elaboración de plan de mantenimiento preventivo para sistemas...

FACULTAD DE INGENÍERIA

Carrera de Ingeniería Industrial

ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA SISTEMAS TECNICOS DEL

CENTRO INTERNACIONAL DE LA PAPA

Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial

MARCOS ANTONIO LOYOLA MEJÍA

Asesor: Gino Sedano Zevallos

Lima – Perú

2017

2

JURADO DE LA SUSTENTACION ORAL

……………….……………………………………… Presidente

……………….……………………………………… Jurado 1

……………….……………………………………… Jurado 2

_________________________________________

Entregado el:20/05/2017 Aprobado por:

……………….……………………………………… ……………….………………………………………

Graduado 1 Asesor de Tesis:

3

DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Yo, Loyola Mejía Marcos Antonio, identificado con DNI N. º 43373344 Bachiller del

Programa Académico de la Carrera de Ingeniería industrial y comercial de la Facultad de

Ingeniería de la Universidad San Ignacio de Loyola, presento mi tesis titulada:

Elaboración de plan de mantenimiento de sistemas técnicos utilizados en proyectos del

centro internacional de la papa

Declaro en honor a la verdad, que el trabajo de tesis es de mi autoría; que los datos, los

resultados y su análisis e interpretación, constituyen mi aporte. Todas las referencias han

sido debidamente consultadas y reconocidas en la investigación.

En tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad u

ocultamiento de la información aportada. Por todas las afirmaciones, ratifico lo expresado,

a través de mi firma correspondiente.

Lima, mayo del 2017

…………………………..…………………………..

Loyola Mejía Marcos Antonio

4

EPIGRAFE

Mantenimiento es:

Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe

Cuando algo va mal, dicen que no existe

Cuando es para gastar, dicen que no es necesario

Pero cuando realmente no existe, todos

concuerdan que debería existir

A. Suter

5

INDICE DE CONTENIDOS

EPIGRAFE 4

INDICE DE CONTENIDOS 5

INDICE DE TABLAS 7

INDICE DE FIGURAS 10

INDICE DE ANEXOS 11

DEDICATORIA 14

AGRADECIMIENTOS 15

RESUMEN 16

ABSTRACT 17

INTRODUCCION 18

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 19

IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA 19

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 19

MARCO REFERENCIAL 20

ANTECEDENTES 20

ESTADO DEL ARTE 25

MARCO TEÓRICO 27

OBJETIVOS 40

OBJETIVO GENERAL 40

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 40

JUSTIFICACIÓN 41

TEÓRICA 41

PRÁCTICA 41

SOCIAL 41

ALCANCE 41

LIMITACIONES 42

HIPOTESIS 44

HIPÓTESIS GENERAL 44

HIPÓTESIS ESPECÍFICAS 44

MATRIZ DE CONSISTENCIA 39

MARCO METODOLÓGICO 40

METODOLOGÍA 40

PARADIGMA 40

ENFOQUE 40

MÉTODO 40

VARIABLES 41

6

INDEPENDIENTE 41

DEPENDIENTE 41

POBLACIÓN Y MUESTRA 42

POBLACIÓN 42

MUESTRA 42

UNIDAD DE ANÁLISIS 43

INSTRUMENTOS Y TECNICAS 43

PROCEDIMIENTOS Y METODO DE ANÁLISIS 45

DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 45

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 45

ACERCA DEL AREA DE MANTENIMIENTO 47

RESULTADOS DE ENCUESTA 50

INVENTARIO DE EQUIPOS 61

JERARQUIZACION DE EQUIPOS 61

ELABORACIÓN DE FORMATOS 62

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO 63

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 71

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 77

RECOLECCION DE DATOS 77

DISPONIBILIDAD, MTBF, MTTR 105

DISCUSION 151

CONCLUSIONES 153

RECOMENDACIONES 154

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 155

ANEXOS 162

7

INDICE DE TABLAS

TABLA 1. FRECUENCIA DE FALLAS 32

TABLA 2.IMPACTO OPERACIONAL. 32

TABLA 3. FLEXIBILIDAD OPERACIONAL. 33

TABLA 4. COSTO DE MANTENIMIENTO 33

TABLA 5. IMPACTO EN SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE 33

TABLA 6. INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS 44

TABLA 7. VALORES DEL CENTRO INTERNACIONAL DE LA PAPA 46

TABLA 8. EVALUACIÓN PREGUNTA 1 50










TABLA 18. EQUIPOS 62

TABLA 20. TIEMPO DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CÁMARAS 68

TABLA 21. TIEMPO TOTAL DE MANTENIMIENTO 68

TABLA 22. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO 69

TABLA 23. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE A.A (AIRE ACONDICIONADO) 69

TABLA 24 TIEMPO TOTAL (DÍAS) 70

TABLA 25. TIEMPO TOTAL (POR CADA TÉCNICO) 70

TABLA 26. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 01(SIN MANTENIMIENTO) 78

TABLA 27. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 01(CON MANTENIMIENTO) 80

TABLA 28. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 83

TABLA 29. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (CON MANTENIMIENTO) 85


TABLA 31. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 03 (CON MANTENIMIENTO) 89


TABLA 33. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 01(CON MANTENIMIENTO) 93

TABLA 34. COSTOS TOTALES DE MATERIALES 95

TABLA 35. INVERSIÓN INICIAL 95

TABLA 36. COMPARATIVO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA AÑO 01 96

8




TABLA 40. CONSOLIDADO DE COSTOS POR AÑO 104

TABLA 41. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES AÑOS 01 105

TABLA 42. TIEMPO DE FALLAS MENSUALES (HORAS) 107

TABLA 43. INDICADORES AÑO 01 108

TABLA 44. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 109

TABLA 45. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES EN HORAS 111

TABLA 46. CÁLCULO POR MESES DE FUNCIONAMIENTO 112

TABLA 47. VARIACIÓN DE INDICADORES 113

TABLA 48. DIFERENCIA DE PRODUCTIVIDAD 114













TABLA 61. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES EN HORA 132



TABLA 64. DIFERENCIA DE PRODUCTIVIDAD. 136



TABLA 67. INDICADORES 141






TABLA 73. COSTOS TOTALES SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO 149

9

TABLA 74. COSTOS TOTALES CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO 150

TABLA 75. PORCENTAJES DE VARIACIÓN DE PRODUCTIVIDAD POR AÑO 151

TABLA 76. COSTOS TOTALES POR AÑO 151

TABLA 77. RETORNO DE INVERSIÓN POR AÑOS 151

10

INDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 . TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL AVANZADO 28

FIGURA 2 TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 28

FIGURA 3 CICLO DE UN SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO 38

FIGURA 4. ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO 47

FIGURA 5. EVALUACIÓN PREGUNTA 1 50










FIGURA 15. JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS 61

FIGURA 16. CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 01) 97

FIGURA 17 CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 02) 99

FIGURA 18. CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 03) 101

FIGURA 19 CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 04) 103

FIGURA 20. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES AÑOS 01 106

FIGURA 21.NÚMERO DE FALLAS MENSUALES CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO 110

FIGURA 22. PRODUCTIVIDAD POR EQUIPO. 115

FIGURA 23. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES AÑOS 02 117

FIGURA 24. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES CON MANTENIMIENTO PREV.. 121

FIGURA 25 PRODUCTIVIDAD POR EQUIPO. 126

FIGURA 26.FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES AÑOS 03 128

FIGURA 27. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 133

FIGURA 28. BENEFICIOS ECONÓMICOS POR EQUIPO. 137

FIGURA 29. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES AÑOS 04 139

FIGURA 30. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 143

FIGURA 31. BENEFICIOS ECONÓMICOS POR EQUIPO 148

11

INDICE DE ANEXOS

ANEXO 1 VALIDACIÓN DEL INSTRUMENTO 162

ANEXO 2 FORMATOS DE MANTENIMIENTO 168

ANEXO 3 MATRIZ DE CRITICIDAD 177

ANEXO 4 INVENTARIO DE EQUIPOS CIP 185

44

A Dios, el autor y consumador de mi

fe, por ayudarme a llegar a este

punto, cuidando mi vida y salud

A mis padres, por siempre estar a mi

lado y brindarme siempre, su apoyo

incondicional, más allá de sus

posibilidades, a mi amada

compañera, por su gran apoyo y sus

oraciones

DEDICATORIA

15

AGRADECIMIENTOS

Las gracias, siempre sean dadas a Dios en todo y

por todo.

A la familia en general, por creer en mí y apoyarme.

A la Universidad San Ignacio de Loyola y sus

profesores por apoyarme a culminar lo iniciado de

manera óptima.

Al Centro Internacional de la papa, centro de

labores y a los colaboradores del mismo, por la

confianza en el desarrollo de este trabajo

investigativo

16

RESUMEN

El presente trabajo de investigación está orientado a elaborar un plan de mantenimiento

preventivo para los sistemas técnicos de los equipos, que sirven de soporte para la

investigación científica y para el confort de los usuarios internos del centro Internacional

de la papa, el mismo que cuenta con un área respectiva de mantenimiento; no obstante

las actividades realizadas por esta área son, en su mayoría, de tipo correctivo (fallas

presentadas sobre la marcha), siendo el objetivo principal de este trabajo apuntar hacia

el mantenimiento preventivo, como parte de una adecuada gestión, demostrando los

beneficios económicos que también se generan a partir de la prevención.

Palabras claves: técnico, mantenimiento, gestión, preventivo, correctivo

17

ABSTRACT

The present research work is oriented to a preventive maintenance plan for the technical

systems of the equipment, which serves for scientific research and for the comfort of the

internal users of the international center of the potato, which has a respective area of

maintenance; However, the activities carried out by this area are mostly corrective

(failures presented on the fly), the main objective of this work being the adequate for

preventive maintenance, as part of an adequate management, demonstrating the

benefits that is also generated from prevention.

Keywords: technical, maintenance, management, preventive, corrective

18

INTRODUCCION

El presente trabajo busca aplicar los conceptos técnicos, de gestión e implementación

obtenidos a lo largo de la vida académica y laboral, hacia el Centro Internacional de la

papa, cuyo presente requiere de un adecuado plan de mantenimiento preventivo, para

mejorar el trabajo realizado por el área encargada de dicha actividad

En primer lugar, busca identificar y formular el

problema latente en la mencionada institución, partiendo de lo general a lo específico,

para así formular los respectivos problemas y objetivos generales y específicos

En segundo lugar, recaba información de trabajos realizados anteriormente y

que estén relacionados con el asunto en cuestión, para poder formar así los

antecedentes, el estado del arte y el marco teórico, siendo este último el que hace

referencia a los conceptos básicos y elementales sobre los cuales se desarrollara este

trabajo de investigación.

Seguidamente buscamos recolectar toda la información posible, para poder

determinar tendencias, las mismas que nos permitirán generar proyecciones acerca de

los beneficios de la implementación de un plan de mantenimiento preventivo, sean estos

de tipo operacional, logístico que a la postre repercutirán en lo económico.

Habiendo realizado los supuestos, analizamos los indicadores obtenidos y

determinamos la viabilidad o no, del proyecto. Finalmente procederemos a realizar la

respectiva discusión de resultados y conclusiones y recomendaciones

19

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Para empezar, es importante conocer y/o recordar un concepto, acerca de la influencia

de la temperatura en los seres vivos y puntualmente en las plantas. En ese sentido Alpi

y Tognoni (1999) refiere que “la temperatura tiene un alto impacto en el metabolismo y

crecimiento de las plantas y que cada una de ellas presenta diferentes tipos de

respuestas dependiendo de diversos factores”.

En la actualidad el número de maquinarias y

equipos para los sistemas de refrigeración son aproximadamente 249, a los cuales se

realiza un mantenimiento correctivo (basado en la acción después de que se presentan

las fallas) manifestándose la necesidad de establecer un plan de mantenimiento

preventivo, lo que implica realizar un levantamiento de información de los datos de

fábrica de cada equipo y maquinarias, así como el histórico de fallas. De esta manera

se plantea desarrollar un plan de mantenimiento con el cual se puedan establecer

protocolos, fechas para la ejecución de mantenimientos preventivos (basados en los

datos del fabricante e historial de ocurrencias), de esta forma lograr disminuir la

incidencia de fallas de los equipos

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Problema General

¿Cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento preventivo de sistemas

técnicos del centro internacional de la papa?

Problemas Específicos

¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos del

centro internacional de la papa? ¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los

sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa?

¿Cómo influyen la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el

funcionamiento las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa?

¿Qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el

consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la

papa?

20

MARCO REFERENCIAL

ANTECEDENTES

La gestión de mantenimiento, en estos tiempos empieza a tener una relevancia a nivel

institucional, así como académico. A continuación, mostramos una serie de trabajos que

recalcan lo expresado: Como primera muestra tenemos una tesis de Rivera (2011) con

la tesis de Sistema de gestión del mantenimiento industrial, de la Universidad Nacional

Mayor de San Marcos. En el que realiza el estudio de la implementación de un sistema

de mantenimiento industrial, basado teóricamente en la Norma UNE-EN- 13460, la cual

recopilando y analizando información de la realidad del mantenimiento en nuestro país

se aplica estructuradamente, debiendo reflejar principalmente, una reducción en los

costos de mantenimiento. Concluyendo que para logra la implementación, la empresa

debe dotar de recursos adicionales concernientes a seguridad: EPP’s, charlas, talleres.

Y que a través de las auditorias se detectaran las no conformidades y buscar mejoras

por parte del personal

Seguidamente tenemos el trabajo de Donayre (2014) con la propuesta de diseño

de un sistema de gestión de mantenimiento para una empresa de servicios de elevación

de Lima, de la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. En la que busca diseñar un

sistema de gestión de mantenimiento, la cual empieza desarrollando los tópicos

principales como: análisis de criticidad, estrategias de mantenimiento y herramientas

para la identificación y solución de problemas. Procediendo luego a realizar un análisis

de la situación real de la empresa y buscar las causas raíces del problema. Luego se

busca desarrollar la solución del problema, ejecutando un plan de acción consistente en

dos partes: Análisis estratégico y desarrollo de estrategias. Para luego concluir que,

aunque algunas estrategias como el RCM son relativamente nuevas, pueden

proporcionar un norte a los servicios de mantenimiento y que los procedimientos y

documentos descritos en el desarrollo del trabajo, aplican para toda el área de

instalación y mantenimiento.

21

Así mismo tenemos el trabajo de Chau (2010) que propone una Gestión del

mantenimiento de equipos en proyectos de movimientos de tierras, de la Universidad

Nacional de Ingeniería. En el que hace énfasis en la optimización de recursos en el que

describe una metodología de planeamiento y control que permitirán tomar mejores

decisiones. Concluyendo que las empresas que cuentan con un amplio patrimonio de

maquinarias deben tener una adecuada gestión de mantenimiento y que esta se

consigue en primer lugar, capacitando al personal adecuadamente, asimismo que esta

gestión debe estar precedida por la gestión del conocimiento, ya que es la clave del

planeamiento y programación de los equipos

De la misma manera tenemos el trabajo de Rodríguez (2012) que establece una

propuesta de mejora para la gestión de mantenimiento basado en la mantenibilidad de

equipos de acarreo de una empresa minera de Cajamarca, de la Universidad Privada

del Norte. En el que busca mejorar la gestión de mantenimiento enfocándose en la

mantenibilidad de equipos, lo que asegurara la disponibilidad de los mismos.

Concluyendo que el área de mantenimiento debe tener un diagnóstico para identificar

sus debilidades y poder retroalimentar el proceso, así mismo se establecerán

indicadores para poder asegurar una adecuada gestión y asegurara la disponibilidad de

los equipos de acarreo

También contamos con el trabajo de Costta & Guevara (2015) en el que propone

una elaboración de un plan de mejora para el mantenimiento preventivo en los sistemas

de aire acondicionado de la red de telefónica del Perú zonal norte, basado en la

metodología Ishikawa – Pareto. De la Universidad Privada Antenor Orrego. En el que

se centra en la elaboración de un plan de mejora para el mantenimiento preventivo

aplicando la metodología de la gestión de calidad Ishikawa – Pareto, donde en primer

lugar se trata la problemática del mantenimiento preventivo, en el siguiente capítulo

presenta el marco teórico pertinente, en el tercero se presentan las metodologías

utilizadas, en el cuarto se analizan los resultados obtenidos y finalmente, se presentan

las conclusiones y recomendaciones del trabajo. Llegando a la conclusión de que

aplicando el brainstorming se recolectara información de las causas que afectan a los

equipos de aire acondicionado y que la metodología Pareto – Ishikawa permite

establecer un plan, para mejorar el servicio de mantenimiento

22

Por otra parte, tenemos el estudio de Cárdenas (2014) en el que busca

implementar un sistema de gestión de mantenimiento a través del método científico

investigativo empleando técnicas de encuestas a los trabajadores, diagrama de Pareto

para encontrar las causas raíces y un software de mantenimiento, Llegando a la

conclusión que: realmente las paralizaciones vienen afectando considerablemente a la

empresa, por lo que este sistema de gestión , a través del software Apipro, busca reducir

en un 60% las pérdidas ocasionadas por las paralizaciones de las maquinas.

Además, también se muestra el estudio de San Martin & Quezada (2014)

Colombia, que propone que un sistema de gestión para el mantenimiento de la empresa

Cerámica Andina, de la Universidad politécnica Salesiana. En el que a través del

Balance Score Card, se desarrollan los indicadores de desempeño para medir el

rendimiento de la gestión de mantenimiento en las perspectivas financieras, del cliente

interno, del aprendizaje y crecimiento. Concluyendo que las tareas de mantenimiento

del tipo correctivo son las causas más comunes de paralización del sistema productivo

y que es la que genera el más alto porcentaje de gastos de todos los tipos de

mantenimiento, sumado a que la empresa no tiene una clara política de mantenimiento

y que mediante el sistema asistido por computador se podrá gestionar de mejor manera

los documentos, recopilar información, planificar, actualizar y comunicar entre los

diferentes departamentos de la empresa

Así mismo podemos observar el estudio de Espinosa, Acires & Salinas (2012)

en el que propone Un procedimiento para evaluar el riesgo de la innovación en la gestión

del mantenimiento, de la publicada en la revista chilena de ingeniería industrial acerca

de las posibles causas de riesgo en un proceso de innovación de la gestión de

mantenimiento industrial, describiendo el proceso completo de la innovación, así como

las posibles fuentes de riesgo. Finalizando con una matriz de valoración y jerarquización

de acciones que minimicen estos riesgos. Llegando a la conclusión que esta

herramienta es la más efectiva, siendo necesario contar con personal capacitado para

poder hacer uso eficiente de las herramientas relacionadas con la administración de

proyectos

23

De la misma manera tenemos el trabajo de Basabe & Bejarano (2009) que

realiza un estudio del impacto generado sobre la cadena de valor a partir del diseño de

una propuesta para la gestión del mantenimiento preventivo en la cantera salitre Blanco

de Aguilar construcciones S.A, de la Pontificia Universidad Javeriana, que busca

implementar esta gestión y asociarlo con la reducción de costos, tiempos de proceso y

volúmenes de producción. Concluyendo que el impacto del mantenimiento en la cadena

de valor queda demostrado al calcular costos y tiempos de ahorro que alcanzan

reducciones del 30% de los montos actuales y que todos los procesos siempre son

susceptibles de identificar oportunidades de mejora que deberán ser evaluadas de forma

empírica

Se tiene también el trabajo de Armijos & Moyota (2013) que estudia la

Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento para el hospital de la

brigada N 11 Galápagos, en la Universidad politécnica Salesiana. En el que busca

asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos de una institución médica,

planteando una organización administrativa soportada en el uso de herramientas de

gestión de mantenimiento, tales como: documentación técnica, análisis de criticidad,

mantenimiento autónomo y AMEF (análisis de modo y efecto de la falla). Aplicando

estrategias basados en la optimización de los recursos y documentando las actividades

de mantenimiento, de la misma manera la mejora continua es imprescindible para el

aseguramiento de la calidad y la capacitación y sensibilización constante del recurso

humano de mantenimiento. Concluyendo que para que resulte radical se debe cambiar,

primeramente, la idea de que mantenimiento es más que reparar activos, sino que es

mantener los equipos en niveles de disponibilidad y seguridad exigidos. La institución

mejoró significativamente en niveles de servicios, confiabilidad de sus activos, mejoró

sus costos de mantenimiento y alcanzo metas propuestas

Podemos, también, considerar el trabajo de Buenaño, L & Esparza, M. (2010) en

el que propone el diseño y construcción de un sistema de refrigeración de conservación

para laboratorio. De la Escuela superior politécnica de Chimborazo. En el que se diseña

y construye un Banco de Conservación para el Laboratorio del Área de Energía de la

Cátedra de Refrigeración, con el objetivo l de aportar a los estudiantes un equipo real

de un sistema de refrigeración, se ha acoplado el banco de refrigeración para

conservación a un sistema ya construido una cámara de congelación. Concluyendo en

que existe una variación significativa entre los parámetros reales y teóricos del sistema

de refrigeración.

24

Finalmente contamos con el trabajo de Castañeda J. & Gonzales K. (2016) en el

que proponen la elaboración de un plan de mejora para la empresa de transportes

“Transportes Chiclayo SA” En el que mediante técnicas de recolección de datos como :

la observación, encuestas y entrevistas se determina que es necesario la reducción en

los indicadores de mantenimiento y por ende la reducción de costos así mismo,

mediante la implementación de programas de mantenimiento preventivo, mantenimiento

autónomo, y herramientas metodológicas como las 5s, se puede reducir hasta en un

50% dichos costos

Con formato: Normal;TITULO, Punto de tabulación:

6.75 cm, Izquierda

25

ESTADO DEL ARTE

El propósito de esta sección es dar cuenta acerca de las investigaciones realizadas

hasta este momento, concerniente a esta investigación

Harold B. Maynard, en conjunto con sus

asociados, elaboró la primera edición del Manual del Ingeniero Industrial, la cual fue

publicada en el año 1956. En 2005 The McGraw-Hill Companies, Inc. publicó la quinta

edición de este manual, en el que realiza un abordaje de tópicos fundamentales

referidos a la ingeniería industrial, como lo son: fundamentos, objetivos de la ingeniería

industrial. Así mismos tópicos de administración, economía, análisis y diseño del trabajo,

medición del trabajo y estándares de tiempo, ergonomía y seguridad, planificación de

instalaciones, logística y distribución, investigación de operaciones y optimización,

control de calidad, tecnologías de fabricación, herramientas, técnicas y sistemas y la

administración del mantenimiento. Siendo este último tópico en el que desarrolla los

conceptos y tipos de mantenimiento, así como, auditorias y casuística.

Kamram S. Moghaddam y John S. Usher (2011) elaboraron un artículo

denominado Preventive maintenance and replacement scheduling for repairable and

mainteinable systems using dynamic programming (Mantenimiento preventivo y

programación de reemplazo para sistemas reparables y mantenibles utilizando

programación dinámica) para la revista ELSEVIER. En el que, basándose en modelos

matemáticos como el de branch-and-bound (ramificación y poda, generalmente

interpretado como un árbol de soluciones) busca determinar la planificación de

mantenimiento preventivo más óptima. Considerando opciones básicas para el

horizonte de planificación como: mantener, reemplazar, o no hacer nada. Puntualmente

se modelan los casos de maximización de costo total sujeto a una restricción

presupuestaria sobre el costo total. Dicho enfoque de modelado ha de ser útil para los

encargados de desarrollar y aplicar los planes de mantenimiento y los problemas

relacionados.

26

Rosmaini Ahmad y Shahrul Kamaruddin (2012) elaboraron un artículo titulado

An overview of time-based and condition-based maintenance in industrial application

(Una visión general de mantenimiento basado en el tiempo y basado en la condición en

la aplicación industrial) en el cual , como su título lo detalla, presentan de forma genérica

de dos estrategias de mantenimiento: mantenimiento basado en el tiempo (TBM) y

mantenimiento basado en la condición (CBM) y analizan como estas influyen en las

decisiones de mantenimiento. Comparando, desde un ángulo pragmático, los retos de

la implementación, recolección de datos, análisis de datos/modelado y toma de

decisiones. Concluyendo que para cada técnica los principios y conceptos son únicos,

así mismo que la estrategia CBM es más realista y por ende más aplicable que la

estrategia TBM

Chee-Cheng Chen (2013) realizó un programa de mantenimiento preventivo

autónomo utilizando RCA y FMEA, en el que busca la aplicación del mantenimiento

productivo total (TPM) del cual se conoce que se ha ido implementando gradualmente

en muchas empresas manufactureras teniendo como pilares fundamentales una serie

de actividades sistemáticas de primera línea de trabajo directo, las cuales son: análisis

de modos y efectos de fallas (FMEA) y análisis de causa raíz (RCA), que muy a menudo

se utilizan para examinar los problemas potenciales en la fase de diseño y fabricación,

descubriendo posibles causas de fallas antes de iniciar con el proceso de producción y

finalización de fabricación. En este estudio, la integración de dichas técnicas busca

establecer un sistema autónomo de mantenimiento preventivo (APM) cuya meta se

alinea con la de la empresa que es la de reducir costos de fabricación, así como la de

promover la productividad de los empleados y equipos. Este estudio busca contribuir

con la construcción de posibles modos de fallo de equipos y su número de prioridad de

riesgo. Desarrolla también, una estrategia para implementar la mejora de la capacidad

técnica de los empleados, mediante una capacitación eficaz

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0360835212000484


27

MARCO TEÓRICO

Definición de Gestión

La palabra gestión proviene del latín gestio, gestionis, compuesta de gestus (hecho,

concluido), participio del verbo gerere (hacer, gestionar, llevar a cabo) y el sufijo -tio (-

ión = acción y efecto). De ahí también la palabra gestionar. También podemos definirla,

en nuestras propias palabras: como la acción (o conjunto) de acciones que se realizan

o se han de realizar, para alcanzar un objetivo

Definición de Plan

Al referirnos al termino plan, estamos haciendo mención a la idea de dibujos de

construcción provenientes del vocablo francés plant (planta, diseño) y este del latín

planta. Conceptualmente podemos definir qué plan es un proyecto, intención o un

modelo sistemático que se elabora previamente a la ejecución de una acción teniendo

como fin orientarla, detallando los puntos necesarios para realizarla.

Mantenimiento

Esta palabra está formada con raíces latinas y denota la “acción o resultado de

conservar, cuidar”. Sus componentes léxicos son: manus (mano), tenere (dominar,

retener), sumados al sufijo -mento (instrumento, medio o resultado).

Así mismo Manuel R. Prando, en su “manual de gestión a la medida” (1996) hace

referencia al mantenimiento como “el conjunto de actividades necesarias para mantener

los equipos e instalaciones en una condición apropiada “. Prando también añade

también que “su finalidad es conservar equipos e instalaciones en condiciones de

cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad

especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de

acuerdo con un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los

requerimientos de producción”

Reseña de mantenimiento

Las principales referencias indican que durante el siglo XX se presentan tres grandes

etapas: Primera, segunda y tercera generación, que nos pueden dar una clara idea de

cómo ha evolucionado las técnicas y organizaciones que fueron implementándose

durante dicho siglo. Así mismo no existe un límite de tiempo muy bien definido entre una

y otra etapa, esto debido a diversos factores, siendo uno de los fundamentales el hecho

de que cada sector industrial ha evolucionado de distinta forma.

Con formato: Sangría: Izquierda: 0 cm, Primera

línea: 1.25 cm, Punto de tabulación: 6.75 cm,

Izquierda

28

La figura 1, nos muestra en la parte inferior, los objetivos generalizados que fueron

adoptando las diversas empresas en cada etapa y en la parte superior los medios que

emplearon para alcanzar dichos objetivos.

Figura 1 . Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado

Fuente: Manual de gestión a la medida

Ya en el siglo XXI, con un determinante apoyo de la tecnología, aparece una

nueva etapa denominada cuarta generación, donde aparecen nuevos conceptos como

capacitaciones, certificaciones, nuevos enfoques y surge la necesidad de integrar al

mantenimiento con los demás departamentos. En la Figura 2 se muestra la aparición de

una cuarta generación y lo que esto conlleva.

Figura 2 teoría y práctica del mantenimiento industrial

Fuente: Manual de gestión a la medida

29

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento -como su propio nombre lo dice- está enfocado en la

prevención, con el fin de disminuir las posibilidades de fallas, de esta manera

poder así conservar los equipos en estado óptimo.

Santiago García, en su libro Organización y

gestión integral de mantenimiento (2010) hace referencia que “este tipo de

mantenimiento tiene como misión mantener un nivel de servicio determinado en

los equipos programando las correcciones de sus puntos vulnerables, en el

momento más oportuno

Mantenimiento Correctivo

Este tipo de mantenimiento hace referencia a un conjunto de actividades

enfocadas a intervenir y corregir cuando la falla ya se ha producido. Al respecto

Félix Gómez (1998) en su libro Tecnología del mantenimiento industrial, expresa:

“que se trata de una actitud pasiva, frente a la evolución de los estados de los

equipos.

A pesar de ser poco o nada proactivo este tipo

de mantenimiento es el que más se suele practicar en las industrias,

especialmente en los casos en que existe un bajo costo de los componentes

afectados y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no de relación directa

con la producción”

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento es una técnica que busca, prioritariamente,

pronosticar una futura falla conociendo en primera instancia el estado de las

maquinas. Para ello se requiere la medición de diversos parámetros que guarden

cierta relación con el ciclo de vida de las máquinas. Entre los más comunes

parámetros a considerar, tenemos: vibración, temperatura, consumo de energía

eléctrica, resistencia de aislamiento eléctrico, entre otros.

Así tenemos que, Santiago García, en su libro

Organización y gestión integral de mantenimiento (2010) expone: “este es el tipo

más tecnológico, pues necesita de medios técnicos avanzados y de fuertes

conocimientos técnicos, físicos y matemáticos”

30

Mantenimiento autónomo

El término autónomo hace referencia a una independencia (en este caso: de

parte del usuario en relación con el área de mantenimiento). Es decir, que este

tipo de mantenimiento es llevado a cabo por los propios operarios en sus puestos

de trabajo, pretendiendo que las acciones básicas de mantenimiento y

prevención se hagan, ya desde el propio puesto de trabajo.

