ejercicos resueltos planeación producción

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Page 1: Ejercicos resueltos planeación producción

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

Tutor:JOSE ENRIQUE COTES

Grupo:256598_18

Presentado por:

LUZ DARY ROJAS RUIZ CÓDIGO: 1099202351 CEAD TUNJA

JOSÉ RAFAEL BOCACHICA CÓDIGO: 79.054.346 CEAD JAyG

LEIDY JOHANA AVILA CAMARGO CÓDIGO: 46.386.091 CEAD SOGAMOSO

LUIS DAVID ROJAS DÍAZ CÓDIGO: 94.544.038 CEAD SOGAMOSO

Page 2: Ejercicos resueltos planeación producción

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

2009

Page 3: Ejercicos resueltos planeación producción

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

Tutor:JOSE ENRIQUE COTES

Grupo:256598_18

Presentado por:

LUZ DARY ROJAS RUIZ CÓDIGO: 1099202351 CEAD TUNJA

JOSÉ RAFAEL BOCACHICA CÓDIGO: 79.054.346 CEAD JAyG

LEIDY JOHANA AVILA CAMARGO CÓDIGO: 46.386.091 CEAD SOGAMOSO

LUIS DAVID ROJAS DÍAZ CÓDIGO: 94.544.038 CEAD SOGAMOSO

Page 4: Ejercicos resueltos planeación producción

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

2009

Page 5: Ejercicos resueltos planeación producción

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

Tutor:JOSE ENRIQUE COTES

Grupo:256598_18

Presentado por:

Page 6: Ejercicos resueltos planeación producción

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

2009

Page 7: Ejercicos resueltos planeación producción

INTRODUCCION

Una adecuada programacion en la produccion de las industrias manufactureras es la base para mantenerse economicamente y ocupar tambien un espacio en un mercado tan competitivo. En el siguiente trabajo se abordan los temas de la unidad tres del modulo de Planeación y Control de la

Producción de la UNAD, en lo referente al plan maestro de producción (PMP), para lo cual desarrollamos varios ejercicios de aplicación.

Esperamos con el desarrollo del presente trabajo conocer mas a fondo los diferentes tipos de sistemas de produccion y su posible aplicacion practica en nuestra vida profesional.

Page 8: Ejercicos resueltos planeación producción

INTRODUCCION

Una adecuada programacion en la produccion de las industrias manufactureras es la base para mantenerse economicamente y ocupar tambien un espacio en un mercado tan competitivo. En el siguiente trabajo se abordan los temas de la unidad tres del modulo de Planeación y Control de la

Producción de la UNAD, en lo referente al plan maestro de producción (PMP), para lo cual desarrollamos varios ejercicios de aplicación.

Esperamos con el desarrollo del presente trabajo conocer mas a fondo los diferentes tipos de sistemas de produccion y su posible aplicacion practica en nuestra vida profesional.

Page 9: Ejercicos resueltos planeación producción

OBJETIVOS

Objetivos Específicos:

Objetivo General: Realizar ejercicios prácticos aplicando los conceptos sobre la programación de la producción y utilización de recursos en los diferentes sistemas de produccion o manufactura.

1. Realizar el trabajo colaborativo 3. unificando criterios y aportes de cada uno de los integrantes del grupo colaborativo, buscando afianzar los conocimientos obtenidos durante el semestre.

2. Reconocer la importacia de la asignación de labores en secuencias lógicas programadas para minimizar los de tiempos de elaboración y de entrega.

3. Conceptualizar acerca de la programación de la producción y los diferentes criterios aplicados a los dos tipos de producción (job shop y flow shop).

Page 10: Ejercicos resueltos planeación producción

OBJETIVOS

Realizar ejercicios prácticos aplicando los conceptos sobre la programación de la producción y utilización de recursos en los diferentes sistemas de

Realizar el trabajo colaborativo 3. unificando criterios y aportes de cada uno de los integrantes del grupo colaborativo, buscando afianzar los conocimientos obtenidos

Reconocer la importacia de la asignación de labores en secuencias lógicas programadas para minimizar los de tiempos de elaboración y de entrega.

Conceptualizar acerca de la programación de la producción y los diferentes criterios aplicados a los dos tipos de producción (job shop y flow shop).

Page 11: Ejercicos resueltos planeación producción

TALLER No. 3

Ordenes

1 15 18 16 102 14 17 17 83 15 19 23 174 20 14 16 17

Encontrar la asignación óptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las órdenes.

