el proceso de producción industrial precisa de ciertos elementos como la materia prima
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1.) Historia de la producción industrial
La producción comienza a estudiarse desde principios de la historia hastanuestros días. El hombre descubrió la producción sin darse cuenta, guiado por necesidades a las cuales debía satisfacer, y el hecho de producir se ha llevado acabo desde los habitantes autóctonos de una nación hasta la actualidad con granimportancia, y seguirá con esa misma tendencia hacia el futuro; pues sin producir se estancaría toda la economía mundial.
Por otro lado, el concepto de producción ha tenido sus cambios a lo largo de losaños. En principio se definió como un proceso que al final del cual se obtendríaalgo útil y vendible, pero al analizar dicho concepto la realidad se impone. Todo loque se produce no es útil, como por ejemplo la producción de drogas ilegales, noson útiles a la sociedad pero son vendibles.
Entonces la producción queda definida como un proceso de transformación socialde la naturaleza, mediante el trabajo y el capital en objetos de valor y de uso.
Además podemos decir que la producción es un sistema, ya que es un conjuntode partes o elementos relacionados unos con otros para formar un todo.
Desde el punto de vista de la administración, la producción tiene una importanciarelevante, ya que no se trata simplemente de diseñar herramientas, maquinarias yequipos que hagan más fácil el trabajo, sino de implementar escuelas y teorías delpensamiento administrativo que involucren una estrecha relación del factor humano con los medios que posee cualquier organización para el logro de losobjetivos previamente planteados. Deduciendo detalladamente lo expuestoanteriormente, lo que se pretende explicar es que siempre existirán enfoques quele permitirán a la gerencia un uso óptimo de todos los recursos a fin de
proporcionar bienestar tanto a entes propios de la organización como a entes deinterés colectivo
El proceso de producción industrial precisa de ciertos elementos como la materiaprima, la mano de obra cualificada y una cierta tecnología más o menos compleja.El resultado del proceso de producción será el producto, eje en torno al cual giratodo el proceso de producción. Dicho producto ostentará una serie decaracterísticas, de entre ellas una es fundamental desde el punto de vista de lagestión y el control de la producción: La calidad del producto. Todo proceso deproducción industrial precisará una estructura donde realizar la actividad necesaria
para la producción y se dará en un entorno que modificarán la propia actividadindustrial (demanda, disposición de materia prima y mano de obra cualificada,climatología, medios de comunicación).
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Importancia de la Producción Industrial
La producción industrial es una importante fuente de riqueza de un país, ya que selogra impulsar la economía a través del fortalecimiento y crecimiento de empresas
manufactureras de manera que estas sean capaces de exportar productoscompetitivos y reinvertir en su propia expansión y generar empleos.
Así pues la calidad de los productos y servicios se ha convertido en uno de losfactores principales del funcionamiento óptimo de una organización, debido a queen los últimos años la tendencia de los clientes ha ido hacia requisitos másexigentes respecto a la calidad.
2.) Etapas de la producción industrial en la historia.
La Revolución industrial fue un periodo histórico comprendido entre la segundamitad del siglo XVIII y principios del XIX, en el que Gran Bretaña en primer lugar,1yel resto de Europa continental después, sufren el mayor conjunto detransformaciones socioeconómicas, tecnológicas y culturales de la historia de lahumanidad, desde el neolítico.
La economía basada en el trabajo manual fue reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. La Revolución comenzó con la mecanización de lasindustrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. La expansióndel comercio fue favorecida por la mejora de las rutas de transportes y
posteriormente por el nacimiento del ferrocarril. Las innovaciones tecnológicasmás importantes fueron la máquina de vapor y la denominada Spinning Jenny , unapotente máquina relacionada con la industria textil. Estas nuevas máquinasfavorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. La produccióny desarrollo de nuevos modelos de maquinaria en las dos primeras décadas delsiglo XIX facilitó la manufactura en otras industrias e incrementó también suproducción.
Fordismo
El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a lapráctica Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistemacomenzó con la producción del primer automóvil a partir de 1908- con unacombinación y organización general del trabajo altamente especializada yreglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salariosmás elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla y fue utilizado
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posteriormente en forma extensiva en la industria de numerosos países, hasta ladécada de los 70 del siglo XX (cuando fue reemplazada por el Toyotismo). Elfordismo como modelo de producción resulta rentable siempre que el productopueda venderse a un precio relativamente bajo en relación a los salariospromedio, generalmente en una economía desarrollada.
