el futuro se hace realidad - boschrexroth.com

EDICIÓN 3 | 2018

Escanee el código para visitar nuestro blog en www.751.rexroth

www.751.rexroth

EN EL INTERIOR08 Stephan Beyer explica cómo la fabricación aditiva

contribuye a desarrollar la fábrica del futuro10 Le informamos sobre los últimos avances

tecnológicos desde la perspectiva china12 Thomas Fechner nos describe la transformación de las

fábricas gracias a los vehículos de conducción autónoma

INNOVANDO EN TECNOLOGÍA

EL FUTURO SE HACE REALIDAD

02 I Temas principales EDICIÓN 3 I 2018

CADA DÍA SE ENVÍAN ENTRE

3000 Y 6000 UNIDADES

Lectores de 42 paísesDIFERENTES DISFRUTAN DE LA REVISTA 7:51

El 80% del RESULTADO PREVISTO puede lograrse en 1 semana

Hasta 75 ejes lineales por tronco

5 PASOS para acortar el tiempo de comercialización

SE REDUCE un 75%

El volumen de

EFICIENCIA ENERGÉTICAhasta un 40000Alrededor de

80% PORTAFUSIBLES FABRICADOS AL DÍA

Un rápido vistazo a todas las noticias y artículos que aparecen en este número de la revista 7:51TEMASPRINCIPALES

con los sistemas de presión constante en comparación

Aceite

Estimados lectores:

El progreso sucede constantemente a nuestro alrededor, pero a menudo puede pasar desapercibido en nuestra cotidiana y ajetreada vida que ese es el verdadero valor de la revista y el blog 7.51: nos ofrecen la oportunidad de pararnos un momento y apreciar el cambio en toda su dimensión.

La impresión 3D es un excelente ejemplo de ello, ya que se ha convertido en parte integral de los procesos de muchos fabricantes. Desde el prototipado rápido hasta la ingeniería inversa, los avances en la fabricación aditiva ya están revolucionando nuestras industrias.

En este número, también tenemos una entrevista con Jingsong Ouyang, que comparte con nosotros su valiosa perspectiva sobre el desarrollo de la tecnología en China. También escucharemos a uno de los nuestros, Thomas Fechner, que nos habla sobre los vehículos de conducción autónoma (AGV) y el importante papel que desempeñarán en la fábrica del futuro.

Espero que encuentren un tiempo para detenerse y apreciar los progresos tecnológicos que están teniendo lugar en todas partes y la importancia de nuestro papel para hacerlos realidad.

Disfruten de la revista.

Dr. Marc Wucherer Miembro del comité ejecutivo de Bosch Rexroth AG

MENSAJEDE MARC

Mensaje editorial I 03

0618

20

Perspectiva innovadora

26 VIAJE HACIA UN FUTURO LINEAL La digitalización ha cambiado el papel de la tecnología de movimiento lineal en las fábricas.

28 UN PASO HACIA EL FUTURONuestros sistemas electrónicos de transmisión crean nuevas posibilidades para el fabricante francés Manitou.

Aspectos de seguridad

30 IMPULSANDO EL FUTURO SIN CONDUCTORRenault prepara el lanzamiento de su centro de simulación valorado en 25 millones de euros.

Soluciones eficaces

32 SOLUCIONES DE VANGUARDIA El rendimiento en el sector de la madera ha alcanzado nuevas cotas gracias a la hidráulica inteligente.

Punto de conversación

34 PARADA SEGURA

35 MOMENTO PARA LOS DEMÁS

En portada

06 EL FUTURO COMIENZA AQUÍ LA VISIÓN DEL MAÑANA. LA REALIDAD DE HOYLa tecnología del futuro está convirtiéndose rápidamente en la realidad de hoy.

IMPRESIÓN 3D: EL FUTURO DE LA FABRICACIÓN INDUSTRIALEl Dr. Stephan Beyer, de BigRep, nos habla de los desarrollos más recientes en la fabricación aditiva.

INDUSTRIA 4.0: LA PERSPECTIVA CHINADescubra la perspectiva china sobre los desarrollos técnicos más recientes de la mano de Jingsong Ouyang.

LAS FÁBRICAS EN MOVIMIENTOLos vehículos de conducción autónoma navegan hacia un futuro automatizado.

Escanee el código para visitar nuestro blog en www.751.rexroth

En diversas partes de la revista, encontrará un código QR que, cuando se escanee, le proporcionará información más detallada sobre el tema escogido. Descargue la aplicación en su teléfono.

Contenido I 05

26

La digitalización de la tecnología de movimiento lineal

15Informe de rendimiento

15 LA FÁBRICA FLEXIBLEEl sistema Flexible Transport System dota las cadenas de montaje de inteligencia.

Vista inteligente

16 LLEVAMOS LA INTELIGENCIA AL LÍMITEHacemos que las fábricas sean verdaderamente inteligentes.

18 EL FUTURO DE LA HIDRÁULICA YA HA COMENZADOEl amanecer de un nuevo enfoque de la potencia hidráulica ya está aquí.

20 CUANDO LA EFICIENCIA ESTÁ EN JUEGOImpresionantes cifras de producción alcanzadas con la ayuda de ActiveMover.

22 PRESENTAMOS EL ALMACÉN TRANSPARENTELa plataforma interactiva que ofrece más transparencia que nunca.

24 GRANDES RESULTADOS GRACIAS A LA COLABORACIÓNEl poder y la importancia de la inteligencia compartida para la llegada de la Industria 4.0.

CONTENIDO04 I Contenido EDICIÓN 3 I 2018

24

30

28

MA ÑANA En portada I 07

La línea que separa la realidad y las posibilidades que brinda el futuro es cada vez más difusa a medida que la fábrica del futuro se va consolidando.

En este sentido, el ARENA2036 es una buena muestra del progreso que está viviendo la industria de la automoción. Este programa de investigación no solo abre vías de investigación sobre los avances en diseño e ingeniería específicos del mundo de la automoción, sino también sobre el desarrollo notable de otras iniciativas de ingeniería con mayor alcance.

MA ÑANALA VISIÓN DEL

LA REALIDAD

06 I En portada EDICIÓN 3 I 2018

Escanee el código para leer laentre vista completa o visitewww.751.rexroth

En portada I 09

INDUSTRIAL3D:P5 ¿Podría darnos un ejemplo de una

aplicación de BigRep que refleje claramente la evolución de la fábrica del futuro?

SB La fabricación de piezas de repuesto es una aplicación esencial. Gracias a la impresión 3D, las aerolíneas y las empresas ferroviarias podrán reproducir entre el 10 y el 15 % de todas las piezas de repuesto que necesitan de forma rápida y eficaz. En la actualidad, por ejemplo, un fabricante de automóviles está utilizando nuestras impresoras para reimprimir reposacabezas de modelos antiguos que ya no se fabrican.

P6 BigRep fabrica las impresoras 3D más grandes del mundo. Además de la obvia capacidad de fabricar productos más grandes, ¿hay otras ventajas inherentes al tamaño como, por ejemplo, relativas al coste-beneficio?

SB Sí, las hay. Pero lo más importante es que solo las impresoras 3D de gran formato son capaces de cumplir los requisitos industriales de la FA. Las impresoras de gran formato son más flexibles porque admiten mayores temperaturas y, por tanto, permiten aumentar la selección de filamentos. Son más fiables en las operaciones, más rápidas, más precisas y, gracias a la extrusora de medición de última generación, la repetibilidad de la impresión también puede controlarse mejor. En definitiva, son más rentables que las impresoras de formato más pequeño.

P7 Su empresa cuenta con importantes clientes en ingeniería general y automotriz. ¿Usted ve aplicaciones de soluciones de impresión en otros mercados para BigRep 3D?

SB La impresión 3D podrá utilizarse en cualquier sector que necesite elaborar prototipos y fabricar piezas de repuesto o componentes pequeños con rapidez. Esto incluye sectores como la ciencia y la investigación, la ingeniería médica (implantes) y muchos otros.

ELDE LA FABRICACIÓN

IMPRESIÓN El Dr. Stephan Beyer, CEO de BigRep GmbH, empresa líder en impresión y fabricación 3D, nos habla de los desarrollos más recientes en la fabricación aditiva.


INDUSTRIAL3D:P1 La fabricación por adición de material

(FA) o la impresión 3D está suscitando mucho interés. ¿Cuáles cree que son las principales ventajas prácticas para la producción?

SB Son ya muchos los fabricantes que han integrado la fabricación por adición de material en sus procesos, por ejemplo, en la creación rápida de prototipos, la ingeniería inversa y la producción de repuestos. Pero esto es solo el principio de la FA, que ya está revolucionando la fabricación. Es una de las tecnologías revolucionarias más fascinantes del siglo XXI. Para el año 2025, permitirá la personalización masiva y la consolidación del ensamblaje, acelerará las entregas de repuestos, reducirá los inventarios de piezas de recambio y, al mismo tiempo, minimizará el desperdicio de materiales.

P2 ¿Y cuáles son las principales ventajas económicas?

SB Los beneficios económicos son evidentes, puesto que la impresión 3D está redefiniendo las cadenas de suministro. Para los fabricantes, reducirá las inversiones y las barreras para acceder a los mercados, acelerará el tiempo de lanzamiento al mercado y aumentará el rendimiento y el valor de las piezas.

P3 Hace poco presentaron una impresora que sentará las nuevas bases en el sector de la impresión 3D. ¿Qué es lo que la hace tan especial?

SB Gracias a la colaboración entre Bosch Rexroth y BigRep, estamos definiendo el rumbo a una nueva dimensión en la fabricación aditiva. Nuestra nueva impresora 3D BigRep, equipada con innovadores sistemas de control CNC y controladores de Bosch Rexroth, consolida la familia FA como una tecnología de producción

industrial. Actualmente, la impresora 3D forma parte de un flujo de trabajo digital continuo a lo largo de la cadena de valor. La nueva máquina, combinada con los nuevos materiales especiales para impresión, establecerá la impresión 3D como uno de los motores de la fábrica del futuro.