METODO HUNGARO

Ordenes

1 1 4 0 22 0 3 1 03 1 5 7 94 6 0 0 9

14 14 16 8

Ordenes

1 1 4 0 2 02 0 3 1 0 03 0 4 6 8 14 6 0 0 9 0

De acuerdo a lo anterior, la asignación óptima es la siguiente:

Orden 1 asignada al centro 3Orden 2 asignada al centro 4Orden 3 asignada al centro 1Orden 4 asignada al centro 2

1. Se necesita asignar 4 órdenes de producción a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

Centro de trabajo 1

Centro de trabajo 2

Centro de trabajo 3

Centro de trabajo 4

a. Restar a cada elemento de cada columna de la matriz el menor tiempo de cada columna.

Centro de trabajo 1

Centro de trabajo 2

Centro de trabajo 3

Centro de trabajo 4

menor t en columna

b. Restar a cada elemento de cada fila el menor tiempo de cada fila.

Centro de trabajo 1

Centro de trabajo 2

Centro de trabajo 3

Centro de trabajo 4

menor t en fila

Identificar la solución óptima como la asignación factible asociada, con los elementos 0 de la matriz del paso

Page 12: Ejercicos resueltos planeación producción

TALLER No. 3

Encontrar la asignación óptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las órdenes.

METODO HUNGARO

Se necesita asignar 4 órdenes de producción a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

Restar a cada elemento de cada columna de la matriz el menor tiempo de cada columna.

Identificar la solución óptima como la asignación factible asociada, con los elementos 0 de la matriz del paso b.

Page 13: Ejercicos resueltos planeación producción

Motor Tiempo estimado en dias fecha pactada de entrega

A 5 8B 4 15C 10 12D 1 20E 3 10

REGLA EDD, Fecha de vencimiento más próxima

Lote

A 0 5 5 8 8 3

E 5 3 8 10 10 2

C 8 10 18 12 18

B 18 4 22 15 22

D 22 1 23 20 23

Las medidas de desempeño para evaluar esta programación son las siguientes:

2. Una empresa dedicada a la reparación de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de programación de estos trabajos, la estimación de los tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuación en número de días:

a) Desarrollar los programas de reparación aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje de trabajos retrasados y el número máximo de días de retraso para cada motor.

Inicio del trabajo

Tiempo de procesamiento(

Tpi)

Tiempo de flujo (TFi)

Tiempo de entrega

(Tei)

Tiempo real de entrega al cliente

Holgadura (Hi)

1 5 8 18 22 23Pr 15.2

5

n

i

TFiTiempo omedio De flujo de trabajo horas

n

1 3 2 0 0 0Pr lg 1

5

n

i

HiHoras omedio De Ho adura horas

n

1 0 0 6 7 3Pr Re 3.2

5

n

i

LiHoras omedio De traso horas

n

1 5 8 18 22 23Pr 3.30

23

n

i

n

TFiInventario omedioWIP motores

TF

Page 14: Ejercicos resueltos planeación producción

GRÁFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una máquina aplicando la regla EDD

REGLA SPT, Tiempo de procesamiento más corto

Lote

A 0 5 5 8 8 3E 5 3 8 10 10 2C 8 10 18 12 18B 18 4 22 15 22D 22 1 23 20 23

Lote

D 0 1 1 20 20 19E 1 3 4 10 10 6B 4 4 8 15 15 7A 8 5 13 8 13C 13 10 23 12 23

Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

Inicio del trabajo

Tiempo de procesamiento(

Tpi)

Tiempo de flujo (TFi)

Tiempo de entrega

(Tei)

Tiempo real de entrega al cliente

Holgadura (Hi)

Inicio del trabajo

Tiempo de procesamiento(

Tpi)

Tiempo de flujo (TFi)

Tiempo de entrega

(Tei)

Tiempo real de entrega al cliente

Holgadura (Hi)

A

E

C

B

D

0 5 10 15 20 25

8 10 18 22 23Pr 3.5

23InventarioTotal omedio Motores

Page 15: Ejercicos resueltos planeación producción

GRÁFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una máquina aplicando la regla SPT

D

E

B

A

C

0 5 10 15 20 25

1 1 4 8 13 23Pr 9.8

5

n

i

TFiTiempo omedio De flujo de trabajo horas

n

1 19 6 7 0 0Pr lg 6.4

5

n

i

HiHoras omedio De Ho adura

nhoras

1 0 0 0 5 11Pr Re 3.2

5

n

i

LiHoras omedio De traso horas

n

1 1 4 8 13 23Pr 2.1

23

n

i

n

TFiInventario omedioWIP lotes

TF

1 1 4 8 13 23Pr 9.8

5

n

i

TFiTiempo omedio De flujo de trabajo horas

n

20 10 15 13 23Pr 3.5

23InventarioTotal omedio Motores

Page 16: Ejercicos resueltos planeación producción

En la regla SPT, se minimiza el tiempo de flujo, y maximiza la utilización de los recursos de la planta.