El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, latransformación del esquema industrial y la reducción de costos. La diferencia quetiene con el taylorismo, es que ésta innovación no se logró principalmente a costadel trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado. La razónes que si hay mayor volumen de unidades de un producto cualquiera (debido a latecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución)habrá un excedente de lo producido que superara numéricamente la capacidad deconsumo de la élite, tradicional y única consumidora de tecnologías conanterioridad.
El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con esemonopolio del trabajo, por un trabajo alienante con características que llevan alobrero a perder ese "monopolio" y por ende perder el control de los tiempos deproducción. Además antes de esta nueva clase trabajadora, los obreros estabansindicalizados, lo cual les brindaba un respaldo frente a la opresión capitalista,esta forma de agrupamiento llegó a Estados Unidos a través de la primera oleadade inmigrantes europeos, fuertemente ligados al trabajo de los artesanos ygremios de trabajadores.
La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólosignificó las transformaciones sociales y culturales que podemos resumir en laidea de cultura de masas o masas media. Como prototipo se puede hablar de lacreación de automóviles en serie, de la expansión interclasista del consumo quedeviene en nuevos estímulos y códigos culturales mediados por el capital.
En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:
Aumento de la división del trabajo.
Profundización del control de los tiempos productivos del obrero(vinculación tiempo/ejecución).
Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía(expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la élite).
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Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
Producción en serie
La organización científica del trabajo en la revolución industrial
Al taylorismo como método de trabajo, aplicado a larevolución industrial,siguiendo las ideas de Frederick Winslow Taylor , se le denominó organizacióncientífica del trabajo o gestión científica del trabajo, entendida como forma dedirección que asigna al proceso laboral los principios básicos del método científico,indicando así el modo más óptimo de llevar a cabo un trabajo y repartiendo lasganancias con los trabajadores. Se basa en la división del trabajo en dirección ytrabajadores, la subdivisión de las tareas en otras más simples y en laremuneración del trabajador según el rendimiento.
El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cadapieza para que los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionasecorrectamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados yasí surgió un grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisión,organización y dirección del trabajo. Este proceso se enmarcó en una época (finesdel siglo XIX) de expansión acelerada de los mercados que llevó al proceso decolonialismo, que terminó su cruzada frenética en tragedia a través de las guerrasmundiales. Su obsesión por el tiempo productivo lo llevó a trabajar el concepto de
cronómetro en el proceso productivo, idea que superaría a la de taller, propia de laprimera fase de la Revolución Industrial.
La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientessentidos:
Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y elconocimiento técnico.
Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulaciónde capital.
Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costosy reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo crecientedel proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural
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de mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a unareformulación práctica en el siglo XX que es la idea de fordismo.
Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema deorganización del trabajo eran las siguientes:
1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y dedistintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución deltrabajo por analizar.
2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de losobreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles ymateriales que emplea.
3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cadauno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de
ejecución.
4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.
5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en unasecuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles.
La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de producciónporque significó una reducción de los salarios. Para estimular a los obreros aincrementar la producción, muchas empresas disminuyeron el salario pagado por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de lautilización del sistema de Taylor.
Quedaba atrás, definitivamente, la época en que el artesano podía decidir cuántotiempo le dedicaba a producir una pieza, según su propio criterio de calidad.
Ahora, el ritmo de trabajo y el control del tiempo de las tareas del trabajador estaban sujetos a las necesidades de la competencia en el mercado.
Los principales puntos del modelo de organización de Taylor fueron determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador
funcional. A finales del s. XIX, principios del XX nos encontramos dos esferassociales diferenciadas: el campo y la fábrica. Hay una tendencia a la mayor división social del trabajo: tareas cada vez más simples, parcelación progresiva delas tareas. Los fines del modelo consistían en aumentar la productividad,consiguiendo más por menos, cuestión que desemboca en la descualificación delos obreros. Con la división del trabajo se eliminan costos y el trabajo artesanal, seconsigue que el conocimiento pase a los ingenieros, los oficios dejan de tener la
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posición preferente y negociadora que tenían hasta el momento, así el trabajador pierde ese poder negociador como resultado de la conversión a tareas simples. Lafragmentación del trabajo produce una descualificación al destruirse los antiguosoficios, fragmentándolos y descomponiéndolos, aumentando la eficiencia ybajando los costos ya que al trabajador que lleva a cabo tareas simples se le paga
menos. Este sistema conlleva un problema: el monopolio del conocimiento, interésen que ese conocimiento no trascienda para así lograr mantener aquél régimen.