P4 La fábrica del futuro engloba mucho más que la tecnología de producción para la fabricación. ¿Cómo cree que evolucionará la FA con respecto al resto de aspectos? ¿Será necesario aumentar la colaboración con los fabricantes de componentes, desarrolladores de software, organismos normativos y otras partes interesadas?

SB En efecto, la colaboración es esencial para las tecnologías innovadoras. En general, los elementos clave para una industria innovadora son: el intercambio y la transferencia de conocimientos técnicos, tiempos de reacción rápidos, capacidad para la innovación individualizada y de alto nivel y la interacción entre varias disciplinas. Todos ellos se aplican a la FA, que se convertirá en un importante incentivo para promover la colaboración entre todos los sectores.

Cooperar con empresas de diferentes ámbitos es fundamental. Por este motivo, nos hemos unido a la reconocida red DMRC (Direct Manufacturing Research Center) de la Universidad de Paderborn, donde empresas líderes de todo el mundo trabajan conjuntamente para redefinir la impresión 3D y la FA.

Esto también se refleja en nuestros equipos de BigRep, que aglutinan a ingenieros, desarrolladores de software, diseñadores industriales, ingenieros eléctricos y expertos en materiales.

En portada I 11

INDUSTRIA 4.0: PERSPECTIVA CHINA

P6 Si quisiera transmitir un mensaje sobre las posibles repercusiones de la Industria 4.0, ¿cuál sería?

JO En nuestro camino hacia la fabricación inteligente, no solo deberíamos abordar las cuestiones relativas a la automatización y la digitalización, sino también tratar continuamente de establecer servicios públicos y plataformas de datos a través de las tecnologías modernas. También debemos comprometernos a cooperar a nivel internacional con el fin de construir un sistema estándar internacional y compartir los resultados de la Industria 4.0.

financiero para diversos proyectos de investigación científica y proyectos de demostración, el desarrollo de estándares clave, la autorización de empresas piloto de fabricación inteligente y el establecimiento de diversas plataformas de servicios públicos. En consecuencia, muchas pymes ya han empezado a mejorar en términos de calidad y eficacia.

P4 ¿Qué consejo daría a las pequeñas empresas de fabricación para seguir creciendo?

JO No existe una receta única para la fabricación inteligente. Mejorar la calidad y la eficacia es fundamental y, para lograrlo, las pymes deben definir primero sus objetivos económicos como, por ejemplo, reducir el consumo de energía, eliminar la redundancia del personal y, evidentemente, mejorar la calidad y la eficacia.

Antes de emprender una transformación importante, las pymes deben centrarse en mejorar sus técnicas de fabricación, procesos de producción, equipos de automatización y niveles de gestión de la información. Pueden aprender de la experiencia exitosa de otras empresas nacionales e internacionales para encontrar una ruta de implementación adecuada.

P5 ¿Qué deben hacer las grandes empresas de fabricación para tener éxito?

JO Se supone que las grandes empresas manufactureras cuentan ya con unos cimientos de automatización y digitalización consolidados, por lo que deberían aprovechar las nuevas tecnologías como Internet, la nube, el big data y la inteligencia artificial para lograr la fabricación colaborativa en línea entre empresas, industrias y regiones. Deben orientarse hacia nuevos modelos como la personalización individual, la operación a distancia y el mantenimiento predictivo.

Además, estas grandes empresas de fabricación deberían adoptar el papel de embajadoras y establecer modelos de fabricación ampliables y reproducibles con el fin de fomentar la transformación y la mejora generales de la fabricación en China.

El Instituto de Tecnología de Instrumentación y Economía (ITEI) es una institución de servicios públicos china fundada en 1980. Su misión es llevar a cabo investigaciones y proyectos científicos integrales en los campos de la medición, el control y la automatización respecto a la fabricación inteligente, la industria discreta/de procesos, el control de lotes, los robots y el CNC.

También debemos comprometernos a cooperar a nivel internacional con el fin de construir un sistema estándar internacional.

Jingsong Ouyang, uno de los directores del Instituto de Tecnología de Instrumentación y Economía (ITEI), nos pone al día sobre los desarrollos tecnológicos y las perspectivas de la fabricación en China.


LaINDUSTRIA 4.0:

PERSPECTIVA CHINA

P1 ¿Existen aún diferencias entre el mercado chino y los demás mercados en lo referente a la fabricación y la Industria 4.0?

JO La mayoría de las pymes de fabricación chinas se encuentran en una fase incipiente. Aún deben resolver algunos problemas de fabricación en sus plantas, como desarrollar y usar equipos de producción inteligentes o utilizar software industrial clave. Esto les permitirá visualizar el proceso de producción, gestionar toda la información relativa a este y lograr la coordinación entre los procesos empresariales y los procesos de producción.

P2 ¿Cuál cree que es el desarrollo más importante en la fabricación y en la Industria 4.0 en los últimos años?

JO La fabricación inteligente ha emprendido un camino de desarrollo racional en China. El ámbito académico chino ha logrado, con el apoyo del Ministerio de Industria y Tecnologías de la Información y el Ministerio de Ciencia y Tecnología, además de los gobiernos locales, establecer un sistema estándar y un sistema técnico de fabricación inteligente.

Nuestro equipo técnico ha desarrollado un sistema clave para la fabricación inteligente que incluye 11 módulos funcionales entre los que se encuentran la personalización individual, la fabricación flexible y la simulación virtual. Al mismo tiempo, nos hemos ocupado de implementar proyectos nacionales de investigación científica y prestar servicios a las empresas (especialmente las pymes) para responder a sus necesidades de automatización e información.

En la industria, fuera del ámbito académico, se han creado alianzas entre proveedores de soluciones de sistemas de fabricación inteligente y organizaciones de Internet industrial para desarrollar y normalizar plataformas, proporcionar soluciones inteligentes integrales y promover la transformación y la aplicación de mejoras en la fabricación.

P3 ¿Cuáles son los desarrollos más interesantes que se están realizando actualmente en la fabricación y la Industria 4.0?

JO En los últimos años, el gobierno central y los gobiernos locales chinos se han volcado en ofrecer asesoramiento para la fabricación. Por ejemplo, el gobierno central ha establecido un excelente ecosistema de fabricación inteligente que comprende políticas y leyes, un sistema técnico, un sistema normativo, un entorno de mercado y formación especializada. Esto se ha logrado a través de medidas como el apoyo

En portada I 13

Si una parte de la planta de producción está bloqueada por una plataforma

elevadora, pueden comunicarse para que tomen otra ruta.

Ahora, vamos a adoptar esta capacidad en el entorno industrial. Se abren nuevas y emocionantes posibilidades de comunicación y control que cumplirán con los estándares de la industria. Estamos utilizando la tecnología de teledetección óptica (lidar) para crear mapas 3D no intrusivos de la planta de producción.

P2 ¿Y cómo funciona?TF Digamos que acabamos de incorporar un nuevo AGV en

las instalaciones. Lo conducimos por todo su espacio operativo para que pueda recopilar los datos lidar y crear su propio mapa. Pero es el software de localización láser que hemos creado lo que marca las diferencias: los sensores lidar con los que se comunica suelen estar ya instalados.

Una vez que se nutre de esa información, está listo para funcionar. Compara los datos que recibe con su propio mapa interno, así que siempre sabe dónde se encuentra. Es como si se guiara por puntos de referencia, tal y como hacen los seres humanos. Antes, los AGV recorrían sus propios trayectos, ahora es como si pudieran ver.

Es un enfoque sencillo y flexible para los operarios que requiere menos exigencias en términos de infraestructuras. Algunos lo llaman “navegación libre” y lo describen como la próxima innovación, pero hemos estado desarrollándolo durante los últimos cinco años.

P3 Entonces, estos AGV pueden “ver”. Es decir, ¿también son inteligentes?

TF Exacto. Normalmente, los AGV son bastante simples. Si un obstáculo bloquea su camino, tienen que detenerse y esperar. Por el momento están preprogramados y, por lo tanto, no tienen alternativa.

Pero nuestro enfoque se beneficia de la perspectiva individual de cada AGV. Comparten y consolidan su conocimiento, por lo que el mapa de la planta se actualiza continuamente. Si una parte de la planta de producción está bloqueada por una plataforma elevadora, pueden comunicarse para que tomen otra ruta.

Funciona como un navegador por satélite. De hecho, es aún mejor que un navegador por satélite, puesto que no solo funciona para un AGV individual o un “conductor”, sino para todo el ecosistema, al encontrar y eliminar los atascos y optimizar el tráfico general.

P4 ¿Cuándo podremos ver esta tecnología en acción?

TF Ahora mismo se encuentra en fase avanzada. Ya se están probando las primeras integraciones con clientes piloto y lo hemos mostrado por primera vez en la IAS en Shanghái. En febrero de 2019, la presentaremos al mercado europeo en la feria internacional LogiMAT.

La tecnología estará disponible de dos formas diferentes. En primer lugar, el software se utilizará en nuestro ActiveShuttle, un AGV que transporta los componentes en cajas a demanda desde un «supermercado» hasta un punto de montaje de la línea de producción. Funciona de forma similar a un servicio de taxi.

En segundo lugar, los fabricantes de equipos originales y los fabricantes de maquinarias elevadoras industriales podrán beneficiarse de la tecnología para incorporar funciones inteligentes en sus equipos.

Lo que nos parece útil en Bosch Rexroth es que nosotros también somos fabricantes. Bosch cuenta con 270 plantas, lo que nos permite probar de primera mano la tecnología y demostrar su funcionamiento.

en MOVIMIENTOLos vehículos de conducción autónoma en las plantas de producción son, quizás, la parte más visible de la automatización de los procesos de fabricación. Hablamos con Thomas Fechner, vicepresidente ejecutivo (área de productos y nuevos negocios) de Bosch Rexroth, acerca de los últimos desarrollos.