Mantenimiento Productivo Total

El TPM (por sus siglas en inglés Total Productive Maintenance) es un método

para mejorar e incrementar la productividad de la fabricación. Consiste en la

aplicación práctica de datos sobre disponibilidad del equipo, cumplimiento del

programa y calidad del producto. Con estas mediciones, la eficiencia global del

equipo indica el uso óptimo de recursos. El TPM no es simplemente una

estrategia de mantenimiento, sino un enfoque más integral de los mejoramientos

de la productividad. Pensar que es solo una estrategia de mantenimiento seria

pasar por alto la complejidad del concepto y subestimar el potencial de

mejoramientos

Mantenimiento cero horas (overhaul)

Comúnmente llamado “puesta a punto”, elementalmente este tipo de

mantenimiento se dedica a hacer revisiones en intervalos de tiempos

determinados, con el fin de reemplazar todos los elementos sometidos a algún

tipo de desgaste

Mantenimiento en uso

Principalmente, este es un tipo de mantenimiento básico, es decir que no se

requiere de mucha formación académica, ni profesional para poder realizarlo,

dado que sus actividades esenciales oscilan entre: toma de datos, inspecciones

visuales, lubricación, limpieza, ajuste de pernos y tuercas

Gestión de mantenimiento

Entendiendo el concepto de gestión (mostrado líneas arriba) como la acción o conjunto

de acciones enfocados a alcanzar un objetivo y mantenimiento como el conjunto de

actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condición

apropiada, podemos decir que la gestión de mantenimiento es, de manera general, el

conjunto de acciones que permitirán realizar el mantenimiento de equipos e

instalaciones de manera apropiada

31

Plan de mantenimiento

De igual manera, basándonos en el concepto de plan explicado anteriormente, podemos

determinar que el plan de mantenimiento es, de forma específica, el conjunto sistemático

de actividades, elaborado previamente y de forma detallada que conducirán hacia una

adecuada ejecución del mantenimiento.

Modelos de mantenimiento

Alejandro Plaza (2009) en su libro Apuntes teóricos y ejercicios de aplicación de gestión

del mantenimiento industrial, hace mención a los siguientes modelos de mantenimiento:

Modelo correctivo, en el que se enfoca en “inspecciones visuales y lubricación.

Establece que este tipo de modelo se aplica a equipos cuyas fallas no repercutan en

ningún tipo de riesgo técnico”

Modelo condicional – preventivo, donde hace referencia que “se incluye el

modelo mencionado anteriormente, adicionándole, que se realizaran algunas pruebas

para determinar si requiere programar una intervención posterior o no

(condicionalmente)”

Modelo sistemático, en el que menciona que “se han de ejecutar una serie de

tareas, independientemente del estado actual del equipo, de la misma manera se

realizan las intervenciones de reparación y sustitución sin considerar su estado”

Modelo de alta disponibilidad (predictivo), para el autor “es el más riguroso de

todos, dado que no tolera la aparición de falla alguna, pues los efectos serian

desastrosos. Incluye estrategias de mantenimiento preventivo y puesta a punto

Así mismo debemos considerar que “ciertos equipos están delineados por una

“base legal”, sea por riesgo o por alguna ley interna o externa a la empresa (como

trabajos de alta o media tensión, equipos de alta precisión, calibración) en el que se

requiere aplicar un mantenimiento subcontratado a un especialista, con el objetivo de

obtener un servicio especializado en una determinada área, ya sea por falta de

conocimientos o de medios.

32

Modelo de criticidad semicuantitativo (Criticidad por Riesgo)

Análisis de criticidad.

Tal como su nombre lo específica, el principal objetivo de este análisis es

elaborar un método que pueda ser empleado como instrumento para diferenciar

o jerarquizar los equipos, procesos de un sistema productivo.

De forma general y cuantitativa podríamos determinar la criticidad de la

siguiente manera:

CTR = FF x C

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Criterios de clasificación

Frecuencia de fallas: Número de fallas que presenta una maquinaria o equipo,

en un determinado intervalo de tiempo.

Tabla 1. Frecuencia de fallas

Fuente: Elaboración propia

Impacto Operacional: Grado de impacto que presenta la falla, en los niveles

de producción a los que pertenece la maquinaria o equipo.

Tabla 2.Impacto Operacional.

VALOR IMPACTO OPERACIONAL

10 Parada inmediata de toda la planta

6 Parada inmediata de un sector de la planta

4 Impacta los niveles de producción

2 Repercute en costos operacionales adicionales

1 No genera ningún efecto significativo


VALOR

4

3

2

1

FRECUENCIA DE FALLAS

ALTA: Más de 5 fallas por año

BAJA: 1 a 2 fallas por año

EXCELENTE : Menos de una falla por año

MEDIA: 2 a 4 fallas por año

33

Flexibilidad Operacional: Hace referencia a la existencia de una maquinaria o equipo

alternativo, el cual puede entrar en funcionamiento, cuando se presenta la falla.

Tabla 3. Flexibilidad operacional.

VALOR FLEXIBILIDAD OPERACIONAL

4 No existe opción de producción, ni respaldo (backup)

2 Existe opción de respaldo compartido

1 Existe opción de respaldo disponible


Costos de Mantenimiento: El costo que implica la reparación de dicha

maquinaria o equipo

Tabla 4. Costo de mantenimiento

VALOR COSTOS DE MANTENIMIENTO

1 De 0 a 1000 soles

5 De 1001 a 5000 soles

10 De 5001 a 10000 soles

20 Mayor a 10000 soles


Impacto en Seguridad, Higiene y Ambiente: Posibilidad de ocurrencia de

eventos no deseados, con daños a personas o al ambiente

Tabla 5. Impacto en seguridad, higiene y ambiente

VALOR IMPACTO EN SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE

1 No existe riesgo de pérdida de vida, ni afección a la salud, ni daños ambientales

3 Riesgo mínimo de perdida de vida y afección a la salud

6 Riesgo medio de perdida de vida y daños importantes a la salud

8 Riesgo alto de perdida de vida y daños graves a la salud


34

Criterio de confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Teniendo en consideración que el mantenimiento es el “garante” de que las maquinas

funcionen correctamente, estas tres palabras resultan ser muy cotidianas en sus

actividades. Con respecto a los conceptos, D. Mesa, Y. Ortiz y M. Pinzón en su artículo:

la confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, disciplinas modernas

aplicadas al mantenimiento (2006). Los definen de la siguiente manera:

La confiabilidad, se puede conceptualizar como la seguridad de que un equipo,

componente o sistema en general, funcione adecuadamente, bajo condiciones

estándares de operación.

La disponibilidad, es la certeza de que un equipo o componente al cual se le ha

realizado mantenimiento se encuentre en condiciones de realizar su función en un

intervalo de tiempo determinado.

La mantenibilidad, se definiría como la posibilidad de que un equipo o

componente pueda ser puesto en condiciones óptimas en un intervalo de tiempo

establecido, ejecutando el mantenimiento de acuerdo con las prescripciones

determinadas

Indicadores de mantenimiento

Un dicho popular hace mención que lo que no se mide, no se puede controlar y lo que

no se puede controlar, no se puede mejorar. Por ello existen elementos indicadores que

nos permiten cuantificar las variables de este estudio; no obstante estos valores deben

ser los más precisos, en función de las necesidades presentadas.

Fernández, M. & Shkiliova, L. (2012). Establece que, “una apropiada evaluación

del impacto de la elaboración del plan de mantenimiento permite determinar el

cumplimiento de los objetivos trazados institucionalmente, de la misma manera permite

identificar aspectos en los cuales es necesario enfocarse para incrementar la eficiencia

de sus actividades, así mismo permite conocer de manera precisa, donde nos

encontramos y hacia donde hemos de llegar”.

35

Así mismo M. Marcano (2013) en su libro de). Diseño de Modelo de Gestión de

Mantenimiento aplicado a los equipos críticos de Planta Piloto de Concentración de

Mineral en CVG Ferrominera Orinoco establece, entre los más comunes, los siguientes

indicadores:

Indicadores de Disponibilidad

Disponibilidad total

Tiempo medio entre fallas (MTBF)

Tiempo medio entre reparaciones (MTTR)

Indicadores de gestión de Órdenes de trabajo

Número de órdenes de trabajo generadas

Numero de órdenes pendientes

Numero de órdenes culminadas

Indicadores de seguridad y medioambiente

Índice de accidentabilidad

Índice de jornadas perdidas

Índice de accidentabilidad medioambiental

Indicador de capacitación

Número de horas dedicadas a capacitación

Indicador de consumo

Consumo de energía eléctrica

En este contexto, evaluamos las condiciones particulares de las maquinarias existentes

en la institución así como los datos a los que resulta posible acceder y recopilar. Los

mismos que encontramos en los manuales de fabrica de los equipos, tiempos reales

de funcionamiento, registro mensuales de fallas presentadas por los equipos y sus

respectivos tiempos de reparación, así como los registros de consumo eléctrico de las

maquinarias en determinados intervalos de tiempo.

36

En base a estos datos recolectados, concluimos que nos es posible determinar el

tiempo medio entre fallas (MTBF), el tiempo medio de reparación(MTTR) y el porcentaje

de Disponibilidad, así como la variación del consumo de energía eléctrica antes y

después de ejecutar las actividades de mantenimiento,

Es así que, se realizará un análisis estadístico clásico, con ayuda del programa Microsoft

Excel elaborando tablas que muestran los valores obtenidos en base a las formulas

calculadas, y los valores proyectados aplicando una línea de tendencia con respecto al

histórico de fallas y de consumo de energía eléctrica...

De esta manera definimos los indicadores con los que hemos de trabajar; descartando

así, los indicadores de gestión de órdenes de trabajo, seguridad y medio ambiente y

capacitación, dado que en esta situación particular no se cuenta con los suficientes

datos que nos permitan realizar el análisis pertinente del impacto del mantenimiento

preventivo.

Indicadores a emplear:

Disponibilidad:

Es la capacidad poder disponer de un equipo, durante un determinado intervalo

de tiempo

Su cálculo se realiza de la siguiente manera:

𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑰𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫 (%) =(𝑯𝑫 − 𝑻𝑷𝑷 − 𝑻𝑷𝑵𝑷)

𝑯𝑫𝑿 𝟏𝟎𝟎

HD = Horas Disponibles

TPP = Tiempo de paradas programadas

TPNP= Tiempo de paradas No programadas

Tiempo promedio entre fallas (MTBF)

De toda la información obtenida se puede definir como el tiempo promedio que

trabaja una máquina, hasta que presente una falla y tenga que ser intervenida

para solucionarlos. La importancia de este indicador se basa en que debes ser

el mayor número posible, dado que ello nos indicará que el tiempo de trabajo

fue muy prolongado hasta presentar una falla

De una manera práctica podríamos calcularlo de la siguiente manera:

𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒖𝒏𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐

𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔

37

Tiempo promedio entre reparación (MTTR)

Viene a ser, en parte el complemento del MTBF, dado que, cuando una

maquina presenta una falla se da inicio a periodo de reparación el mismo que

debe ser un número con el menor valor posible dado que ello nos indicará que

el tiempo de reparación fue muy corto

𝑴𝑻𝑻𝑹 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔

𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔

Consumo de energía eléctrica:

Para la obtención de este indicador, se ha de recurrir toda la información

posible de las máquinas y equipos, tales como sus respectivos manuales de

fabricante y los datos de consumo eléctrico habitualmente encontrados en los

registros.

Introducción a los sistemas de refrigeración y aire acondicionado

Según Ernest Tricomi (1992), al hablar de frio, en realidad estamos haciendo referencia

a la ausencia de calor. En ese sentido, los sistemas de refrigeración y aire

acondicionado basan su funcionamiento, en la extracción del calor del ambiente que se

busca climatizar. Así mismo Tricomi, refiere que: los gases y vapores son los únicos

elementos de la materia que pueden ser compresibles, (pueden ser confinados en

espacios de volumen variable) siendo una de sus características principales: que sus

moléculas, normalmente se encuentran muy distanciadas y que, para que una molécula

choque con otra, ha de recorrer largas distancias y emplear una mayor cantidad de

energía.

Es así como, al comprimir un gas o vapor las distancias entre sus moléculas se reducen,

generando un incremento de presión entre ellas y al ser menor las distancias estas

emplean menos energía, la misma que es cedida en forma de calor. Por la misma razón,

al descomprimir un gas este tiende a absorber energía en forma de calor, el cual se

encuentra en el ambiente que se quiere refrigerar, esto último se presenta por el

principio de que el calor pasa de cuerpos con una temperatura mayor a cuerpos que

tengan una temperatura menor.

38

Ciclo de un sistema de refrigeración

A continuación, se presenta un esquema básico del ciclo de refrigeración:

Figura 3 Ciclo de un sistema de aire acondicionado

Fuente: Ficha de Red 4.07 Valeo Clim Service, Madrid (2001)

Tal como lo establece VALEO, Clim (2007). El principio de funcionamiento de un sistema

de refrigeración se presenta en las siguientes etapas:

Compresión: Lo desarrolla el motor compresor, aspirando el gas refrigerante que se

encuentra a una presión de entre 40 a 50 PSI y a una temperatura de entre 5°C a 10°C

aproximadamente, para proceder a comprimirlo hasta alcanzar una presión de, entre

250 a 290 PSI y una temperatura de 100°C a 120°C

Condensación: Seguidamente, el gas refrigerante ingresa al serpentín del

condensador donde se ha de producir un intercambio de calor. Con la presión y

temperatura elevada. Es ahí donde el sistema de ventilación forzada (ventilador)

procede a reducir ligeramente la presión y temperatura hasta 200 PSI y 50°C a 60°C,

aproximadamente. En esta etapa el gas refrigerante se encuentra en estado líquido

Filtrado y secado: Siguiendo su recorrido, el gas refrigerante pasa por un filtro

deshidratante, encargado de absorber la humedad que contenga este gas, de la misma

manera se retienen las impurezas que pueda contener el gas refrigerante.

39

Expansión: En esta etapa, el gas refrigerante es empujado a penetrar una válvula de

expansión termostática, la misma que, reduce de manera súbita la presión y temperatura

hasta los 40 a 50 PSI y una temperatura de entre 0 a 5°C

Evaporación: En esta etapa se produce un intercambio de calor de manera inversa

que, en el condensador, cuando el gas refrigerante atraviesa la válvula absorbe calor

para poder evaporarse (este calor lo toma del ambiente en que se encuentra, que

precisamente, es el ambiente que se pretende refrigerar), así mismo la humedad

presente en el ambiente es retenida en las paletas del evaporador para luego caer a

una bandeja que está conectada a un sistema de drenaje.

Retorno: Luego de haber pasado por el evaporador, el gas refrigerante regresa al

compresor, pasando por un filtro de líquidos, por si estuviera arrastrando algo de

humedad y así evitar que esta llegue al motor compresor.

40

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Determinar cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento preventivo

de sistemas técnicos del centro internacional de la papa.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Definir cuál es el impacto del mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos

utilizados en el centro internacional de la papa.

Identificar cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad

de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa.

Establecer cómo influye la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el

funcionamiento de las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa.

Conocer qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el

consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la

papa.

41

JUSTIFICACIÓN

TEÓRICA

Este trabajo de investigación se elabora con el objetivo de poder contribuir al

conocimiento existente referido a la elaboración del plan de mantenimiento y al impacto

que tiene en los sistemas de refrigeración.

PRÁCTICA

Esta investigación se llevará a cabo con el propósito de incrementar la eficiencia en los

sistemas de refrigeración, mejorando de esta manera la calidad de los proyectos de

investigación.

SOCIAL

Las investigaciones realizadas por el centro de investigación, objeto de este estudio,

son para mejorar la vida de las personas de escasos recursos, que dependen de los

cultivos de tubérculos y raíces. El objetivo de este trabajo de investigación es contribuir

a mejorar los proyectos de investigación y por ende ayudar a las personas citadas líneas

arriba.

ALCANCE

El presente trabajo establecerá un comparativo entre los escenarios actuales (sin

mantenimiento preventivo) y los proyectados (con mantenimiento preventivo), logrando

observar y analizar la mejora en los indicadores antes expuestos.

Así mismo, la investigación aplica a las instituciones y/o empresas poseedoras de

maquinarias y equipos similares en principio de funcionamiento (ambientes

climatizados, cámaras frigoríficas, etc.)

42

LIMITACIONES

En el ámbito de los procesos industriales existen diversas herramientas metodológicas

que facilitaran el estudio apropiado de los factores que afectan de manera directa o

indirecta su pleno desarrollo. De todas estas herramientas mencionamos a continuación

las que podrían presentar mayor afinidad a nuestro objeto de estudio y definir la

herramienta que se ha de emplear. Es así que tenemos:

La metodología del Análisis de Modal y Efecto de Fallas AMEF (FMEA, por sus

siglas en inglés), cuya creación e implementación data de finales de la década del 40,

en EE.UU. siendo empleado como técnica para evaluar la confiabilidad de las

maquinarias y equipos, así como determinar los diversos efectos de sus fallas. En

síntesis esta metodología es un proceso sistemático y estandarizado, enfocado en la

identificación de fallas potenciales del proceso antes de que estas se presenten, con el

objetivo de eliminar o reducir el riesgo asociado a ellas.

También tenemos el diagrama de causa – efecto o Diagrama de Ishikawa, conocido

también como diagrama de espina de pescado (en relación a su forma estructural,

asociado a este animal), fue concebido por el licenciado en química, el japonés Kaoru

Ishikawa en el año 1943. Consiste en mostrar las causas de un problema de manera

gráfica, ilustrando las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los

factores (causas) que influyen en dicho resultado.

Para ello se genera una lista de posibles causas existentes, en base a entrevistas al

personal involucrado, lluvia de ideas, encuestas, etc. Acto seguido estructurar dicho

diagrama similar a una espina de pescado, en donde la cabeza seria el problema central,

las espinas mayores vienen a ser las categorías que pueden ser clasificadas como:

método, materiales, maquinarias, personal, entorno, según sea necesario. Así mismo,

las espinas medianas que se desprenden de las espinas mayores son las causas

secundarias, que analógicamente, se desprenden de las causas principales y las causas

terciarias, que se desprenden de las secundarias. Finalmente realizar un análisis y

plantear soluciones en base a las causas encontradas

43

De la misma manera, se maneja el diagrama de Pareto, el cual fue asignado por el Dr.

Joseph Juran en honor el economista italiano Vilfredo Pareto, aplicando la conocida

regla del 80/20, según este concepto si tenemos un problema con muchas causas,

podemos afirmar que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de

las causas, solo resuelven el 20% del problema. Es decir, a través de una gráfica de

barras organiza los datos obtenidos del levantamiento de información, ordenándolos en

orden decreciente: los de mayor valor al lado izquierdo y los de menor valor al lado

derecho de la gráfica. Por el principio de Pareto, se determina que las primeras fallas

del lado izquierdo corresponden el 80 % de las totales y que si se eliminan las causas

que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

Así mismo existe el análisis de criticidad, una metodología que nos permite jerarquizar

sistemas, instalaciones y equipos, en función con su impacto global, con el fin de facilitar

la toma de decisiones. Se basa en la catalogación de un equipo o maquinaria en tres

niveles: crítico, Semicríticos, no crítico, cuya determinación va a depender de la

interacción de los valores asignados en base a la información disponible y los

ponderados estandarizados

Es así que al momento de optar por la metodología más apropiada para el desarrollo

del presente trabajo de investigación, se obtiene que: el análisis de criticidad busca

encontrar la importancia de cada equipo para poder determinar qué tipo de actividad

ejecutar sobre ellos, y que la matriz AMEF, diagrama de Ishikawa y el diagrama de

Pareto, se enfocan en la identificación de las múltiples causas y efectos presentados en

las maquinarias y equipos

Por lo tanto, se considera hacer uso de la herramienta metodológica análisis de

criticidad, debido a que los requerimientos necesarios para elaborar esta matriz son más

afines a la información que se maneja y a la que se puede acceder, así mismo el enfoque

al problema y la solución se aproximan más al que se pretende trabajar.

44

HIPOTESIS

HIPÓTESIS GENERAL

La elaboración de un plan de mantenimiento preventivo tiene impacto en los sistemas

técnicos de los proyectos del centro internacional de la papa.

HIPÓTESIS ESPECÍFICAS

El plan de mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos utilizados en el centro

internacional de la papa.

La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en la disponibilidad de los

sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa.

La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el funcionamiento de las

cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa.

La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el consumo de energía

eléctrica en los sistemas técnicos centro internacional de la papa.

44

MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES METODOLOGIA

Problema General

¿Cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento de sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa?

Problema Especifico

¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa? ¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa?

¿Cómo influyen la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el funcionamiento las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa? ¿Qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la papa?

Objetivo General

Determinar cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento de sistemas técnicos utilizados en proyectos del centro internacional de la papa

Objetivos Específicos Definir cuál es el impacto del mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa Identificar cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa Establecer cómo influye la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el funcionamiento de las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa Conocer qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la papa

Hipótesis General

La elaboración de un plan de mantenimiento preventivo tiene impacto en los sistemas técnicos de los proyectos del centro internacional de la papa

Hipótesis Especifica

El plan de mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa la elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el funcionamiento de las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el consumo de energía eléctrica en los sistemas técnicos centro internacional de la papa

Variable independiente

Elaboración del plan de mantenimiento.

Variable dependiente

Los sistemas técnicos del centro Internacional de la papa.

Tipo de investigación

El tipo de investigación está definido, según

Su diseño de investigación: No experimental

Su finalidad: Investigación aplicada

Su prolongación en el tiempo: De corte transversal

Su énfasis en la naturaleza: Es cuantitativa

Su nivel de estudio: es correlacional

Su paradigma: Es positivista

44

MARCO METODOLÓGICO

METODOLOGÍA

La metodología por emplear es deductiva, dado que parte de una premisa general hacia

una específica, esto es: teniendo un concepto definido acerca de que la elaboración de

plan de mantenimiento influye en los sistemas técnicos en general, buscamos definir en

qué medida influye en los sistemas técnicos empleados en los proyectos de

investigación antes mencionados.

PARADIGMA

El paradigma por considerar es el paradigma positivista, el cual también es llamado

hipotético-deductivo, cuantitativo, empírico-analista o racionalista, teniendo como

principio filosófico el positivismo, que asume la existencia de una sola realidad y que se

basa en diversas hipótesis como aquella que se refiere a la existencia propia del mundo,

indistintamente de quien lo estudia. Y que lo rigen leyes que permiten explicar,

pronosticar y controlar los fenómenos.

ENFOQUE

El enfoque del presente trabajo de investigación es el enfoque cuantitativo. Según

Bunge (1983) este enfoque implica una visión limitada de la realidad social, que realiza

un análisis y estudio de aquellos fenómenos observables y que pueden ser objeto de

medición, análisis matemáticos y control experimental. Apelando al empleo de

estrategias, meramente cuantitativas.

MÉTODO

El método de este trabajo investigativo es No experimental. Según Toro I. y Parra R.

(2006) define que una investigación es No experimental, cuando no se realiza

manipulación deliberada de las variables de estudio, apelando solamente a la

observación del fenómeno en su estado natural y a la ejecución de su respectivo

análisis.

41

VARIABLES

INDEPENDIENTE

La variable independiente es la elaboración del plan de mantenimiento preventivo, dado

que esta es quien va a ejercer influencia en la otra variable

DEPENDIENTE

La variable dependiente vienen a ser: sistemas técnicos del Centro Internacional de la

papa, debido a que estos se verán afectados por la elaboración del plan de

mantenimiento (variable independiente)

42

POBLACIÓN Y MUESTRA

POBLACIÓN

Según Muñoz O. (2000) se entiende por población o universo “al conjunto total de

componentes relacionados en tiempo y espacio, sobre los que se realiza la investigación

y se determinan los resultados”. De esta manera para el presente trabajo de

investigación podemos decir que nuestra población es: “Todos los sistemas técnicos

que se emplean en los proyectos de investigación”.

MUESTRA

Así mismo Muñoz O. (2000) también hace referencia al concepto de muestra,

estableciendo que: “es una parte del total del universo o población sobre la que se lleva

a cabo el estudio investigativo y la misma desde donde se infieren los resultados”. Para

nuestro estudio se hará uso de todos los sistemas de aire acondicionado y cámaras de

refrigeración, los cuales ascienden a 249 equipos.

Para efectos de realizar las encuestas y guías de observación, se ha de considerar a 01

supervisor del área, 02 técnicos nivel 1, 03 técnicos nivel 2, 04 ayudantes técnicos.

43

UNIDAD DE ANÁLISIS

Según Brown G. (1979) establece que “la unidad de análisis es la unidad de la que

deseamos conseguir información estadística, denominándose la misma,

frecuentemente, como un elemento o componente de la población”. Para el caso puntual

de la investigación, la unidad de análisis viene a ser: “un sistema técnico (maquinaria o

equipo) empleado en el proceso de la investigación”

INSTRUMENTOS Y TECNICAS

Según Hernández, Fernández y Baptista (2006) “la recolección de datos implica la

elaboración de un planteamiento detallado de procedimientos con el fin de recabar

información con un propósito determinado”

Para el caso de esta investigación, se recurrirá a los siguientes instrumentos y técnicas

de recolección de datos.

Instrumentos Técnicas

Matriz de criticidad Revisión documental

Guía de Observación Revisión documental

Histórico de fallas,

manual de fabricante

Revisión documental

Revisión documental

Cuestionario Encuesta

Es preciso mencionar que, la Matriz de Criticidad, guía de observación, histórico de

fallas y manual del fabricante se basa en la revisión de los documentos y registros

existentes, al momento de la ejecución del trabajo. Y el cuestionario de preguntas se

enfoca en realizar las encuestas al personal del área de mantenimiento

44

Tabla 6. Instrumentos y técnicas


GUÍA DE OBSERVACIÓN

Institución Centro Internacional de la papa

Área Mantenimiento

No. ASPECTO POR

EVALUAR

SI A VECES

NO OBSERVACIONES

1 Área de trabajo

ordenada y

limpia.

X

Las herramientas y materiales, a

menudo no se encuentran a la

mano, dificultando y retrasando

los procesos 2 Control de reparaciones

X

Los equipos no llevaban un

control de reparaciones y el

mantenimiento es correctivo.

3 Cuenta con

archivos de

reparaciones

por vehículo

X

Se tienen de algunos archivos;

no es completo

4 Cuentan con

fichas de control

X

Igualmente, no se tiene de todos

los equipos

5 Para la recepción

de los repuestos,

el taller cuenta

con un formulario

adecuado de

recepción y

devolución de

documentos

X

Se tienen una hoja donde se

firma entrega y devolución

6

Nivel de comunicación

entre los

miembros del

área de

Mantenimiento.

X

Es buena la relación de los trabajadores del área.

45

PROCEDIMIENTOS Y METODO DE ANÁLISIS

DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Los procedimientos involucrados en el diseño del plan de mantenimiento preventivo son

los siguientes

Análisis de la situación actual: definición de estrategias de mantenimiento

Jerarquización de equipos

Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto

Diseño de un plan de mantenimiento y recursos necesarios

Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos.

Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento.

Evaluación del impacto del mantenimiento en los sistemas técnicos

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Reseña general de la empresa

El Centro Internacional de la papa, es una organización no gubernamental, cuya

ubicación se sitúa en el distrito de La Molina. Es miembro del consorcio internacional

CGIAR, dedicado a investigar la papa, el camote, además de raíces y tubérculos

andinos tales como: la oca, mashua, yacòn, arracacha, entre otros. Sosteniéndose de

los ingresos recibidos por donaciones nacionales e internacionales. Este centro de

investigación inicia sus operaciones en el año 1971 contando con maquinarias

elementales para la realización de las investigaciones; no obstante, conforme avanzó el

tiempo y se obtenían resultados importantes respecto a las investigaciones, los

requerimientos de estas iban incrementando a escalas mayores, de tal manera que se

precisaba incrementar personal científico, asistentes, así como maquinarias y equipos

para hacer más precisos los resultados.

46

En así que, se precisa el uso de cámaras de refrigeración para mantener las

semillas y tubérculos en condiciones de temperaturas específicas, así como de sistemas

de aire acondicionado, para una adecuada climatización de las diferentes áreas de

trabajo. Siendo estas últimas, las que tienen mayor presencia en este centro de

investigación. En ese sentido, en la actualidad el área de mantenimiento maneja una

política de mantenimiento basada en las correcciones, es decir: mayormente actúa

sobre las ocurrencias de fallas presentadas a lo largo del periodo de trabajo, reduciendo

las actividades de mantenimiento preventivo de los sistemas de aire acondicionado y

las cámaras de refrigeración, para finales de años, los mismo que suelen realizarse de

manera incompleta. Es así como el propósito de este trabajo es, principalmente,

establecer un programa de mantenimiento preventivo, basado en los tiempos que toma

realizar las actividades intrínsecas del mantenimiento y en el personal de

mantenimiento, con que se cuenta.

Misión

Trabajar con nuestros socios para alcanzar la seguridad alimentaria, el bienestar y la

igualdad de género de las personas pobres que dependen de los cultivos y sistemas

alimentarios de raíces y tubérculos en el mundo en desarrollo. Lo hacemos mediante la

investigación y la innovación en ciencia, tecnología y el fortalecimiento de las

capacidades.

Visión

Nuestra visión es que las raíces y tubérculos mejoren la vida de los pobres.

Tabla 7. Valores del Centro Internacional de la papa

Excelencia Nuestro objetivo es sobresalir en todo lo que hacemos.

Dignidad y respeto

Nos tratamos unos a otros y a nuestros socios con dignidad y respeto.

Empoderamiento Trabajamos para capacitar a todas las personas en una toma de decisiones eficiente, efectiva y apropiada en todos los niveles.

Integridad Permanecemos honestos, transparentes y responsables, individual y colectivamente, en lo que decimos y hacemos.

Diversidad del personal

Estamos comprometidos con la diversidad del personal y aspiramos a proporcionar un ambiente de trabajo con iguales oportunidades.

Innovación y creatividad

Valoramos la innovación y creatividad en todas nuestras actividades.

Alianzas Participamos activamente y fomentamos las alianzas dinámicas.