El toyotismo:
El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrialque fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés ycoreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca desu antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la
productividad a través de la gestión y organización ( just in time) y el trabajocombinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador,elemento característico del proceso de la cadena fordista.
Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dancuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en laproducción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitióllevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundialen sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que sepresentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían:
Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.
Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y laidentificación transclase entre jefe-subalterno.
Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de produccióny la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control delobrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda queacerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.
Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor yaumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.
La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepciónvinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimientoaceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo unpequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha
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manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir lareducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.
Características del toyotismo
Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresaautomotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son suscaracterísticas:
Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), queponen en marcha la producción.
La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”:cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel(disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y ceroexistencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir,
sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en seriecomo en el fordismo).
La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajascantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un soloproducto).
Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.
Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinasdiferentes.
La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende:producir lo justo y lo necesario.
La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paroautomático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.
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La síntesis química, por otra parte, es el proceso de obtención de un compuesto apartir de otras sustancias más simples. Su objetivo es producir nuevas sustanciasa partir de otras ya conocidas.
3.) Los polímeros
Los polímeros son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por launión de moléculas más pequeñas llamadas monómeros.
Un polímero no es más que una sustancia formada por una cantidad finitade moléculas que le confieren un alto peso molecular que es una característicarepresentativa de esta familia de compuestos orgánicos. Posteriormenteobservaremos las reacciones que dan lugar a esta serie de sustancias, no dejandode lado que las reacciones que se llevan a cabo en la polimerización son aquellasque son fundamentales para la obtención de cualquier compuesto orgánico. Elalmidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales, entrelos más comunes de estos y entre los polímeros sintéticos encontramos el nailon,
el polietileno y la baquelita.
Clasificación
Existen varias formas posibles de clasificar los polímeros, sin que seanexcluyentes entre sí.
Según su origen
Polímeros naturales. Existen en la naturaleza muchos polímeros ylas biomoléculas que forman los seres vivos son macromoléculas poliméricas. Por ejemplo, las proteínas,
los ácidos nucleicos, los polisacáridos (como la celulosa y la quitina), el huleo caucho natural, la lignina, etc.
Polímeros semisintéticos. Se obtienen por transformación de polímerosnaturales. Por ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc.
Polímeros sintéticos. Muchos polímeros se obtienen industrialmente apartir de los monómeros. Por ejemplo, el nylon, el poliestireno, el Policloruro de vinilo(PVC), el polietileno, etc.
Según su mecanismo de polimerización
En 1929 Carothers propuso la siguiente clasificación:
Polímeros de condensación. La reacción de polimerización implica a cadapaso la formación de una molécula de baja masa molecular, por ejemploagua.
Polímeros de adición. La polimerización no implica la liberación de ningúncompuesto de baja masa molecular.Esta polimerización se genera cuandoun "catalizador", inicia la reacción. Este catalizador separa la unión doblecarbono en los monómeros, luego aquellos monómeros se unen con otros
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debido a los electrones libres, y así se van uniendo uno tras uno hasta quela reacción termina.
Clasificación de Flory (modificación a la de Carothers para considerar la cinéticade la reacción):
Polímeros formados por reacción en cadena. Se requiere un iniciador para comenzar la polimerización; un ejemplo es la polimerización dealquenos (de tipo radicalario). En este caso el iniciador reacciona con unamolécula de monómero, dando lugar a un radical libre, que reacciona conotro monómero y así sucesivamente. La concentración de monómerodisminuye lentamente. Además de la polimerización de alquenos, incluyetambién polimerización donde las cadenas reactivas son iones(polimerización catiónica y aniónica).