P1 La fábrica del futuro será completamente flexible. Solo el suelo, las paredes y el techo permanecerán fijos. En este sentido, los vehículos de conducción autónoma (AGV) resultarán esenciales. ¿Hasta dónde ha llegado esta tecnología?

TF La fábrica del futuro estará definida por su flexibilidad, por la sencillez con la que se adaptarán a las circunstancias los procesos, las máquinas y las personas. Está en lo cierto al afirmar que los AGV serán una parte esencial de este modelo. Son tanto inteligentes como móviles, dos cualidades que resultan fundamentales para la flexibilidad.

¿Hasta dónde ha llegado la tecnología de los AGV en estos 20 años? Bueno, yo diría que hemos recorrido un largo camino. Podría describirse en términos de fases de evolución.

La primera fase se inició en entornos industriales. Los propietarios de las plantas establecen líneas, marcas magnéticas o los actuales marcadores reflectantes que los AGV utilizan para ubicarse y orientarse por sí mismos. Sin embargo, esto carece de flexibilidad y resulta molesto para los operarios de la planta, ya que se trata de un enfoque con altas exigencias en cuanto a infraestructura.

La segunda fase comenzó silenciosamente, fuera de nuestro sector, con las aspiradoras y los cortacéspedes autónomos. Básicamente, encuentran una ruta alrededor de su entorno: si se encuentran un obstáculo o un hueco, dan la vuelta.

en MOVIMIENTO

Líneas de producción automatizadas que funcionan con inteligencia, precisión, control y versatilidad: ha llegado la hora de nuestro Flexible Transport System y del ActiveShuttle que trasladará los componentes a la línea de producción.

Las ventajas de la fábrica del futuro deben girar en torno a la velocidad y la eficiencia, pero es indispensable contar con un medio sofisticado para trasladar los productos a lo largo de la máquina o la línea de producción.

Nuestro Flexible Transport System (FTS) responde a esa necesidad. El FTS es diferente al resto de sistemas de transporte. FTS permite definir libremente una infraestructura para su máquina o línea de producción. Partiendo de esta infraestructura, los carros pasivos, sin cables, se pueden mover y posicionar independientemente de forma sencilla, dinámica y precisa.

El accionamiento y los sensores se basan en un diseño sin contacto, por lo que el sistema inteligente y abierto puede adaptarse a diferentes condiciones de producción. Debido a que las piezas activas se pueden mantener fuera del entorno de proceso, el FTS es idóneo para entornos rigurosos o que requieren un alto grado de limpieza.

Esta capacidad lo hace atractivo para muchos campos, desde la industria electrónica hasta las aplicaciones de

ensamblaje y manipulación, donde el FTS demuestra su escalabilidad en tamaño y fuerza motriz, siendo capaz de manejar cargas desde unos pocos gramos hasta más de 1000 kg por carro de transporte.

Además, ofrece una repetitividad con una precisión de hasta 1 μm. Así pues, no solo es un sistema de transporte dinámico y flexible, sino también un sistema excepcionalmente preciso en el posicionamiento y, por tanto, una parte integral del proceso de ensamblaje y producción. A menudo, esto reduce la complejidad y el coste general de las máquinas y las líneas de producción.

La electrónica compacta del FTS es capaz de controlar cada carro de transporte individualmente, lo que permite separar el tiempo de transporte del tiempo de procesamiento. Esto evita los periodos innecesarios e improductivos que se producen en los sistemas de transporte tradicionales, donde los productos tienen que esperar su turno cuando llegan a fases más lentas del proceso.

Tamaño del lote: una unidadLa fábrica del futuro también está relacionada con la flexibilidad para fabricar lotes pequeños e incluso productos individuales de manera sostenible y responsable. Nuestro FTS permite hacer esto con inteligencia descentralizada y una transparencia total. Por ejemplo, cuando un producto entra en un proceso, un chip RFID situado en el carro de transporte identifica el producto y todos los pasos de fabricación asociados a este. El sistema MES vincula esta información con la configuración guardada en el pedido,

Informe de rendimiento I 15

La FÁBRICA


Varias de nuestras plantas forman parte de este proyecto. Al utilizarlas nosotros mismos, hemos sido capaces de evaluar y responder a las necesidades de una manera en la que el I+D puramente académico no puede. Nos ha permitido implementar algunas de las lecciones que hemos aprendido en las versiones que presentaremos en LogiMAT.

Estamos deseando presentar esta tecnología. El público podrá comprobar lo fácil que resulta integrarla en sus propias aplicaciones. También comprobarán lo económica, segura y fiable que es. Estamos haciendo realidad estos conceptos.

P5 ¿Hacia dónde lleva la inteligencia artificial esta tecnología?

TF El futuro es flexible, por lo que los AGV serán un componente principal. Por ejemplo, podrán “moverse en manada”: las flotas de vehículos podrán actuar con una única mente para obtener grandes beneficios de productividad.

El trabajo en equipo aumentará. De este modo, si se necesita un AGV para transportar una carga, el sistema no solo asignará el vehículo más cercano, sino que utilizará el que tenga mejor capacidad de carga o consumo de energía para realizar dicha tarea.

Además, se mejorará la planificación de recorridos. Ahora mismo, los AGV circulan por rutas fijas, pero con los desarrollos que presentaremos en LogiMAT y los que están por llegar, esto ya no será necesario.

Otro factor que se debe tener en cuenta es que no solo los AGV podrán moverse. El equipo de producción será modular, por lo que podrá moverse por la planta de producción para crear nuevas topologías específicas para cada necesidad, tales como los incrementos inesperados de los requisitos de volumen o una nueva solicitud urgente a medida a corto plazo. Una vez que la estructura del edificio se haya fijado, se prevé que todos los activos se adapten a los continuos cambios, un reto que sin duda superarán.

P6 ¿Cómo cree que será la implementación de esta tecnología?

TF La respuesta corta es “de manera razonable”. Si intentáramos implementar algo así por primera vez a gran escala, seguramente resultaría muy complicado y costoso. Lo bueno del enfoque que hemos adoptado es que las empresas pueden introducir la tecnología en un área controlada para evaluar sus efectos antes de implementarla de manera más extensa.

P7 ¿Cree que esta tecnología será accesible tanto para las pequeñas y medianas empresas como para las grandes compañías?

TF De hecho, diría que lo será especialmente para las pequeñas y medianas empresas. Las grandes compañías pueden invertir en su propio futuro a largo plazo. Las empresas pequeñas no pueden, pero si pudieran permitirse acceder a los componentes clave, podrían utilizarlos para crear nuevas soluciones flexibles y rápidas. Las pequeñas y medianas empresas suelen tener una gran capacidad de respuesta y un espíritu emprendedor. Esta tecnología está hecha a medida para ello.

P8 Además de la industria de la fabricación, ¿podrán otros sectores utilizar la tecnología de localización láser?

TF Por supuesto. Creo que puede desempeñar un papel importante en aplicaciones del sector servicios. Por ejemplo, en la gestión de residuos y en otros entornos controlados como los sistemas de limpieza de aeropuertos y estaciones de tren.

P9 Para terminar, ¿cree que surgirán nuevos modelos de negocio a partir de estos desarrollos?

TF Sí, lo creo. Si la tecnología es sencilla, flexible y funcional, como en este caso, es posible concebir nuevos modelos de pago por uso: las empresas no tendrán que adquirir todo el equipo que utilicen. El gran factor diferenciador es el software y, en el futuro, la inteligencia artificial.

Los ingenieros suelen tratar de construir el futuro mejorando la funcionalidad. Creo que la facilidad de uso marca la diferencia, especialmente cuando se trata de tecnologías basadas en software.

Las fábricas serán verdaderamente inteligentes cuando puedan saber todo lo que ocurre en el lugar de fabricación y puedan reaccionar ante ello. Les presentamos cómo conseguirlo.

Autor del artículo: Julian Weinkoetz Jefe de productos de análisis de datos en el área de PLC y sistemas IoT

Vista inteligente I 17

La tecnología Edge Computing es un enfoque de alta disponibilidad que permite a los usuarios finales conectar y analizar las máquinas existentes que no se encuentren conectadas aún, lo que supone a la vez un ahorro en el ancho de banda de la red.

Además, es escalable. Los usuarios finales suelen optar al principio por soluciones locales de pequeño tamaño, fáciles de usar y que impliquen un coste reducido para probar el valor de sus aplicaciones. Cuando se conocen los resultados, pueden ampliar el sistema sin grandes necesidades de adaptación. Además, no se requiere ningún esfuerzo adicional para acceder a aplicaciones en la nube con más potencia computacional y almacenamiento en cualquier momento.

La información es precisa, como resultado de los altos índices de muestreo mediante las conexiones de red local cortas, y la seguridad es más estricta debido a que las comunicaciones exteriores están limitadas. Los datos se suman, lo que reduce las cargas de la red.

Cómo comenzarTodas las aplicaciones que se ofrecen como parte de una solución Edge inteligente, y que no requieren necesariamente la potencia computacional de la cantidad masiva de almacenamiento que ofrece la nube, se pueden instalar mediante software o tras instalarlas previamente en un dispositivo. De esta manera se permite también que las empresas más pequeñas, con menos conocimientos informáticos e infraestructura, puedan crear valor a partir

de los datos obtenidos, incluso si solo cuentan con una máquina en el extremo que sea necesario supervisar.

Se requiere una aplicación de interfaz complementaria en la nube si el alcance de una solución sobrepasa la capacidad de la aplicación del extremo inteligente. Esto sucede, por ejemplo, si se supervisa el estado una planta completa o varias plantas, si se utiliza la inteligencia artificial para predecir errores, si se deben almacenar los datos de calidad detallados de una planta a largo plazo o si las actividades de mantenimiento y servicio se gestionan en la misma planta. Nuestro software IoT Gateway se conecta fácilmente a una amplia variedad de sistemas en la nube preconfigurados, incluyendo Microsoft Azure, Oracle IoT Cloud o Amazon Web Services.