47

Fuente: Centro Internacional de la

papa

ACERCA DEL AREA DE MANTENIMIENTO

Organigrama

El área en mención viene organizada de la

siguiente manera:

Figura 4. Organigrama del área de mantenimiento


Política de mantenimiento

Misión: Brindamos un servicio de calidad a nuestros clientes internos

Visión: Lograr la eficacia y eficiencia en nuestros servicios brindados

Gerente Administrativo

Supervisor de mantenimiento

Tecnicos electricos

Tecnicos de refrigeracion

Asistente planificador

48

ENCUESTA

La encuesta se realizó al personal encargado de realizar los trabajos de mantenimiento

de las maquinarias y equipos del centro Internacional de la papa, que consisten en 03

técnicos de refrigeración, 03 técnicos electromecánicos, 04 asistentes técnicos

1) ¿Con que frecuencia se presentan las fallas técnicas en los equipos?

Diario Inter diario Semanal Mensual

2) ¿Cuántas solicitudes por fallas, en promedio, se presentan mensualmente?

De 0 a 20 de 21 a 40 de 41 a 60 más de 60

3) ¿Cuánto tiempo demora para proceder a

atender una solicitud?

0 a 1 hora 1 a 2 horas 2 a 4 horas más de 4 horas

4) ¿cuáles son las causas comunes en la demora de atención?

Indisponibilidad de personal indisponibilidad de herramientas

Indisponibilidad de repuestos burocracia otros

5) ¿Qué tipos de fallas se presentan con más frecuencia?

S. eléctricos S. frio S. mecánicos Otros

6) ¿cuál es el tiempo promedio de reparación de una falla?

0 a 2 horas 2 a 4 horas 4 a 8 horas más de 8 horas

7) ¿Qué tipo de información posee para identificar las fallas presentadas?

Manual Registros Ninguno

Otros

8) ¿Qué técnicas utiliza para analizar las fallas presentadas?

49

Indicadores Asesorías Estadísticas

Registro de fallas Ninguno

9) ¿Ha recibido capacitación por parte de la empresa, para realizar las actividades del área de mantenimiento?

Sí No

10) ¿Con que frecuencia la empresa brinda la capacitación al personal de

mantenimiento?

Semanal Mensual Semestral

Anual

50

RESULTADOS DE ENCUESTA

Tabla 8. Evaluación Pregunta 1

¿Con que frecuencia se presentan las fallas técnicas en los equipos?

Frecuencia Porcentaje

Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido DIARIO 6 60,0 60,0 60,0

INTERDIARIO 4 40,0 40,0 100,0

SEMANAL 0 0 0 100.0

MENSUAL 0 0 0 100.0

Total 10 100,0 100,0


Figura 5. Evaluación Pregunta 1


51

Interpretación pregunta 01

De todos los encuestados, el 60% indicó que la frecuencia en que aparecen las fallas

es diario; mientras que el 40% restante indico que estas mismas aparecen de manera

Inter diaria.


Fuente: Software SPSS 22




Del total de los encuestados, el 20 % hace referencia que en promedio se presentan

entre 0 a 20 fallas mensuales, el 40% que se presentan entre 21 a 40, el 30% que se

presentan entre 41 a 60 y el 10% restante que se presentan más de 60

¿Cuántas solicitudes por fallas en promedio se presentan mensualmente?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido De 0 a 20 2 20,0 20,0 20,0

de 21 a 40 4 40,0 40,0 60,0

de 41 a 60 3 30,0 30,0 90,0

más de 60 1 10,0 10,0 100,0

Total 10 100,0 100,0

52






El 80% de encuestados refiere que el tiempo de demora en proceder a atender una

solicitud oscila entre 01 hora y el restante 20 % que demora entre 1 a 2 horas.

¿Cuánto tiempo demora para proceder a atender solicitud?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido de 0 a 1 hora 8 80,0 80,0 80,0

de1 a 2 horas 2 20,0 20,0 100,0

Total 10 100,0 100,0

54






El siguiente grafico muestra que la mayor causa en la demora de atención se presenta

por indisponibilidad de repuestos (40%), los siguientes son la indisponibilidad de

herramientas (30%), burocracia (20%) otros (10%)

¿Cuáles son las causas comunes en demora de atención?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido indisponibilidad de

herramientas 3 30,0 30,0 30,0

indisponibilidad de

repuestos 4 40,0 40,0 70,0

burocracia 2 20,0 20,0 90,0

otros 1 10,0 10,0 100,0

Total 10 100,0 100,0

55


¿Qué tipos de fallas se presentan con más frecuencia?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido ELÈCTRICO 2 20,0 20,0 20,0

REFRIGERACIÒN 5 50,0 50,0 70,0

MECÀNICO 2 20,0 20,0 90,0

OTROS 1 10,0 10,0 100,0

Total 10 100,0 100,0





Los encuestados refieren que el 10% de fallas, son de origen eléctrico. El 50%

involucran los sistemas de refrigeración, el 20% de origen mecánico y el 10% restante

aducen a otras causas.

56






El 50 % de los encuestados indica que el tiempo promedio de reparación oscila entre

240 a 360 min, el 30% que demora entre 120 a 239 min y el 20% que 0 a 119 min.

¿Cuál es el tiempo promedio de reparación?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido 0 a 119 min 2 20,0 20,0 20,0

120 a 239 min 3 30,0 30,0 50,0

240 a 360 min 5 50,0 50,0 100,0

Más de 360 min 0 0 0 100.0

Total 10 100,0 100,0

57


¿Qué tipo de información posee para identificar las fallas presentadas?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido MANUAL 2 20,0 20,0 20,0

REGISTROS 1 10,0 10,0 30,0

NINGUNO 6 60,0 60,0 90,0

OTROS 1 10,0 10,0 100,0

Total 10 100,0 100,0





Los resultados demuestran que el 60% de los trabajadores no maneja información

adicional a sus conocimientos, al momento de identificar las fallas, un 20% hace uso de

manuales y un 10% hace uso de otros tipos de recursos.

58


¿Qué técnicas utiliza para analizar las fallas presentadas?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido ASESORÌAS 7 70,0 70,0 70,0

INDICADORES 0 0 0 70.0

ESTADISTICAS 0 0 0 70.0

REGISTROS 0 0 0 70.0

NINGUNO 3 30,0 30,0 100,0

Total 10 100,0 100,0





De estos resultados se concluye que el 70 % de los trabajadores se contacta con los

proveedores, o fabricantes de maquinarias o equipos y que el 30% restante, no hace

uso de ninguna técnica.

59


¿Ha recibido capacitación por parte de la empresa, para realizar las actividades

del área de mantenimiento?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido SI 6 60,0 60,0 60,0

NO 4 40,0 40,0 100,0

Total 10 100,0 100,0

Fuente: Software SPSS 22 Figura 13. Evaluación Pregunta 9



Los resultados obtenidos indican que más de la mitad (un 60%) ha recibido algún tipo

de capacitación, mientras que el 40% no lo ha recibido.

60


¿Con que frecuencia, la empresa brinda la capacitación al personal?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

SEMANAL 0 0 0 0

MENSUAL 0 0 0 0

SEMESTRAL 0 0 0 0

ANUAL 6 60,0 60,0 60,0

NO HE RECIBIDO 4 40,0 40,0 100,0

Total 10 100,0 100,0





De los resultados obtenidos, podemos percibir que el 60% ha recibido capacitaciones

anuales, el otro 40%, simplemente no recibió capacitación.

61

INVENTARIO DE EQUIPOS

En primer lugar, se requiere tener el inventario

total de los sistemas técnicos del Centro Internacional de la papa, que como se muestra

en el anexo 3, resulta un total de 249 unidades, siendo los siguientes:

Equipos de Confort

Aire acondicionado (225 unidades)

Equipos de procesos

Cámaras frías (24 unidades)

JERARQUIZACION DE EQUIPOS

Habiendo aplicado los criterios de clasificación de la matriz de criticidad (tal como se

definió en el marco teórico). Nos da como resultado 03 grupos, mostrados en la siguiente

figura:

Figura 15. Jerarquización de equipos


4

3

2

1

0 -10 11-20 21 - 30 31 - 40 > 41

No critico (NC)

Semi critico (SC)

Critico ( C )

62

Para este estudio, la matriz de criticidad (detallada en el Anexo 3) nos demuestra que

las cámaras frías alcanzan una jerarquía de Semicríticos y lo sistemas de aire

acondicionado, obtienen una jerarquía de No críticos. Los mismos que se muestran en

la Tabla N. º 18

Tabla 18. Equipos


ELABORACIÓN DE FORMATOS

Luego de jerarquizar, procedemos a la precisa elaboración de formatos para las diversas

actividades de mantenimiento, tales como:

Hoja de vida de cada equipo

Ficha técnica de cada equipo

Plano general del equipo e identificación de partes

Listado general de partes y sus características

Procedimiento de reparación y cambio de partes

Hoja de rutina de lubricación y limpieza semanal

Así mismo elaborar formatos de hojas de tiempo, que contengan datos

relevantes como: el número de orden de servicio, nombre del técnico, fecha de

ejecución, hora de inicio y término de la actividad.

Formatos de historial de actividades en cada máquina, con la fechas y

descripción de ocurrencias

EQUIPOS SEMI CRÌTICOS

Cámara fría

EQUIPOS NO CRITICOS

Aire Acondicionado

63

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento de sistemas de refrigeración:

Para un adecuado mantenimiento preventivo de los sistemas de aire acondicionado, es

necesario mantener un checklist de todas las actividades a realizarse, las mismas que

se detallan a continuación:

Revisión y ajuste de tableros eléctricos, verificación de dimensionamiento

adecuado de interruptores, contactores y elementos de protección, así como verificación

de estado óptimo.

Presión de gas: Es importante mantener un constante seguimiento de las

presiones de alta y baja, de acuerdo con el tipo de gas con el que se trabaja, lo cual es

determinado por el fabricante

Aceite: Verificar el adecuado nivel de aceite, así como la viscosidad para

determinar si es necesario el cambio

Limpieza: Aunque pueda resultar la actividad más sencilla, es esta la que va a

incidir en gran manera en el tiempo de vida de las maquinarias y equipos

Aislamiento: Verificar que las tuberías expuestas al ambiente se encuentren

correctamente aisladas, para evitar la pérdida por transferencia de calor. En el caso de

las cámaras de frio, las estructuras deben encontrarse libres de suciedad o fisuras que

permitan la perdida de frio. En caso de presentarse alguna de estas fisuras, evaluar la

posibilidad de resanar dicha fisura o, en su defecto cambiar la estructura

Unidad de condensación: Esta unidad suele almacenar polvo, porque en su

proceso se fuerza la circulación de aire a través del serpentín.

Realizar limpieza de esta unidad, está supeditada a las indicaciones del manual del

fabricante. Por lo general, se hace uso de agua presurizada mezclada con químicos

anticrustantes alquifoam. Finalmente se realiza con agua pura, hasta que no queden

restos de la solución anterior, dado que dichos restos suelen ser corrosivos para las

aletas del serpentín.

De la misma manera ha de realizarse un adecuado mantenimiento al sistema de

circulación forzada de aire, entiéndase: ventiladores, bombas de succión, a los cuales

se debe verificar el correcto estado de los devanados del estator (y del rotor, si los

tuviera),

Verificar el estado de los rodamientos y/o bocinas, así como la correcta posición de las

hélices

64

Unidad de evaporación: Si bien es cierto, la unidad evaporadora suele ser

instalada en el interior del lugar que se desea climatizar, siempre se presentan restos

de polvo y partículas producto de la humedad, en ese sentido la limpieza de esta unidad,

también se han de realizar con agua diluida con soluciones anticrustantes

Drenajes: Por el proceso de intercambio de calor, indefectiblemente se han de

presentar líquidos condensados en diversas partes de los equipos, por lo que se

requieren sistemas de drenajes para evitar derrames; no obstantes estos sistemas

suelen obstruirse por la acumulación de restos solidos como el polvo o bloques de hielo

escarchado (para aquellos sistemas cuya temperatura de trabajo es inferior a los 0º C)

para el segundo caso se requiere el uso de resistencias eléctricas, que mantengan las

tuberías del drenaje descongeladas y libres de obstáculos

Compresores: Estos tipos de compresores son, generalmente, herméticos o

semi herméticos. En ese sentido el mantenimiento preventivo, se enfoca en:

Medición de los devanados de arranque y de trabajo, nivel de aceite en el cárter

(almacén).

Verificación de la presión manométrica de la succión y descarga, siendo la diferencia

entre ambas de 40 a 60 psi

Verificación de los empaques, sellos mecánicos o alguna cuarteadura en la estructura

del equipo

Mantenimiento de sistemas mecánicos

De la misma manera, ha de considerarse un listado de actividades a realizar,

Ejes y rodamientos: verificar el apropiado estado de los rodamientos o bocinas,

existencia de ruidos anormales que muestren signos de desgaste, adecuada

lubricación, considerando que ha de realizarse siguiendo las especificaciones técnicas

del fabricante.

Fajas y poleas: Para las fajas de transmisión, se ha de considerar que las fajas

y poleas se encuentren correctamente alineadas, así mismo que la tensión de ajuste se

encuentre de manera adecuada, de la misma manera considerar la presencia de

desgastes considerables en fajas y poleas.

Mantenimiento de sistemas eléctricos y electrónicos:

Para los sistemas eléctricos, han de considerarse en el checklist, lo siguiente:

Aislamiento: Es imprescindible mantener un adecuado seguimiento del estado

de los elementos aislantes que han de proteger de cualquier riesgo de electrocución y

fugas a tierra.

65

Líneas de alimentación: Mantener una medición constante del valor de la tensión

de red, tanto en los tableros eléctricos, como en la llegada a los equipos eléctricos.

Equipos de control: Sea que fueran eléctricos o electrónicos, debe considerarse

el adecuado funcionamiento de los contactores (contactos y bobinas), programación de

controladores, variadores de velocidad, tarjetas electrónicas.

Equipos de fuerza: Para estos tipos de equipos como motores, transformadores

verificar el estado de los bornes de alimentación, correcto aislamiento de devanados,

estado de capacitores, carbones

Iluminación: En el caso de las cámaras frías, se ha de mencionar que son

cuartos ambientados para soportar estas temperaturas, que a su vez requieren de

sistemas de iluminación herméticos. A los cuales se les debe verificar el estado del

aislante, de las lámparas, el circuito eléctrico, para reemplazar lo que sea necesario.

Calculo de tiempos de actividades de mantenimiento

Para realizar los apropiados cálculos de los tiempos requeridos para cada actividad de

mantenimiento es necesario determinar la cantidad de equipos existentes. La Tabla

N°19 nos muestra dichas cantidades:

Tabla 19. Tipos de quipos

Tipo de equipos Cantidad

Aire acondicionado 225

Cámaras frías 24


66

Tipos de actividades preventivas para cámaras frías

SISTEMA DE COMPRESION

Medición de aislamiento eléctrico del compresor

Medición de resistencia eléctrica entre bobinas

Medición de capacitor de compresor

Medición de nivel de aceite de compresor

Limpieza y ajuste general de componentes eléctricos

Medición de presión de gas de "alta y baja"

SISTEMA DE CONDENSACIÓN

Limpieza general del gabinete de condensación

Lavado de serpentín de condensación

Ajuste de conexiones eléctricas

Revisión de estado de cables

Revisión de tablero de control

Revisar configuración de controlador de temperatura

Revisión de contactores y, de ser necesario, limpiar contactos

Verificación de aislante térmico de tuberías, cambiar de ser necesario

Verificación de electroválvulas

Revisión de filtro secador y cambio, de ser necesario

Revisión de tanque acumulador de líquidos

Medición de amperaje y comparación con especificaciones técnicas

SISTEMA DE EVAPORACIÓN

Limpieza general de gabinete de evaporación

Lavado de serpentín de evaporación, con alquiclean

Peinado de aletas de serpentín de evaporador

Verificar posición y sujeción del bulbo sensor de válvula termostática

Limpieza de motores y hélices

Verificación de rodamientos y cambiar, de ser necesario

Limpieza de bandeja de acumulación de hielo y condensados

Limpieza de drenaje de bandeja

Medición de aislamiento de resistencias de descongelamiento de drenaje

Medición de aislamiento de resistencias de descongelamiento de serpentín

Verificación de válvula de expansión y calibración, de ser necesario

Verificación de estado y conexión de termostato ambiental


Revisión cableado externo

Revisión cableado de control

ESTRUCTURAS

Verificar presencia de grietas, rajaduras en paredes de cámara

Verificar hermetismo de puertas, ventanas

Verificar estado de cortinas plásticas

Verificar hermetismo de luminarias

verificar limpieza de pisos y paredes

67

Tipos de actividades preventivas para sistemas de aire acondicionado

SISTEMA DE COMPRESION

Medición de aislamiento eléctrico del compresor

Medición de resistencia eléctrica entre bobinas

Medición de capacitor de compresor

Medición de nivel de aceite de compresor

Limpieza y ajuste general de componentes eléctricos

Medición de presión de gas de "alta y baja"

SISTEMA DE CONDENSACIÓN

Limpieza general del gabinete de condensación

Lavado de serpentín de condensación


Revisión de estado de cables

Revisión de cableado de control

Revisar configuración de controlador de temperatura

Revisión de contactores y, de ser necesario, limpiar contactos

Verificación de aislante térmico de tuberías, cambiar de ser necesario

Verificación de electroválvulas

Revisión de filtro secador y cambio, de ser necesario

Medición de amperaje y comparación con especificaciones técnicas

SISTEMA DE EVAPORACIÓN

Limpieza general de gabinete de evaporación

Lavado de serpentín de evaporación, con alquiclean

Peinado de aletas de serpentín de evaporador

Limpieza de motores y sirocos

Verificación de rodamientos y cambiar, de ser necesario

Limpieza de tanque y bomba de condensados

Limpieza de drenaje de equipo

Verificación de estado y conexión de termostato ambiental


Revisión de control remoto y estado de baterías

Limpieza y revisión de rejillas y ductos

68

Seguidamente determinamos los tiempos estimados para cada actividad. La Tabla N°

20 presenta los tiempos de cada actividad de mantenimiento preventivo para las

cámaras de refrigeración.

Tabla 19. Tiempo de actividades de mantenimiento preventivo de cámaras

Actividades de Mantenimiento preventivo de cámaras

Actividades Tiempo unidad

Medición de presión de gas 30 minutos

Verificación de estado de aceite 15 minutos

Medición de aislamiento 30 minutos

Mantenimiento de condensador 60 minutos

Mantenimiento de evaporador 60 minutos

Verificación de drenajes 90 minutos

Verificación de compresor 30 minutos

Verificación de sist. Mecánicos 90 minutos

Verificación de sist. eléctricos 90 minutos

Verificación de sist. electrónicos 90 minutos

Verificación de estructuras 30 minutos

TIEMPO TOTAL 615 minutos Fuente: Elaboración propia

De los datos obtenidos, convertimos los 615 minutos a horas, lo que nos resulta en

10.25 horas así mismo resultan 1.28 días por cada cámara, lo que hacen un total de

30.8 días para las 24 cámaras de refrigeración que existen. Estos se muestran en la

Tabla N. º 21:

Tabla 20. Tiempo Total de mantenimiento

Tiempo de mantenimiento de una cámara(horas) 10.25 horas

Tiempo de mantenimiento de una cámara (días) 1.28 días

Tiempo de mantenimiento de todas las cámaras 30.8 días Fuente: Elaboración propia

69

Así mismo, para los sistemas de aire acondicionado también se muestran los tiempos

estimados por cada actividad de mantenimiento preventivo de los sistemas de aire

acondicionado. La Tabla N. º 22 nos muestra tales tiempos.

Tabla 21. Actividades de mantenimiento preventivo de sistemas de aire acondicionado

Actividades de Mantenimiento preventivo de sistemas de aire acondicionado

Actividades Tiempo unidad

Medición de presión de gas 15 minutos

Verificación de estado de aceite 10 minutos

Medición de aislamiento 10 minutos

Mantenimiento de condensador 30 minutos

Mantenimiento de evaporador 30 minutos

Verificación de drenajes 10 minutos

Verificación de compresor 15 minutos

Verificación de sist. Mecánicos 20 minutos

Verificación de sist. eléctricos 20 minutos

Verificación de sist. electrónicos 20 minutos

TIEMPO TOTAL 180 minutos


De igual manera convertimos el tiempo a horas y días, para luego multiplicarlo por el

total de equipos de donde obtenemos los 84.4 días. Tal como se aprecia en la Tabla

N. º 23

Tabla 22. Tiempo de mantenimiento de equipos de A.A (aire acondicionado)

Tiempo de mantenimiento de 01 eq. A. A (horas) 3.00 horas

Tiempo de mantenimiento de 01 eq. A. A (días) 0.38 días

Tiempo Total de mantenimiento eq. A. A 84.4 días


70

La Tabla N. º 24 nos muestra el total de días en que se incurriría para realizar las

actividades de mantenimiento preventivo. Tiempo total (días)

Tabla 23 Tiempo total (días)


Finalmente, en la Tabla N. º 25 consideramos la cantidad de técnicos de mantenimiento

para poder realizar dichas actividades para nuestro caso de estudio consideramos 06

técnicos

Tabla 24. Tiempo total (por cada técnico)


Tiempo Total (días)

Aire acondicionado 84.4 días

Cámaras frías 30.8 días

TOTAL 115.1 días

Tiempo Total (por cada técnico)

Número de técnicos 6

Aire acondicionado 14.1 días

Cámaras frías 5.1 días

TOTAL 19.2 días

71

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

AA = Aire Acondicionado

C = Cámaras de refrigeración

N TIPO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

LABORATORIOS

1 A.A

2 A.A

3 A.A

4 A.A

5 A.A

6 A.A

7 A.A

8 A.A

9 A.A

10 A.A

11 A.A

12 A.A

13 A.A

14 A.A

15 A.A

16 A.A

17 A.A

18 A.A

19 A.A

20 A.A

21 A.A

22 A.A

23 A.A

24 A.A

25 A.A

26 A.A

27 A.A

28 A.A

29 A.A

30 A.A

31 A.A

32 A.A

33 A.A

34 A.A

72

35 A.A

36 A.A

37 A.A

38 A.A

39 A.A

40 A.A

41 A.A

42 A.A

43 A.A

44 A.A

45 A.A

46 A.A

47 A.A

BIODIVERSIDAD

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

48 A.A

49 A.A

50 A.A

51 A.A

52 A.A

53 A.A

54 A.A

55 A.A

56 A.A

57 A.A

58 A.A

59 A.A

60 A.A

61 A.A

62 A.A

63 A.A

64 A.A

65 A.A

66 A.A

67 A.A

68 A.A

69 A.A

70 A.A

71 A.A

72 A.A

73 A.A

74 A.A

75 A.A

76 A.A

77 A.A

73

78 A.A

INVERNADEROS


79 A.A

80 A.A

81 A.A

82 A.A

83 A.A

84 A.A

85 A.A

86 A.A

87 A.A

88 A.A

89 A.A

90 A.A

91 A.A

92 A.A

BIOSEGURIDAD

93 A.A

94 A.A

95 A.A

96 A.A

97 A.A

98 A.A

99 A.A

100 A.A

101 A.A

102 A.A

103 A.A

104 A.A

105 A.A

106 A.A

107 A.A

108 A.A

109 A.A

110 A.A

111 A.A

112 A.A

113 A.A

114 A.A

115 A.A

116 A.A

117 A.A

118 A.A

119 A.A

74

120 A.A

121 A.A

122 A.A

123 A.A

124 A.A

125 A.A

126 A.A

127 A.A

128 A.A

129 A.A

130 A.A

131 A.A

132 A.A

133 A.A

134 A.A

135 A.A

136 A.A

137 A.A

138 A.A

139 A.A

140 A.A

141 A.A

142 A.A

143 A.A

144 A.A

145 A.A

146 A.A

147 A.A

148 A.A

149 A.A

150 A.A

151 A.A

152 A.A

153 A.A

154 A.A

155 A.A

156 A.A

157 A.A

158 A.A

159 A.A

160 A.A

161 A.A

162 A.A

163 A.A

SALAS IN VITRO

75


164 A.A

165 A.A

166 A.A

167 A.A

168 A.A

169 A.A

170 A.A

171 A.A

172 A.A

173 A.A

174 A.A

175 A.A

176 A.A

177 A.A

178 A.A

OFICINAS ADMINISTRATIVAS

179 A.A

180 A.A

181 A.A

182 A.A

183 A.A

184 A.A

185 A.A

186 A.A

187 A.A

188 A.A

189 A.A

190 A.A

191 A.A

192 A.A

193 A.A

194 A.A

195 A.A

196 A.A

197 A.A

198 A.A

199 A.A

200 A.A

201 A.A

202 A.A

203 A.A

204 A.A

205 A.A

206 A.A

76

207 A.A

208 A.A

209 A.A

210 A.A

211 A.A

212 A.A

213 A.A

214 A.A

215 A.A

216 A.A

217 A.A

218 A.A

219 A.A

220 A.A

221 A.A

222 A.A

223 A.A

224 A.A

225 A.A

CAMARAS FRÍAS


226 C

227 C

228 C

229 C

230 C

231 C

232 C

233 C

234 C

235 C

236 C

237 C

238 C

239 C

240 C

241 C

242 C

243 C

244 C

245 C

246 C

247 C

248 C

249 C

77

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

En esta etapa, procedemos a hacer uso de los datos recolectados, en los últimos

4 años, los cuales han de permitir obtener el valor de los indicadores que se buscan

determinar y a la postre, buscar mejorar. Tales como Disponibilidad, MTBF, MTTR,

Siendo el procedimiento, de la siguiente manera:

RECOLECCION DE DATOS

La recolección de datos se basa en la búsqueda de toda información disponible, acerca

de los equipos de aire acondicionado y cámaras de congelamiento que existen, para

ello el área de mantenimiento cuenta con alguna información disponible que puede ser

de gran ayuda.

Es así como en coordinación con las diversas áreas de soporte de la institución

se puede acceder a valiosa información en cada año, para poder realizar el adecuado

procesamiento de datos y así obtener el valor de los indicadores y sus proyecciones.

Cabe mencionar que para los datos del proyecto se siguen tendencias que se presentan

en la información recolectada

La información obtenida sobre los costos de mano de obra, costos de materiales,

consumo de energía eléctrica, entre otras se muestran a continuación

Costo de Mano de Obra

Para este caso, la Mano de Obra, no se considera dentro de los costos del proyecto:

estos califican como costos hundidos, dado que ya se realizan, independientemente de

que se apruebe o no, la implementación del proyecto.

Costo de Materiales

La cantidad y los costos de actuales y proyectados materiales empleados en las

actividades de mantenimiento se muestran a continuación, en las siguientes tablas:

44

Tabla 25. Costo de materiales e insumos año 01(sin mantenimiento)

MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 01 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)

Descripción unidad precio unitario

Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles

Gas R12 Kg S/350 3.5 2.6 1.6 2.6 4.5 6.0 7.3 6.6 7.8 6.7 3.7 2.2 55.1 4.1 S/1,418.01

Gas R22 Kg S/350 2.4 1.5 2.3 3.6 2.6 2.7 3.1 2.1 3.2 4.1 3.0 3.6 34.2 2.5 S/880.15

Gas R134 - A Kg S/350 0.0 0.0 4.8 0.0 0.0 3.8 0.0 0.0 0.8 0.0 4.5 3.0 16.9 1.2 S/434.93

Gas 404 Kg S/350 2.8 3.0 2.9 2.1 2.4 4.2 3.5 2.9 3.9 3.6 3.7 2.9 37.9 2.8 S/974.51

Gas141-B Kg S/300 3.1 4.0 4.0 1.0 4.0 3.8 4.2 6.0 5.9 5.5 3.7 2.9 48.2 3.5 S/1,062.50

oxigeno m. cub. S/250 2.4 2.2 3.1 1.9 2.7 4.1 3.6 3.5 4.3 4.0 3.7 3.5 39.0 3.9 S/975.33

acetileno m. cub. S/350 2.3 2.7 2.5 2.3 3.4 3.9 3.6 3.9 4.2 3.9 3.4 6.5 42.3 4.2 S/1,482.15

11.8 11.1 15.6 9.3 13.5 20.5 18.1 17.6 21.6 19.9 18.7 14.7

Fajas A-45 unidad S/15 0 1 1 4 4 1 5 3 6 4 7 2 38 38 S/570.00

Fajas A-43 unidad S/15 1 3 2 3 4 3 2 4 2 2 4 2 32 32 S/480.00

Fajas A-30 unidad S/15 2 0 2 3 0 1 2 1 2 2 3 1 19 19 S/285.00

Fajas A-28 unidad S/15 0 0 0 1 2 0 2 2 0 3 2 0 12 12 S/180.00

Fajas A-42 unidad S/15 1 3 2 3 4 3 2 1 2 1 1 1 24 24 S/360.00

4 7 7 14 14 8 13 11 12 12 17 6

Aceites galón S/120 0.3 0.5 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3 3.2 4.5 26.4 26.4 S/3,168.00

alquifoam galón S/75 2 3 2.3 4 2.1 4.2 4.3 3.1 4 4.6 2.3 2.3 38.2 38.2 S/2,865.00

alquiclean galón S/75 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 3.4 37.5 37.5 S/2,812.50

5.7 7.2 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 10.2

79




Rod. 6202 unidad S/6 2 0 0 2 5 5 4 3 6 5 0 0 32 32 S/192.00

Rod.6204 unidad S/6 0 4 4 5 5 3 6 4 2 6 0 7 46 46 S/276.00

Rod. 6205 unidad S/6 0 0 3 4 4 2 6 6 5 3 1 1 35 35 S/210.00

Valv. de serv. unidad S/2 1 0 0 0 5 6 3 0 0 2 0 7 24 24 S/36.50

3 4 7 11 19 16 19 13 13 16 1 15 varillas de plata unidad S/8 0.0 3.0 1.0 4.0 6.0 8.0 6.0 7.0 4.0 6.0 5.0 4.0 54.0 54.0 S/432.00

borax unidad S/15 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.5 1.5 S/22.46

aislante armaflex M cuad. S/100 1.8 0.5 1.4 0.8 1.2 1.0 1.1 1.0 1.1 1.0 1.0 1.0 12.8 1.28 S/128.00

cinta foam m. lineal S/25 3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.8 7.8 8.3 8.2 7.8 83.8 1.7 S/41.90

cinta aislante Unid. S/4 4 3 4 2 4 4 3 3 4 3 3 3 39 39 S/154.00

cinta teflón Unid. S/2 6 5 3 5 6 4 4 5 5 4 5 5 56 56 S/112.25

limpiador de contactos Unid. S/25 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 4 4 S/87.50

contactor eléctrico Unid. S/150 0 0 2 1 1 0 1 3 0 1 3 1 13 13 S/1,950.00

Controlador de temp. Unid. S/190 0 3 0 0 1 2 1 2 1 0 0 0 10 10 S/1,900.00

cable #12 m. lineal S/150 10.2 9.8 15.0 18.4 10.0 12.4 16.7 21.0 11.2 23.0 18.9 16.1 182.7 1.8 S/273.98

cable #14 m. lineal S/120 15.0 11.0 13.0 18.0 13.0 12.0 25.0 15.5 24.0 18.5 20.3 19.8 205.0 2.1 S/246.00

cable #16 m. lineal S/120 16.0 18.0 15.0 19.0 17.0 16.5 17.0 20.0 25.0 25.0 22.0 22.5 233.0 2.3 S/279.60

57.2 56.3 60.5 77.3 65.9 67.5 84.4 85.4 82.4 90.7 85.9 80.4 S/24,290.27


80

Tabla 26. Costo de materiales e insumos año 01(con mantenimiento)

MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 01 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)


Ene.