Polímeros formados por reacción por etapas. El peso molecular delpolímero crece a lo largo del tiempo de manera lenta, por etapas. Ello esdebido a que el monómero desaparece rápidamente, pero no da
inmediatamente un polímero de peso molecular elevado, sino unadistribución entre dímeros, trímeros, y en general, oligómeros; transcurridoun cierto tiempo, estos oligómeros empiezan a reaccionar entre sí, dandolugar a especies de tipo polimérico. Esta categoría incluye todos lospolímeros de condensación de Carothers y además algunos otros que noliberan moléculas pequeñas pero sí se forman gradualmente, como por ejemplo los poliuretanos.
Según su composición química
Polímeros orgánicos. Posee en la cadena principal átomos de carbono.
Polímeros orgánicos vinílicos. La cadena principal de sus moléculas está
formada exclusivamente por átomos de carbono.Dentro de ellos se pueden distinguir:
Poliolefinas, formados mediante la polimerización de olefinas.
Ejemplos: polietileno y polipropileno.
Polímeros estirénicos, que incluyen al estireno entre sus monómeros.
Ejemplos: poliestireno y caucho estireno-butadieno.
Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de halógenos(cloro, flúor ...) en su composición.
Ejemplos: PVC y PTFE.
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Polímeros acrílicos. Ejemplos: PMMA.
Polímeros orgánicos no vinílicos. Además de carbono, tienen átomosde oxígeno o nitrógeno en su cadena principal.
Algunas sub-categorías de importancia:
Poliésteres
Poliamidas
Poliuretanos
Polímeros inorgánicos. Entre otros:
Basados en azufre. Ejemplo: polisulfuros.
Basados en silicio. Ejemplo: silicona.
Según sus aplicaciones
Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden clasificarse
en: Elastómeros. Son materiales con muy bajo módulo de elasticidad y alta
extensibilidad; es decir, se deforman mucho al someterlos a un esfuerzopero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo deextensión y contracción los elastómeros absorben energía, una propiedaddenominada resiliencia.
Plásticos. Son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo suficientementeintenso, se deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su formaoriginal. Hay que resaltar que el término plástico se aplica a vecesincorrectamente para referirse a la totalidad de los polímeros.
Fibras. Presentan alto módulo de elasticidad y baja extensibilidad, lo quepermite confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen estables.
Recubrimientos. Son sustancias, normalmente líquidas, que se adhieren ala superficie de otros materiales para otorgarles alguna propiedad, por ejemplo resistencia a la abrasión.
Según su comportamiento al elevar su temperatura
Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más sencillas consiste en
calentarlos por encima de cierta temperatura. Según si el material funde y fluye opor el contrario no lo hace se diferencian dos tipos de polímeros:
Termoplásticos, que fluyen (pasan al estado líquido) al calentarlos y sevuelven a endurecer (vuelven al estado sólido) al enfriarlos. Su estructuramolecular presenta pocos (o ningún) entrecruzamientos.Ejemplos: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo PVC.
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Termoestables, que no fluyen, y lo único que conseguimos al calentarloses que se descompongan químicamente, en vez de fluir. Estecomportamiento se debe a una estructura con muchos entrecruzamientos,que impiden los desplazamientos relativos de las moléculas.
Elastómero, plásticos con un comportamiento elástico que pueden ser deformados fácilmente sin que se rompan sus enlaces o modifique suestructura.
Plastomeros.
Son una familia versátil de copolímeros de propileno-etileno de especialidadproducidos a partir de un catalizador revolucionario junto con la Tecnología yProceso de Soluciones INSITE™ propiedad de The Dow Chemical Company(Dow).
Los nuevos polímeros están basados en una tecnología verdaderamenterevolucionaria – un avance en la unión de propileno/etileno que ha creado unmundo de nuevas posibilidades para los convertidores, procesadores yformuladores de polímeros que toma forma en nuevos productos, nuevasaplicaciones y nuevos mercados.
Los Plastómeros y Elastómeros VERSIFY están diseñados para mejorar elrendimiento óptico, de sellado y sellado en caliente, la elasticidad, flexibilidad ysuavidad para productores de packaging flexible y rígido, fabricantes deelastómeros y olefinas termoplásticas y convertidores en el sector de productos deconsumo.
Un proceso de fabricacion, es el conjunto de operaciones necesarias para
modificar las características de las materias primas. Dichas características puedenser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, eltamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud deoperaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación,puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción
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de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a lasrealizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina-herramienta.