Con el paso del tiempo, aumentará el número y la variedad de soluciones centradas en el cliente que podremos ofrecer. Todas comienzan desde la misma base, sobre la que creamos diferentes aplicaciones en consonancia con las necesidades del cliente, por ejemplo, la supervisión de la disponibilidad o la predicción de daños en las máquinas.

LLEVAMOS LA INTELIGENCIA AL LÍMITE

Autor del artículo: Hans Niessen Director de desarrollo comercial de semiconductores, fabricación electrónica y pantallas planas

lo que permite al FTS alinear cada producto individual de acuerdo con sus especificaciones individuales. Por tanto, los tiempos de configuración se reducen a cero, incluso para ciclos de producción únicos.

Los estándares abiertos como OPC-UA garantizan que la comunicación entre máquinas sea fluida y permiten integrar el FTS en cualquier sistema de control industrial de nivel superior destinado a programar, controlar o supervisar máquinas o líneas de producción.

ActiveShuttleObviamente, otro requisito previo para lograr velocidad y eficiencia es el suministro rápido de productos a la máquina o la línea de producción y su posterior recogida de las mismas. Aquí es donde interviene nuestro ActiveShuttle

ActiveShuttle es un vehículo de conducción autónoma (AGV) que entrega componentes en cajas a demanda en puntos de montaje específicos de la línea de producción. En la primera versión del producto, el ActiveShuttle transporta plataformas con ruedas. Es una solución flexible en la que puede implementarse una amplia variedad de conceptos de transporte, tanto transportes cíclicos como suministro de material adaptado a la demanda. (Puede leer más sobre los emocionantes desarrollos del AGV en la entrevista con el Sr. Fechner, a partir de la página 12).

Desarrollos como el FTS y ActiveShuttle jugarán un papel importante en lo que respecta a la reducción del tiempo de transporte, la optimización del tiempo de los ciclos y el aumento de la producción. Por este motivo, deben considerarse un importante paso adelante en el camino hacia la fábrica del futuro.

16 I Informe de rendimiento EDICIÓN 3 I 2018

Las fábricas serán verdaderamente inteligentes cuando puedan saber todo lo que ocurre en el lugar de fabricación y puedan reaccionar ante ello. Les presentamos cómo conseguirlo.

En el proceso de automatización de las fábricas, los puntos extremos de las redes informáticas los constituyen las máquinas, los sensores y los dispositivos del área de fabricación. Si los datos no se procesan de manera centralizada, por ejemplo, a través de la nube, sino que se descentralizan y se procesan directamente en el extremo de la red, hablamos de Edge Computing. De este modo, una solución Edge industrial del internet de las cosas podría ser un PC industrial que ejecute los análisis para una máquina o un servidor local que proporcione indicadores de rendimiento KPI para una cadena de producción.

VentajasAportar inteligencia a este «extremo» supone aumentar el conocimiento y el control a partir de estos puntos. Nuestro software IoT Gateway permite que los datos sean accesibles en este extremo. Por tanto, se trata de un punto de partida natural para soluciones Edge inteligentes. Nuestro objetivo es ofrecer soluciones fáciles de manejar y centradas en el cliente, que vayan desde la visualización del historial de los indicadores KPI de las máquinas hasta la supervisión del estado de los accionamientos. Los usuarios finales y los fabricantes de equipos originales pueden elegir las aplicaciones más adecuadas. De esta forma, no solo se facilita una oferta de valor transparente, sino un precio razonable por aplicación.


Autor del artículo: Andreas GünderResponsable de principios de desarrollo e innovación, unidades de potencia y colectores hidráulicos

interfaz de núcleo abierto permiten un cómodo uso de los datos en los sistemas de datos de alto nivel de las arquitecturas de automatización modernas.

Además, el servicio integrado CytroConnect IoT pone a disposición de los operadores todo el potencial de las tecnologías IoT (internet de las cosas) en la modalidad de pago por uso; dicho servicio puede usarse de inmediato y no presenta riesgos. Toda la información sobre la unidad de potencia está disponible de manera sencilla en cualquier lugar, tanto los estados de los componentes y el punto de trabajo, como los trabajos de mantenimiento futuros y los análisis predictivos, gracias al servicio Online Diagnostics Network (ODiN) de Rexroth.

Energía hidráulica en la fábrica del futuro Los fabricantes siempre han requerido una gran eficiencia energética en sus unidades de potencia, así como un tamaño reducido y unas emisiones de ruido bajas. En los últimos años, a estas exigencias se les han sumado otras, sobre todo en cuanto a los nuevos niveles de eficiencia y flexibilidad que implica la transformación digital.

CytroBox cumple con todos estos requisitos y supone un activo muy valioso para la fábrica del futuro.

Encontrará más información en www.boschrexroth.com/cytro

Vea el vídeo Big Bang en nuestro canal de YouTube

El de la ya ha

la emisión de ruido de la unidad de potencia hidráulica es de menos de 75 dB(A) incluso con una carga completa. Otras unidades de potencia similares presentan un nivel medio de emisión de ruido de 85 dB(A).

El menor nivel de contaminación acústica reduce la necesidad de adoptar medidas adicionales y los gastos derivados de la reducción del ruido, además de hacer el trabajo más agradable, incluso al estar en las proximidades de la unidad de potencia hidráulica.

Menor tamaño, mayor potenciaCytroBox es una unidad de potencia todo en uno que ahorra espacio en las cadenas de producción. Combina un menor tamaño y un diseño compacto que también incluye un depósito de flujo optimizado para la desgasificación. Gracias a la simulación CFD, el volumen de aceite se ha reducido en un 75 %, de 600 a 150 litros. Además, los motores síncronos de alto rendimiento tienen una longitud de solo 400 mm y un diámetro de 200 mm, lo que los hace un 90 % más pequeños en comparación con otros motores asíncronos. Otras ventajas de la tecnología síncrona son su dinámica excepcional y la densidad energética aumentada.

Además de los componentes compactos, se han eliminado todas las líneas de refrigeración gracias al innovador concepto de refrigeración por agua.

Menos sorpresas, mayor disponibilidadLos conceptos de automatización modernos solo estarán preparados para el futuro si pueden adaptarse a las próximas innovaciones y los nuevos entornos. Las máquinas y sus módulos intercambiarán información y comandos mediante interfaces abiertas, tecnologías inalámbricas y conceptos inteligentes de control de estado. CytroBox tiene en cuenta esta forma de pensamiento.

CytroBox está equipado con un paquete de sensores preconfigurados y cableados de cuyo procesamiento se encarga la unidad. La interfaz de Ethernet múltiple y la

«CytroBox combina nuestras tecnologías más recientes en un diseño compacto y atractivo. Está revolucionando el mercado y estableciendo nuevos estándares. El resultado es una reducción del tamaño del 50 % y, al mismo tiempo, una reducción del ruido de hasta un 70 %. Y lo que es más, CytroBox ahorra hasta un 80 % de energía, un 75 % de líquido hidráulico y proporciona una conectividad lista para usar».

Jörg de la Motte, Senior Vice President of Industrial Hydraulics, Product Area – Power Units & Manifolds

Existen nuevas formas de pensamiento y nuevos enfoques de diseño en relación con el grupo hidráulico. Con CytroBox, llega la revolución de los sistemas hidráulicos y el cambio sostenible de la percepción del mundo sobre la hidráulica. Estamos protagonizando un nuevo capítulo de la historia del accionamiento hidráulico y la tecnología de control.

18 I Vista inteligente EDICIÓN 3 I 2018

Menos consumo, más eficienciaLas unidades de potencia hidráulica CytroBox disponen de un rango de potencia de entre 7,5 kW y 30 kW, y ofrecen una combinación inteligente de variación de velocidad, motores síncronos y bombas de pistones axiales. La eficiencia se consigue a través del ajuste óptimo del servomotor y la bomba, así como con un consumo de energía basado en la demanda. Los controladores predefinidos de la bomba de velocidad variable adaptan las necesidades de energía de la máquina según las condiciones existentes. De este modo, con cargas parciales o nulas, la velocidad del motor se ralentiza para ahorrar energía, mientras que, con una carga completa, aumenta. Esta flexibilidad permite ahorrar hasta un 80 % de energía en comparación con las unidades de velocidad fija.

El bloque hidráulico se ha fabricado siguiendo el método de fabricación aditiva, lo que da como resultado un diseño hasta un 40 % más compacto y con canales de flujo optimizados. Al mismo tiempo, se reducen las pérdidas de presión y se minimizan las fugas gracias al menor número de tapones.

Menos emisiones de ruido, más flexibilidadLas unidades de potencia hidráulica CytroBox también mantienen los niveles de ruido al mínimo. La disposición compacta de todos los componentes en la carcasa de la unidad y las láminas aislantes integradas absorben el ruido que se transmite por el aire, por lo que no se emite ningún sonido. El grupo de la bomba del motor está firmemente fijado a una base de hormigón polimérico. Se han eliminado por completo los cojinetes de amortiguación, que normalmente transmiten el ruido al depósito. La base compuesta de hormigón polimérico aumenta la masa inercial, por lo que el centro de gravedad de la unidad de potencia está ubicado en un punto más bajo. Las posibles vibraciones se absorben con eficiencia. Como consecuencia,

El de la ya ha

Wöhner GmbH & Co. KG fabrica aproximadamente 40000 portafusibles de hasta 94 tipos diferentes al día gracias a su nueva cadena de montaje.


CUANDO está en


Confiamos en la tecnología de montaje de alta eficiencia para reducir nuestros costes unitarios.

Autor del artículo: Maria Menezes StraussJefa de productos, sistema de transferencia ActiveMover

Estas impresionantes cifras de producción han sido posibles con la ayuda de una nueva cadena de montaje, totalmente automatizada, que integra nuestro sistema de transferencia ActiveMover, un sistema que transfiere 20 palés de piezas de trabajo con un funcionamiento asíncrono y tiempos de transporte reducidos entre las estaciones de procesamiento.