Feb. Mar

. Abr.

May.

Jun. Jul. Ago

. Set. Oct.

Nov.

Dic. TOT

. Total

(unidades) Total (soles)

Gas R12 Kg S/350 5.3 3.9 2.4 3.9 6.8 9.0 11.0 9.9 11.7 10.1 5.6 3.3 82.7 6.1 S/2,127.02

Gas R22 Kg S/350 3.6 2.3 3.5 5.4 3.9 4.1 4.7 3.2 4.8 6.2 4.5 5.4 51.3 3.8 S/1,320.22

Gas R134 - A Kg S/350 0.0 0.0 7.2 0.0 0.0 5.7 0.0 0.0 1.2 0.0 6.8 4.5 25.4 1.9 S/652.39

Gas 404 Kg S/350 4.2 4.5 4.4 3.1 3.6 6.3 5.2 4.4 5.9 5.4 5.6 4.4 56.8 4.2 S/1,461.76

Gas 141-B Kg S/300 4.7 6.0 6.0 1.5 6.0 5.7 6.3 9.0 8.9 8.3 5.6 4.4 72.3 5.3 S/1,593.75

oxigeno m. cub. S/250 3.5 3.3 4.7 2.8 4.0 6.1 5.4 5.3 6.5 6.0 5.6 5.3 58.5 5.9 S/1,463.00

acetileno m. cub. S/350 3.4 4.0 3.7 3.4 5.1 5.8 5.4 5.9 6.2 5.8 5.1 9.8 63.5 6.4 S/2,223.23

17.7 16.7 23.4 13.9 20.2 30.7 27.1 26.4 32.5 29.9 28.0 22.0

Fajas A-45 unidad S/15 0 2 2 6 6 2 8 5 9 6 11 3 57 57 S/855.00

Fajas A-43 unidad S/15 2 5 3 5 6 5 3 6 3 3 6 3 48 48 S/720.00

Fajas A-30 unidad S/15 3 0 3 5 0 2 3 2 3 3 5 2 29 28.5 S/427.50

Fajas A-28 unidad S/15 0 0 0 2 3 0 3 3 0 5 3 0 18 18 S/270.00

Fajas A-42 unidad S/15 2 5 3 5 6 5 3 2 3 2 2 2 36 36 S/540.00

6 11 11 21 21 12 20 17 18 18 26 9

Aceite galón S/120 0.5 0.8 2.0 1.8 3.8 3.9 3.6 3.6 3.8 4.5 4.8 6.8 39.6 39.6 S/4,752.00

alquifoam galón S/75 3.0 4.5 3.5 6.0 3.2 6.3 6.5 4.7 6.0 6.9 3.5 3.5 57.3 57.3 S/4,297.50

alquiclean galón S/75 5.1 5.6 4.2 3.9 3.5 5.1 5.0 4.1 4.9 5.7 4.1 5.1 56.3 56.3 S/4,218.75

8.6 10.8

9.6 11.7

10.4 15.3

15.1

12.4 14.6

17.1

12.4 15.3

81



Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Total

(unidades) Total (soles)

Rod. 6202 unidad S/6 3 0 0 3 8 8 6 5 9 8 0 0 48 48 S/288.00

Rod.6204 unidad S/6 0 6 6 8 8 5 9 6 3 9 0 11 69 69 S/414.00

Rod. 6205 unidad S/6 0 0 5 6 6 3 9 9 8 5 2 2 53 52.5 S/315.00

Valv. De serv. unidad S/2 2 0 0 0 8 9 5 0 0 3 1 11 37 37 S/54.75

5 6 11 17 29 24 29 20 20 24 2 23

varillas de plata unidad S/8 0.0 4.5 1.5 6.0 9.0 12.0 9.0 10.5 6.0 9.0 7.5 6.0 81.0 81.0 S/648.00

bórax unidad S/15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 2.2 2.2 S/33.69

aislante armaflex M cuad. S/100 2.7 0.8 2.1 1.2 1.7 1.4 1.7 1.5 1.6 1.5 1.6 1.5 19.2 1.92 S/192.00

cinta foam m. lineal S/25 4.7 4.2 9.0 12.0 11.4 12.0 12.8 11.7 11.7 12.4 12.2 11.7 125.7 2.5 S/62.85

cinta aislante Unid. S/4 6.0 4.5 6.0 3.0 5.3 5.3 4.5 4.1 5.3 4.9 4.3 4.7 58 58 S/231.00

cinta teflón Unid. S/2 9.0 7.5 4.5 7.5 8.3 6.0 6.0 7.9 7.1 6.0 6.9 7.5 84 84 S/168.38

limpiador de contactos Unid. S/25 1.5 0.0 0.0 1.5 0.0 0.0 1.5 0.0 0.0 0.8 0.0 0.0 5 5 S/131.25

contactor eléctrico Unid. S/150 0.0 0.0 3.0 1.5 1.5 0.0 1.5 4.5 0.0 1.5 4.5 1.5 20 20 S/2,925.00

Controlador de temp. Unid. S/190 0.0 4.5 0.0 0.0 1.5 3.0 1.5 3.0 1.5 0.0 0.0 0.0 15 15 S/2,850.00

cable #12 m. lineal S/150 15.3 14.7 22.5 27.6 15.0 18.6 25.1 31.5 16.8 34.5 28.3 24.2 274.0 2.7 S/410.96

cable #14 m. lineal S/120 22.5 16.5 19.5 27.0 19.5 18.0 37.5 23.3 36.0 27.8 30.4 29.6 307.5 3.1 S/369.00

cable #16 m. lineal S/120 24.0 27.0 22.5 28.5 25.5 24.8 25.5 30.0 37.5 37.5 33.0 33.8 349.5 3.5 S/419.40

85.8 84.4 90.8 116.0 98.8 101.2 126.6 128.1 123.6 136.0 128.9 120.6 S/36,435.41


83

Tabla 27. Costo de materiales e insumos año 02

MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)

Descripción Unidad Precio

unitario Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles

Gas R12 Kg S/350.00 4.2 4.4 4.6 4.9 5.1 5.4 5.6 5.9 6.2 6.5 4.2 4.4 61.4 4.5 S/ 1,578.89

Gas R22 Kg S/350.00 2.6 2.7 2.9 3.0 5.8 6.1 6.4 6.8 7.1 7.5 2.6 2.7 56.2 4.1 S/ 1,446.44

Gas R134 - A Kg S/350.00 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.7 2.8 1.8 1.9 26.3 1.9 S/ 676.67

Gas 404 Kg S/350.00 2.8 2.9 3.1 3.2 3.4 3.6 3.8 3.9 4.1 4.3 2.8 2.9 40.9 3.0 S/ 1,052.59

Gas141-B Kg S/300.00 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.1 5.3 5.6 5.9 3.8 4.0 55.5 4.1 S/ 1,224.44

oxigeno m. cub. S/250.00 3.4 3.6 3.7 3.9 4.1 4.3 4.6 4.8 5.0 5.3 3.4 3.5 49.7 5.0 S/ 1,241.63

acetileno m. cub. S/350.00 4.0 4.2 4.4 4.6 4.9 5.1 5.4 5.6 5.9 6.2 4.0 4.2 58.4 5.8 S/ 2,045.03

15.2 16.0 16.8 17.6 21.1 22.2 23.3 24.5 25.8 27.0 15.0 15.8

Fajas A-45 unidad S/15.00 1 3 2 4 3 5 4 2 3 4 7 2 40 40 S/ 600.00

Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 3 4 3 5 4 2 5 4 2 34 34 S/ 510.00

Fajas A-30 unidad S/15.00 2 1 1 3 3 3 4 2 3 4 3 1 30 30 S/ 450.00

Fajas A-28 unidad S/15.00 0 2 4 4 2 0 2 2 0 3 2 0 21 21 S/ 315.00

Fajas A-42 unidad S/15.00 3 3 2 4 4 3 2 1 2 1 1 1 27 27 S/ 405.00

6 10 10 18 16 14 17 11 10 17 17 6

Aceites galón S/120.00 0.8 0.9 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3 3.2 4 26.8 26.8 S/ 3,216.00

alquifoam galón S/75.00 2 3 2.3 4 2.1 4.2 4.3 3.1 4 4.6 2.3 2.3 38.2 38.2 S/ 2,865.00

alquiclean galón S/75.00 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 3.2 37.3 37.3 S/ 2,793.75

6.2 7.6 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 9.5

84





Rod. 6202 unidad S/6.00 4 5 5 7 8 4 8 5 6 3 4 6 65 65 S/ 390.00

Rod.6204 unidad S/6.00 0 4 4 5 5 3 6 4 2 6 0 7 46 46 S/ 276.00

Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 3 4 4 2 6 6 5 3 1 1 35 35 S/ 210.00

Valv. De serv. unidad S/1.50 2 0 0 2 5 5 4 3 6 5 0 0 32 32 S/ 48.00

6 9 12 18 22 14 24 18 19 17 5 14

varillas de plata unidad S/8.00 0.8 2.1 3.1 3.6 4.5 5.3 4.8 6.3 5.1 6.1 4.8 4.9 51.4 51.4 S/ 411.20

bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.5 1.5 S/ 21.90

aislante armaflex M cuad. S/100.00 1.8 0.5 1.4 0.8 1.2 1.0 1.1 1.0 1.1 1.0 1.0 1.0 12.8 1.28 S/ 128.00

cinta foam m. lineal S/25.00 3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.6 7.4 8.0 7.9 8.0 82.9 1.7 S/ 41.45

cinta aislante Unid. S/4.00 3 2 3 1 3 1 2 4 4 4 4 3 34 34 S/ 136.00

limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 4 4 S/ 100.00

contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 2 0 2 1 1 1 2 0 12 12 S/ 1,800.00

Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 2 0 1 0 1 0 3 3 2 0 0 13 13 S/ 2,470.00

cable #12 m. lineal S/150.00 11.0 11.2 11.2 10.0 13.0 18.0 25.0 17.0 20.0 24.0 20.0 16.0 196.4 2.0 S/ 294.60

cable #14 m. lineal S/120.00 10.0 15.0 14.0 23.0 20.0 28.0 25.0 19.0 25.0 28.0 28.0 20.0 255.0 2.6 S/ 306.00

cable #16 m. lineal S/120.00 16.0 16.0 27.0 16.0 29.0 30.0 30.0 22.0 20.0 25.0 20.0 15.0 266.0 2.7 S/ 319.20

47.8 51.8 67.8 65.5 80.4 92.4 99.5 81.0 86.7 100.2 87.9 68.0 S/ 27,372.79

85

Tabla 28. Costo de materiales e insumos año 02 (con mantenimiento)

ATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)



Gas R12 Kg S/350.00 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.2 8.6 9.0 9.4 6.0 6.3 89.0 6.5 S/ 2,289.39

Gas R22 Kg S/350.00 3.8 4.0 4.2 4.4 8.4 8.8 9.3 9.9 10.4 10.9 3.7 3.9 81.5 6.0 S/ 2,097.34

Gas R134 - A Kg S/350.00 2.6 2.7 2.9 3.0 3.2 3.3 3.5 3.7 3.9 4.0 2.6 2.7 38.1 2.8 S/ 981.17

Gas 404 Kg S/350.00 4.1 4.3 4.5 4.7 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 4.0 4.2 59.3 4.4 S/ 1,526.26

Gas 141-B Kg S/300.00 5.5 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.1 8.5 5.5 5.7 80.5 5.9 S/ 1,775.44

oxigeno m. cub. S/250.00 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9 7.3 7.6 4.9 5.1 72.0 7.2 S/ 1,800.36

acetileno m. cub. S/350.00 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.2 8.6 9.0 5.7 6.0 84.7 8.5 S/ 2,965.30

22.0 23.1 24.3 25.5 30.6 32.1 33.8 35.6 37.3 39.2 21.8 22.9

Fajas A-45 unidad S/15.00 1 4 3 6 4 7 6 3 4 6 10 3 57 57 S/ 855.00

Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 4 6 4 7 6 3 7 6 3 48 48 S/ 720.00

Fajas A-30 unidad S/15.00 3 1 1 4 4 4 6 3 4 6 4 1 41 41 S/ 615.00

Fajas A-28 unidad S/15.00 0 3 6 6 3 0 3 3 0 4 3 0 31 31 S/ 465.00

Fajas A-42 unidad S/15.00 4 4 3 6 6 4 3 1 3 1 1 1 37 37 S/ 555.00

8 13 14 26 23 19 25 16 14 24 24 8

Aceite galón S/120.00 1.2 1.3 1.9 1.7 3.6 3.8 3.5 3.5 3.6 4.4 4.6 5.8 38.86 38.9 S/ 4,663.20

alquifoam galón S/75.00 2.9 4.4 3.3 5.8 3.0 6.1 6.2 4.5 5.8 6.7 3.3 3.3 55.39 55.4 S/ 4,154.25

alquiclean galón S/75.00 4.9 5.4 4.1 3.8 3.3 4.9 4.9 4.0 4.7 5.5 4.0 4.6 54.0 54.0 S/ 4,050.94

9.0 11.0 9.3 11.3 10.0 14.8 14.6 12.0 14.1 16.5 12.0 13.7

86

MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)



Rod. 6202 unidad S/6.00 6 7 7 10 12 6 12 7 9 4 6 9 46 46 S/ 276.00

Rod.6204 unidad S/6.00 0 6 6 7 7 4 9 6 3 9 0 10 67 67 S/ 402.00

Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 4 6 6 3 9 9 7 4 1 1 50 50 S/ 300.00

Valv. De serv. unidad S/1.50 3 0 0 3 7 7 6 4 9 7 0 0 95 95 S/ 142.50

9 13 17 26 32 20 36 26 28 24 7 20

varillas de plata unidad S/8.00 1.2 3.0 4.5 5.2 6.5 7.7 7.0 9.1 7.4 8.8 7.0 7.1 74.5 74.5 S/ 596.24

bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 2.1 2.1 S/ 31.76

aislante armaflex M cuad. S/100.00 2.6 0.7 2.0 1.2 1.7 1.4 1.6 1.4 1.5 1.5 1.5 1.5 18.6 1.856 S/ 185.60

cinta foam m. lineal S/25.00 4.5 4.1 8.7 11.6 11.0 11.6 12.3 11.0 10.7 11.6 11.5 11.6 120.2 2.4 S/ 60.10

cinta aislante Unid. S/4.00 4.4 2.9 4.4 1.5 4.4 1.5 2.9 5.8 5.8 5.8 5.8 4.4 49 49 S/ 197.20

limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 6 6 S/ 150.00

contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 3 0 3 1 1 1 3 0 17 17 S/ 2,550.00

Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 3 0 1 0 1 0 4 4 3 0 0 19 19 S/ 3,610.00

cable #12 m. lineal S/150.00 16.0 16.2 16.2 14.5 18.9 26.1 36.3 24.7 29.0 34.8 29.0 23.2 284.8 2.8 S/ 427.17

cable #14 m. lineal S/120.00 14.5 21.8 20.3 33.4 29.0 40.6 36.3 27.6 36.3 40.6 40.6 29.0 369.8 3.7 S/ 443.70

cable #16 m. lineal S/120.00 23.2 23.2 39.2 23.2 42.1 43.5 43.5 31.9 29.0 36.3 29.0 21.8 385.7 3.9 S/ 462.84

68.4 75.1 97.4 93.7 116.6 133.5 144.0 116.6 124.9 144.6 127.5 98.6 S/39,348.75


87





Gas R12 Kg S/360.00 3.6 3.8 4.0 4.2 4.4 6.4 6.7 7.1 6.4 6.7 5.8 5.8 64.8 4.8 S/1,714.98

Gas R22 Kg S/360.00 2.5 2.6 2.7 2.8 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 35.8 2.6 S/948.48

Gas R134 - A Kg S/360.00 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.7 2.8 1.8 1.9 26.3 1.9 S/696.00

Gas 404 Kg S/360.00 2.8 2.9 3.1 3.2 3.4 3.6 3.8 3.9 4.1 4.3 2.8 2.9 40.9 3.0 S/1,082.67

Gas 141-B Kg S/320.00 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.1 5.3 5.6 5.9 3.8 4.0 55.5 4.1 S/1,306.07

oxigeno m. cub. S/250.00 3.4 3.6 3.7 3.9 4.1 4.3 4.6 4.8 5.0 5.3 3.4 3.5 49.7 5.0 S/1,241.63

acetileno m. cub. S/350.00 4.0 4.2 4.4 4.6 4.9 5.1 5.4 5.6 5.9 6.2 4.0 4.2 58.4 5.8 S/2,045.03

14.5 15.2 15.9 16.7 17.4 20.1 21.0 22.0 22.0 23.0 14.3 15.1

Fajas A-45 unidad S/15.00 1 3 2 4 3 6 4 6 3 6 7 2 47 47 S/705.00

Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 3 4 3 5 4 2 2 4 2 31 31 S/465.00

Fajas A-30 unidad S/15.00 2 1 1 3 3 3 4 4 3 4 3 1 32 32 S/480.00

Fajas A-28 unidad S/15.00 0 2 4 1 2 0 2 2 3 3 2 0 21 21 S/315.00

Fajas A-42 unidad S/15.00 3 3 2 3 4 3 2 1 2 1 1 1 26 26 S/390.00

6 10 10 14 16 15 17 17 13 16 17 6

Aceite galón S/120.00 1.1 1.3 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3 3.2 6.5 30 30.0 S/3,600.00

alquifoam galón S/75.00 2 3 2.3 4 2.1 4.2 4.3 3.1 4 4.6 2.3 2.3 38.2 38.2 S/2,865.00

alquiclean galón S/75.00 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 4.4 38.5 38.5 S/2,887.50

6.5 8.0 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 13.2

88



Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid Total Soles

Rod. 6202 unidad S/6.00 3 2 0 0 4 2 4 5 4 4 3 8 39 39 S/234.00

Rod.6204 unidad S/6.00 0 4 4 5 3 3 6 4 2 6 6 7 50 50 S/300.00

Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 3 4 4 2 2 6 5 3 1 5 35 35 S/210.00

Valv. De serv. unidad S/1.50 2 0 0 2 5 5 4 3 6 5 4 0 36 36 S/54.00

5 6 7 11 16 12 16 18 17 18 14 20

varillas de plata unidad S/8.00 0.8 2.1 3.1 3.6 4.5 5.3 4.8 6.3 5.1 6.1 4.8 4.9 51.4 51.4 S/411.20

bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.3 1.3 S/19.35

aislante armaflex M cuad. S/100.00 1.8 0.5 1.4 0.8 1.2 1.0 1.1 1.0 1.0 1.0 1.0 1.1 12.9 1.29 S/129.00

cinta foam m. lineal S/25.00 3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.8 7.7 8.0 7.9 7.5 82.9 1.7 S/41.45

cinta aislante Unid. S/4.00 3 2 3 1 3 1 2 4 4 4 4 3 34 34 S/136.00

limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 4 4 S/100.00

contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 2 0 2 1 1 1 2 0 12 12 S/1,800.00

Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 2 0 1 0 1 0 3 3 2 0 0 13 13 S/2,470.00

cable #12 m. lineal S/150.00 12.0 15.0 14.0 13.0 13.0 18.0 25.0 16.0 18.0 20.0 26.0 14.0 204.0 2.0 S/306.00

cable #14 m. lineal S/120.00 10.0 15.3 14.0 23.0 20.0 28.0 25.0 19.0 25.0 28.0 28.0 20.0 255.3 2.6 S/306.36

cable #16 m. lineal S/120.00 16.0 16.0 27.0 16.0 29.0 30.0 30.0 23.9 20.0 25.0 20.0 15.0 267.9 2.7 S/321.48

48.8 55.9 70.6 68.5 80.4 92.4 99.5 82.1 84.9 96.2 93.8 65.6 S/27,581.21


89

Tabla 30. Costo de materiales e insumos año 03 (con mantenimiento)




Gas R12 Kg S/360.00 5.2 5.5 5.8 6.0 6.3 9.3 9.7 10.2 9.3 9.7 8.4 8.4 93.9 6.9 S/2,486.73

Gas R22 Kg S/360.00 3.6 3.8 3.9 4.0 4.1 4.2 4.4 4.5 4.6 4.8 4.9 5.1 52.0 3.8 S/1,375.30

Gas R134 - A Kg S/360.00 2.6 2.7 2.9 3.0 3.2 3.3 3.5 3.7 3.9 4.0 2.6 2.7 38.1 2.8 S/1,009.20

Gas 404 Kg S/360.00 4.1 4.3 4.5 4.7 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 4.0 4.2 59.3 4.4 S/1,569.87

Gas 141-B Kg S/320.00 5.5 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.1 8.5 5.5 5.7 80.5 5.9 S/1,893.81

oxigeno m. cub. S/250.00 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9 7.3 7.6 4.9 5.1 72.0 7.2 S/1,800.36

acetileno m. cub. S/350.00 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.2 8.6 9.0 5.7 6.0 84.7 8.5 S/2,965.30

21.0 22.0 23.1 24.1 25.3 29.1 30.4 31.9 31.9 33.4 20.8 21.8

Fajas A-45 unidad S/15.00 1 4 3 6 4 9 6 9 4 9 10 3 68 68 S/1,020.00

Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 4 6 4 7 6 3 3 6 3 44 44 S/660.00

Fajas A-30 unidad S/15.00 3 1 1 4 4 4 6 6 4 6 4 1 44 44 S/660.00

Fajas A-28 unidad S/15.00 0 3 6 1 3 0 3 3 4 4 3 0 30 30 S/450.00

Fajas A-42 unidad S/15.00 4 4 3 4 6 4 3 1 3 1 1 1 35 35 S/525.00

8 13 14 19 23 21 25 25 18 23 24 8

Aceite galón S/120.00 1.6 1.9 1.9 1.7 3.6 3.8 3.5 3.5 3.6 4.4 4.6 9.4 43.5 43.5 S/5,220.00

alquifoam galón S/75.00 2.9 4.4 3.3 5.8 3.0 6.1 6.2 4.5 5.8 6.7 3.3 3.3 55.39 55.4 S/4,154.25

alquiclean galón S/75.00 4.9 5.4 4.1 3.8 3.3 4.9 4.9 4.0 4.7 5.5 4.0 6.4 55.8 55.8 S/4,186.88

9.4 11.6 9.3 11.3 10.0 14.8 14.6 12.0 14.1 16.5 12.0 19.1

90



Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid Total Soles

Rod. 6202 unidad S/6.00 4 3 0 0 6 3 6 7 6 6 4 12 57 57 S/342.00

Rod.6204 unidad S/6.00 0 6 6 7 4 4 9 6 3 9 9 10 73 73 S/438.00

Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 4 6 6 3 3 9 7 4 1 7 50 50 S/300.00

Valv. De serv. unidad S/1.50 3 0 0 3 7 7 6 4 9 7 6 0 52 52 S/78.00

7 9 10 16 23 17 24 26 25 26 20 29

varillas de plata unidad S/8.00 1.2 3.0 4.5 5.2 6.5 7.7 7.0 9.1 7.4 8.8 7.0 7.1 74.5 74.5 S/596.24

bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.9 1.9 S/28.06

aislante armaflex M cuad. S/100.00 2.6 0.7 2.0 1.2 1.7 1.5 1.6 1.5 1.5 1.5 1.5 1.6 18.7 1.87 S/187.05

cinta foam m. lineal S/25.00 4.5 4.1 8.7 11.6 11.0 11.6 12.3 11.3 11.2 11.6 11.5 10.9 120.2 2.4 S/60.10

cinta aislante Unid. S/4.00 4 3 4 1 4 1 3 6 6 6 6 4 49 49 S/197.20

limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 6 6 S/145.00

contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 3 0 3 1 1 1 3 0 17 17 S/2,610.00

Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 3 0 1 0 1 0 4 4 3 0 0 19 19 S/3,581.50

cable #12 m. lineal S/150.00 17.4 21.8 20.3 18.9 18.9 26.1 36.3 23.2 26.1 29.0 37.7 20.3 295.8 3.0 S/443.70

cable #14 m. lineal S/120.00 14.5 22.2 20.3 33.4 29.0 40.6 36.3 27.6 36.3 40.6 40.6 29.0 370.2 3.7 S/444.22

cable #16 m. lineal S/120.00 23.2 23.2 39.2 23.2 42.1 43.5 43.5 34.7 29.0 36.3 29.0 21.8 388.5 3.9 S/466.15

70.8 81.0 102.4 99.4 116.6 134.0 144.3 119.0 123.1 139.5 136.0 95.1 S/39,893.90


91





Gas R12 Kg S/360 3.8 3.6 3.4 3.9 4.7 7.5 6.5 6.5 6.8 6.6 4.6 6.4 64.3 4.7 S/ 1,701.3

Gas R22 Kg S/360 2.5 2.3 2.6 3.1 3.7 6.5 4.2 4.0 4.5 5.0 3.0 3.1 44.5 3.3 S/ 1,177.5

Gas R134 - A Kg S/360 1.2 1.3 2.9 1.4 1.5 6.8 1.6 1.7 2.0 1.9 2.7 1.2 26.2 1.9 S/ 692.6

Gas 404 Kg S/360 2.8 3.0 3.0 2.8 3.1 3.8 3.7 3.6 4.1 4.1 3.1 2.9 39.9 2.9 S/ 1,056.2

Gas 141-B Kg S/320 3.6 4.0 4.1 3.3 4.4 4.5 4.8 5.6 5.7 5.8 3.8 4.0 53.4 3.9 S/ 1,256.5

oxigeno m. cub. S/250 3.1 3.1 3.5 3.2 3.7 4.3 4.2 4.4 4.8 4.8 3.5 3.1 45.7 4.6 S/ 1,142.0

acetileno m. cub. S/350 3.4 3.7 3.8 3.8 4.4 4.7 4.8 5.1 5.3 5.4 3.8 3.7 51.8 5.2 S/ 1,812.4

13.8 14.1 16.1 14.5 17.3 20.9 20.8 21.4 23.1 23.3 16.0 13.9

Fajas A-45 unidad S/15 1 2 2 4 3 4 4 4 4 5 7 2 42 41.98 S/ 629.7

Fajas A-43 unidad S/15 0 2 1 3 4 3 4 4 2 3 4 2 32 31.98 S/ 479.8

Fajas A-30 unidad S/15 2 1 1 3 2 2 3 2 3 3 3 1 27 26.66 S/ 399.9

Fajas A-28 unidad S/15 0 1 3 2 2 0 2 2 1 3 2 1 19 19.32 S/ 289.8

Fajas A-42 unidad S/15 2 3 2 3 4 3 2 1 2 1 1 3 28 27.64 S/ 414.6

5 9 9 15 15 12 16 13 12 15 17 9

Aceite galón S/120 0.7 0.9 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3.0 3.2 0.9 23.6 23.6 S/ 2,834.9

alquifoam galón S/75 2.0 3.0 2.3 4.0 2.1 4.2 4.3 3.1 4.0 4.6 2.3 3.0 38.9 38.9 S/ 2,915.3

alquiclean galón S/75 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 3.7 37.8 37.8 S/ 2,832.2

6.1 7.6 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 7.5

92




Rod. 6202 unidad S/6 3 2 2 3 6 4 5 4 5 4 2 6 46.67 46.7 S/ 280.0

Rod.6204 unidad S/6 0 4 4 5 4 3 6 4 2 6 2 4 44.29 44.3 S/ 265.8

Rod. 6205 unidad S/6 0 0 3 4 4 2 5 6 5 3 1 4 36.67 36.7 S/ 220.0

Valv. De serv. unidad S/2 2 0 0 1 5 5 4 2 4 4 1 7 35.44 35.4 S/ 53.2

5 6 9 13 19 14 20 16 16 17 7 6

varillas de plata unidad S/8 1 2 2 4 5 6 5 7 5 6 5 2 50.0 50.0 S/ 400.3

bórax unidad S/15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.4 1.4 S/ 21.7

aislante armaflex M cuad. S/100 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 12.3 1.2 S/ 122.9

cinta foam m. lineal S/25

3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.7 7.6 8.1 8.0 2.8 78.21 1.6 S/ 39.1

cinta aislante Unid. S/4 3.3 2.3 3.3 1.3 3.2 1.8 2.3 3.6 3.8 3.8 3.6 2.3 34.77 35 S/ 139.1

limpiador de contactos Unid. S/25 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 21 21 S/ 534.0

contactor eléctrico Unid. S/150 1 0 1 1 1 0 2 1 1 1 1 0 9 9 S/ 1,375.0

Controlador de temp. Unid. S/190 1 1 1 1 0 1 0 3 2 2 1 1 14 14 S/ 2,657.5

cable #12 m. lineal S/150

7.67 9.73 8.4 7.7 9.0 12.7 17.0 11.7 13.0 14.7 15.3 9.6 136.4 1.4 S/ 204.7


10.07 13.37 14.3 21.5 16.7 22.8 22.2 19.7 20.4 26.3 25.0 13.2 225.5 2.3 S/ 270.6


15.67 14.33 22.3 16.7 23.7 24.0 28.3 20.5 21.3 22.8 20.1 14.2 243.9 2.4 S/ 292.7

38 42 51 51 59 67 72 61 66 74 68 41 S/ 26,511.06


93

Tabla 32. Costo de materiales e insumos año 01(con mantenimiento)