En el ámbito industrial se suelen considerar convencionalmente los procesoselementales que se indican, agrupados en dos grandes familias:
Tecnología mecánica:
Moldeo
Fundición
Pulvimetalurgia
Moldeo por inyección
Moldeo por soplado
Moldeo por compresión
Conformado o deformación plástica.
Laminación
Forja
Extrusión
Estirado
Conformado de chapa
Encogimiento
Calandrado
Procesos con arranque de material
Mecanizado
Torneado
Fresadora
Taladrado
Electroerosión
Tratamiento térmico
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Templado
Revenido
Recocido
Nitruración
Sinterización
Tratamientos superficiales; Acabado
Eléctricos
Electropulido
Abrasivos
Pulido
Tecnología química
Procesos físicos
Procesos químicos
Tratamientos superficiales
Pasivado
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4.) Procesos en la producción industrial
Fundición:
Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas,comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un materiale introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta unmaterial refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilitaevacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleacionesde hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar yposteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que sonsignificativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es amenudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como"flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo deforma satisfactoria.
Pulvimetalurgia:
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una formadeterminada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado)para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezaspequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y paracontrolar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicosson rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones,
guías de válvulas, filtros.
Moldeo por inyección:
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consisteen inyectar un polímero, cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) enun moldecerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamadocompuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
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polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde ysacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación deartículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha
crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principalproceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido delde extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son losfamosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una grancantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y navesespaciales.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesosde prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o bajaautomatización según el costo de la pieza,geometrías muy complicadas queserían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco onulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color ytransparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas cono sin insertos y con diferentes colores.
Moldeo por soplado:
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plásticohuecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de lapresión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del materiala soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene lageometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores paracalentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último
se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos deun sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.
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Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que elmaterial, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al queluego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor
para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.
En algunos casos la reticulación es acelerada añadiendo reactivos químicos, por ejemplo peróxidos. Se habla entonces de moldeo por compresión con reacción
química.
También se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plásticos reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material noreticula sino que adopta una forma fija gracias a la orientación imprimida a lasfibras durante la compresión.
El moldeo por compresión se utiliza en forma común para procesar compuesto de madera y plástico, obteniendo un material económico y durable que generalmentese usa en techos, pisos y perfiles en diseño de jardines. El moldeo por compresiónes el método menos utilizado en obtención de piezas.
Laminación
La laminación o laminado es un proceso de conformación plástica en el que elmetal fluye de modo continuo y en una dirección preferente, mediante fuerzas decompresión.
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce elespesor inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresión queejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran ensentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas decompresión al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por el rozamientoque se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requierengran inversión de capital, debido a ello los molinos de laminado se usan para laproducción de grandes cantidades de productos estándar (laminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la grandeformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materialeslaminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensionesresiduales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en calienteson que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y quela superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.
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Laminado plano con recalentamiento previo:
Principales aplicaciones del laminado
El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio,cobre, magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metalesutilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de suconformación. Aunque la principal aplicación del laminado es la «laminación delacero».
La laminación del acero
La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperaturade la laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, quese obtienen por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados«fosas de recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del
lingote recibe el nombre de «recalentado».
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que selaminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos oplanchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles paraferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas selaminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de las placas yláminas suele realizarse en frío.
el montejo es un ser de 200 cm de altura con una protuberancia capilar en la zona
superior e intermedia de los ojos es capaz de desarrollar una velocidad azancadas patescas. si se sientes atacado dispersará unos grumos salientes de suboca y unos graznidos
La forja
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformadopor deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que ladeformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedadesdeterminadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandespresiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes:por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modointermitente utilizando martillos pilones.
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Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no seproduce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro dematerial respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
La extrusión:
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversaldefinida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de unasección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear seccionestransversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos,porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente. 1
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso deextrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente
Incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos alimenticios.
Definición de estirado de materiales
Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformación Plástica en el
que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección.Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálicomuy duro insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del materialdependerá del ángulo de abertura de la matriz.
Proceso de conformado
Practica del estirado
El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operación dedeformación plástica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajasdel proceso de estirado son: Un mayor control de las tolerancias: podemosobtener un IT muy bajo. Acabado superficial: podemos obtener un muy buenacabado superficial. Propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión ymayor dureza. Mayor capacidad de mecanización. Las operaciones que serealizan en el proceso de estirado son:
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1º Decapado
Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el material paraeliminar el oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario paraprevenir daños en la matriz y en la superficie de trabajo.