La tecnología oculta tras un futuro eficienteEn tan solo seis meses, Wöhner pudo configurar y poner en marcha una cadena de montaje de portafusibles totalmente automatizada basada en nuestro ActiveMover. Se trata de un sistema de transferencia accionado por un motor lineal con palés de piezas de trabajo dispuestos verticalmente. Los perfiles de movimiento para los palés pueden definirse de manera completamente independiente uno de otro, y la estructura modular del sistema facilita las modificaciones posteriores.

El objetivo era habilitar un nuevo sistema automático para el suministro de piezas y tener la posibilidad de integrarlo en los procesos completamente automatizados. Para lograrlo, todo el cableado está dispuesto a través de canales de cables en la parte interior del sistema de transferencia, lo que garantiza un acceso sin restricciones a la parte exterior y a los palés de piezas de trabajo. ActiveMover tiene una estructura totalmente modular y, según sus necesidades, Wöhner ha combinado diez secciones rectas y dos secciones curvadas para crear un sistema ovalado de 12 metros de circunferencia.

Dinámico pero delicadoWöhner ha instalado dos compartimentos para portafusibles en cada palé de piezas de trabajo. La duración del ciclo en cada estación es inferior a tres segundos por componente, y los palés de piezas de trabajo se transportan a la posición de destino por separado con una precisión de 0,01 mm. En algunas secciones, los palés deben frenar y acelerar suavemente para que los componentes no se desplacen de un lado a otro, mientras que en otras pueden moverse a toda velocidad.

A continuación, una serie de robots y estaciones de captación y colocación ubicados fuera del sistema de transferencia montan los componentes de los portafusibles. Los procesos de trabajo están grabados y monitorizados por cámaras. Una vez que los componentes se han montado en la posición correcta, el palé de piezas de trabajo se desplaza a la siguiente estación. El motor lineal permite que los palés de piezas de trabajo puedan cambiar de dirección en caso necesario.

Cuando el montaje de los componentes ha finalizado, los portafusibles se sueldan mediante ultrasonido antes de pasar a la fase de impresión en la siguiente estación. En la estación final, los portafusibles acabados se retiran de los palés de piezas de trabajo y se colocan en nuestro sistema de transporte VarioFlow plus para su traslado al sistema de empaquetado automático.

Flexibilidad para varios tipos de montaje Se montan hasta 94 tipos diferentes de portafusibles, con y sin supervisión de fusibles por LED, con cuatro diseños de carcasa diferentes y varios tipos de impresión específicos para cada cliente. La empresa también fabrica versiones con y sin piezas adicionales. Al integrar cada una de las estaciones, los ingenieros del equipo de producción configuraron y ajustaron las posiciones y los perfiles de movimiento apropiados para los palés de piezas de trabajo.

Gracias a ActiveMover, no es necesario llevar a cabo ningún tipo de programación para añadir posiciones de destino o parámetros de movimiento. Existe un método más sencillo aún para definir las posiciones de destino del sistema de transferencia que consiste en mover manualmente lo palés. ActiveMover incluye una función integrada para evitar colisiones y daños en los palés de piezas de trabajo. La estructura modular del sistema facilita las modificaciones de hardware y software para adaptarse a nuevas tareas.

Palés de piezas de trabajo robustosLos palés de piezas de trabajo del sistema están diseñados para resistir cargas útiles de hasta 10 kg. En la planta de fabricación de Wöhner, la carga útil es de 6,3 kg. Para hacer frente a las fuerzas del proceso generadas durante la soldadura, los palés de piezas de trabajo se apoyan en un cilindro. De esta manera, se evitan los posibles retrasos a causa de tener que retirar los compartimentos del palé de piezas de trabajo, colocarlos en la base de soporte y devolverlos al palé después de la soldadura.

El sistema es especialmente robusto y puede usarse durante tres turnos diarios durante muchos años, lo que supone un ahorro al no tener que sustituir piezas desgastadas.

Andreas Friedrich, responsable de robótica y desarrollo de software en la unidad de equipos de producción de Wöhner

Medir, corregir y optimizarActiveCockpit permite a los usuarios comparar los estados actuales con los estados deseados y emprender medidas correctivas u optimizar los procesos si es necesario. El software es una plataforma de comunicación escalable y versátil cuya eficacia ya ha sido demostrada en la producción. Puede utilizarse para conectar diferentes sistemas de IT y de producción de cara a la Industria 4.0. ActiveCockpit recopila automáticamente y en tiempo real los datos de ERP, MES y de los diferentes subsistemas o programas ofimáticos que anteriormente se recopilaban de forma manual.

Gracias a las interfaces abiertas, es posible agregar prácticamente cualquier fuente de datos y el sistema es completamente interactivo. Las funciones de pizarra, escalado, correo electrónico, explorador y las funciones móviles ayudan a tomar decisiones de forma eficiente. También incluye diversas opciones gráficas para la visualización y la evaluación de los datos.

ActiveCockpit consta de un paquete básico y de aplicaciones complementarias específicas del usuario. Por ejemplo, el uso del software en el área de la logística incluye el módulo de diagrama, que es el que permite la conexión en tiempo real con los sistemas back-end (es decir, SAP y otros sistemas ERP como Infor, Sage, Oracle, etc.) y la visualización de datos y cifras clave.

En 2014, Bosch Rexroth recibió el Premio Industry 4.0 por la mejor combinación de hombre, máquina y procesos en una línea de ensamblaje en la que ActiveCockpit es el elemento principal. El Consejo Alemán de Diseño premió la solución con el German Design Award «Mención especial» en la categoría de Interfaz hombre-máquina en 2017.

Autor del artículo: Denis BarrierDirector de gestión de productos para sistemas de producción manual y elementos mecánicos básicos

Un empleado del departamento de logística conectándose a SAP.

ActiveCockpit en estos centros. «Además de utilizarlo en el proceso de expedición de mercancías, tenemos previsto hacerlo también en el proceso de recepción de mercancías y quizás en otras áreas como el embalaje», asegura Michael Schatz.


TRANSPARENTEALMACÉN

Esto abre las puertas a un proceso de producción más transparente, ya que los datos de calidad y de producción están disponibles para su análisis inmediato.

Hasta hace poco, ActiveCockpit se utilizaba principalmente en producción. Sin embargo, sus posibles aplicaciones son diversas y Bosch Thermotechnology está utilizando la plataforma por primera vez en el campo de la logística de almacenes en su centro de distribución local (CDL) en Wetzlar.

Su CDL opera como modelo de subcontratación junto con LGI Logistics Group International GmbH. El almacén contiene dispositivos y accesorios de la marca Buderus, desde calentadores hasta acoples. Los clientes son ingenieros de sistemas de calefacción que pueden realizar pedidos hasta las 20.00 h y recibir la mercancía al día siguiente.

La demanda en este sector se caracteriza por las fluctuaciones estacionales, dando lugar a una variación notable en el número de artículos que se despachan al día, que oscila entre 3000 y 6000 unidades.

Una solución eficaz y versátilAl igual que los empleados de producción, el personal de logística puede beneficiarse en gran medida del acceso a los datos clave relativos al rendimiento, el aprovechamiento de la capacidad y la distribución de recursos. Antes de la implantación de ActiveCockpit, esta información debía extraerse individualmente del sistema SAP EWM (Extended Warehouse Management), lo cual era un proceso largo y laborioso.

ActiveCockpit procesa los datos proporcionados por SAP EWM y muestra hasta cuatro cifras clave en un sencillo gráfico de cuatro colores. Estos datos se actualizan cada 15 minutos, de modo que los empleados de control del almacén, los expedidores y los directores del almacén puedan acceder en todo momento a una perspectiva clara acerca del estado de cada pedido. El software también indica el uso actual de los recursos y la carga de trabajo prevista con relación a los recursos actualmente en uso.

Cada día a las 17:00 h, una señal de semáforo correspondiente a cada área de actividad indica si la lista de trabajo puede procesarse antes de la hora límite de las 20:15 h. Esto permite identificar los cuellos de botella o situaciones de infrautilización de la capacidad, lo cual mejora drásticamente la fiabilidad de la entrega.

«La principal ventaja es que el almacén ahorra mucho tiempo y que el control puede realizarse de forma más rápida y eficaz», explica Michael Schatz, director de proyectos de Bosch Thermotechnology.

Bosch Thermotechnology también dispone de almacenes en Berlín, Bondorf (cerca de Stuttgart), Hamburgo, Herten e Ingolstadt, y también implementará

La principal ventaja es que el almacén ahorra mucho tiempo y el control puede realizarse de forma más rápida y eficaz.


ActiveCockpit es una plataforma de comunicación interactiva que permite procesar y visualizar los datos de producción de diversas infraestructuras de sistemas y fuentes de datos en tiempo real.

PRESENTAMOS EL

ALMACÉN

Samac, fundada en Italia en 1975, se dedica la producción de maquinaria de montaje y de pruebas, principalmente para el sector de la automoción. Dicho de otro modo, Samac fabrica máquinas que construyen componentes líderes en el campo de los sistemas de bombas de aceite, vacío y agua, así como del montaje y las pruebas de motores eléctricos sin escobillas.

La empresa con sede en Brescia, que duplicó su área de producción a finales de 2017, nos presentó una propuesta innovadora. No solo suministraríamos a la empresa componentes para sus nuevas líneas de montaje. También colaboraríamos en la formación del personal a fin de identificar nuevas oportunidades de diseño que la empresa pueda, a su vez, proporcionar a otros clientes.

Entre estos clientes se encuentra el mismo Grupo Bosch, lo cual cierra el círculo de este escenario de innovación colaborativa.

Mejor juntosLa opción estratégica de Samac fue la colaboración, puesto que su objetivo era duplicar la capacidad de producción sin reducir los excepcionales niveles de calidad que se exigen en la fabricación de componentes para los sistemas de seguridad y de propulsión de los automóviles.

La fiabilidad de la planta era un factor clave y, por eso, el equipo eligió usar nuestras líneas de palés, cilindros eléctricos, destornilladores eléctricos, accionamientos, motores y paneles del operador para sus nuevas líneas. Nuestros sistemas ofrecen la mejor eficacia del sector, mientras que su modularidad facilita la ampliación de la planta y los futuros desarrollos.