Gas R12 Kg S/360 5.5 5.3 5.0 5.7 6.8 8.7 9.6 9.6 10.0 9.7 6.7 6.0 88.5 6.5 S/ 2,343.1

Gas R22 Kg S/360 3.7 3.3 3.8 4.6 5.5 5.7 6.1 5.8 6.6 7.3 4.4 4.8 61.6 4.5 S/ 1,630.2

Gas R134 - A Kg S/360 1.7 1.8 4.3 2.0 2.1 4.1 2.3 2.4 3.0 2.7 4.0 3.3 33.9 2.5 S/ 896.5

Gas 404 Kg S/360 4.1 4.3 4.4 4.2 4.5 5.5 5.4 5.3 6.0 6.0 4.5 4.3 58.5 4.3 S/ 1,547.8

Gas 141-B Kg S/320 5.2 5.9 6.0 4.8 6.5 6.6 7.0 8.2 8.4 8.4 5.5 5.3 77.7 5.7 S/ 1,829.2

oxigeno m. cub. S/250 4.5 4.6 5.2 4.7 5.3 6.2 6.2 6.4 7.0 7.1 5.1 5.2 67.5 6.8 S/ 1,687.9

acetileno m. cub. S/350 5.0 5.4 5.5 5.6 6.4 6.9 7.0 7.4 7.8 7.9 5.5 7.3 77.7 7.8 S/ 2,717.9

29.7 30.6 34.3 31.5 37.1 43.7 43.6 45.1 48.7 49.2 35.7 36.1

Fajas A-45 unidad S/15 1 3 3 6 5 6 7 6 6 7 10 3 63 63.00 S/ 945.0

Fajas A-43 unidad S/15 1 2 2 4 6 4 6 6 3 4 6 3 47 47.00 S/ 705.0

Fajas A-30 unidad S/15 3 1 2 4 3 3 5 4 4 5 4 1 39 39.00 S/ 585.0

Fajas A-28 unidad S/15 0 2 4 3 3 0 3 3 1 4 3 0 26 26.00 S/ 390.0

Fajas A-42 unidad S/15 3 4 3 5 6 4 3 1 3 1 1 1 35 35.00 S/ 525.0

8 12 14 22 23 17 24 20 17 21 24 8

Aceite galón S/120 1.1 1.3 1.9 1.8 3.7 3.8 3.5 3.5 3.7 4.4 4.7 7.3 40.7 40.7 S/ 4,878.4

alquifoam galón S/75 2.9 4.4 3.4 5.9 3.1 6.2 6.3 4.5 5.9 6.7 3.4 3.4 56.0 56.0 S/ 4,202.0

alquiclean galón S/75 5.0 5.4 4.1 3.8 3.4 5.0 4.9 4.0 4.8 5.6 4.0 5.3 55.4 55.4 S/ 4,152.2

9.0 11.1 9.4 11.4 10.1 15.0 14.7 12.1 14.3 16.7 12.1 16.0

94





Rod. 6202 unidad S/6 4 3 2 4 9 6 8 6 8 6 3 7 66 66.0 S/ 396.0

Rod.6204 unidad S/6 0 6 6 7 6 4 9 6 3 9 3 10 69 69.0 S/ 414.0

Rod. 6205 unidad S/6 0 0 4 6 6 3 7 9 7 4 1 3 50 50.0 S/ 300.0

Valv. De serv. unidad S/2 3 0 0 2 7 8 6 3 6 6 2 4 47 47.0 S/ 70.5

7 9 12 19 28 21 30 24 24 25 9 24

varillas de plata unidad S/8 1 4 3 5 7 9 8 10 7 9 7 7 77.0 77.0 S/ 616.0

bórax unidad S/15 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 2.1 2.1 S/ 31.2

aislante armaflex M cuad. S/100

2.6 0.7 2.1 1.2 1.7 1.4 1.6 1.4 1.5 1.5 1.5 1.5 18.8 1.9 S/ 188.2

cinta foam m. lineal S/25

4.5 4.1 8.8 11.7 11.1 11.7 12.5 11.3 11.2 11.9 11.7 11.4 122.0 2.4 S/ 61.0

cinta aislante Unid. S/4 5 3 5 2 5 3 3 5 6 5 5 4 51.0 51 S/ 204.0

limpiador de contactos Unid. S/25

3 1 1 1 2 1 2 2 2 2 2 1 20 20 S/ 491.6

contactor eléctrico Unid. S/150 1 0 1 1 2 0 2 1 1 1 2 0 12 12 S/ 1,800.0

Controlador de temp. Unid. S/190 1 2 1 1 1 1 1 4 3 2 2 1 20 20 S/ 3,800.0


11.1 14.2 12.2 11.1 13.1 18.4 24.7 17.0 18.9 21.3 22.2 14.5 198.5 2.0 S/ 297.8


14.8 19.5 21.0 31.4 24.3 33.3 32.5 28.9 29.8 38.6 36.5 27.4 338.0 3.4 S/ 405.6


23.0 21.0 32.6 24.5 34.5 35.0 41.5 29.9 31.3 33.4 29.5 24.4 360.6 3.6 S/ 432.7

67.2 70.0 87.9 90.3 101.5 114.0 128.5 111.0 112.2 125.6 119.1 92.6 S/ 38,543.69

44

Tabla 33. Costos totales de materiales

COSTOS TOTALES DE MATERIALES

AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04

SIN MANTENIMIENTO S/ 24,290.27 S/ 7,372.79 S/ 27,581.21 S/ 26,511.06

CON MANTENIMIENTO S/ 36,435.41 S/ 39,348.75 S/ 39,893.90 S/ 38,543.69

DIFERENCIA S/ 12,145.14 S/ 11,975.96 S/ 12,312.69 S/ 12,032.62

% VARIACION 50% 44% 45% 45%


Inversión Inicial

La información referida a la capacitación de personal fue brindada por la empresa AGD

CAPACITACION, lo referido a los siguientes ítems, tales como, materiales de oficina,

equipos de cómputo, y renovación de herramientas, los facilita el proveedor de la

empresa: MONTE DEL REY S.A. Las mismas que se muestran a continuación, en la

Tabla N. º 31

Tabla 34. Inversión inicial


Indicadores de consumo de energía eléctrica

Estos indicadores, están basados en el comparativo del consumo eléctrico antes de

realizarle una intervención preventiva y luego de realizarle.

INVERSION INICIAL COSTO

CAPACITACION DE PERSONAL S/ 8,000.00

MATERIALES DE OFICINAS S/ 3,500.00

EQUIPOS DE COMPUTO S/ 4,000.00

RENOVACION DE HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS S/ 15,000.00

TOTAL S/ 30,500.00

44

En la Tabla N. º 36 se muestran los consumos eléctricos reales (que se obtuvieron de los registros de consumo eléctrico en cada

máquina) y los costos (obtenidos en base a la información mostrada en los recibos emitidos por la empresa distribuidora del fluido

eléctrico) y los planificados, en base al consumo registrado en una determinada cantidad de equipos, luego de realizarles mantenimiento

preventivo y se proyectan al total de máquinas.

Tabla 35. Comparativo de consumo de energía eléctrica AÑO 01

PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos sin plan de mantenimiento AÑO 01 TOTAL

ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

Potencia consumida (KW)) 3.50 3.85 4.24 4.66 4.66 4.30 4.60 4.65 5.16 5.67 5.80 6.00

Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60

KW- mes 280.00 308.00 338.80 372.68 372.68 258.00 276.00 278.76 412.56 453.82 464.00 360.00

Costo KW- mes (por cada equipo) 56.17 61.78 67.96 74.76 74.76 51.75 55.37 55.92 82.76 91.04 93.08 72.22

Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 249

COSTO TOTAL EQUIPOS 13985.83 15384.42 16922.86 18615.14 18615.14 10454.47 11183.85 11295.69 20607.36 22668.10 23176.52 17981.78 S/200,891.17

PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos con plan de mantenimiento AÑO 01 TOTAL

enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto setiembre octubre noviembre diciembre



KW- mes S/280.00 S/294.00 S/317.52 S/240.80 S/240.00 S/189.00 S/192.00 S/191.40 S/260.00 S/320.00 S/320.00 S/261.60

Costo KW- mes (por cada equipo) S/56.17 S/58.98 S/63.69 S/48.30 S/48.14 S/37.91 S/38.52 S/38.39 S/52.16 S/64.19 S/64.19 S/52.48




97

De los datos mostrados en las tablas, se vislumbra una reducción en el consumo de energía eléctrica, mes a mes. Los mismos que se muestran gráficamente, en la figura N. º 16, que compara los dos escenarios a continuación: Figura 16. Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 01)


0.00

5000.00

10000.00

15000.00

20000.00

25000.00


Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento preventivo año 01)

Sin mantenimiento Con Mantenimiento

98

La Tabla N° 37 de igual manera, presenta los siguientes valores:


PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos sin mantenimiento AÑO 02 TOTAL




KW- mes 241.60 310.77 341.85 376.03 328.00 281.22 278.76 281.55 416.69 440.00 440.00 360.00




PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos con mantenimiento AÑO 02 TOTAL




KW- mes 240.00 294.00 317.52 240.80 240.00 189.00 193.92 193.31 262.60 323.20 323.20 264.22





99

Así mismo, la Figura N. º 17 esquematiza de manera gráfica la diferencia que existe entre los valores económicos que se presentan en un escenario sin mantenimiento preventivo versus uno con mantenimiento preventivo. Figura 17 Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 02)


0.00

5000.00

10000.00

15000.00

20000.00

25000.00

30000.00


Consumo electrico (con y sin mantenimiento preventivo año 02)

Sin Mantenimiento Con Mantenimiento

100

La Tabla N° 38 a continuación, muestra las diferencias de consumo eléctrico presentadas mes a mes, durante el tercer año, en los dos

posibles escenarios. Presentándolos de la siguiente manera:


PARAMETROS Costo de consumo eléctrico sin mantenimiento AÑO 03 TOTAL




KW- mes 314.08 351.17 360.00 384.00 360.80 264.00 276.00 312.00 384.00 400.00 400.00 360.00




PARAMETROS Costo de consumo eléctrico con mantenimiento AÑO 03 TOTAL




KW- mes 261.6 320.46 320 240.8 240 189 210 186 288.86 355.52 320 290.6376





101

La Figura N° 18 muestra gráficamente los dos posibles escenarios que se presentan durante el periodo del tercer año Figura 18. Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 03)


0.00

5000.00

10000.00

15000.00

20000.00

25000.00


Consumo electrico ( con y sin mantenimiento preventivo año 03)


102

Finalmente se muestra, en la Tabla N° 39 las diferencias de consumo eléctrico entre los dos distintos escenarios, mostrados a lo largo

del cuarto año



PARAMETROS Costo estimado eléctrico sin mantenimiento AÑO 04 TOTAL




KW- mes 320.36 386.29 396.00 422.40 320.00 264.26 276.28 312.31 422.40 440.00 504.00 420.00




PARAMETROS Costo estimado eléctrico de equipo con mantenimiento AÑO 04 TOTAL



Horas trabajadas por mes 80.00 80.00 80.00 80.00 80.00 60.00 60.00 60.00 80.00 80.00 80.00 60.00

KW- mes 248.52 330.07 348.80 313.04 244.80 206.01 228.90 202.74 314.86 387.52 348.80 316.79

Costo KW- mes (por cada equipo) 54.77 72.75 76.88 68.99 53.95 45.40 50.45 44.68 69.39 85.41 76.88 69.82



103

Como en los años anteriores, en la Figura N° 19 se expresan las diferencias de consumo eléctrico Figura 19 Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 04)


0.00

5000.00

10000.00

15000.00

20000.00

25000.00

30000.00


Consumo electrico ( con y sin mantenimiento preventivo año 04)


104

Consolidado de Costos

La Tabla N° 40 muestra de manera sucinta los costos generados por conceptos de consumo eléctrico en lo que resalta el ahorro

sobrepasa, por poco, los S/. 50000, lo que se traduce en una reducción porcentual que oscila entre el 22% y 25%.

Tabla 39. Consolidado de costos por año



SIN MANTENIMIENTO S/200,891.17 S/224,812.82 S/228,631.29 S/246,096.77

CON MANTENIMIENTO S/149,762.12 S/169,126.30 S/176,870.23 S/191,576.62

DIFERENCIA -S/51,129.05 -S/55,686.51 -S/51,761.05 -S/54,520.15

% VARIACION -25% -25% -23% -22%

44

DISPONIBILIDAD, MTBF, MTTR

Indicadores AÑO 01 (sin Mantenimiento Preventivo)

En la tabla N. º 41, se muestra la cantidad de fallas presentadas mensualmente, las

mismas que se obtuvieron de los registros de fallas existentes y se han de aplicar

para todos las cámaras.

Tabla 40. Número de fallas mensuales años 01

CÁMARAS FRÍAS AÑO 01 SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales (AÑO 01)

TOTAL


Cámara fría 1 2 1 2 1 0 3 1 3 2 1 4 20

Cámara fría 1- A 1 2 1 2 2 2 2 3 3 4 5 27

Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 2

Cámara fría 2 1 2 1 2 3 1 3 2 3 1 4 23

Cámara fría 2-A 1 1 1 2 2 4 1 3 4 2 3 24


Cámara fría 3 1 1 2 1 3 2 3 3 2 4 3 25

Cámara fría 3-A 1 1 1 1 1 3 4 2 4 3 1 22

Cámara fría 3-B 2 2 1 3 3 2 4 3 3 4 5 32

Cámara fría 3 - Backup

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 4

Cámara fría 4 1 2 1 2 2 3 3 1 5 5 2 27

Cámara fría 4-A 1 2 3 2 3 4 4 3 3 5 4 34

Cámara fría 4-B 2 2 2 2 3 3 2 5 4 3 1 29

Cámara fría 4-C 2 2 1 2 2 2 3 3 4 3 2 26


0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1

Cámara fría 5 2 3 1 2 1 1 2 4 2 5 5 28

Cámara fría 5- backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 2

Cámara fría 6 2 1 3 3 3 4 3 2 4 4 5 34

Cámara fría 6 - A 1 1 2 0 2 3 3 4 2 2 1 21

Cámara fría 6- B 1 1 2 3 3 2 3 2 1 4 5 27


Cámara fría 7 2 2 3 3 2 3 4 3 4 3 6 35

Cámara fría 7 - A 2 1 2 2 2 2 3 2 3 4 3 26


TOTAL, HORAS/ MES 25 27 29 33 37 45 50 51 55 57 62 4 475


106

En la figura N. º 20, se observa claramente que el número de fallas incrementa conforme transcurre el tiempo Figura 20. Número de fallas mensuales años 01


25 27 2933

37

4550 51

55 5762

4


Nùmero de fallas mensuales

107

La Tabla N° 42 muestra las fallas traducidas en horas al mes, en este caso nos arrojan un valor de 712 horas mensuales Tabla 41. Tiempo de fallas mensuales (horas)

TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas)

TOTAL

ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC Cámara fría 1 3.10 1.55 3.10 1.55 0.00 4.65 1.55 4.65 3.10 1.55 6.20 0.00 30.00

Cámara fría 1- A 1.55 3.10 1.55 3.10 3.10 3.10 3.10 4.65 4.65 6.20 7.75 0.00 40.50

Cámara fría 1- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 0.00 0.00 1.55 3.00

Cámara fría 2 1.55 3.10 1.55 3.10 4.65 1.55 4.65 3.10 4.65 1.55 6.20 0.00 34.50

Cámara fría 2-A 1.55 1.55 1.55 3.10 3.10 6.20 1.55 4.65 6.20 3.10 4.65 0.00 36.00


Cámara fría 3 1.55 1.55 3.10 1.55 4.65 3.10 4.65 4.65 3.10 6.20 4.65 0.00 37.50

Cámara fría 3-A 1.55 1.55 1.55 1.55 1.55 4.65 6.20 3.10 6.20 4.65 1.55 0.00 33.00

Cámara fría 3-B 3.10 3.10 1.55 4.65 4.65 3.10 6.20 4.65 4.65 6.20 7.75 0.00 48.00

Cámara fría 3 - Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.10 3.10 6.00

Cámara fría 4 1.55 3.10 1.55 3.10 3.10 4.65 4.65 1.55 7.75 7.75 3.10 0.00 40.50

Cámara fría 4-A 1.55 3.10 4.65 3.10 4.65 6.20 6.20 4.65 4.65 7.75 6.20 0.00 51.00

Cámara fría 4-B 3.10 3.10 3.10 3.10 4.65 4.65 3.10 7.75 6.20 4.65 1.55 0.00 43.50

Cámara fría 4-C 3.10 3.10 1.55 3.10 3.10 3.10 4.65 4.65 6.20 4.65 3.10 0.00 39.00


Cámara fría 5 3.10 4.65 1.55 3.10 1.55 1.55 3.10 6.20 3.10 7.75 7.75 0.00 42.00

Cámara fría 5- backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 0.00 0.00 1.55 3.00

Cámara fría 6 3.10 1.55 4.65 4.65 4.65 6.20 4.65 3.10 6.20 6.20 7.75 0.00 51.00

Cámara fría 6 - A 1.55 1.55 3.10 0.00 3.10 4.65 4.65 6.20 3.10 3.10 1.55 0.00 31.50

Cámara fría 6- B 1.55 1.55 3.10 4.65 4.65 3.10 4.65 3.10 1.55 6.20 7.75 0.00 40.50


Cámara fría 7 3.10 3.10 4.65 4.65 3.10 4.65 6.20 4.65 6.20 4.65 9.30 0.00 52.50

Cámara fría 7 - A 3.10 1.55 3.10 3.10 3.10 3.10 4.65 3.10 4.65 6.20 4.65 0.00 39.00


TOTAL HORAS/ MES 38.75 41.85 44.95 51.15 57.35 69.75 77.50 79.05 85.25 88.35 96.10 6.20 712.50


108

La tabla N° 43 nos muestra los indicadores presentados, antes de la implementación

del proyecto, en ello se muestra el TPP (tiempo de Parada Programada), el MTTR

(tiempo Promedio para reparación), TPNP (Tiempo de Parada No Programada), la

Disponibilidad (expresada en porcentaje) MTBF (Tiempo Promedio, hasta que se

presente fallas). Considerando que los valores de meses de funcionamiento, Horas

Disponibles anual, TPP, Fallas por mes, se derivan de los registros existentes del área

de mantenimiento.

Tabla 42. Indicadores año 01

INDICADORES AÑO 01

TIPO DE EQUIPO MESES DE

FUNCIO.

HORAS

DISPONIBLE

ANUAL

TPP Fallas

por mes

MTTR TPNP Tiempo

de funcionamient

o

DISPONIBILID

AD

CONFIABILID

AD (MTBF)

MTBF (días)

Cámara fría 1 11 7920 200 20 30 600 7120 89.9% 356 15

Cámara fría 1- A 11 7920 200 27 41 1094 6627 83.7% 245 10

Cámara fría 1- Backup 2 1440 200 2 3 6 1234 85.7% 617 26

Cámara fría 2 11 7920 200 23 35 793.5 6927 87.5% 301 13

Cámara fría 2-A 11 7920 200 24 36 864 6856 86.6% 286 12

Cámara fría 2- Backup 2 1440 200 3 5 13.5 1227 85.2% 409 17

Cámara fría 3 11 7920 200 25 38 937.5 6783 85.6% 271 11

Cámara fría 3-A 11 7920 200 22 33 726 6994 88.3% 318 13

Cámara fría 3-B 11 7920 200 32 48 1536 6184 78.1% 193 8

Cámara fría 3 - Backup 2 1440 200 4 6 24 1216 84.4% 304 13

Cámara fría 4 11 7920 200 27 41 1094 6627 83.7% 245 10

Cámara fría 4-A 11 7920 200 34 51 1734 5986 75.6% 176 7

Cámara fría 4-B 11 7920 200 29 44 1262 6459 81.5% 223 9

Cámara fría 4-C 11 7920 200 26 39 1014 6706 84.7% 258 11

Cámara fría 4 - Backup 2 1440 200 1 2 1.5 1239 86.0% 1239 52

Cámara fría 5 11 7920 200 28 42 1176 6544 82.6% 234 10

Cámara fría 5- backup 2 1440 200 2 3 6 1234 85.7% 617 26

Cámara fría 6 11 7920 200 34 51 1734 5986 75.6% 176 7

Cámara fría 6 – A 11 7920 200 21 32 661.5 7059 89.1% 336 14

Cámara fría 6- B 11 7920 200 27 41 1094 6627 83.7% 245 10

Cámara fría 6- backup 2 1440 200 1 2 1.5 1239 86.0% 1239 52

Cámara fría 7 11 7920 200 35 53 1838 5883 74.3% 168 7

Cámara fría 7 – A 11 7920 200 26 39 1014 6706 84.7% 258 11

Cámara fría 7- Backup 2 1440 200 2 3 6 1234 85.7% 617 26


109

Indicadores AÑO 01 (con Mantenimiento Preventivo)

Castañeda, J & Gonzales, K (2016) llegaron a la conclusión de que el número de fallas,

después de la implementación del mantenimiento preventivo, oscila en un rango de

reducción de entre 45 a 50% menos. Es así como a continuación, en la tabla N.º 44 se

muestran esta proyección de fallas en los 12 meses, durante el año 01 y de la misma

manera se realizará para los siguientes años, siguiendo con la tendencia registrada de

que, luego de una intervención de mantenimiento preventivo o correctivo, la incidencia

de fallas se reduce considerablemente.

Tabla 43. Número de fallas mensuales mantenimiento preventivo


TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales (AÑO 01)

TOTAL


Cámara fría 1 1 1 2 1 0 1 3 2 1 2 14

Cámara fría 1- A 1 2 1 2 3 2 3 3 2 2 21


Cámara fría 2 1 2 1 2 2 1 2 3 3 0 17

Cámara fría 2-A 1 1 1 2 2 1 3 4 2 3 20


Cámara fría 3 1 1 2 1 1 3 3 2 3 1 18

Cámara fría 3-A 1 1 1 1 3 2 2 4 3 1 19

Cámara fría 3-B 2 2 1 3 2 2 3 3 3 1 22

Cámara fría 3 - Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 2

Cámara fría 4 1 2 1 2 4 2 1 3 5 1 22

Cámara fría 4-A 1 1 3 0 1 1 3 3 2 4 19

Cámara fría 4-B 2 2 2 2 3 2 5 3 3 1 25

Cámara fría 4-C 2 2 1 2 2 3 3 3 3 2 23


Cámara fría 5 2 3 1 2 2 2 4 2 4 1 23


Cámara fría 6 2 1 3 3 1 3 2 2 2 2 21

Cámara fría 6 - A 1 1 2 0 2 1 1 1 2 1 12

Cámara fría 6- B 0 1 2 3 1 2 2 1 3 1 16


Cámara fría 7 2 2 1 0 3 2 3 2 3 4 22

Cámara fría 7 - A 2 1 2 2 1 3 2 3 3 2 21


TOTAL HORAS/ MES 23 26 27 28 23 12 35 46 45 47 19 14 345

110

Luego de realizar las proyecciones La figura N. ª 21 nos muestra la dispersión de las

fallas, expresados mensualmente, en la cual se puede visualizar que presenta un

máximo de 47 fallas en el mes de Octubre (mientras que en sin mantenimiento

preventivo se presentaba un máximo de 62)

Figura 21.Número de fallas mensuales con mantenimiento preventivo


23

2627

28

23

12

35

4645

47

19

14


Nùmero de fallas mensuales

111

A continuación, en la tabla N. º 45 se expresan las fallas, presentadas durante el primer

año de proyecto, en horas, lo cual hace un total de 431.25 horas totales al mes, así

mismo las horas anuales por máquina, las mismas que han de expresarse como el

MTTR (tiempo que demoran en reparar una maquina).

Tabla 44. Número de fallas mensuales en horas

TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas) AÑO 01 TOTAL


Cámara fría 1 1.25 1.25 2.50 1.25 0.00 0.00 1.25 3.75 2.50 1.25 2.50 0.00 17.50

Cámara fría 1- A 1.25 2.50 1.25 2.50 3.75 0.00 2.50 3.75 3.75 2.50 0.00 2.50 26.25


Cámara fría 2 1.25 2.50 1.25 2.50 0.00 2.50 1.25 2.50 3.75 3.75 0.00 0.00 21.25

Cámara fría 2-A 1.25 1.25 1.25 2.50 2.50 0.00 1.25 3.75 5.00 2.50 3.75 0.00 25.00


Cámara fría 3 1.25 1.25 2.50 1.25 0.00 1.25 3.75 3.75 2.50 3.75 0.00 1.25 22.50

Cámara fría 3-A 1.25 1.25 1.25 1.25 3.75 0.00 2.50 2.50 5.00 3.75 1.25 0.00 23.75

Cámara fría 3-B 2.50 2.50 1.25 3.75 0.00 2.50 2.50 3.75 3.75 3.75 0.00 1.25 27.50


Cámara fría 4 1.25 2.50 1.25 2.50 5.00 0.00 2.50 1.25 3.75 6.25 0.00 1.25 27.50

Cámara fría 4-A 1.25 1.25 3.75 0.00 0.00 1.25 1.25 3.75 3.75 2.50 5.00 0.00 23.75

Cámara fría 4-B 2.50 2.50 2.50 2.50 3.75 0.00 2.50 6.25 3.75 3.75 0.00 1.25 31.25

Cámara fría 4-C 2.50 2.50 1.25 2.50 0.00 2.50 3.75 3.75 3.75 3.75 2.50 0.00 28.75


Cámara fría 5 2.50 3.75 1.25 2.50 2.50 0.00 2.50 5.00 2.50 5.00 0.00 1.25 28.75


Cámara fría 6 2.50 1.25 3.75 3.75 0.00 1.25 3.75 2.50 2.50 2.50 0.00 2.50 26.25

Cámara fría 6 - A 1.25 1.25 2.50 0.00 2.50 0.00 1.25 1.25 1.25 2.50 1.25 0.00 15.00

Cámara fría 6- B 0.00 1.25 2.50 3.75 0.00 1.25 2.50 2.50 1.25 3.75 0.00 1.25 20.00


Cámara fría 7 2.50 2.50 1.25 0.00 3.75 0.00 2.50 3.75 2.50 3.75 5.00 0.00 27.50

Cámara fría 7 - A 2.50 1.25 2.50 2.50 0.00 1.25 3.75 2.50 3.75 3.75 0.00 2.50 26.25


TOTAL HORAS/ MES 28.75 32.50 33.75 35.00 28.75 15.00 43.75 57.50 56.25 58.75 23.75 17.50 431.25


112

De las tablas mostradas anteriormente, se deriva la tabla N.ª 46, que se muestra a

continuación, en la cual realiza los cálculos en base a los meses de funcionamiento,

las horas disponibles de funcionamiento y los datos obtenidos anteriormente, para

obtener la disponibilidad y la confiabilidad (MTBF).

Tabla 45. Cálculo por meses de funcionamiento

INDICADORES PROYECTADOS AÑO 01

TIPO DE EQUIPO

MESES DE

FUNCIONAMIEN

TO

HORAS DISPONIBLE ANUAL

TPP Fallas

por mes

MTTR (horas)

TPNP

Tiempo de

funcionamient

o

DISPONIBILID

AD

CONFIABILID

AD (MTBF

)

MTBF (días)

Cámara fría 1 10 7200 200 14 18 245 6755 93.8% 483 20.00

Cámara fría 1- A 10 7200 200 21 26 551 6449 89.6% 307 13.00

Cámara fría 1- Backup 2 1440 200 2 3 5 1235 85.8% 618 26.00

Cámara fría 2 10 7200 200 17 21 361 6639 92.2% 391 16.00

Cámara fría 2-A 10 7200 200 20 25 500 6500 90.3% 325 14.00

Cámara fría 2-Backup 2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00

Cámara fría 3 10 7200 200 18 23 405 6595 91.6% 366 15.00

Cámara fría 3-A 10 7200 200 19 24 451 6549 91.0% 345 14.00

Cámara fría 3-B 10 7200 200 22 28 605 6395 88.8% 291 12.00

Cámara fría 3-Backup 2 1440 200 2 3 5 1235 85.8% 618 26.00

Cámara fría 4 10 7200 200 22 28 605 6395 88.8% 291 12.00

Cámara fría 4-A 10 7200 200 19 24 451 6549 91.0% 345 14.00

Cámara fría 4-B 10 7200 200 25 31 781 6219 86.4% 249 10.00

Cámara fría 4-C 10 7200 200 23 29 661 6339 88.0% 276 11.00


2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00

Cámara fría 5 10 7200 200 23 29 661 6339 88.0% 276 11.00

Cámara fría 5- backup 2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00

Cámara fría 6 10 7200 200 21 26 551 6449 89.6% 307 13.00

Cámara fría 6 - A 10 7200 200 12 15 180 6820 94.7% 568 24.00

Cámara fría 6- B 10 7200 200 16 20 320 6680 92.8% 418 17.00

Cámara fría 6- backup 2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00

Cámara fría 7 10 7200 200 22 28 605 6395 88.8% 291 12.00

Cámara fría 7 - A 10 7200 200 21 26 551 6449 89.6% 307 13.00

Cámara fría 7- Backup 2 1440 200 2 3 5 1235 85.8% 618 26.00


113

Comparativo entre Indicadores de Disp., MTBF, MTTR (con y sin Mantenimiento

Prev.)

La tabla N.° 47 muestra explícitamente la variación de la disponibilidad, en términos

diferenciales, la variación del MTBF Y MTTR (días y horas, respectivamente),

expresado en términos porcentuales.