2º Estirado
Se procede a colocar el material en la máquina para empezar el proceso deestirado. En este proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no dañar lasuperficie del material al pasarlo por la matriz y aplicarle la reducción de sección.En el estirado podemos distinguir, principalmente, dos procesos: estirado dealambres y de tubos. En el estirado de alambres podemos conseguir unareducción del 50% del espesor en barras menores de 150mm, utilizando elproceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el
espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio de otros procesos, como por ejemplo extrusión. Este proceso podemosrealizarlo con ayuda de un mandril o no:
3º Acabado
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligerorecocido de eliminación de tensiones, y si el caso lo requiere, algún tratamientoisotérmico para mejorar sus características mecánicas.
Equipo necesario
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente enuna mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera quecoge el tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.
El calandrado:
es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material sólido apresión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos
opuestos y se cortan con una cuchilla para obtener el tamaño deseado. Lafinalidad puede ser obtener láminas de espesor controlado o bien modificar elaspecto superficial de la lámina.
Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales, incluyendo metales,fibras textiles, papel y polímeros.
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Calandrado de termoplásticos
Consiste en pasar el plástico en estado viscoelástico (Tg< T <Tm) por una serie derodillos para producir una hoja continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar una textura a la hoja resultante. El espesor de la lámina estadado por la distancia existente entre dos rodillos. Con este proceso se producenláminas que se utilizan como materia prima para otros procesos secundarios, perotambién productos como cortinas de baño, alfombras e impermeables.
El mecanizado
El mecanizado o, más correctamente, maquinado, es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación depiezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta opor abrasión.
Se realiza a partir de productos semi elaborados como lingotes, tochos u otraspiezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Losproductos obtenidos pueden ser finales o semi elaborados que requieranoperaciones posteriores.
Maquinado por arranque de viruta
Arranque de viruta.
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a undesperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filoso cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el maquinado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material
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con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de pocomaterial con mucha precisión; proceso final). Sin embargo, tiene una limitaciónfísica: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega unmomento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tanliviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
Maquinado por abrasión
Muela abrasiva.
La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñascantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos,incandescente. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, lamuela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) estáformada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menosfuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo quepermite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión quese puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenospero los tiempos productivos son muy prolongados.
Maquinado sin arranque de viruta
Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de sufabricación han estado sometidas a una operación al menos de conformado demetales, y con frecuencia se necesitan varias operaciones diferentes. Así, el aceroque se utiliza en la fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, selamina en caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, secorta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en soldadura
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y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos los tratamientossubsidiarios. La teoría del conformado de metales puede ayudar a determinar laforma de utilizar las máquinas de la manera más eficiente posible, así como amejorar la productividad.
Movimientos de corte
En el proceso de maquinado por arranque de material intervienen dosmovimientos, el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el material, yel movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra nuevo material paracortar. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o laherramienta según el tipo de maquinado.
Trabajos manuales y trabajos hechos con máquina herramienta
Maquinado manual
Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamentemanuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario maquina la piezautilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza yfuerza.
Maquinado con máquina-herramienta
El maquinado se hace mediante una máquina herramienta, manual,semiautomática o automática, pero el esfuerzo de maquinado es realizado por unequipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinasherramientas de maquinado clásicas son:
Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta,llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal,realizando el maquinado de un agujero o taladro teoricamente del mismodiámetro que la broca y de la profundidad deseada.
Limadora: esta máquina herramienta realiza el maquinado con una cuchillamontada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza unmovimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el
movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
Mortajadora : máquina que arranca material linealmente del interior de unagujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance lamesa donde se monta la pieza a maquinar.
Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizantesobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte
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deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobrela mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
Brochadora : Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza unaherramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando
material de la pieza con un movimiento lineal.
Torno: el torno es la máquina herramienta de maquinado más difundida,éstas son en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el platodel torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, lacuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitiosprecisos.
Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta;que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo
tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza estemovimiento.
La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocidocomo Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM (Por su nombre eninglés, Electrical Discharge Machining ).