Samac empezó a integrar nuestros componentes en sus líneas de montaje y de pruebas hace casi 30 años. Durante todo ese tiempo, hemos actuado como asesor técnico y de diseño de Samac y hemos formado a alrededor de 75 empleados en el manejo de los sistemas.

La mejor pruebaEsta formación se puso en práctica en nuestras propias fábricas. Samac lleva desde 2007 suministrando nuevos sistemas de ensamblaje y de pruebas a Bosch Rexroth Oil Control para sus componentes hidráulicos, y desde 2015 a otra planta de Bosch para sus bombas de vacío. El último componente se diseñó, fabricó y entregó en 2017.

Por tanto, esta planta de Bosch, que recibe suministros de Samac, representa un buen ejemplo de la Industria 4.0 en


acción. La línea, diseñada para el montaje y la realización de pruebas de bombas de vacío y de aceite para automóviles, utiliza nuestro sistema modular en un formato de producción optimizada.

Los componentes están equipados con controles a prueba de errores para todas las operaciones manuales, mientras que nuestros sistemas de supervisión y registro de datos proporcionan una trazabilidad total e interconexión entre plantas.

Entre los componentes de Bosch Rexroth que se utilizan en la planta de Bosch se incluyen los siguientes:• Nuestra plataforma de control IndraControl XM21 para

gestionar íntegramente la automatización de la línea de producción. Los procesadores INTEL ATOM proporcionan capacidad de cálculo y estándares de comunicación abiertos que permiten a los componentes comunicarse entre ellos.

• Una combinación de bastidores de un solo canal (CS3515–D) y multicanal (SB356) proporciona un control máximo del sistema. Estos sistemas garantizan unos niveles óptimos de fiabilidad sin mantenimiento durante un millón de ciclos máximo, lo cual permite ahorrar considerablemente en costes de funcionamiento.

• Acceso al sistema a través del panel del operador IndraControl VR2109. El control de las estaciones se lleva a cabo a través de una pantalla táctil de nueve pulgadas que incluye parametrización de la producción y potentes herramientas de diagnóstico.

• Movimiento axial a través de un eje EMC, junto con el accionamiento Indradrive CS. Estos componentes, compactos y versátiles al utilizarse conjuntamente, se combinan con los potentes motores sin escobillas de nuestra gama IndraDyn S.

• Por último, nuestros destornilladores axiales con control de par y ángulo de rotación garantizan la seguridad en la planta con un apriete constante de los tornillos de tipo EC303/3GE27/3DMC017/G2A152.

La tecnología del futuro en el presenteLa combinación de la experiencia de Samac con nuestros sistemas en la planta de Bosch da como resultado unos niveles de eficacia y fiabilidad nunca vistos para la nueva línea de Bosch.

Para Samac, estos proyectos son una muestra del liderazgo de la empresa en el desarrollo de aplicaciones para bombas eléctricas y de la experiencia adquirida en componentes eléctricos para automóviles. Para nosotros, son una clara muestra de nuestra gama de aplicaciones y del amplio potencial de nuestra familia de productos, nuestra capacidad en el campo de la automatización y nuestras excepcionales habilidades para la colaboración.

Para el sector de la fabricación, esta colaboración refleja el potencial y las nuevas posibilidades que ofrece la colaboración para la Industria 4.0.

Autor del artículo: Massimo GattilloDirector del canal noroccidental

Nuestra colaboración con Samac pone de manifiesto el poder y la importancia de la inteligencia compartida

para la innovación de la Industria 4.0.


GRANDES RESULTADOS

GRACIAS A LA COLABORACIÓN

Perspectiva innovadora I 27

Un compromiso constante por el viaje al futuroLa tecnología de movimiento lineal nos permitirá aprovechar el potencial anteriormente desaprovechado para aumentar la productividad y la flexibilidad en sus operaciones diarias. Esta tecnología refleja nuestro compromiso por garantizar que la tecnología de movimiento lineal siga siendo un componente clave del proceso de fabricación en la actualidad, al tiempo que desarrollamos la tecnología necesaria en los próximos años.

En el futuro, nuestras soluciones de tecnología de movimiento lineal permitirán

a los fabricantes recopilar datos, optimizar procesos y predecir el desgaste de manera más rápida y precisa que nunca. Ya tenemos una idea clara sobre cómo integrar inteligentemente nuestra tecnología de movimiento lineal en la fábrica del futuro, donde la producción podrá modificarse a través de un comando de software y los sensores controlarán todas las condiciones operativas, lo cual permitirá reducir significativamente el tiempo de inactividad con el mantenimiento predictivo. El viaje hacia la consecución de estos objetivos no ha hecho más que comenzar.

Paso3 puesta en servicio En el futuro, todos los datos del sistema estarán disponibles (datos de acceso incluidos), lo cual permitirá ahorrar mucho tiempo. Los parámetros del eje se pueden almacenar digitalmente de diferentes maneras, ya sea en el codificador del motor, en el sistema de medición integrado o en la placa de características digital.

Paso4 funcionamiento La tecnología de movimiento lineal debe desempeñar un papel fundamental en el funcionamiento de la fábrica del futuro. Datos como la temperatura y la vibración se recopilarán a través de sensores que podrían integrarse, por ejemplo, en los bloques de las guías lineales o instalarse externamente en los ejes y conectarse a través de interfaces abiertas. Nuestros servomotores inteligentes son otra opción capaz de gestionar las funciones de los sensores. A continuación, estos datos se pueden transmitir a nuestro servicio en la nube ODiN para realizar un análisis más a fondo. De este modo, podrá visualizar información como la disponibilidad de la máquina, la calidad y la eficacia para estar siempre bien informado y reaccionar rápidamente desde cualquier lugar.

Paso5 servicio y mantenimiento En el futuro, los sensores de nuestra tecnología de movimiento lineal podrán registrar los estados de funcionamiento de forma permanente e indicarán qué tareas de mantenimiento, servicios y piezas de repuesto se requieren. La placa de características digital permite conocer la lista de piezas y la configuración de los módulos lineales. Así pues, las piezas de repuesto correspondientes se muestran directamente en la tienda online y se pueden solicitar con un solo clic del ratón. Para mayor tranquilidad, también se proporcionarán manuales y vídeos instructivos en línea. Paso2

tramite de pedidos y entregasAl estar disponibles los datos de todos los productos, estos se pueden solicitar con solo unos clics. Es posible recibir pedidos, poner en marcha los sistemas y empezar a expedir casi de inmediato. En el futuro, será posible realizar el seguimiento de los pedidos a lo largo del proceso.

un FUTURO LINEAL

La digitalización de la tecnología de movimiento lineal

Hasta hace poco, se consideraba que la tecnología de movimiento lineal desempeñaba un papel principalmente mecánico, pero los últimos desarrollos en digitalización han transformado esta idea.

La digitalización de la tecnología de movimiento linealEl «viaje» de la tecnología de movimiento lineal incluye la configuración, la tramitación de pedidos, la puesta en

La tecnología de la información está transformando las fábricas a un ritmo vertiginoso. Pero ¿cómo están progresando las tecnologías más básicas en su proceso de adaptación a la fábrica del futuro?

26 I Perspectiva innovadora EDICIÓN 3 I 2018

pasos Paso1selección del producto y dimensionamientoEn la fabricación, el tiempo es dinero. Por eso, hemos simplificado enormemente este primer paso. Nuestras potentes herramientas en línea le permiten configurar los componentes y ejes lineales y, en el futuro, podrá configurar incluso sistemas enteros de múltiples ejes con mayor rapidez y simplicidad. Tras introducir limitaciones como el recorrido, el peso de la pieza de trabajo y el tiempo por ciclo, las herramientas generan sugerencias que el usuario puede verificar en su entorno CAD. En el futuro, todos los componentes y sistemas tendrán un gemelo digital que existirá durante todo su ciclo de vida. Este se integrará en un entorno virtual que permitirá a los usuarios cargar simulaciones directamente en el sistema de control.

servicio, el funcionamiento y el mantenimiento. Nuestra misión es ayudarle y asistirle a lo largo de toda la cadena de procesos con herramientas de software, servicios en línea y sistemas inteligentes que satisfagan las necesidades de su fábrica con el objetivo de maximizar la producción y acortar el tiempo de comercialización. Además de proporcionar soluciones para los fabricantes de hoy en día, perfeccionamos y desarrollamos constantemente nuestra tecnología para satisfacer las necesidades de la fábrica del futuro.

un FUTURO LINEAL

para acortar el tiempo de comercialización

Nuestros sistemas de control electrónico de la transmisión crean nuevas posibilidades para un fabricante francés de equipos de manipulación, así como para sus clientes.

28 I Perspectiva innovadora EDICIÓN 3 I 2018

UN PASO HACIA

Manitou, fabricante líder de soluciones de manipulación y elevación, decidió utilizar nuestros sistemas de control electrónico de la transmisión en su nuevo manipulador telescópico fabricado en Francia.

Maxime Vinconneau y François Brochard, miembros del departamento de investigación y desarrollo, explican los motivos de esta decisión y nos dan sus impresiones sobre el software BODAS-drive DRC.

P1 ¿Qué lugar ocupa la nueva máquina que han creado junto con Bosch Rexroth en su gama de productos?

Esta nueva máquina es un modelo compacto dentro de nuestra serie MLT de manipuladores telescópicos para aplicaciones agrícolas, y se ofrece con dos tipos de transmisión: hidrodinámica e hidrostática con control electrónico, puesto que queríamos proporcionar soluciones para todas las necesidades, como modelos para granjas y versiones específicas para su uso en distintos países.

El nuevo modelo forma parte de nuestro programa Reduce (www.reduce.manitou.com), cuyo objetivo es ayudar a los agricultores a reducir las emisiones de CO2 y el coste total de propiedad.