Tabla 46. Variación de indicadores

VARIACION DE DISPONIBILIDAD, MTBF, MTTR

TIPO DE EQUIPO

% VARIACION DISPONIBILIDAD

%VARIACION MTBF VARIACION MTTR

SIN CON DIF. SIN CON DIF. % SIN CON DIF. %

Cámara fría 1 81.5% 94.0% 12.4% 9 20 11 122% 43.5 16.8 -26.7 -61%

Cámara fría 1- A 83.7% 89.9% 6.2% 10 13 3 30% 40.5 25.2 -15.3 -38%

Cámara fría 2 87.5% 92.4% 4.9% 13 16 3 23% 34.5 20.4 -14.1 -41%

Cámara fría 2-A 85.6% 90.6% 4.9% 11 14 3 27% 37.5 24.0 -13.5 -36%

Cámara fría 3 83.7% 91.8% 8.2% 10 15 5 50% 40.5 21.6 -18.9 -47%

Cámara fría 3-A 88.3% 91.2% 2.9% 13 14 1 8% 33.0 22.8 -10.2 -31%

Cámara fría 3-B 78.1% 89.2% 11.1% 8 12 4 50% 48.0 26.4 -21.6 -45%

Cámara fría 4 83.7% 89.2% 5.5% 10 12 2 20% 40.5 26.4 -14.1 -35%

Cámara fría 4-A 75.6% 91.2% 15.6% 7 14 7 100% 51.0 22.8 -28.2 -55%

Cámara fría 4-B 78.1% 86.8% 8.7% 8 10 2 25% 48.0 30.0 -18.0 -38%

Cámara fría 4-C 82.6% 88.4% 5.8% 10 12 2 20% 42.0 27.6 -14.4 -34%

Cámara fría 5 82.6% 88.4% 5.8% 10 12 2 20% 42.0 27.6 -14.4 -34%

Cámara fría 6 72.9% 89.9% 16.9% 7 13 6 86% 54.0 25.2 -28.8 -53%

Cámara fría 6 - A 89.1% 94.8% 5.7% 14 24 10 71% 31.5 14.4 -17.1 -54%

Cámara fría 6- B 80.4% 93.0% 12.5% 9 17 8 89% 45.0 19.2 -25.8 -57%

Cámara fría 7 74.3% 89.2% 14.9% 7 12 5 71% 52.5 26.4 -26.1 -50%

Cámara fría 7 - A 84.7% 89.9% 5.2% 11 13 2 18% 39.0 25.2 -13.8 -35%


114

Se tiene en conocimiento que el valor anual de almacenamiento en cada cámara de refrigeración, en promedio es de S/10,000 nuevos soles, es así que en proporción a la disponibilidad que se obtiene por cada cámara, en los dos escenarios, se define los montos de productividad, por máquina y por escenario. Por ejemplo: La cámara fría 1, en el escenario sin mantenimiento tiene una disponibilidad anual de 81.5% y al multiplicarlo por el valor anual de almacenamiento (S/. 10,000) obtendremos una productividad de S/ 8,154.67. Es así que, a continuación, la tabla N.° 48, expresa los valores para cada equipo y escenario

Tabla 47. Diferencia de Productividad


PRODUCTIVIDAD EN BASE A LA DISPONIBILIDAD (EN SOLES)

TIPO DE EQUIPO SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO

Cámara fría 1 S/ 8,154.67 S/ 9,395.56

Cámara fría 1- A S/ 8,366.79 S/ 8,987.22

Cámara fría 2 S/ 8,745.58 S/ 9,240.56

Cámara fría 2-A S/ 8,563.76 S/ 9,055.56

Cámara fría 3 S/ 8,366.79 S/ 9,182.22

Cámara fría 3-A S/ 8,830.81 S/ 9,120.56

Cámara fría 3-B S/ 7,808.08 S/ 8,915.56

Cámara fría 4 S/ 8,366.79 S/ 8,915.56

Cámara fría 4-A S/ 7,558.08 S/ 9,120.56

Cámara fría 4-B S/ 7,808.08 S/ 8,680.56

Cámara fría 4-C S/ 8,262.63 S/ 8,840.56

Cámara fría 5 S/ 8,262.63 S/ 8,840.56

Cámara fría 6 S/ 7,292.93 S/ 8,987.22

Cámara fría 6 - A S/ 8,912.25 S/ 9,482.22

Cámara fría 6- B S/ 8,042.93 S/ 9,295.56

Cámara fría 7 S/ 7,427.40 S/ 8,915.56

Cámara fría 7 - A S/ 8,467.17 S/ 8,987.22

TOTAL S/ 139,237.37 S/ 153,962.78

115

Finalmente, en la Figura N. º 22 se expresan las diferencias de productividades cámara, por cámara, en base a los montos obtenidos, en la Tabla 52

Figura 22. Productividad por equipo.


0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

9000

10000

SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO

116

Indicadores AÑO 02 (Sin Mantenimiento Preventivo)

De igual manera, la tabla N. º 49 a continuación nos presenta las fallas presentadas

anualmente, recordando que el color rojo, nos indica el mes que estuvo detenida dicha

cámara, por motivos de mantenimiento.


TIPO DE EQUIPO Frecuencia de fallas mensuales (AÑO 02)

TOTAL


Cámara fría 1 0 0 3 2 3 3 4 2 3 5 4 29

Cámara fría 1- A 0 1 3 0 3 2 1 5 4 3 4 26


Cámara fría 2 1 0 1 2 3 2 3 1 1 5 3 22

Cámara fría 2-A 2 1 3 2 1 4 4 3 3 4 5 32


Cámara fría 3 1 3 0 1 3 4 3 5 2 0 3 25

Cámara fría 3-A 2 2 2 3 2 1 4 2 4 5 4 31

Cámara fría 3-B 0 1 1 2 1 2 4 4 3 2 2 22

Cámara fría 3 -Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1

Cámara fría 4 3 2 3 2 5 3 2 1 4 3 1 29

Cámara fría 4-A 1 1 2 3 1 4 3 2 2 0 5 24

Cámara fría 4-B 2 2 1 3 4 2 1 3 4 4 4 30

Cámara fría 4-C 2 2 2 2 3 3 3 0 4 3 3 27

Cámara fría 4 -Backup 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

Cámara fría 5 1 1 1 3 2 3 4 4 3 4 4 30

Cámara fría 5-backup 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 2

Cámara fría 6 1 0 2 2 3 2 4 2 3 4 4 27

Cámara fría 6 - A 2 1 1 4 1 3 4 1 3 3 5 28

Cámara fría 6- B 1 2 0 3 2 2 4 3 3 5 4 29


Cámara fría 7 2 1 3 4 4 3 3 3 1 1 5 30

Cámara fría 7 - A 3 2 0 4 2 1 4 2 3 4 4 29


TOTAL, HORAS/ MES 24 22 29 43 45 44 55 43 51 56 64 4 480


117

A continuación la figura N. ª 23 muestra, de manera sucinta el total de fallas, mes por

mes. Donde se denota que el mes que tuvo más ocurrencias fue el mes de noviembre

y -contrariamente- el mes que tuvo menos ocurrencias fue el siguiente mes: Diciembre.

Con un máximo de entre 64 y un minino de 4 fallas presentadas.

Figura 23. Frecuencia de fallas mensuales años 02


22

29

4345 44

55

43

51

56

64

4

FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

Frecuencia de Fallas mensuales

118

Seguidamente, la tabla N. º 50 presenta el tiempo de fallas totales por cada equipo y

por mes, en base al número de fallas presentadas en la tabla anterior. Con lo cual se

puede obtener el MTTR anual.

Tabla 49. Tiempo de fallas mensuales (horas)


TOTAL


Cámara fría 1 0 0 4.65 3.1 4.65 4.65 6.2 3.1 4.65 7.75 6.2 44.95

Cámara fría 1- A 0 1.55 4.65 0 4.65 3.1 1.55 7.75 6.2 4.65 6.2 40.3

Cámara fría 1- Backup 0 0 0 1.55 0 0 0 0 0 1.55 0 0 3.1

Cámara fría 2 1.55 0 1.55 3.1 4.65 3.1 4.65 1.55 1.55 7.75 4.65 34.1

Cámara fría 2-A 3.1 1.55 4.65 3.1 1.55 6.2 6.2 4.65 4.65 6.2 7.75 49.6

Cámara fría 2- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.8 1.8

Cámara fría 3 1.55 4.65 0 1.55 4.65 6.2 4.65 7.75 3.1 0 4.65 38.75

Cámara fría 3-A 3.1 3.1 3.1 4.65 3.1 1.55 6.2 3.1 6.2 7.75 6.2 48.05

Cámara fría 3-B 0 1.55 1.55 3.1 1.55 3.1 6.2 6.2 4.65 3.1 3.1 34.1

Cámara fría 3 - Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1.55 0 0 0 1.55

Cámara fría 4 4.65 3.1 4.65 3.1 7.75 4.65 3.1 1.55 6.2 4.65 1.55 44.95

Cámara fría 4-A 1.55 1.55 3.1 4.65 1.55 6.2 4.65 3.1 3.1 0 7.75 37.2

Cámara fría 4-B 3.1 3.1 1.55 4.65 6.2 3.1 1.55 4.65 6.2 6.2 6.2 46.5

Cámara fría 4-C 3.1 3.1 3.1 3.1 4.65 4.65 4.65 0 6.2 4.65 4.65 41.85

Cámara fría 4 - Backup 0 0 1.55 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.55

Cámara fría 5 1.55 1.55 1.55 4.65 3.1 4.65 6.2 6.2 4.65 6.2 6.2 46.5

Cámara fría 5- backup 0 0 0 0 3.1 0 0 0 0 0 0 0 3.1

Cámara fría 6 1.55 0 3.1 3.1 4.65 3.1 6.2 3.1 4.65 6.2 6.2 41.85

Cámara fría 6 - A 3.1 1.55 1.55 6.2 1.55 4.65 6.2 1.55 4.65 4.65 7.75 43.4

Cámara fría 6- B 1.55 3.1 0 4.65 3.1 3.1 6.2 4.65 4.65 7.75 6.2 44.95

Cámara fría 6- backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.8 1.8

Cámara fría 7 3.1 1.55 4.65 6.2 6.2 4.65 4.65 4.65 1.55 1.55 7.75 46.5

Cámara fría 7 - A 4.65 3.1 0 6.2 3.1 1.55 6.2 3.1 4.65 6.2 6.2 44.95

Cámara fría 7- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3.6 3.6

TOTAL, HORAS/ MES 37.2 34.1 44.95 66.65 69.75 68.2 85.25 66.65 79.05 86.8 99.2 7.2 745


119

De las tablas anteriores se recogen los datos totales, para obtener así los datos de la

tabla N. º 51 que se muestran a continuación. Los mismos que llevan a obtener el

porcentaje de disponibilidad, así como el MTBF (en días).


INDICADORES ACTUALES

TIPO DE EQUIPO MESES DE FUNCIONA

MIENTO

HORAS

DISPONIB

LE ANUAL

TPP Fallas por mes

MTTR

TPNP Tiempo de funcionam

iento

DISPONIBILIDA

D

CONFIABILID

AD

MTBF (días)

Cámara fría 1 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9

Cámara fría 1- A 11 7920 200 26 40 1047.8 6672.2 84.2% 257 11

Cámara fría 1- Backup 2 1440 155 2 3 6.2 1278.8 88.8% 639 27

Cámara fría 2 11 7920 200 22 34 750.2 6969.8 88.0% 317 13

Cámara fría 2-A 11 7920 200 32 50 1587.2 6132.8 77.4% 192 8


Cámara fría 3 11 7920 200 25 39 968.75 6751.25 85.2% 270 11

Cámara fría 3-A 11 7920 200 31 48 1489.55 6230.45 78.7% 201 8

Cámara fría 3-B 11 7920 200 22 34 750.2 6969.8 88.0% 317 13

Cámara fría 3 -Backup 2 1440 155 1 2 1.55 1283.45 89.1% 1283 53

Cámara fría 4 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9

Cámara fría 4-A 11 7920 200 24 37 892.8 6827.2 86.2% 284 12

Cámara fría 4-B 11 7920 200 30 47 1395 6325 79.9% 211 9

Cámara fría 4-C 11 7920 200 27 42 1129.95 6590.05 83.2% 244 10

Cámara fría 4 -Backup 2 1440 155 1 2 1.55 1283.45 89.1% 1283 53

Cámara fría 5 11 7920 200 30 47 1395 6325 79.9% 211 9

Cámara fría 5- backup 2 1440 155 2 3 6.2 1278.8 88.8% 639 27

Cámara fría 6 11 7920 200 27 42 1129.95 6590.05 83.2% 244 10

Cámara fría 6 - A 11 7920 200 28 43 1215.2 6504.8 82.1% 232 10

Cámara fría 6- B 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9

Cámara fría 6- backup 2 1440 155 1 2 1.8 1283.2 89.1% 1283 53

Cámara fría 7 11 7920 200 30 47 1395 6325 79.9% 211 9

Cámara fría 7 - A 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9



Indicadores AÑO 02 (Con mantenimiento preventivo)

Para efectos de cálculo se asume que la tendencia de fallas es similar a la que se

presenta después de realizar el mantenimiento correctivo, la misma que se obtuvo de

120

los registros otorgados por la institución objeto de estudio. De tal modo se presenta la

tabla N. º 52 que expresa dichos valores, a continuación:


CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Frecuencia de fallas mensuales TOTAL


Cámara fría 1 1 1 2 1 2 1 3 2 1 1 14

Cámara fría 1- A 0 1 1 2 1 2 1 3 2 2 14


Cámara fría 2 1 1 1 2 1 1 2 3 1 2 13

Cámara fría 2-A 2 2 1 2 2 1 3 4 2 3 20


Cámara fría 3 1 1 1 2 2 3 3 2 3 3 18

Cámara fría 3-A 1 2 2 1 3 2 2 2 3 1 16

Cámara fría 3-B 1 1 2 2 0 2 3 2 3 2 16


Cámara fría 4 1 1 2 1 4 3 1 5 5 2 21

Cámara fría 4-A 0 0 0 2 1 1 3 3 3 1 13

Cámara fría 4-B 0 1 3 3 0 2 5 3 3 1 21

Cámara fría 4-C 1 1 2 4 1 3 3 3 3 1 21


Cámara fría 5 1 1 2 1 3 2 3 2 4 4 20


Cámara fría 6 1 2 3 3 1 3 2 2 2 2 19

Cámara fría 6 - A 1 3 3 3 5 1 1 1 2 1 16

Cámara fría 6- B 1 3 2 3 5 2 2 2 1 4 1 20


Cámara fría 7 1 2 2 3 3 2 3 4 3 4 24

Cámara fría 7 - A 1 1 2 3 1 3 3 3 3 1 20


TOTAL HORAS/ MES 15 24 31 38 26 11 36 44 47 47 20 17 313


121

En la Figura N.º 24 podemos observar la tendencia disminuir entre los meses de mayo,

junio y Julio, así como en diciembre, dado que los equipos suelen presentar menos

fallas después de cada intervención preventiva.

Figura 24. Frecuencia de fallas mensuales con mantenimiento prev.


24

31

38

26

11

36

44

47 47

20

17

FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

Fallas mensuales (año 02)

122

La tabla N.º 53 muestra los tiempos totales por cada máquina y cada mes, en base a

los supuestos proyectados en la tabla anterior, los mismos que están expresados en

número de horas. Y finaliza con un total de 427.2 horas



TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas) TOTAL


Cámara fría 1 1.20 1.20 2.40 1.20 0.00 2.40 1.20 3.60 2.40 1.20 0.00 1.20 18.00

Cámara fría 1- A 0.00 1.20 1.20 2.40 1.20 0.00 2.40 1.20 3.60 2.40 2.40 0.00 18.00


Cámara fría 2 1.20 1.20 1.20 2.40 0.00 1.20 1.20 2.40 3.60 1.20 0.00 2.40 18.00

Cámara fría 2-A 2.40 2.40 1.20 2.40 2.40 0.00 1.20 3.60 4.80 2.40 3.60 0.00 26.40


Cámara fría 3 1.20 1.20 1.20 2.40 0.00 2.40 3.60 3.60 2.40 3.60 0.00 3.60 25.20

Cámara fría 3-A 1.20 2.40 2.40 1.20 3.60 0.00 2.40 2.40 2.40 3.60 1.20 0.00 22.80

Cámara fría 3-B 1.20 1.20 2.40 2.40 0.00 0.00 2.40 3.60 2.40 3.60 0.00 2.40 21.60


Cámara fría 4 1.20 1.20 2.40 1.20 4.80 0.00 3.60 1.20 6.00 6.00 2.40 0.00 30.00

Cámara fría 4-A 0.00 0.00 0.00 2.40 0.00 1.20 1.20 3.60 3.60 3.60 0.00 1.20 16.80

Cámara fría 4-B 0.00 1.20 3.60 3.60 0.00 0.00 2.40 6.00 3.60 3.60 1.20 0.00 25.20

Cámara fría 4-C 1.20 1.20 2.40 4.80 0.00 1.20 3.60 3.60 3.60 3.60 0.00 1.20 26.40


Cámara fría 5 1.20 1.20 2.40 1.20 3.60 0.00 2.40 3.60 2.40 4.80 4.80 0.00 27.60


Cámara fría 6 1.20 2.40 3.60 3.60 0.00 1.20 3.60 2.40 2.40 2.40 0.00 2.40 25.20

Cámara fría 6 - A 1.20 3.60 3.60 3.60 6.00 0.00 1.20 1.20 1.20 2.40 1.20 0.00 25.20

Cámara fría 6- B 1.20 3.60 2.40 3.60 6.00 2.40 2.40 2.40 1.20 4.80 0.00 1.20 31.20


Cámara fría 7 1.20 2.40 2.40 3.60 3.60 0.00 2.40 3.60 4.80 3.60 4.80 0.00 32.40

Cámara fría 7 - A 1.20 1.20 2.40 3.60 0.00 1.20 3.60 3.60 3.60 3.60 0.00 1.20 25.20


TOTAL HORAS/ MES 18.0 28.8 37.2 45.6 31.2 13.2 43.2 52.8 56.4 56.4 24.0 20.4 427.2

123

Acto seguido, ha de elaborarse un consolidado de los indicadores obtenidos, en base

a las 02 últimas tablas, en el cual destacan los de fallas mensuales, MMTR,

Disponibilidad, MTBF. Ello se muestra en la tabla N. º 54:


INDICADORES PROYECTADOS

TIPO DE EQUIPO

MESES DE

FUNCIONAMIEN

TO

HORAS DISPONIBLE

ANUAL TPP

Fallas por mes

MTTR (horas)

TPNP Tiempo

de funcionamiento

DISPONIBILIDAD

CONFIABILIDAD (MTBF)

MTBF (días)

Cámara fría 1 10 7200 200 14 18 252 6748 93.7% 482 20

Cámara fría 1- A 10 7200 200 14 18 252 6748 93.7% 482 20

Cámara fría 1- Backup 2 1440 155 1 2.4 2.4 1282.6 89.1% 1283 53

Cámara fría 2 10 7200 200 13 18 234 6766 94.0% 520 22

Cámara fría 2-A 10 7200 200 20 26.4 528 6472 89.9% 324 13


Cámara fría 3 10 7200 200 18 25.2 453.6 6546.4 90.9% 364 15

Cámara fría 3-A 10 7200 200 16 22.8 364.8 6635.2 92.2% 415 17

Cámara fría 3-B 10 7200 200 16 21.6 345.6 6654.4 92.4% 416 17

Cámara fría 3 - Backup 2 1440 155 1 3.6 3.6 1281.4 89.0% 1281 53

Cámara fría 4 10 7200 200 21 30 630 6370 88.5% 303 13

Cámara fría 4-A 10 7200 200 13 16.8 218.4 6781.6 94.2% 522 22

Cámara fría 4-B 10 7200 200 21 25.2 529.2 6470.8 89.9% 308 13

Cámara fría 4-C 10 7200 200 21 26.4 554.4 6445.6 89.5% 307 13

Cámara fría 4 - Backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53

Cámara fría 5 10 7200 200 20 27.6 552 6448 89.6% 322 13

Cámara fría 5- backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53

Cámara fría 6 10 7200 200 19 25.2 478.8 6521.2 90.6% 343 14

Cámara fría 6 - A 10 7200 200 16 25.2 403.2 6596.8 91.6% 412 17

Cámara fría 6- B 10 7200 200 20 31.2 624 6376 88.6% 319 13

Cámara fría 6- backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53

Cámara fría 7 10 7200 200 24 32.4 777.6 6222.4 86.4% 259 11

Cámara fría 7 - A 10 7200 200 20 25.2 504 6496 90.2% 325 14



124


Prev.)

A continuación la tabla N. º 55, muestra el consolidado de los datos obtenidos de las

dos situaciones expuestas (con y sin mantenimiento preventivo), realizando un

comparativo entre los resultados de variaciones de disponibilidad y MTBF


TIPO DE EQUIPO %VARIACION DISPONIBILIDAD %VARIACION MTBF %VARIACION MTTR

SIN CON % SIN CON DIF % SIN CON DIF %

Cámara fría 1 80.5% 93.1% 16% 9 20 11 122% 46 21 -25 -55%

Cámara fría 1- A 83.8% 93.1% 11% 11 20 9 82% 42 21 -21 -50%

Cámara fría 2 87.7% 93.4% 7% 13 22 9 69% 35 21 -14 -40%

Cámara fría 2-A 76.8% 88.7% 15% 8 13 5 63% 51 31 -20 -40%

Cámara fría 3 84.8% 89.9% 6% 11 15 4 36% 40 29 -11 -27%

Cámara fría 3-A 78.1% 91.3% 17% 8 17 9 113% 50 27 -23 -46%

Cámara fría 3-B 87.7% 91.6% 4% 13 17 4 31% 35 25 -10 -28%

Cámara fría 4 80.5% 87.0% 8% 9 12 3 33% 46 35 -11 -25%

Cámara fría 4-A 85.8% 93.7% 9% 12 22 10 83% 38 20 -19 -49%

Cámara fría 4-B 79.3% 88.6% 12% 9 13 4 44% 48 29 -19 -39%

Cámara fría 4-C 82.7% 88.2% 7% 10 13 3 30% 43 31 -12 -29%

Cámara fría 5 79.3% 88.3% 11% 9 13 4 44% 48 32 -16 -33%

Cámara fría 6 82.7% 89.5% 8% 10 14 4 40% 43 29 -14 -32%

Cámara fría 6 - A 81.6% 90.7% 11% 10 17 7 70% 45 29 -15 -34%

Cámara fría 6- B 80.5% 87.1% 8% 9 13 4 44% 46 36 -10 -22%

Cámara fría 7 79.3% 84.6% 7% 9 11 2 22% 48 38 -10 -21%

Cámara fría 7 - A 80.5% 89.1% 11% 9 13 4 44% 46 29 -17 -37%


125

De la misma manera que en el AÑO 01 para este caso tenemos en la Tabla N. º 56 la

diferencia de productividad, basados en el estimado de S/. 10000 que almacena cada

cámara de refrigeración y que se relaciona con la Disponibilidad de cada una de ellas.

Así mismo en la Figura N. º 25 se expresa gráficamente dichos resultados.

Tabla 55. Diferencia de productividad



EQUIPOS SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO

Cámara fría 1 S/8,048.48 S/9,313.89

Cámara fría 1- A S/8,381.82 S/9,313.89

Cámara fría 2 S/8,769.70 S/9,343.06

Cámara fría 2-A S/7,678.79 S/8,866.67

Cámara fría 3 S/8,484.85 S/8,987.22

Cámara fría 3-A S/7,806.06 S/9,131.11

Cámara fría 3-B S/8,769.70 S/9,162.22

Cámara fría 4 S/8,048.48 S/8,701.39

Cámara fría 4-A S/8,583.84 S/9,368.33

Cámara fría 4-B S/7,929.29 S/8,864.72

Cámara fría 4-C S/8,274.75 S/8,823.89

Cámara fría 5 S/7,929.29 S/8,827.78

Cámara fría 6 S/8,274.75 S/8,946.39

Cámara fría 6 - A S/8,163.64 S/9,068.89

Cámara fría 6- B S/8,048.48 S/8,711.11

Cámara fría 7 S/7,929.29 S/8,462.22

Cámara fría 7 - A S/8,048.48 S/8,905.56

TOTAL S/139,169.70 S/ 152,798.33

126

Seguidamente, en la Figura 25 se muestran los valores, de manera gráfica, los cuales

comparan las productividades por cámara y por escenario

Figura 25 Productividad por equipo.


0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

9000

10000

SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO

127

Indicadores AÑO 03 (sin mantenimiento)

A continuación, se procede a realizar los cálculos para el año 03, en la tabla N. º 57

mostrando los datos recolectados, considerando que los cuadros en rojo, son los

meses en que la maquina no desarrollaba labores, por para de producción.



TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales TOTAL


Cámara fría 1 1 0 2 1 1 4 4 3 3 4 4 27

Cámara fría 1- A 0 2 3 2 2 3 2 1 4 5 3 27


Cámara fría 2 1 1 1 3 2 4 4 2 2 3 4 27

Cámara fría 2-A 0 2 2 1 3 2 4 3 2 4 3 26

Cámara fría 2-Backup 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2

Cámara fría 3 1 2 0 2 1 3 4 4 3 2 4 26

Cámara fría 3-A 2 0 1 0 3 4 3 3 4 5 3 28

Cámara fría 3-B 3 1 2 0 2 3 4 4 2 3 3 27


Cámara fría 4 1 1 2 4 3 2 2 4 4 2 3 28

Cámara fría 4-A 1 2 0 0 1 3 4 3 2 4 3 23

Cámara fría 4-B 2 2 2 3 0 1 2 4 4 3 2 25

Cámara fría 4-C 0 0 2 3 4 2 2 5 3 4 4 29


Cámara fría 5 2 1 1 3 4 2 3 4 3 4 4 31


Cámara fría 6 2 3 3 3 4 4 2 3 2 4 4 34

Cámara fría 6 - A 1 0 1 3 1 2 2 3 4 3 3 23

Cámara fría 6- B 0 2 2 3 2 3 3 2 2 4 4 27


Cámara fría 7 1 1 2 2 3 5 3 2 4 3 3 29

Cámara fría 7 - A 1 1 1 3 2 0 4 4 2 3 2 23


TOTAL HORAS/ MES 20 21 27 37 39 48 53 54 52 60 57 5 473

128

Seguidamente se expresan gráficamente en la figura N. º 26, considerando que

en el mes de diciembre las cantidades descienden considerablemente, dado

que las maquinarias suelen detenerse

Figura 26.Frecuencia de fallas mensuales años 03


0

10

20

30

40

50

60

ENE. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

Frecuencia de fallas (año 03)

129

Así como se realizó anteriormente, en la Tabla N. º 58 se muestran los tiempos de

totales de cada máquina, mes por mes, obteniendo un consolidado de 804.1 horas

anuales.


TIPOS DE EQUIPOS Tiempo de fallas mensuales (en horas)

TOT. ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

Cámara fría 1 1.7 0.0 3.4 1.7 1.7 6.8 6.8 5.1 5.1 6.8 6.8 0.0 45.9

Cámara fría 1- A 0.0 3.4 5.1 3.4 3.4 5.1 3.4 1.7 6.8 8.5 5.1 0.0 45.9


Cámara fría 2 1.7 1.7 1.7 5.1 3.4 6.8 6.8 3.4 3.4 5.1 6.8 0.0 45.9

Cámara fría 2-A 0.0 3.4 3.4 1.7 5.1 3.4 6.8 5.1 3.4 6.8 5.1 0.0 44.2

Cámara fría 2-Backup 1.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 3.4

Cámara fría 3 1.7 3.4 0.0 3.4 1.7 5.1 6.8 6.8 5.1 3.4 6.8 0.0 44.2

Cámara fría 3-A 3.4 0.0 1.7 0.0 5.1 6.8 5.1 5.1 6.8 8.5 5.1 0.0 47.6

Cámara fría 3-B 5.1 1.7 3.4 0.0 3.4 5.1 6.8 6.8 3.4 5.1 5.1 0.0 45.9


Cámara fría 4 1.7 1.7 3.4 6.8 5.1 3.4 3.4 6.8 6.8 3.4 5.1 0.0 47.6

Cámara fría 4-A 1.7 3.4 0.0 0.0 1.7 5.1 6.8 5.1 3.4 6.8 5.1 0.0 39.1

Cámara fría 4-B 3.4 3.4 3.4 5.1 0.0 1.7 3.4 6.8 6.8 5.1 3.4 0.0 42.5

Cámara fría 4-C 0.0 0.0 3.4 5.1 6.8 3.4 3.4 8.5 5.1 6.8 6.8 0.0 49.3


Cámara fría 5 3.4 1.7 1.7 5.1 6.8 3.4 5.1 6.8 5.1 6.8 6.8 0.0 52.7

Cámara fría 5-backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 1.7

Cámara fría 6 3.4 5.1 5.1 5.1 6.8 6.8 3.4 5.1 3.4 6.8 6.8 0.0 57.8

Cámara fría 6 - A 1.7 0.0 1.7 5.1 1.7 3.4 3.4 5.1 6.8 5.1 5.1 0.0 39.1

Cámara fría 6- B 0.0 3.4 3.4 5.1 3.4 5.1 5.1 3.4 3.4 6.8 6.8 0.0 45.9


Cámara fría 7 1.7 1.7 3.4 3.4 5.1 8.5 5.1 3.4 6.8 5.1 5.1 0.0 49.3

Cámara fría 7 - A 1.7 1.7 1.7 5.1 3.4 0.0 6.8 6.8 3.4 5.1 3.4 0.0 39.1


TOTAL HORAS/ MES 34.0 35.7 45.9 62.9 66.3 81.6 90.1 91.8 88.4 102 96.9 8.5 804.1


130

Con la frecuencia de fallas y el MTTR obtenidos anteriormente y los otros datos

recolectados, se procede a hallar la disponibilidad y el MTBF, de cada máquina. Ello

se expresa en la Tabla N. º 59:





FUNCIO.

HORAS DISP.