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entreuna pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de lapieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza yelectrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico
que provoque el arranque de material.
Básicamente tiene dos variantes:
1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM,donde el término ram quiere decir en inglés "ariete" y es ilustrativo del"choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra elelectrodo).
2. La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM (dondelas siglas describen en inglés Wire Electrical Discharge Machining ),
Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamientode los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
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enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedadesfísicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Losmateriales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, elacero yla fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientostérmicos diversos a los sólidos cerámicos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria engeneral, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales conmayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principalestratamientos térmicos son:
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Paraello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que lacrítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menosrápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcétera.
Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza yaumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza yresistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas enel temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza oresistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto atemperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura deaustenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con estetratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye ladureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar laestructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud queproduce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. Elproceso modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras escalentado. El resultado es un incremento de la dureza superficial de laspiezas. También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga. Unavariante de este tratamiento, es el proceso tenifer .
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La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente agrandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que la piezas tengan un
núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficiede gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar entrabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración),temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la pieza, eliminandolos efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza.
Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo ocompactado metálico o cerámico a una temperatura inferior a la de fusión de la
mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlacesfuertes entre laspartículas.
En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico transforma deun producto en polvo en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza demodo generalizado para producir formas cerámicas de alúmina, berilia, ferrita ytitanatos.
En la sinterización las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muyaltas temperaturas, pero por debajo del punto de fusión del compuesto que sedesea sinterizar. En el proceso, se produce difusión atómica entre las superficies
de contacto de las partículas, lo que provoca que resulten químicamente unidas.
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuyafinalidad es obtener una superficie con características adecuadas para laaplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye masno es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el proceso deacabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre enespecificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundarioen un sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con laapariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persistey se incluye en la estética y cosmética del producto.
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En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura deprimera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Éstosrequerimientos pueden ser:
Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario
respecto a la calidad del producto.
Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficiesmanufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos dearranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada yendurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas decorte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir laresistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción dematerial pueden eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia ala fatiga: una operación de acabado puede eliminar microfisuras en lasuperficie.
Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es pocopropicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecánicas de su superficie
Protección contra la corrosión
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisiónsimio.
El electropulido es un proceso de fabricación aplicado a las superficies de unobjeto conductor de electricidad, como lo es el acero.
El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza, debe ser regulado, puesdependiendo de la composición química, maleabilidad, y en sí las característicasde la pieza, la corriente viaja y la encubre causando que la capa superficialadquiera aún más constante acabado por las partículas removidas, por lo que sepuede decir que la pieza metálica se somete a un "pulido por electricidad". Por esto, los filos y también el trabajo detallado puede perder sus cualidades ya queseachatarán las orillas, si es que se deja la pieza trabajada bajo el proceso por más del tiempo y voltaje debido. No todos los materiales pueden ser electropulidos.
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Otra consideración, es la de someter al proceso piezas con hoyos profundos, pueslas secciones más cercanas a las superficies exteriores ó expuestas, dígase lasorillas circumferenciales del cilindro, tenderán a agrandarse en desproporción delresto del orificio.
El electropulido suele ser un proceso aplicado generalmente en las etapas finalesde la manufactura.
5.) Procesos industriales para la transformación del zinc
De mineral a metal: el proceso de transformación Para obtener los metales esnecesario seguir una cadena de procesos muy extensa y compleja. Y es que losmetales no se encuentran en forma pura en el subsuelo sino que, por el contrario,se encuentran muy esparcidos y combinados con la tierra.
Para poder separar el metal de todos los otros elementos es que el material quese extrae de las minas debe pasar por el proceso de transformación denominadometalúrgico. Sólo así será posible obtener los cátodos de cobre, las láminas dezinc o los lingotes de oro que nos sirven posteriormente como materia prima paralas demás actividades industriales. Veamos en el presente Informe Quincenalcuáles son estos procesos que nos permiten obtener los metales.Después de la extracción...
Una vez que el mineral ha sido extraído del subsuelo a través del proceso deminado (en una mina de tajo abierto o socavón1), éste es enviado a través decamiones o pequeños sistemas de trenes (en el caso de las minas de socavón)hasta la planta de beneficio de mineral.En estas plantas se procede a separar el contenido valioso que existe en las rocasa través de procedimientos físicos y químicos.