P2 ¿Qué aporta la transmisión hidrostática controlada electrónicamente a este tipo de máquina?

La transmisión hidrostática supone una mayor flexibilidad en cuanto al diseño. Al no utilizar una caja de cambios mecánica, es posible crear máquinas más compactas. También aumenta la precisión, la flexibilidad y la comodidad de manejo, sobre todo porque no es necesario cambiar de marcha.

Además, el control electrónico posibilita funciones estándar que los usuarios valoran cada vez más, como el avance lento, el limitador de velocidad, el modo Eco y el acelerador manual. También ofrece la posibilidad de combinar flexibilidad y precisión con un comportamiento dinámico, algo que resulta más difícil con otro tipo de tecnologías.

Autor del artículo: Didier Krupezack Ingeniero de ventas de aplicaciones móviles, Bosch Rexroth Francia

Maxime Vinconneau (izquierda) and François Brochard (derecho).

Perspectiva innovadora I 29

En definitiva, tras la fase de apropiación de este primer proyecto, la plataforma de software DRC supone un verdadero ahorro de tiempo en el desarrollo, lo que repercute de manera positiva en los proyectos posteriores.

P4 ¿Cómo fue la cooperación con los equipos de Bosch Rexroth?

Llevamos mucho tiempo colaborando y la relación siempre ha sido fructuosa. Bosch Rexroth hace un verdadero esfuerzo por entender nuestras necesidades. En este proyecto, hemos valorado especialmente la disponibilidad y cercanía de los equipos, pero también la capacidad de Bosch Rexroth para personalizar su software y satisfacer nuestras necesidades. El resultado no es solo un producto listo para usar, sino que evoluciona según nuestros propios requisitos, así que sentimos que cumplen con nuestras exigencias.

P5 ¿En qué otros proyectos están trabajando con Bosch Rexroth?

Estamos en vías de mostrar nuevas soluciones en una nueva máquina. También nos llaman la atención las posibilidades que ofrece el software BODAS-drive eDA. Puede que sea más rápido de aplicar que el DRC y nos permita reducir aún más nuestros tiempos de desarrollo, por lo que podría servir también para algunas de nuestras series de productos. Nuestro objetivo es probarlo este año en una máquina con la que nuestros usuarios ya sean familiares para evaluar las nuevas funciones que ofrece.

En comparación con las soluciones hidrostáticas tradicionales, el control electrónico ayuda a reducir el consumo de combustible, a proteger mejor los componentes y a facilitar un diagnóstico en caso de avería. Todas estas ventajas están en consonancia con los objetivos del programa Reduce que comentábamos antes.

P3 ¿Cuáles son las ventajas del software BODAS-drive DRC?

La plataforma DRC incluye varias funciones que podemos controlar y utilizar para configurar nuestros propios ajustes, lo que nos ofrece muchas opciones de personalización. Esto es algo fundamental para nosotros, puesto que podemos elaborar un perfil para que nuestros usuarios puedan reconocer las características específicas de Manitou en el comportamiento de la máquina. Para algunas funciones, los usuarios pueden crear sus propios ajustes.

DRC cuenta con toda la experiencia de Bosch Rexroth en cuanto a control hidráulico, así que no tenemos que partir de cero. Las competencias de la plataforma, en combinación con las habilidades de los equipos, posibilitan la implementación de una transmisión rápidamente: es posible alcanzar el 80 % de los resultados esperados en tan solo una semana. El 20 % restante requiere de mayor tiempo, puesto que requiere redefinir los resultados de las evaluaciones que realizan nuestros probadores y usuarios. Pero, una vez más, DRC proporciona una ventaja: al poder controlar los ajustes, las transiciones de cambio son mucho más rápidas.

Imag

en d

e la

máq

uina

: Man

itou

Aspectos de seguridad I 31

Para crear un vehículo autónomo seguro para todos, debemos validar todos los aspectos con miles de millones de kilómetros.

Autor del artículo: Hans ten HagenDirector principal de ventas de simulación de movimiento

Precisión, seguridad y eficienciaCuando la plataforma de movimiento esté finalizada, Bosch Rexroth la instalará y A. V. Simulation la equipará con una cúpula que sumergirá al conductor en un escenario de conducción de realidad virtual muy realista. La cúpula albergará un vehículo de pruebas equipado con sistemas de seguimiento de la cabeza y los ojos y también podrá acomodar tanto al conductor como a los pasajeros, lo que convierte a la seguridad en un factor de suma importancia.

Para lograrlo, la plataforma de movimiento incluye numerosas medidas de seguridad. Se han incorporado funciones de limitación de movimiento, tanto mecánicas como de software, a fin de que el sistema no sobrepase los límites programados. Los accionamientos disponen de nuestra tecnología «Seguridad a bordo» que proporciona medidas de seguridad adicionales como, por ejemplo, la parada segura garantizada.

La mayoría de nuestros anteriores sistemas de movimiento XY se basaban completamente en un diseño de piñón y cremallera, pero hemos utilizado nuestros motores lineales en la nueva plataforma debido a las altas velocidades y aceleraciones. Estos son muy silenciosos y sus niveles de vibración son muy bajos, lo cual garantiza que el sistema de control pueda controlar la plataforma con una precisión extrema, incluso al mover una carga útil pesada a alta velocidad.

El alto rendimiento a altas velocidades genera una gran demanda energética. Sin embargo, nuestro innovador diseño permite minimizar los requisitos energéticos al incorporar la tecnología Rexroth 4EE, cuyo objetivo es garantizar un bajo consumo de energía, y que es capaz de almacenar y reutilizar la energía generada durante las fases de desaceleración.

La instalación de la nueva plataforma comenzará durante el tercer trimestre de 2019 y su finalización está prevista para finales de 2019. Cuando el simulador esté operativo, el grupo Renault y la alianza Renault-Nissan podrán mejorar sus pruebas de desarrollo de vehículos autónomos en un entorno virtual y, por tanto, seguir ofreciendo tecnologías avanzadas.

Para descubrir otras utilidades de la tecnología de nuestra plataforma de movimiento, lea nuestro blog.

La seguridad y el rendimiento son cruciales para el desarrollo de los vehículos autónomos del futuro. Para ello, será necesario realizar miles de kilómetros de pruebas en carretera y probablemente miles de millones de kilómetros de pruebas de simulación.

30 I Aspectos de seguridad EDICIÓN 3 I 2018

del nuevo simulador de conducción que está construyendo la empresa de integración de sistemas A. V. Simulation.

«Para crear un vehículo autónomo seguro para todos, debemos validar todos los aspectos con miles de millones de kilómetros. Para llevar a cabo las pruebas físicas, la única manera viable es la simulación masiva con un gran número de escenarios de conducción. Uno de los peores escenarios es el cambio entre el modo manual y autónomo en diferentes situaciones de tráfico. El nuevo simulador de conducción dinámica de alto rendimiento ayudará a Renault a probar todos estos escenarios de la forma más eficiente y realista posible con conductores reales en el circuito y a diseñar la mejor experiencia para el cliente final». Olivier Colmard, vicepresidente de ingeniería de integración de CAE y PLM de Renault.

La tecnología Cuando el proyecto finalice, será el simulador de movimiento de automoción más avanzado que se haya desarrollado nunca. El sistema será capaz de alcanzar aceleraciones de hasta 1 g, así como velocidades de hasta 9 m/s en dirección tanto longitudinal como lateral.

Nuestra vanguardista plataforma de movimiento consta de un hexápodo de alto rendimiento y una plataforma de guiñada giratoria, todo ello sobre una mesa X-Y. La plataforma incorpora nuevas tecnologías y motores lineales que permiten a la máquina soportar una carga útil de 6000 kg y seguir ofreciendo una alta aceleración y velocidad.

«Renault nos proporcionó unas especificaciones muy detalladas sobre el simulador que necesitaban y el sistema Rexroth las cumplía a la perfección», aseguró Olivier Anselme, director de ventas de A. V. Simulation. «Su amplia experiencia en este campo también fue un factor crucial. Llevamos muchos años trabajando con Bosch Rexroth y nuestra relación es muy sólida».

Gran parte de estas pruebas puede realizarse de forma virtual con ordenadores, pero también se requerirá un simulador real similar a los que se utilizan desde hace tiempo en el sector de la aviación.

Actualmente, el grupo Renault se está preparando para la inauguración de su nuevo centro de simulación, de 25 millones de euros, en el Renault Technocenter cerca de París. El centro, específicamente diseñado para realizar pruebas de vehículos autónomos, albergará uno de los simuladores de conducción dinámica más avanzados del mundo.

Debido a nuestra reputación como líderes mundiales en el campo de las soluciones de accionamiento y control, no dudaron en recurrir a nosotros para encargarnos la plataforma de movimiento

IMPULSANDO EL

El rendimiento en el sector de la madera ha alcanzado nuevas cotas nunca antes vistas gracias a la hidráulica inteligente.

Woodgrain Millwork, una empresa familiar con sede en Fruitland (Idaho, EE. UU.), lleva más

de 60 años en el sector de la madera. La empresa es uno de los fabricantes

más importantes en Estados Unidos de molduras, maderas, ventanas

y puertas.

En 2016, la empresa adquirió un aserradero en Emmett, no muy lejos de sus oficinas de Fruitland. En un intento por modernizar los procesos y aumentar la

versatilidad de sus productos, Woodgrain tomó la decisión

estratégica de adquirir una línea de aserrado múltiple HewSaw

SL250 2.2. Esto permitió al aserradero incorporar dos líneas de corte diferentes:

una para troncos más grandes y la línea HewSaw para troncos de menos de 38 cm

de diámetro.

La línea HewSaw tiene capacidad para procesar hasta 20 troncos por minuto y emplea una lógica de análisis previo a la configuración. Es decir, primero se analiza el tronco y luego se desarrolla una solución de corte. No hay dos troncos consecutivos que puedan usar la misma solución. La línea de aserrado debe ajustar las herramientas para cada tronco y esto, a su vez, requiere mover hasta 75 ejes lineales, todos ellos hidráulicos, para cada tronco. El tiempo permitido para el movimiento no suele superar los 500 ms y la precisión requerida se sitúa por debajo de 0,0025 cm.