ANUAL TPP

Frecuencia de fallas

promedio MTTR TPNP

Tiempo de funcionamiento

DISP CONF MTBF (días)

Cámara fría 1 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10

Cámara fría 1- A 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10

Cámara fría 1- Backup

2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26

Cámara fría 2 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10

Cámara fría 2-A 11 7920 200 26 44 1149 6571 83.0% 253 11

Cámara fría 2-Backup

2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26

Cámara fría 3 11 7920 200 26 44 1149 6571 83.0% 253 11

Cámara fría 3-A 11 7920 200 28 48 1333 6387 80.6% 228 10

Cámara fría 3-B 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10


2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26

Cámara fría 4 11 7920 200 28 48 1333 6387 80.6% 228 10

Cámara fría 4-A 11 7920 200 23 39 899.3 6821 86.1% 297 12

Cámara fría 4-B 11 7920 200 25 43 1063 6658 84.1% 266 11

Cámara fría 4-C 11 7920 200 29 49 1430 6290 79.4% 217 9


2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26

Cámara fría 5 11 7920 200 31 53 1634 6086 76.8% 196 8

Cámara fría 5-backup

2 1440 200 1 2 1.7 1238 86.0% 1238 52

Cámara fría 6 11 7920 200 34 58 1965 5755 72.7% 169 7

Cámara fría 6 - A 11 7920 200 23 39 899.3 6821 86.1% 297 12

Cámara fría 6- B 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10


2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26

Cámara fría 7 11 7920 200 29 49 1430 6290 79.4% 217 9

Cámara fría 7 - A 11 7920 200 23 39 899.3 6821 86.1% 297 12


2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26

131

Indicadores AÑO 03 (con mantenimiento)

Siguiendo la tendencia de los años anteriores, se proyecta la frecuencia de fallas, los

MTBF, MTTR, Disponibilidad, los mismos que se presentan a continuación:



TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales

TOTAL


Cámara 131ría 1 1 0 2 1 1 2 3 3 4 1 1 19

Cámara 131ría 1- A 0 2 3 2 1 2 1 4 5 2 22

Cámara 131ría 1- Backup

0 0 0 0 0 0

1 0 0 0 0 1 2

Cámara 131ría 2 1 1 1 3 1 2 2 2 3 2 18

Cámara 131ría 2-A 0 2 2 1 2 1 3 2 3 3 19

Cámara 131ría 2-Backup

1 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 1

Cámara 131ría 3 1 2 0 2 2 2 4 3 3 2 21

Cámara 131ría 3-A 2 0 1 0 3 3 3 4 5 1 22

Cámara 131ría 3-B 3 1 2 0 0 2 4 2 3 2 19


0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 1 2 3

Cámara 131ría 4 1 1 2 4 4 2 4 4 2 2 26

Cámara 131ría 4-A 1 2 0 0 1 4 3 2 4 1 18

Cámara 131ría 4-B 2 2 2 3 0 2 4 4 3 1 23

Cámara 131ría 4-C 0 0 2 3 1 2 5 3 3 1 20


0 0 0 0 0 0

0 0 1 0 0 0 1

Cámara 131ría 5 2 1 1 3 3 3 4 4 4 4 29

Cámara 131ría 5-backup

0 0 0 0 0 0

1 0 0 0 0 0 1

Cámara 131ría 6 2 3 3 3 1 2 3 2 4 2 25

Cámara 131ría 6 – A

1 0 1 3 3

0 2 1 3 3 17

Cámara 131ría 6- B 0 2 2 3 5 1 3 2 2 4 1 25


0 0 0 0 0 0

0 0 0 2 0 0 2

Cámara 131ría 7 1 1 2 2 3 3 2 4 3 4 25

Cámara 131ría 7 – A

1 1 1 3 1

2 4 2 3 1 19


0 0 0 1 0 0

0 0 1 0 0 0 2

TOTAL HORAS/ MES

20 21 27 37 24 9 39 53 50 61 22 16 379


132

Consecuentemente, se derivan las horas que toman resolver las fallas (MTTR), y se

expresan en la Tabla N. º 61 y se expresan gráficamente en la Figura N. º 27.

Tabla 60. Número de fallas mensuales en hora



TOTAL


Cámara fría 1 1.2 0.0 2.4 1.2 0.0 1.2 2.4 3.6 3.6 4.8 1.2 1.2 22.8

Cámara fría 1- A 0.0 2.4 3.6 2.4 1.2 0.0 2.4 1.2 4.8 6.0 2.4 0.0 26.4


Cámara fría 2 1.2 1.2 1.2 3.6 0.0 1.2 2.4 2.4 2.4 3.6 0.0 2.4 21.6

Cámara fría 2-A 0.0 2.4 2.4 1.2 2.4 0.0 1.2 3.6 2.4 3.6 3.6 0.0 22.8


Cámara fría 3 1.2 2.4 0.0 2.4 0.0 2.4 2.4 4.8 3.6 3.6 0.0 2.4 25.2

Cámara fría 3-A 2.4 0.0 1.2 0.0 3.6 0.0 3.6 3.6 4.8 6.0 1.2 0.0 26.4

Cámara fría 3-B 3.6 1.2 2.4 0.0 0.0 0.0 2.4 4.8 2.4 3.6 0.0 2.4 22.8


Cámara fría 4 1.2 1.2 2.4 4.8 4.8 0.0 2.4 4.8 4.8 2.4 2.4 0.0 31.2

Cámara fría 4-A 1.2 2.4 0.0 0.0 0.0 1.2 4.8 3.6 2.4 4.8 0.0 1.2 21.6

Cámara fría 4-B 2.4 2.4 2.4 3.6 0.0 0.0 2.4 4.8 4.8 3.6 1.2 0.0 27.6

Cámara fría 4-C 0.0 0.0 2.4 3.6 0.0 1.2 2.4 6.0 3.6 3.6 0.0 1.2 24.0


Cámara fría 5 2.4 1.2 1.2 3.6 3.6 0.0 3.6 4.8 4.8 4.8 4.8 0.0 34.8


Cámara fría 6 2.4 3.6 3.6 3.6 0.0 1.2 2.4 3.6 2.4 4.8 0.0 2.4 30.0

Cámara fría 6 - A 1.2 0.0 1.2 3.6 3.6 0.0 0.0 2.4 1.2 3.6 3.6 0.0 20.4

Cámara fría 6- B 0.0 2.4 2.4 3.6 6.0 1.2 3.6 2.4 2.4 4.8 0.0 1.2 30.0


Cámara fría 7 1.2 1.2 2.4 2.4 3.6 0.0 3.6 2.4 4.8 3.6 4.8 0.0 30.0

Cámara fría 7 - A 1.2 1.2 1.2 3.6 0.0 1.2 2.4 4.8 2.4 3.6 0.0 1.2 22.8


TOTAL HORAS/ MES 24.0 25.2 32.4 44.4 28.8 10.8 46.8 63.6 60.0 73.2 26.4 19.2 454.8

133

Figura 27. Número de fallas mensuales mantenimiento preventivo


20

27

37

24

9

39

5350

61

22

16

ENE. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

Fallas mensuales (año 03)

134

De la misma manera, se obtienen los indicadores requeridos, para poder realizar los

cálculos a la postre. En la tabla N. º 62 se muestran dichos indicadores:




TIPO DE EQUIPO MESES DE FUNCION.

HORAS DISPONIBLE ANUAL

TPP Frecuencia

de fallas promedio

MTTR TPNP Tiempo de funciona-

miento

DISP. CONF. MTBF (días)

Cámara fría 1 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14

Cámara fría 1- A 10 7200 200 22 26 581 6419 89.2% 292 12

Cámara fría 1-Backup 2 1440 200 2 2 4.8 1235 85.8% 618 26

Cámara fría 2 10 7200 200 18 22 389 6611 91.8% 367 15

Cámara fría 2-A 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14


Cámara fría 3 10 7200 200 21 25 529 6471 89.9% 308 13

Cámara fría 3-A 10 7200 200 22 26 581 6419 89.2% 292 12

Cámara fría 3-B 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14


Cámara fría 4 10 7200 200 26 31 811 6189 86.0% 238 10

Cámara fría 4-A 10 7200 200 18 22 389 6611 91.8% 367 15

Cámara fría 4-B 10 7200 200 23 28 635 6365 88.4% 277 12

Cámara fría 4-C 10 7200 200 20 24 480 6520 90.6% 326 14


Cámara fría 5 10 7200 200 29 35 1009 5991 83.2% 207 9

Cámara fría 5-backup 2 1440 200 1 1 1.2 1239 86.0% 1239 52

Cámara fría 6 10 7200 200 25 30 750 6250 86.8% 250 10

Cámara fría 6 - A 10 7200 200 17 20 347 6653 92.4% 391 16

Cámara fría 6- B 10 7200 200 25 30 750 6250 86.8% 250 10


Cámara fría 7 10 7200 200 25 30 750 6250 86.8% 250 10

Cámara fría 7 - A 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14


135


Prev.)

Con los datos recolectados, también se han de generar los indicadores y comparar

con los datos anteriores, como se muestra a continuación en la Tabla N. º 63.


TIPO DE EQUIPO


%VARIACION MTBF %VARIACION MTTR

SIN CON DIF SIN CON DIF % SIN CON DIF %

Cámara fría 1 81.8% 91.2% 9.4 10 14 4 40% 45.9 22.8 -23.1 -50.3%

Cámara fría 1- A 81.8% 89.2% 7.3 10 12 2 20% 45.9 26.4 -19.5 -42.5%

Cámara fría 2 81.8% 91.8% 10.0 10 15 5 50% 45.9 21.6 -24.3 -52.9%

Cámara fría 2-A 83.0% 91.2% 8.2 11 14 3 27% 44.2 22.8 -21.4 -48.4%

Cámara fría 3 83.0% 89.9% 6.9 11 13 2 18% 44.2 25.2 -19.0 -43.0%

Cámara fría 3-A 80.6% 89.2% 8.5 10 12 2 20% 47.6 26.4 -21.2 -44.5%

Cámara fría 3-B 81.8% 91.2% 9.4 10 14 4 40% 45.9 22.8 -23.1 -50.3%

Cámara fría 4 80.6% 86.0% 5.3 10 10 0 0% 47.6 31.2 -16.4 -34.5%

Cámara fría 4-A 86.1% 91.8% 5.7 12 15 3 25% 39.1 21.6 -17.5 -44.8%

Cámara fría 4-B 84.1% 88.4% 4.3 11 12 1 9% 42.5 27.6 -14.9 -35.1%

Cámara fría 4-C 79.4% 90.6% 11.1 9 14 5 56% 49.3 24.0 -25.3 -51.3%

Cámara fría 5 76.8% 83.2% 6.4 8 9 1 13% 52.7 34.8 -17.9 -34.0%

Cámara fría 6 72.7% 86.8% 14.1 7 10 3 43% 57.8 30.0 -27.8 -48.1%

Cámara fría 6 - A 86.1% 92.4% 6.3 12 16 4 33% 39.1 20.4 -18.7 -47.8%

Cámara fría 6- B 81.8% 86.8% 5.0 10 10 0 0% 45.9 30.0 -15.9 -34.6%

Cámara fría 7 79.4% 86.8% 7.4 9 10 1 11% 49.3 30.0 -19.3 -39.1%

Cámara fría 7 - A 86.1% 91.2% 5.1 12 14 2 17% 39.1 22.8 -16.3 -41.7%


136

Así mismo, en la Tabla N. º 64 se muestran los comparativos económicos que genera

cada cámara fría, con y sin mantenimiento. Considerando que, se estima que cada

cámara tiene un valor de productividad de S/. 10000 y que cada cámara produce

proporcionalmente a su Disponibilidad.

Tabla 63. Diferencia de productividad.


TIPO DE EQUIPO SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO

Cámara fría 1 S/ 8,182.70 S/ 9,120.56

Cámara fría 1- A S/ 8,182.70 S/ 8,915.56

Cámara fría 2 S/ 8,182.70 S/ 9,182.22

Cámara fría 2-A S/ 8,296.46 S/ 9,120.56

Cámara fría 3 S/ 8,296.46 S/ 8,987.22

Cámara fría 3-A S/ 8,064.65 S/ 8,915.56

Cámara fría 3-B S/ 8,182.70 S/ 9,120.56

Cámara fría 4 S/ 8,064.65 S/ 8,595.56

Cámara fría 4-A S/ 8,611.99 S/ 9,182.22

Cámara fría 4-B S/ 8,405.93 S/ 8,840.56

Cámara fría 4-C S/ 7,942.30 S/ 9,055.56

Cámara fría 5 S/ 7,684.72 S/ 8,320.56

Cámara fría 6 S/ 7,266.16 S/ 8,680.56

Cámara fría 6 - A S/ 8,611.99 S/ 9,240.56

Cámara fría 6- B S/ 8,182.70 S/ 8,680.56

Cámara fría 7 S/ 7,942.30 S/ 8,680.56

Cámara fría 7 - A S/ 8,611.99 S/ 9,120.56

TOTAL S/ 138,713.13 S/ 151,759.44


137

En la Figura N. º 28. Se muestran gráficamente los valores obtenidos

anteriormente, en base a los datos estimados.

Figura 28. Beneficios económicos por equipo.


S/-

S/1,000.00

S/2,000.00

S/3,000.00

S/4,000.00

S/5,000.00

S/6,000.00

S/7,000.00

S/8,000.00

S/9,000.00

S/10,000.00

Series1 Series2

138

Indicadores AÑO 04 (sin mantenimiento):

En la Tabla N. º 65 se muestran los datos recolectados en el AÑO 04 los mismos que

se obtuvieron de las máquinas enlistadas y que arrojan un total de 484 fallas anuales.


TIPO DE EQUIPO Frecuencia de fallas mensuales

TOT.


Cámara fría 1 1 0 2 1 2 3 3 3 4 5 4 28

Cámara fría 1- A 0 2 2 1 2 2 2 3 4 4 4 27


Cámara fría 2 1 1 1 2 3 2 3 2 2 3 3 23

Cámara fría 2-A 1 1 2 2 2 3 3 3 3 4 4 28


Cámara fría 3 1 2 1 1 2 3 4 4 2 2 3 26

Cámara fría 3-A 2 1 1 1 2 3 4 2 4 4 3 27

Cámara fría 3-B 2 1 1 2 2 2 4 4 3 3 3 27


Cámara fría 4 2 2 2 3 3 3 2 2 4 3 4 30

Cámara fría 4-A 1 2 2 2 2 4 4 3 2 3 3 26

Cámara fría 4-B 2 2 2 3 2 2 2 4 4 3 4 30

Cámara fría 4-C 1 1 2 2 3 2 3 3 4 3 3 28


Cámara fría 5 2 2 1 3 2 2 3 4 3 4 4 30


Cámara fría 6 2 1 3 3 3 3 4 2 3 4 4 32

Cámara fría 6 - A 1 1 1 2 1 3 3 3 3 3 3 24

Cámara fría 6- B 1 2 1 3 2 3 3 2 2 4 4 29


Cámara fría 7 2 1 3 3 3 4 3 3 3 2 5 31

Cámara fría 7 - A 2 1 1 3 2 1 4 3 3 4 3 26


TOTAL HORAS/ MES 23 23 28 38 41 47 55 50 54 59 63 3 484

Fuente: Elaboración propi

139

La Figura N.º 29 muestra la evolución del total de fallas mes a mes, durante el AÑO

04, indicando que el mes en que se presentaron un mayor número de fallas, fue el de

noviembre con 63 ocurrencias, dado que hasta esa fecha sólo se habían realizado

actividades correctivas dejando para el último mes del año las pocas actividades

preventivas.

Figura 29. Frecuencia de fallas mensuales años 04


23 23

28

38

41

47

55

50

54

59

63

3


Fallas mensuales año 04

140

En segundo lugar, en la Tabla N.º 66 se muestra el total de horas que toma reparar cada falla presentada, a lo largo del AÑO 04 y por cada equipo, obteniéndose un total de 822.8 horas, de actividades correctivas.


TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas) TOT.


Cámara fría 1 1.7 0.6 4.0 2.3 3.4 5.7 5.1 4.5 6.2 7.9 6.8 0.0 48.2

Cámara fría 1- A 0.6 2.8 4.0 2.3 4.0 4.0 2.8 5.1 6.2 6.8 6.8 0.0 45.3

Cámara fría 1-

Backup 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.6 0.0 0.6 0.6 0.0 0.0 2.8

Cámara fría 2 1.7 1.7 1.7 4.0 4.5 4.0 5.7 2.8 3.4 5.1 5.1 0.0 39.7

Cámara fría 2-A 1.7 2.3 3.4 2.8 3.4 5.7 5.1 5.1 5.1 6.2 6.2 0.0 47.0


0.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.6 1.1 0.0 0.0 0.0 1.7 4.0

Cámara fría 3 1.7 3.4 1.1 2.3 4.0 5.1 6.8 6.8 4.0 3.4 5.7 0.0 44.2

Cámara fría 3-A 2.8 1.7 2.3 2.3 3.4 4.5 6.2 4.0 6.8 7.4 4.5 0.0 45.9

Cámara fría 3-B 2.8 2.3 2.3 2.8 3.4 4.0 6.8 6.2 4.5 5.1 5.7 0.0 45.9


0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 1.1 1.7 3.4

Cámara fría 4 2.8 2.8 3.4 4.5 5.7 4.5 4.0 3.4 7.4 5.7 6.8 0.0 51.0

Cámara fría 4-A 1.7 2.8 2.8 2.8 2.8 6.2 6.2 4.5 4.0 5.1 5.1 0.0 44.2

Cámara fría 4-B 3.4 3.4 2.8 4.5 4.0 3.4 2.8 6.8 6.8 5.7 6.8 0.0 50.4

Cámara fría 4-C 2.3 2.3 2.8 4.0 5.1 4.0 5.7 4.5 6.2 5.7 5.1 0.0 47.6


0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 2.3

Cámara fría 5 2.8 2.8 1.7 4.5 4.0 3.4 5.1 6.8 4.5 7.4 7.4 0.0 50.4

Cámara fría 5-backup

0.0 0.0 0.0 0.0 1.1 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 2.3

Cámara fría 6 2.8 2.3 4.5 4.5 5.7 5.7 6.2 4.0 5.1 6.8 7.4 0.0 55.0

Cámara fría 6 - A 2.3 1.1 2.3 4.0 2.3 4.5 5.1 4.5 5.1 4.5 5.1 0.0 40.8

Cámara fría 6- B 1.1 2.8 2.3 5.1 4.0 5.7 5.7 4.0 3.4 7.4 7.4 0.0 48.7


0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.6 1.7 0.0 0.0 0.0 1.7 4.0

Cámara fría 7 2.8 2.3 4.5 5.1 5.1 6.2 5.7 4.5 5.1 4.0 7.9 0.0 53.3

Cámara fría 7 - A 3.4 2.3 1.7 5.1 3.4 1.7 6.2 4.5 4.5 6.2 5.1 0.0 44.2


0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 0.6 0.6 0.0 0.0 0.0 2.3

TOTAL HORAS/ MES 39.1 39.7 48.2 64.0 69.7 79.3 92.9 85.6 91.2 100.9 107.1 5.1 822.8


141

De los datos recolectados en las tablas anteriores, se obtienen los indicadores

importantes para este trabajo de investigación, los mismos que a continuación, se

presentan en la Tabla N. º 67.

Tabla 66. Indicadores




FUNC.

HORAS DISPONIBLE

ANUAL TPP

Fallas por mes

MTTR TPNP Tiempo de

funcionamiento

DISP. MTBF MTBF (días)

Cámara fría 1 10 7200 200 28 48 1364.7 5635.3 78.3% 199 8

Cámara fría 1- A 10 7200 200 27 45 1208.9 5791.1 80.4% 217 9


Cámara fría 2 10 7200 200 23 40 925.6 6074.4 84.4% 260 11

Cámara fría 2-A 10 7200 200 28 47 1301.3 5698.7 79.1% 206 9

Cámara fría 2-Backup 3 2160 200 2 4 9.3 1950.7 90.3% 836 35

Cámara fría 3 10 7200 200 26 44 1149.2 5850.8 81.3% 225 9

Cámara fría 3-A 10 7200 200 27 46 1239.3 5760.7 80.0% 213 9

Cámara fría 3-B 10 7200 200 27 46 1239.3 5760.7 80.0% 213 9


Cámara fría 4 10 7200 200 30 51 1530.0 5470.0 76.0% 182 8

Cámara fría 4-A 10 7200 200 26 44 1149.2 5850.8 81.3% 225 9

Cámara fría 4-B 10 7200 200 30 50 1496.2 5503.8 76.4% 186 8

Cámara fría 4-C 10 7200 200 28 48 1332.8 5667.2 78.7% 202 8


Cámara fría 5 10 7200 200 30 50 1496.2 5503.8 76.4% 186 8

Cámara fría 5-backup 3 2160 200 1 2 3.0 1957.0 90.6% 1468 61

Cámara fría 6 10 7200 200 32 55 1777.3 5222.7 72.5% 162 7

Cámara fría 6 - A 10 7200 200 24 41 979.2 6020.8 83.6% 251 10

Cámara fría 6- B 10 7200 200 29 49 1397.0 5603.0 77.8% 195 8


Cámara fría 7 10 7200 200 31 53 1669.0 5331.0 74.0% 170 7

Cámara fría 7 - A 10 7200 200 26 44 1149.2 5850.8 81.3% 225 9


142

Indicadores AÑO 04 (con mantenimiento):

En forma equitativa, a los anteriores años, se determina una tendencia para cada

equipo y por cada mes, considerando los meses de intervención preventiva, pintados

de rojo. Los mismos que, seguidamente, se presentan en la Tabla N. º 68.



TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales

TOT.


Cámara fría 1 1 1 2 1 1 1 3 2 2 0 14

Cámara fría 1- A 0 2 2 2 2 2 2 3 3 2 19

Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

Cámara fría 2 1 1 1 2 2 1 2 3 2 3 18

Cámara fría 2-A 1 2 1 2 2 1 3 3 2 0 17

Cámara fría 2-Backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1

Cámara fría 3 1 1 1 2 1 3 3 2 3 0 17

Cámara fría 3-A 1 1 1 1 2 2 2 3 4 3 19

Cámara fría 3-B 2 1 2 2 2 2 3 2 3 0 20


Cámara fría 4 1 1 2 2 4 2 2 4 4 0 23

Cámara fría 4-A 1 1 1 1 1 2 3 3 3 4 18

Cámara fría 4-B 1 2 2 3 2 2 5 3 3 0 23

Cámara fría 4-C 1 1 2 3 2 3 4 3 3 3 23


Cámara fría 5 2 2 1 2 3 2 4 3 4 2 22

Cámara fría 5-backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1

Cámara fría 6 2 2 3 3 1 3 2 2 3 3 22

Cámara fría 6 - A 1 1 2 2 1 1 1 1 2 0 13

Cámara fría 6- B 0 2 2 3 1 2 2 1 4 4 22


Cámara fría 7 1 2 2 2 3 2 3 3 3 3 22

Cámara fría 7 - A 1 1 2 3 1 3 3 3 3 19


TOTAL HORAS/ MES 19 24 28 34 19 14 37 48 47 52 28 2 340


143

A continuación en la Figura N.º 30 se muestran, las incidencias (proyectadas)

presentadas a lo largo del AÑO 04, en la que se observa una reducción durante los

meses de mayo y julio, dado que entre esos meses se planifica establecer el

cronograma de actividades de mantenimiento preventivo, de la misma manera en el

mes de diciembre.

Figura 30. Frecuencia de fallas mensuales mantenimiento preventivo


0

10

20

30

40

50

60


Frecuencia de fallas (proyectadas)

144

Consecuentemente, en la Tabla N. º 69 se muestran los tiempos proyectados que

tienden a durar las incidencias presentadas durante el AÑO 04, y que da un total de

386.8 horas


TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales ( en horas)

TOTAL


Cámara fría 1 1.1 0.7 2.2 1.1 0.0 1.1 1.5 3.3 2.6 2.2 0.0 0.0 15.8

Cámara fría 1- A 0.4 1.8 1.8 2.2 1.8 0.0 2.2 1.8 3.7 3.3 2.2 0.0 21.3


Cámara fría 2 1.1 1.5 1.1 2.6 0.0 2.6 1.5 2.2 2.9 2.6 3.3 0.0 21.3

Cámara fría 2-A 1.1 1.8 1.5 1.8 2.2 0.0 1.1 3.3 3.7 2.6 0.0 0.0 19.1


Cámara fría 3 1.1 1.5 1.1 1.8 0.0 1.1 2.9 3.7 2.6 3.3 0.0 0.0 19.1

Cámara fría 3-A 1.5 1.1 1.5 0.7 2.2 0.0 2.6 2.6 3.7 4.0 2.9 0.0 22.7

Cámara fría 3-B 2.2 1.5 1.8 1.8 0.0 2.6 2.2 3.7 2.6 3.3 0.0 0.0 21.6


Cámara fría 4 1.1 1.5 1.8 2.6 4.4 0.0 2.6 2.2 4.4 4.4 0.0 0.0 24.9

Cámara fría 4-A 0.7 1.1 1.1 0.7 0.0 1.1 2.2 3.3 2.9 3.3 4.4 0.0 20.9

Cámara fría 4-B 1.5 1.8 2.6 2.9 2.6 0.0 2.2 5.1 3.7 3.3 0.0 0.0 25.7

Cámara fría 4-C 1.1 1.1 1.8 3.3 0.0 2.6 2.9 4.0 3.3 3.3 3.3 0.0 26.8


Cámara fría 5 1.8 1.8 1.5 2.2 2.9 0.0 2.6 4.0 2.9 4.4 2.2 0.0 26.4


Cámara fría 6 1.8 2.2 3.3 3.3 0.0 1.1 2.9 2.6 2.2 2.9 3.3 0.0 25.7

Cámara fría 6 - A 1.1 1.5 2.2 2.2 1.5 0.0 0.7 1.5 1.1 2.6 0.0 0.0 14.3

Cámara fría 6- B 0.4 2.2 2.2 3.3 0.0 1.5 2.6 2.2 1.5 4.0 4.8 0.0 24.6


Cámara fría 7 1.5 1.8 1.8 1.8 3.3 0.0 2.6 2.9 3.7 3.3 3.3 0.0 26.0

Cámara fría 7 - A 1.5 1.1 1.8 2.9 0.0 1.1 2.9 3.3 2.9 3.3 0.0 0.0 20.9


TOTAL HORAS/ MES 21.3 26.0 31.2 37.8 21.3 15.4 40.3 52.4 52.1 56.8 30.4 1.8 386.8


145

De los mismos datos obtenidos, de los cuadros anteriores, podemos calcular los

respectivos indicadores, Dichos valores los presenta la Tabla N. º 70



TIPO DE EQUIPO MESES DE FUNCIO-

NAMIENTO

HORAS DISPONIBLE

ANUAL TPP

Frecuencia de fallas

promedio MTTR TPNP

Tiempo de funcionamiento

DISPONI-BILIDAD

CONFIA-BILIDAD (MTBF)

MTBF (días)

Cámara fría 1 10 7200 200 14 16 225.99 6774.0 94.1% 473 20

Cámara fría 1- A 10 7200 200 19 21 404.07 6595.9 91.6% 347 14

Cámara fría 1- Backup 3

2160 200 1 2 2.44 1957.6 90.6% 1468 61

Cámara fría 2 10 7200 200 18 21 389.89 6610.1 91.8% 361 15

Cámara fría 2-A 10 7200 200 17 19 330.49 6669.5 92.6% 385 16

Cámara fría 2-Backup 3

2160 200 1 1 0.73 1959.3 90.7% 2939 122

Cámara fría 3 10 7200 200 17 19 330.49 6669.5 92.6% 385 16

Cámara fría 3-A 10 7200 200 19 23 439.51 6560.5 91.1% 339 14

Cámara fría 3-B 10 7200 200 20 22 425.46 6574.5 91.3% 334 14


2160 200 1 1 0.49 1959.5 90.7% 2939 122

Cámara fría 4 10 7200 200 23 25 565.16 6434.8 89.4% 284 12

Cámara fría 4-A 10 7200 200 18 21 383.17 6616.8 91.9% 361 15

Cámara fría 4-B 10 7200 200 23 26 598.89 6401.1 88.9% 274 11

Cámara fría 4-C 10 7200 200 23 27 624.56 6375.4 88.5% 273 11


2160 200 0 0 0.12 1959.9 90.7% 5880 245

Cámara fría 5 10 7200 200 22 26 589.60 6410.4 89.0% 287 12

Cámara fría 5-backup 3

2160 200 1 1 1.47 1958.5 90.7% 1959 82

Cámara fría 6 10 7200 200 22 26 556.11 6443.9 89.5% 297 12

Cámara fría 6 - A 10 7200 200 13 14 185.90 6814.1 94.6% 524 22

Cámara fría 6- B 10 7200 200 22 25 540.47 6459.5 89.7% 294 12


2160 200 1 3 3.42 1956.6 90.6% 1467 61

Cámara fría 7 10 7200 200 22 26 581.41 6418.6 89.1% 287 12

Cámara fría 7 - A 10 7200 200 19 21 397.10 6602.9 91.7% 348 14


2160 200 2 2 3.06 1956.9 90.6% 1174 49


146


Prev.)

Finalmente, habiendo obtenido los indicadores respectivos, procedemos a comparar

los mismos, en el escenario: con mantenimiento y sin mantenimiento

Dichas comparaciones se muestran en la Tabla N. º 71.