Veamos con mayor detalle cada uno de el
1. Chancado
El material que llega hasta la planta de beneficio proveniente de la mina sonbásicamente rocas, muchas de las cuales pueden tener gran tamaño. Como esnecesario reducir y homogenizar el tamaño del material, estas deben ser chancadas hasta conseguir rocas muy pequeñas, para ello se utilizan lasmáquinas chancadoras.
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2. Molienda
Las rocas que salen del proceso de chancado se introducen en unos recipientes
cilíndricos que se conocen como molinos de bolas y/o barras, en los cuales sonmolidas a través de un movimiento giratorio, convirtiéndolas en polvo muy finoincluso de tamaño menor al de la arena. Terminado este proceso el material estálisto para ingresar al proceso químico, el cual será distinto dependiendo delcontenido metálico que tenga.
3. Métodos de Concentración
El mineral en polvo es transportado hasta la zona en la que seguirá por el proceso
de concentración. Este es el proceso mediante el cual se obtiene lo que se conocecomo concentrados de los metales (por ejemplo, concentrado de cobre,concentrado de zinc, etc.) y se separa el residuo (o relave2) resultante del mismo.
Refinación
El proceso de transformación de los metalesExisten diversos métodos de concentración de metales, los cuales dependerán delmetal del que se esté hablando y del costo económico para producirlo. Así,
tenemos que existen – fundamentalmente – cinco tipos de procesos físico-químicos:
• Gravimetría (basado en la gravedad): el mineral se mezcla con una serie dereactivos que permitirán que el contenido metálico descienda hasta el fondo delrecipiente en el cual se encuentran y pueda ser separado.
• Flotación: de forma similar, se mezcla el mineral molido con una serie dereactivos que, combinados con la agitación que se ejerce sobre el mismo y el usode una corriente de aire, permiten que el metal flote y pueda ser separado de latierra.
• Métodos basados en las propiedades magnéticas y electroestáticas: en las cual,a partir de las propiedades magnéticas y eléctricas de los metales presentes en el
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mineral, se realizan diferentes procedimientos para separar el metal del materialresidual.
• Lixiviación3: el mineral es ubicado en lugares especialmente acondicionados
para ser rociados con una solución química que disuelve el contenido metálicopresente, el cual es removido y purificado posteriormente.
• Microbiológicos: en el cual se hace uso de bacterias para separar los metales. Sibien ha sido usado en las algunas operaciones en el país, su uso no ha sido muydifundido.
El material resultante de todos estos procesos son los concentrados, es metalpero que todavía está acompañado por pequeñas cantidades de material residual.
Los concentrados son un producto que se comercializa a nivel mundial, aunquedeben ser sometidos a procesos adicionales a fin de obtener metales con unmayor nivel de pureza (los de fundición y refinación).
4. Fundición
El proceso de fundición consiste en separar los metales de aquellos contenidosque no son útiles haciendo uso del calor.
Este proceso dependerá del tipo de metal con el que se esté trabajando. Entérminos generales, el proceso se inicia con la eliminación del azufre del material através del calor (tostación), pasando a fundir el producto en hornos a temperaturasentre los 1,300 ºC y 1,500 ºC obteniéndose una masa líquida. Esta masa seráposteriormente tratada en otros hornos haciendo uso de oxígeno para separar losdiversos metales presentes. El residuo del proceso es tratado y dispuesto en unárea especialmente acondicionada para ello y se procede al moldeo del metal final(en forma de planchas, barras, etc.)
En las fundiciones se obtienen metales con altos niveles de pureza. No obstante,es posible incrementar dicho nivel a través de un proceso adicional: el derefinación.
5. Refinación
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Es el último proceso que puede seguir un metal para incrementar su nivel depureza. Existen 2 tipos de procesos de refinación:
• Refinación piro metalúrgica, que es la que se realiza haciendo uso del fuego ydel calor.
• Refinación por electrodeposición, en la cual se hace uso de un proceso químico yde la corriente eléctrica para obtener el metal final. Es utilizada especialmente conlos productos obtenidos del proceso de lixiviación.
A través de este proceso se obtienen metales con más del 99% de pureza, siendoestos los que se usan finalmente como materias primas para las diferentes
industrias.