Lógicamente, la ingeniería que permite que esto sea posible es crucial para el proceso. El sistema hidráulico, desde el desarrollo de potencia hasta el control del movimiento, debe accionar estos ejes para mover las herramientas hasta su posición con gran velocidad y precisión. Este proceso también debe ser fiable y repetible a lo largo de la vida útil del equipo.

La solución inteligenteHewSaw US Inc., una división de la compañía finlandesa Veisto Oy encargada de suministrar la línea de aserrado, es un proveedor líder de máquinas de corte de última generación presentes en los mercados más importantes del mundo dentro del sector maderero.

Para cumplir con los exigentes requisitos de diseño, el fabricante eligió a Bosch Rexroth Canadá como proveedor de la unidad de potencia hidráulica principal (HPU), equipada con la última generación de unidades de control y accionamientos hidráulicos Sytronix. Actualmente, se considera la solución inteligente por excelencia para muchos de los requisitos de potencia hidráulica en la industria maderera debido a la hidráulica sólida y a la electrónica eficaz presentes en el sistema Sytronix. La demanda de este sistema es cada vez mayor en esta era de grandes costes energéticos debido a su capacidad de ahorro de energía.

Para responder a este desafío, hemos configurado la unidad de potencia hidráulica más avanzada hasta la fecha. La simulación del sistema se realizó a través de Simster de Rexroth, una poderosa plataforma de simulación multidominio para modelar y optimizar sistemas de accionamiento controlado. Se desarrolló el programa y la alimentación del controlador lógico programable (PLC) para lograr una integración perfecta con el sistema PLC de nivel superior. Además, la aplicación Sytronix se ha integrado en el entorno de la Industria 4.0 para obtener eficacia en tiempo real y capacidad multiprotocolo.

SOLUCIONES DE VANGUARDIA

32 I Soluciones eficaces EDICIÓN 3 I 2018

Autor del artículo:Rodney TrailDesarrollo de negocios del Grupo IPM

Tras una puesta en marcha eficaz y exitosa, la nueva línea de aserrado múltiple HewSaw SL250 2.2 empezó a producir en febrero de 2018. Creemos que su éxito no habría sido posible sin el gran trabajo en equipo entre el grupo de ingeniería de sistemas, los especialistas del sistema de Sytronix y el equipo de servicio de Port Coquitlam (de Bosch Rexroth, en Canadá).

Y las buenas noticias no acaban aquí. El rendimiento y la versatilidad de los sistemas desarrollados para HewSaw US Inc. no solo son adecuados para su uso en la planta de Woodgrain en Emmett, sino también para una amplia variedad de sectores como el procesamiento de madera, pulpa y papel, prensas, plásticos, presofundición y herramientas de mecanizado.

Es el sistema inteligente más avanzado que hemos producido. Para nosotros, ha sido un placer construirlo y es la joya de la corona del equipo de ingeniería y aplicaciones de Sytronix de Bosch Rexroth Canadá. Es un sistema avanzado de HPU del que todos nuestros empleados de DCCA pueden aprender y sentirse orgullosos.

En mi opinión, la implementación de Sytronix en la línea HewSaw es el sistema más innovador que Bosch Rexroth Canadá ha desarrollado para la industria e incluye un autodiagnóstico en la unidad de potencia hidráulica (HPU) que comunica cualquier fallo a los operadores automáticamente. La HPU no solo es inteligente en este sentido, sino también por la precisión del posicionamiento de las herramientas y, sobre todo, por su modo de gestionar el flujo de troncos en la línea. La velocidad potencial y la capacidad para mejorar el control de espacios son superiores.

Alto rendimiento, bajo consumo de energía y bajos niveles de ruidoY eso no es todo. Entre los beneficios del sistema también se encuentra el ahorro de energía, que disminuye los costes operativos, las emisiones de CO2 y, con ello, la huella de carbono. Los accionamientos Sytronix también pueden reducir la emisión de ruido de la unidad de potencia hidráulica. La reducción de los tiempos de instalación y puesta en servicio es posible mediante el uso de los ensamblajes y accionamientos de bomba hidráulica preconfigurados de Sytronix. El cliente cuenta con ventajas como la conectividad con la máquina principal, las características de seguridad mejoradas y el alto rendimiento, todo ello con un diseño que simplifica el servicio y el soporte.

SOLUCIONES DE VANGUARDIA

Soluciones eficaces I 33

Es el sistema inteligente más avanzado que hemos producido.

Créditos

7:51 es la revista de Bosch Rexroth.

Publicado por: Bosch Rexroth AG Marketing corporativo Erik Snoeijen (responsable del contenido) 97816 Lohr am Main, Alemania ISSN 1618-5420-03-2018, Número de referencia R999001380

Jefe de redacción: Jeroen Brands, +31 411 65 1552 [email protected]

7:51 Blog: www.751.rexroth

Edición y diseño: Golley Slater, www.golleyslater.com Corrina Hinchliffe (editora), Richard Robins (diseño)

Traducción: Enssner Zeitgeist

Impresión: Schleunungdruck GmbH, www.schleunungdruck.de

Fotografía: Bosch Rexroth AG (en otros casos, se menciona en la foto)

Cambios de dirección y cuestiones administrativas: [email protected]

Todos los derechos reservados. Solo se permite la reimpresión y la reproducción total o parcial, incluidas las fotocopias, con el consentimiento previo por escrito del editor. 7:51 se envía por correo usando una base de datos de direcciones administrada con tecnologías de procesamiento electrónico de datos.

Momento para

En cualquier rincón del planeta en el que se encuentren nuestros colegas, siempre están dispuestos a dedicar su tiempo y su energía para marcar la diferencia.

SUECIA BRASIL CANADÁ

SUECIA BRASIL CANADÁ

El equipo colabora con la organización benéfica SOS Children’s Villages cada vez

que un cliente participa en la encuesta.

Nuestros colegas trabajan como voluntarios en el Robert Bosch Institute, un centro que

fomenta la evolución social centrándose en la educación de los más jóvenes en los

países en vías de desarrollo.

El equipo ha construido las vallas y cubiertas para ayudar a Habitat for

Humanity Niagara, una organización que ofrece hogares a un precio asequible para

las familias más necesitadas.

www.sos-childrensvillages.org www.bosch-stiftung.de/en www.habitatniagara.ca

Los amortiguadores ferroviarios son cruciales para la seguridad y nuestros sistemas hidráulicos inteligentes desempeñan un papel vital. Además, reducen la complejidad del hardware y el software de Lindenberg Technics.

Los amortiguadores ferroviarios, situados en la parte delantera de los vagones de carga, consisten en grandes manguitos de acero con un potente conjunto de resortes. Estos absorben los golpes que, de otro modo, podrían provocar que el tren se balancee y descarrile. Debido a su papel crucial en la seguridad, se deben comprobar regularmente.

Los amortiguadores no se pueden inspeccionar de manera exhaustiva cuando están instalados, por lo que es necesario extraerlos y enviarlos a un banco de pruebas especial. Para la realización de las pruebas, el fabricante de máquinas especializado Lindenberg Technics de Suiza ha desarrollado recientemente una prensa hidráulica personalizada que integra la tecnología de control y datos en entornos de la Industria 4.0.

Nuestro servo-actuador hidráulico (SHA) constituye el elemento de prueba clave junto al control de circuito cerrado. Los SHA son unidades de accionamiento completas en las que se generan movimientos hidráulicos controlados digitalmente mediante las unidades de bomba de velocidad variable de nuestra línea de productos Sytronix. Lindenberg necesitaba un intervalo muy amplio de fuerzas y velocidades de prueba, listas para funcionar y con un esfuerzo mínimo de ingeniería de hardware y software. Nosotros solo nos encargamos de cumplir todos los requisitos.

Controles inteligentes…De hecho, creamos un paquete completo consistente en una unidad de potencia, componentes hidráulicos, el sistema de control de movimiento MLC para aplicaciones multieje, servocontroladores y servomotores, así como un software preprogramado. En un circuito de control de circuito cerrado, las velocidades de las unidades de bomba Sytronix de la unidad de potencia se ajustan a la demanda de potencia actual de los actuadores y su eficiencia energética es un 80 % mayor que la de los sistemas de presión constante.

Para el control del movimiento, ya se habían creado bibliotecas de funciones y características hidráulicas. Por tanto, no fue necesario programar nada durante la puesta en marcha y lo único que los técnicos tenían que hacer era establecer los parámetros.

…y análisis inteligenteLa prensa recopila todos los datos relevantes de cada prueba y los almacena en sistemas de nivel superior. El control de movimiento es compatible con todos los protocolos comunes de Ethernet en tiempo real basadosen hardware, lo cual facilita el intercambio de información,y se integra con un servidor OPC UA en entornos IT conectados en red. Por ejemplo, si la progresión de la fuerza no se corresponde con los valores objetivo, las desviaciones indican dónde se encuentra el problema y la rectificación necesaria para restaurar el funcionamiento adecuado.

Lindenberg Technics aplica sus conocimientos de ingeniería y su pasión para crear soluciones personalizadas y maquinaria estándar. La solución no solo sirve para realizar pruebas en amortiguadores ferroviarios, sino que también se puede utilizar para probar equipamiento ferroviario o para procesos de ensamblaje específicos del cliente.

34 I Punto de conversación EDICIÓN 3 I 2018

y Josef MüllerIngeniero de Ventas

Autor del artículo: Christian BucherIngeniero de Ventas

PARADA SEGURA

www.751.rexroth

INSPIRACIÓN CONSTANTE. CONTACTO PERMANENTE.

Comience el día como tiene la intención de continuar, con inspiración y bien informado sobre las últimas innovaciones de ingeniería gracias a un nuevo blog muy minucioso.

el futuro se hace realidad - boschrexroth.com

Documents