TIPO DE EQUIPO


%VARIACION MTBF %VARIACION MTBF

SIN CON DIF SIN CON DIF. % SIN CON DIF. %

Cámara fría 1 78.3% 94.1% 15.82 8 20 12 150% 48 16 -32 -67%

Cámara fría 1- A 80.4% 91.6% 11.18 9 14 5 56% 45 21 -24 -53%

Cámara fría 2 84.4% 91.8% 7.44 11 15 4 36% 40 21 -18 -46%

Cámara fría 2-A 79.1% 92.6% 13.48 9 16 7 78% 47 19 -28 -59%

Cámara fría 3 81.3% 92.6% 11.37 9 16 7 78% 44 19 -25 -57%

Cámara fría 3-A 80.0% 91.1% 11.11 9 14 5 56% 46 23 -23 -50%

Cámara fría 3-B 80.0% 91.3% 11.30 9 14 5 56% 46 22 -24 -53%

Cámara fría 4 76.0% 89.4% 13.40 8 12 4 50% 51 25 -26 -51%

Cámara fría 4-A 81.3% 91.9% 10.64 9 15 6 67% 44 21 -23 -53%

Cámara fría 4-B 76.4% 88.9% 12.46 8 11 3 38% 50 26 -25 -49%

Cámara fría 4-C 78.7% 88.5% 9.84 8 11 3 38% 48 27 -21 -44%

Cámara fría 5 76.4% 89.0% 12.59 8 12 4 50% 50 26 -24 -48%

Cámara fría 6 72.5% 89.5% 16.96 7 12 5 71% 55 26 -29 -53%

Cámara fría 6 - A 83.6% 94.6% 11.02 10 22 12 120% 41 14 -27 -65%

Cámara fría 6- B 77.8% 89.7% 11.90 8 12 4 50% 49 25 -24 -50%

Cámara fría 7 74.0% 89.1% 15.11 7 12 5 71% 53 26 -27 -51%

Cámara fría 7 - A 81.3% 91.7% 10.45 9 14 5 56% 44 21 -23 -53% Fuente: Elaboración propia

147

Finalmente, aplicando los criterios de Disponibilidad, se proceden a realizar los

cálculos de beneficios económicos, en los que se comparan los efectos que se tienen

en cada equipo, sin realizar mantenimiento preventivo y realizando el mismo. A

continuación, en la Tabla N. º 72 se muestran dichas comparaciones:

Tabla 71. Diferencia de productividad


TIPO DE EQUIPO SIN

MANTENIMIENTO CON

MANTENIMIENTO

Cámara fría 1 S/ 7,826.77 S/ 9,408.35

Cámara fría 1- A S/ 8,043.21 S/ 9,161.02

Cámara fría 2 S/ 8,436.73 S/ 9,180.71

Cámara fría 2-A S/ 7,914.92 S/ 9,263.21

Cámara fría 3 S/ 8,126.11 S/ 9,263.21

Cámara fría 3-A S/ 8,000.97 S/ 9,111.79

Cámara fría 3-B S/ 8,000.97 S/ 9,131.31

Cámara fría 4 S/ 7,597.22 S/ 8,937.28

Cámara fría 4-A S/ 8,126.11 S/ 9,190.05

Cámara fría 4-B S/ 7,644.18 S/ 8,890.43

Cámara fría 4-C S/ 7,871.11 S/ 8,854.78

Cámara fría 5 S/ 7,644.18 S/ 8,903.33

Cámara fría 6 S/ 7,253.81 S/ 8,949.85

Cámara fría 6 - A S/ 8,362.22 S/ 9,464.03

Cámara fría 6- B S/ 7,781.91 S/ 8,971.57

Cámara fría 7 S/ 7,404.14 S/ 8,914.71

Cámara fría 7 - A S/ 8,126.11 S/ 9,170.69

TOTAL S/ 134,160.69 S/ 154,766.33

148

La Figura N. º 31 muestra de manera gráfica, los beneficios económicos en base a

las productividad de cada máquina, en cada escenario

Figura 31. Beneficios económicos por equipo

.


S/-

S/1,000.00

S/2,000.00

S/3,000.00

S/4,000.00

S/5,000.00

S/6,000.00

S/7,000.00

S/8,000.00

S/9,000.00

S/10,000.00

Series1 Series2

149

Comparativo de COSTOS, AHORROS y VAC (Valor Actual de Costos)

De toda la información recolectada y procesada anteriormente, se generan los valores

de Materiales Directos, Costos Indirectos de Servicio, los cuales se colocan con signo

negativo, dado que van en forma de salida de dinero (no se consideran los costos de

mano de obra porque esta existe con o sin implementación, ni la depreciación porque

no se considera la adquisición de nuevos cámaras o sistemas de aire acondicionado)

cuya suma aritmética nos generan los Costos Parciales. A estos Costos Parciales, se

le resta la productividad generada. Dando como resultado los Costos Totales.

Cabe recordar que, en el cuadro de costos sin mantenimiento, no se maneja inversión

Inicial (porque se asume que las actividades continuarían como se vienen realizando).

Así mismo el Costo de Oportunidad (COK) para ambos casos, se estima en 17.2%

(mayor valor de rendimiento presentado en 2017 por la otra alternativa de Inversión:

Fondos mutuos). Con todos los valores obtenidos, se procede al cálculo del Valor

Actual Neto (VAN) que ha de ser negativo dado que se trata de reducción de Costos.

En ese sentido, en la Tabla N° 73 se muestra los valores obtenidos para el escenario

sin mantenimiento.

Tabla 72. Costos totales sin mantenimiento preventivo

COSTOS TOTALES SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

AÑO

0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4

INVERSION INIC. 0

MATERIALES -S/ 24,290.27 -S/ 27,372.79

-S/ 27,581.21

-S/ 26,511.06

CONSUMO ELÉCT. -S/ 200,891.17 -S/ 224,812.82

-S/ 228,631.29

-S/ 246,096.77

COSTOS PARCIALES -S/ 225,181.44 -S/ 252,185.61

-S/ 256,212.49

-S/ 272,607.83

PRODUCTIVIDAD S/ 139,237.37 S/ 139,169.70

S/ 138,944.95

S/ 134,160.69

COSTOS TOTALES 0 -S/ 85,944.07 -S/ 113,015.91

-S/ 117,267.54

-S/ 138,447.14


VAN SIN MANTENIMIENTO -S/301,832.74

150

Para el siguiente escenario (con mantenimiento) se cuenta con una inversión inicial de

S/ 30,500.00, la misma que entra en el cálculo del VAN. Siguiendo el mismo

procedimiento del escenario anterior, se ha de obtener los valores necesarios para

realizar una adecuada evaluación. De esta manera en la Tabla N° 74 se muestran

los valores año por año

Tabla 73. Costos totales con mantenimiento preventivo

COSTOS TOTALES CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO


INVERSION INIC. -30500

MATERIALES -S/ 36,435.41 -S/ 39,348.75 -S/ 39,893.90

-S/ 38,543.69

CONSUMO ELÉCT. -S/ 149,762.12

-S/ 169,126.30 -S/ 176,870.23

-S/ 191,576.62

COSTOS PARCIALES -S/ 186,197.53

-S/ 208,475.05 -S/ 216,764.13

-S/ 230,120.30

PRODUCTIVIDAD S/ 153,962.78

S/ 152,798.33 S/ 151,759.44

S/ 154,766.33

COSTOS TOTALES

-S/ 30,500.00 -S/ 32,234.75

-S/ 55,676.72 -S/ 65,004.69

-S/ 75,353.97


Habiendo obtenido ambos VAN, se comparan y se opta por el mayor VAN (entiéndase,

el de menor valor negativo). En este caso, se define que el VAN CON

MANTENIMIENTO es mayor con un valor de -S/ 178,856.40. Esto nos demuestra que

la implementación del plan de mantenimiento preventivo es viable

Adicionalmente se muestran las diferencias de productividad en ambos escenarios. En

la Tabla N° 75 se muestran tales porcentajes de variación.

VAN CON MANTENIMIENTO -S/ 178,856.40

151

Tabla 74. Porcentajes de variación de productividad por año

PRODUCTIVIDAD ANUAL


CON MANTTO S/ 153,962.78 S/ 152,798.33 S/ 151,759.44 S/ 154,766.33

SIN MANTTO S/ 139,237.37 S/ 139,169.70 S/ 138,944.95 S/ 134,160.69

INCREMENTO S/ 14,725.40 S/ 13,628.64 S/ 12,814.49 S/ 20,605.63

VARIACION % 10.58% 9.79% 9.22% 15.36%


Igualmente, en la Tabla N° 76 se muestran las diferencias en los Costos Totales, sus

respectivas variaciones económicas y porcentuales

Tabla 75. Costos totales por año

COSTOS TOTALES AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04

CON MANTTO -S/ 32,234.75 -S/ 55,676.72 -S/ 65,004.69 -S/ 75,353.97

SIN MANTTO -S/ 85,944.07 -S/ 113,015.91 -S/ 117,267.54 -S/ 138,447.14

DIFERENCIA S/ 53,709.32 S/ 57,339.20 S/ 52,262.86 S/ 63,093.16

% VARIACION -62.49% -50.74% -44.57% -45.57% Fuente: Elaboración propia

Retorno de la inversión (Playback)

El periodo de retorno de la inversión (PRI) o Playback es el tiempo determinado en que

lo invertido ha de regresar a la institución que realizó la inversión. Para nuestro caso,

los ingresos se generan en base a las diferencias de ahorros generados en los dos

escenarios (con y sin mantenimiento preventivo). Es así como la Tabla N° 77 nos

muestra que después de los 2 años y antes de los 03, se estará recuperando la

inversión inicial.

Tabla 76. Retorno de inversión por años

AÑO 0 AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04

-S/ 30,500.00 S/ 14,725.40 S/ 13,628.64 S/ 12,814.49 S/ 20,605.63

-S/ 15,774.60 -S/ 2,145.96 0 0

Pay back 2.17 años


DISCUSION

152

El presente estudio se enfoca, principalmente, en analizar los problemas

presentados por los sistemas técnicos (equipos de aire acondicionado, así

como las cámaras de refrigeración) conociendo que el elevado consumo

energía eléctrica, es uno de los factores influyentes en la reducción de la vida

útil de los estos sistemas. En ese sentido, uno de los objetivos establecidos en

el presente trabajo estudio era escatimar la influencia del mantenimiento

preventivo, en el consumo de energía eléctrica en estos sistemas; no obstante,

es importante considerar, de la misma manera, al área encargada de dichas

actividades de mantenimiento. Cabe mencionar que el presente trabajo, lo

realiza de manera sucinta, por lo que resulta considerable referir ciertos

factores adyacentes como el orden y limpieza del área de trabajo, la adecuada

disponibilidad de herramientas y equipos, un adecuado manejo logístico, entre

otros, que facultará la correcta implementación y, por ende, ejecución del plan

de mantenimiento preventivo.

153

CONCLUSIONES

Si bien, se logra determinar que el mantenimiento preventivo influye en el

consumo eléctrico de los equipos, se puede concluir que no es el único factor,

dado que también debemos considerar el estado actual de cada equipo, el

modo de empleo de los equipos por parte de los usuarios, los cortes abruptos

de energía desde la red principal.

Se precisa que, para este contexto, existe una reducción de hasta un 25% en

el consumo de energía eléctrica lo que significa unos 50 y 55 mil soles al año,

así mismo que también tiene influencia en la disponibilidad de los sistemas

técnicos, la cual representa un aumento entre el 9% y 15%. Traducido en

términos financieros, resulta en un incremento productivo de entre los 13 y 20

mil soles.

El empleo de la matriz de criticidad nos permitió, no sólo clasificar entre

Semicríticos y No críticos a los sistemas técnicos; sino que también, en base a

dicha clasificación permitió definir el tipo de datos que se había de recolectar

para cada sistema técnico, es decir: para los sistemas de aire acondicionado,

que en su mayoría son equipos de confort (para comodidad del usuario interno),

no resulta muy relevante calcular indicadores de disponibilidad, MTBF o MTTR,

dado que en el hipotético caso que no funcionen, el peor escenario que se

pudiera presentar seria la insatisfacción del usuario interno, lo que no

repercutiría necesariamente, en un aspecto económico; por ello para estos

sistemas se prioriza analizar el consumo de energía eléctrica y la reducción

que esta experimenta al realizar un adecuado mantenimiento preventivo. No

así para la situación de las cámaras de refrigeración, dado que estas contienen

productos vegetales, sensibles a la variación de temperatura y en el supuesto

de que dichos sistemas fallen o se demoren demasiado en repararlos, la

calidad de los mencionados productos se encontraría comprometida.

La información con la que cuenta el área de mantenimiento resulta deficiente,

dado que no existe un control adecuado del manejo de la información que se

obtiene de las actividades de mantenimiento, tales como el llenado de reportes,

determinación de tiempos de actividades, cronogramas de actividades, entre

otros.

154

RECOMENDACIONES

Por lo expuesto, es recomendable evaluar periódicamente el estado actual de

cada equipo, así como instruir adecuadamente a los usuarios en el correcto

uso de estos y de ser necesario, realizarle seguimientos a su adecuado empleo.

Es importante plantear el uso de otro tipo de indicadores que contribuyan a

profundizar las mejoras, tales como los indicadores de rendimiento de procesos

(KPI), índices de seguridad y medioambiente, indicadores de capacitación.

Se sugiere hacer uso de otras herramientas metodológicas que puedan

contribuir a mejorar de manera general, la calidad en el servicio de

mantenimiento. Tales como las 5’ s, matriz de Ishikawa, Diagrama de Pareto.

Se propone considerar la implementación de un software de mantenimiento,

lo que permitirá sostener un adecuado control de las actividades inherentes,

antes mencionadas.

44

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162

ANEXOS

Anexo 1 VALIDACIÓN DEL INSTRUMENTO

168

Anexo 2 FORMATOS DE MANTENIMIENTO

CORRIENTE PARCIAL

1 2 3 1 2 3 1 2 3

R

S

T

L/C

M Ohm

Compresor Ventilador Condensador Ventilador Evaporador

1 2 3 1 2 3

R R-S

S S-T

T R-T

CORRIENTE Y VOLTAJE TOTAL

CorrienteLinea Fase

Voltaje

1 2 3

P. Alta

P. Baja

PRESIONES

Circuito Refrigerante

1 2 3Equipo

Ventilador Evap.

Refrigerante

Aceite

Datos del Capacitor

Compresor

Ventilador Cond.

Tecnico CIP

OBSERVACIONES

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Técnico Encargado del Área Fecha

Equipo

Código CIP

169

Elaborado por:

Nombres_____________

Fecha: _______________

ESPECIFICACIONES TECNICAS

INTERVENCIONES REALIZADOS AL EQUIPO

Nº

Nombre del Equipo

Fecha de adquisicion

Ubicacion

Modelo

Voltaje (V)

Corriente(A)

Potencia (W)

Resistencia (Ω)

Fecha de

entrega

Aprobado por:

Nombres_____________

Fecha: _______________

Aislamiento (MΩ)

Temperatura de trabajo

Presión de trabajo

N

Codigo

Serie

HOJA DE VIDA DEL EQUIPO

Repuestos

utilizados

Materiales

utilizadosTiempo

Responsa

ble

Descripcion de

actividad

Revisado por:

Nombres_____________

Fecha: _______________

170

Fecha de

adquisicion

Marca

Serie

Código

DIMENSIONES, CARACTERISTICAS GENERALES Y EQUIPO AUXILIAR

REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ESPECIFICOS

FICHA TECNICA DEL EQUIPO Nº

Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________

Ubicación

Nombre del

Equipo

Nombres _______________

Aprobado por:

Nombres _______________

Revisado por:

Nombres _______________

Elaborado por

171

Observaciones

PLANO GENERAL DEL EQUIPO E IDENTIFICACION DE PARTES Nº

Nombre del

equipoFecha

Elaborado por Revisado por: Aprobado por:

Nombres _______________ Nombres _______________ Nombres _______________


Ubicacion del

equipo Seccion

Codigo Modelo

172

13

14

11

12

9

10

7

8

4

3

2

1




5

6

Codigo Modelo

Nº DESCRIPCION GENERAL CODIGO MATERIAL CANTIDAD DIMENSIONES

LISTADO GENERAL DE PARTES Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES Nº

Nombre del

equipoFecha

Ubicacion del

equipo Seccion

173

L = Lubricaciòn I = Inspecciòn MGA = Mantto Gral. Anual

MS = Mantto. Semanal

MES

SEMANA FRECUENCIA

Observación

M = Mecànico

E = Elèctrico

EE = Electrònico

H = Hidràulico

N = Neumàtico

R = Reparaciòn

A = Aseo

C = Cambio

IG= Inspecciòn General

Simbologia

NOV

DIC

FEB

MAR

ABR

MAY

JUN

JUL

AGO

SEP

OCT


4º3º2º1º MEN TRIM SEM ANU



ENE

PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

REGISTRO Y CONTROL Nº

Nombre del equipo Fecha

Ubicacion del equipo

Codigo

Seccion

174

1

2

3

4

5


PUNTOS DE RIESGO RIESGO OCUPACIONAL IMPACTO AMBIENTALELEMENTOS DE

PROTECCIÒN

Codigo



IMAGEN GENERAL DEL EQUIPO E Identificación DE RIESGOS

MAPA DE SEGURIDAD DEL EQUIPO Nº

Nombre del equipo Fecha

Ubicacion del equipo Seccion

175

MATERIALES HERRAMIENTAS PROCEDIMIENTOS

HERRAMIENTAS PROCEDIMIENTOS

NÚMERO PIEZA TIEMPO ESTIMADO



HERRAMIENTASMATERIALES PROCEDIMIENTOS


MATERIALES



PROCEDIMIENTO DE REPARACIÒN Y CAMBIO DE PARTES Nº

Nombre del

equipoMarca

Serie Còdigo

176

IMAGEN DE PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO A INSPECCIONAR

SISTEMA / PARTES / ESTADO Y CRITICIDAD / OBSERVACIONES Y

RECOMENDACIONES PARA EJECUCION DE MANTENIMIENTO

1

2

3

4


Nº

Inspeccion

programada

RUTINA DE

RIESGO

Limpieza

General

Inspeccion y

ajuste

Lubricacion

General



Marca

Nombre del

equipoCódigo

Modelo

Ubicaciòn

Serie

HOJA DE RUTINA DE INSPECCION Y LIMPIEZA SEMANAL Nº

177

Anexo 3 MATRIZ DE CRITICIDAD

ITEM TIPO DE EQUIPO Frecuencia

Consecuencia

CRITICIDAD Impacto operacional

Flexibilidad Operacional

Costo Mantenimiento

Seguridad, Higiene y Ambiente

VALOR

LABORATORIOS

1 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC





































178











BIODIVERSIDAD
































INVERNADEROS



179













BIOSEGURIDAD
































180









































SALAS IN VITRO



181














































182

















CAMARAS FRÍAS

226 Cámara fría 1 4 2 2 5 1 40 SC

227 Cámara fría 1- A 4 2 2 5 1 40 SC

228 Cámara fría 1-Backup

4 2 2 5 1 40 SC

229 Cámara fría 2 4 2 2 5 1 40 SC

230 Cámara fría 2-A 4 2 2 5 1 40 SC


4 2 2 5 1 40 SC

232 Cámara fría 3 4 2 2 5 1 40 SC

233 Cámara fría 3-A 4 2 2 5 1 40 SC

234 Cámara fría 3-B 4 2 2 5 1 40 SC


4 2 2 5 1 40 SC

236 Cámara fría 4 4 2 2 5 1 40 SC

237 Cámara fría 4-A 4 2 2 5 1 40 SC

238 Cámara fría 4-B 4 2 2 5 1 40 SC

239 Cámara fría 4-C 4 2 2 5 1 40 SC


4 2 2 5 1 40 SC

241 Cámara fría 5 4 2 2 5 1 40 SC

242 Cámara fría 5-backup

4 2 2 5 1 40 SC

243 Cámara fría 6 4 2 2 5 1 40 SC

244 Cámara fría 6 - A 4 2 2 5 1 40 SC

245 Cámara fría 6- B 4 2 2 5 1 40 SC


4 2 2 5 1 40 SC

247 Cámara fría 7 4 2 2 5 1 40 SC

248 Cámara fría 7 - A 4 2 2 5 1 40 SC

183


4 2 2 5 1 40 SC

184

Anexo 4 INVENTARIO DE EQUIPOS

NVENTARIO DE EQUIPOS DEL CENTRO INTERNACIONAL DE LA PAPA

N TIPO DE EQUIPO

CAPAC. (TON)

UBICACIÓN MARCA MODELO

CONDENSADOR MODELO

EVAPORADOR

AÑO DE ADQUISICION

LABORATORIOS

1 Split

decorativo 1 Cifor 1er Piso York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006

2 Split

decorativo 1 Cifor 1er Piso York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006

3 Split

decorativo 1

Lab de Entomología

York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006

4 Split

decorativo 1.5

Lab de Entomología


5 Split

decorativo 1

Lab de Entomología


6 Split

decorativo 1

Entomología Molecular


7 Split

decorativo 1

Laboratorio Entomología


8 Split

decorativo 1

Cuarentena post entrada


9 Split

decorativo 1

Recepción Cuarentena

post entrada York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006

10 Split

decorativo 1

Sala de Nitrógeno


11 Split

decorativo 1 Pre Cosecha York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2009

12 Split

decorativo 1 Procesamiento York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2009

13 Split

decorativo 4 Fisiología York YHD48FS - ADG YHE48FS - ADG 2009

14 Split

decorativo 3

Lab. Patología Molecular

York YHD36FS - ADG YHE36FS - ADG 2009

15 Split

decorativo 5 Lab. Micología York YHD60FS - ADG YHE60FS - ADG 2009

16 Split

decorativo 2

Lab. Bacteriología

York YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2009

17 Split

decorativo 1.5 Gene Cloning York YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2009

18 Split

decorativo 1

Cuarto de Lavado y

Esterilización York YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2009

19 Split

decorativo 1.5

Lab. Genotipificacio

n Edif 5/2P Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2009

20 Split

decorativo 2 Real Time PCR Lennox YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2008

21 Split

decorativo 2

Preparación de Medios

Lennox YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2008

22 Split

decorativo 1

Cuarto de Transf. Camote

ABL Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008

23 Split

decorativo 1.5

Cuarto de Transf. Papa

ABL Lennox YHD48FS - ADG YHE18FS - ADG 2008

185

24 Split

decorativo 1.5

Sala de Propagación

ABL Lennox YHD48FS - ADG YHE18FS - ADG 2008

25 Split

decorativo 1

Sala de Propagación

Camote Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008

26 Split

decorativo 1

Sala de Conservación

Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008

27 Split

decorativo 1

Lab. Virología 1er Piso


28 Split

decorativo 1

Lab Real Time PCR(A/B)


29 Split

decorativo 1

Serología de Camote


30 Split

decorativo 1 Lab. Das Elisa Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008

31 Split

decorativo 1.5 Lab. Plásmidos Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2008

32 Split

decorativo 1.5

Lab. Procesamiento

de Muestras Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2008

33 Split

decorativo 1.5 NASH Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2008

34 Split

decorativo 1

Sala de Ultralows y Biotrones


35 Split

decorativo 6 Electrophoresis Lennox YHD72FS - ADG YHE72FS - ADG 2008

36 Split

decorativo 5 Marker III Lennox YHD60FS - ADG YHE60FS - ADG 2008

37 Split

decorativo 1 Marker II Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008

38 Split

decorativo 4 Marker I Lennox YHD48FS - ADG YHE48FS - ADG 2008

39 Split

decorativo 4

Lab. Cytogenetics


40 Split

decorativo 5

Análisis Químicos (Calidad)


41 Split

decorativo 5

Prep. de Muestras Lab.

Calidad Lennox YHD60FS - ADG YHE60FS -ADG 2008

42 Split

decorativo 5

Análisis Químicos (Calidad)


43 Split

decorativo 1.5

Sala de Maquinas


44 Split

decorativo 2 Molienda Lennox YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2008

45 Split

decorativo 1 XRF Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008

46 Split

decorativo 4

Laboratorio de Cultivo de

Semillas (Walk-In)


47 Split

decorativo 1

Secado Control Calidad(Liofiliza

dor) Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008

BIODIVERSIDAD

48 Manejador

as 2 Biodiversidad Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006

49 Manejador


50 Manejador


51 Manejador


186

52 Manejador


53 Fan Coil 2 Biodiversidad YORK YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006

54 Manejador


55 Manejador

as 3 Biodiversidad Carrier 36TC 7.5-15TR 2006

56 Manejador

as 2.5 Biodiversidad Carrier 30TC 7.5-15TR 2006

57 Fan Coil 3 Biodiversidad YORK YSDA36FS-ADA YSEA36FS-ADA 2006

58 Fan Coil 1.5 Biodiversidad YORK YSDA30FS-ADA YSEA30FS-ADA 2006

59 Manejador

as 1

Nodo Banco in vitro

Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006

60 Manejador


61 Manejador


62 Manejador

as 4

Nodo Banco in vitro


63 Manejador


64 Manejador


65 Manejador

as 4

Transferencia Papa


66 Manejador

as 4

Transferencia Camote


67 Manejador

as 4

Transferencia RTA


68 Manejador

as 10 Sala de Lavado Carrier 120TC 7.5-15TR 120TE 7.5-15TR 2006

69 Manejador

as 10 Sala de Pre-

Lavado Carrier 120TC 7.5-15TR 120TE 7.5-15TR 2006

70 Manejador


71 Manejador


72 Manejador

as 5 Sala 2 Carrier 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2006

73 Manejador


74 Manejador


75 Manejador

as 2 Sala 5/6 Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006

76 Manejador


77 Manejador


78 Manejador


INVERNADEROS

79 Split ducto 5 Invernadero

Vidrio York A010743 A010744 2010


Vidrio York A010741 A010742 2010

81 Split ducto 5 Invernadero N7 York A010711 A010707 2010




N9A York A010712 A010710 2010


N9B York A010715 A010716 2010

86 Humidifica

dor 0.25 Invernadero 2A S/M 005549 005541 2008

87 Humidifica

dor 0.25 Invernadero 2A S/M P000129 A005921 2008

88 Split ducto 5 Aero ponía York P000128 A005920 2008

187

89 Split ducto 5 Aero ponía York P000127 A005919 2008

90 Split ducto 5 Invernadero N3 York P000371 A005918 2008


2B1 York P000370 A005917 2008


2B1 York P000160 A005916 2008

BIOSEGURIDAD

93 Split

decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007

94 Split


95 Split


96 Split


97 Split


98 Split


99 Split


100 Split


101 Split


102 Split


103 Manejador

as 5 Cubículo N2 York 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2005

104 Manejador


105 Manejador


106 Manejador


107 Manejador


108 Manejador


109 Split ducto 5 Cubículo N3 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC60BAH-FX 2005

110 Paquete ducto. 3

Cubículo N3 York YH9FYC36BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2005

111 Paquete

ducto 4 Cubículo N3 York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2005

112 Paquete

ducto 4 Cubículo N3 York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2005

113 Split

decorativo 3 Cubículo N3 York YH9FYC36BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2005

114 Split





118 Split ducto 1.5 Cubículo N4 York YH9FYC18BAH-A-X YH9FXC18BAH-FX 2005



121 Split


122 Split


123 Split


124 Split


125 Split


126 Split


188

127 Split


128 Split


129 Split


130 Split


131 Split


132 Split


133 Split





137 Split


138 Split






143 Ventana 5 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010




147 Split


148 Split




151 Split


152 Split


153 Split


154 Split


155 Split


156 Split

decorativo 1

Pasadizo, Recepción

,ingreso York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010

157 Split

decorativo 1

Pasadizo, Recepción

,ingreso York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010

158 Split ducto 1 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010

159 Split ducto 1 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010

160 Split ducto 1.5 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010




SALAS IN VITRO

164 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004





189

169 Ventana 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004

170 Ventana 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004



173 Split Ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004

174 Split

Decorativo 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004

175 Split


176 Split


177 Split


178 Split



179 paquetedu

cto 4 Dirección general

York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

180 Split ducto 4

Dirección general, Back

Up York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

181 Split ducto 5

Dirección general


182 Split

decorativo 2 Dirección general


183 Split

decorativo 1.5 Dirección general


184 Split



185 Split

decorativo 1.5 Dirección general


186 Split



187 Split

decorativo 2 Nodo

Fotocopias York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2010

188 Split

decorativo 1 Oficina

cafetería York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2010

189 Split

decorativo 1.5 Comedor privado


190 Split ducto 5 Biblioteca York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008





195 Split ducto 4

Riu (computación

Agrícola) York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009

196 Split ducto 4

Riu (computación

Agrícola) York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008

197 Split ducto 3 Recepción York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2010

198 Split ducto 1

Recursos Humanos


199 Split ducto 2

Recursos Humanos


200 Split

decorativo 1 Gte.

Administración York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2013

201 Split

decorativo 1.5 Oficina York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2013

202 Split

decorativo 1 Sala de

computo York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

203 Split ducto 1 Base York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

204 Split ducto 2 Base York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

205 Split ducto 1.5 IPM York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009

206 Split

decorativo 1.5 Icraf 2do Piso York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

190

207 Split

decorativo 1

Icraf 2do Piso York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

208 Split

decorativo 1.5 Almacén General


209 Split ducto 3

Jefatura de Campo


210 Split

decorativo 1 Área médica York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

211 Split

decorativo 3 Área médica York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

212 Split ducto 5 Oficina York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

213 Split

decorativo 2 Oficinas Gadu. York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012

214 Split

decorativo 1.5 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009

215 Split ducto 2 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009

216 Split

decorativo 1.5 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009

217 Paquete

ducto 3 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009

218 Split ducto 2

Análisis de datos


219 Split

decorativo 2 (Patología Div.

4) York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009

220 Split

decorativo 1 Sala de

Visitantes York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

221 Split

decorativo 1 Asistenta Social York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

222 Split Ducto 4

Ex oficina Quintana


223 Split Ducto 4 Papa Andina York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

224 Split

decorativo 2 Hall York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

225 Split

decorativo 4 Comunicación York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011

CAMARAS FRIAS

Cámara

fría 1 3

Edificio 5 1er piso

Carrier 0101050509 0101050511

2003

227 Cámara fría 1- A

1 Edificio 1 2do

piso Carrier 0101050508 0101050512 2003

228 Cámara fría 1-

Backup 5

Carrier 0101050292 0101050513 2003

229 Cámara

fría 2 5

Edificio 1 2do piso

Carrier 0304120008 0101050514 2003

230 Cámara fría 2-A

5 Entomología

Carrier 0101050244 0101050515 2003


Backup 1.5 Edifico 1 1er

piso Carrier 0101050270 0101050516 2003

232 Cámara

fría 3 1.5

Edifico 1 1er piso

Carrier 0101050271 0101050517 2003


1.5 Almacén de

Apoyo Carrier 0101050267 0101050518 2003

234 Cámara fría 3-B

2 Almacén de

Apoyo Carrier 0101050268 0101050305 2003


Backup 2

Biodiversidad Carrier 0101050509 0101050306 2003

236 Cámara

fría 4 1.5



1.5 Biodiversidad

Carrier 0101050292 0101050308 2003

238 Cámara fría 4-B

5 Biodiversidad

Carrier 0304120008 0101050309 2003

239 Cámara fría 4-C

2 Biodiversidad

Carrier 0101050244 0101050310 2003


Backup 1


191

241 Cámara

fría 5 3



backup 2


243 Cámara

fría 6 2


244 Cámara fría 6 - A

4 Biodiversidad

Carrier 0101050509 0101050315 2008

245 Cámara fría 6- B

4 Biodiversidad

Carrier 0101050508 0101050316 2008


Backup 1


247 Cámara

fría 7 5


248 Cámara fría 7 - A

5 Biodiversidad

Carrier 0101050244 0101050319 2008


Backup 6


elaboración de plan de mantenimiento preventivo para sistemas...

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