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT, el programa de producción generó un tiempo promedio de flujo más bajo y un inventario de producto en proceso (wip) igualmente más bajo en comparación con la regla de EDD, pero esta regla permitió dar un mejor servicio al cliente.

Otra conclusión es que sin importar la regla utilizada el lapso de producción fue el mismo, es decir 23 horas, esto se debe a que la asignación es en una sola máquina y por lo tanto no hay tiempos muertos o ociosos.

D

E

B

A

C

0 5 10 15 20 25

Page 17: Ejercicos resueltos planeación producción

REGLA EDD, Fecha de vencimiento más próxima

6

7

3

Las medidas de desempeño para evaluar esta programación son las siguientes:

Una empresa dedicada a la reparación de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de programación de estos trabajos, la estimación de los tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuación en número de días:

Desarrollar los programas de reparación aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje

Retraso (Li)

Page 18: Ejercicos resueltos planeación producción

GRÁFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una máquina aplicando la regla EDD

REGLA SPT, Tiempo de procesamiento más corto

673

511

Retraso (Li)

Retraso (Li)

8 10 18 22 23Pr 3.5

23InventarioTotal omedio Motores

Page 19: Ejercicos resueltos planeación producción

GRÁFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una máquina aplicando la regla SPT

1 19 6 7 0 0Pr lg 6.4

5

n

i

HiHoras omedio De Ho adura

nhoras

1 0 0 0 5 11Pr Re 3.2

5

n

i

LiHoras omedio De traso horas

n

1 1 4 8 13 23Pr 2.1

23

n

i

n

TFiInventario omedioWIP lotes

TF

1 1 4 8 13 23Pr 9.8

5

n

i

TFiTiempo omedio De flujo de trabajo horas

n

20 10 15 13 23Pr 3.5

23InventarioTotal omedio Motores

Page 20: Ejercicos resueltos planeación producción

En la regla SPT, se minimiza el tiempo de flujo, y maximiza la utilización de los recursos de la planta.

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT, el programa de producción generó un tiempo promedio de flujo más bajo y un inventario de producto en proceso (wip) igualmente más bajo en comparación con la regla de EDD, pero esta regla permitió dar un mejor servicio al cliente.

Otra conclusión es que sin importar la regla utilizada el lapso de producción fue el mismo, es decir 23 horas, esto se debe a que la asignación es en una sola máquina y por

Page 21: Ejercicos resueltos planeación producción

TRABAJOS 1 2 3 4 5 6 7M1 3 4 3 6 1 3 2M2 1 4 2 1 2 6 4

Comenzamos ordenando la tabla de manera que nos permita una óptica vertical de los datos:

TRABAJOS M1 M21 3 12 4 43 3 24 6 15 1 26 3 67 2 48 1 19 8 2

10 4 8

paso 1:paso 2:

paso 3:paso 4:paso 5:

TRABAJOS M1 M2 SECUENCIA DE TRABAJO1 3 1 trabajo 5 trabajo 8 trabajo 7 trabajo 62 4 43 3 24 6 15 1 26 3 67 2 48 1 19 8 2

10 4 8

3. Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento

a)Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricación

Identificar los tiempos de proceso más cortos: t12; t42; t51; t81 y t82 = 1 resaltados en amarillo.

Ubicar las secuencias del trabajo bajo el criterio de que si los tiempos se hallan en la máquina 1 se programa el trabajo lo antes posible y si por el contrario se encuentran en la máquina 2, se programa lo más tarde posible. Los empates se rompen de manera arbitraria.

Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados en: t32, t52, t71, t92 = 2 reslatados con verde.Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados en: t61 = 3resaltado con azul.Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados en: t21 y t101 = 4.

b) El tiempo promedio de flujo = (1+2+4+7+11+15+18+26+29+35+3+4+8+14+22+26+28+30+31+36)/20 = 17,5 unidades de tiempo.

c) ¿Cuál es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?R// De acuerdo con el diagrama de Gantt se requiere de

d) Represente el programa en una gráfica de Gantt:

Page 22: Ejercicos resueltos planeación producción

Máquina 1Máquina 2

Se observa un tiempo de flujo total de 350 unidades de tiempo y es apreciable que la máquina 2 no es utilizada en 5 de los 36 días de lapso de fabricación (MAKESPAN)

Page 23: Ejercicos resueltos planeación producción

BIBLIOGRAFIA

─ Modulo PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION - UNAD

Page 24: Ejercicos resueltos planeación producción

8 9 101 8 41 2 8

Comenzamos ordenando la tabla de manera que nos permita una óptica vertical de los datos:

SECUENCIA DE TRABAJOtrabajo 10 trabajo 2 trabajo 3 trabajo 9 trabajo 1 trabajo 4

Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento

resaltados en amarillo.

Ubicar las secuencias del trabajo bajo el criterio de que si los tiempos se hallan en la máquina 1 se programa el trabajo lo antes posible y si por el contrario se encuentran en la máquina 2, se programa lo más tarde posible. Los empates se rompen de manera arbitraria.

Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados en: t32, t52, t71, t92 = 2 reslatados con verde.Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados en: t61 = 3resaltado con azul.Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados en: t21 y t101 = 4.

El tiempo promedio de flujo = (1+2+4+7+11+15+18+26+29+35+3+4+8+14+22+26+28+30+31+36)/20 = 17,5

¿Cuál es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?R// De acuerdo con el diagrama de Gantt se requiere de 36 unidades de tiempo para procesar los 10 trabajos.

Page 25: Ejercicos resueltos planeación producción

TRABAJO MÁQUINA 1 MÁQUINA 25 1 28 1 17 2 46 3 6

10 4 82 4 43 3 29 8 21 3 14 6 1

Se observa un tiempo de flujo total de 350 unidades de tiempo y es apreciable que la máquina 2 no es utilizada en 5 de los

Page 26: Ejercicos resueltos planeación producción

Trabajos 1 2 3 4 5

10 2 4 8 5

2 4 5 8 6

A A B A B

ruta AB AB BA AB BA

1.) SELECCIÓN TRABAJO TIPO AB:

Trabajos 1 2 4

10 2 8 SECUENCIA AB: 2, 4, 1.

2 4 8

2.) SELECCIÓN TRABAJO TIPO BA:

Trabajos 3 5 6

4 5 12 SECUENCIA BA: 6, 5, 3.

5 6 9

PROGRAMACIÓN MÁQUINA A: 2, 4, 1, 7, 9, 6, 5, 3.

PROGRAMACIÓN MÁQUINA B: 6, 5, 3, 8, 2, 4, 1.

CONVENCIONES DE COLOR PARA CADA TRABAJO EN EL DIAGRAMA DE GANTTTrabajos 1 2 3 4 5

10 2 4 8 5

2 4 5 8 6

4. Determine el programa de lapso de procesamiento mínimo para los siguientes datos de producción intermitente en dos máquinas

ai

bi

Primera Maquina

ai

bi

ai

bi

De esta manera 2, 4, 1 se determinaron en la secuencia AB; 7 y 9 corresponden a trabajos programados en la máquina A y 6, 5, 3 salen de la secuencia BA.

De esta manera 6, 5, 3 se determinaron en la secuencia BA; 8 corresponde al trabajo programado en la máquina B y2, 4, 1 salen de la secuencia AB.

ai

bi

1) LAPSO DE FABRICACIÓN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE TIEMPO2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 2+10+20+27+41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+49 = 487 UNIDADES DE TIEMPO

Page 27: Ejercicos resueltos planeación producción

6 7 8 9

12 7 - 14

9 - 15 -

B A B A

BA A B A

CONVENCIONES DE COLOR PARA CADA TRABAJO EN EL DIAGRAMA DE GANTT6 7 8 9

12 7 - 14

9 - 15 - 487

. Determine el programa de lapso de procesamiento mínimo para los siguientes datos de producción intermitente en dos máquinas

Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta AB para el trabajo; se resaltan los tiempos mínimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio de que si el tiempo mínimo está en la primera máquina se programa lo más pronto posible y si dicho tiempo corresponde a la segunda máquina se programa lo más tarde posible.

Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta BA para el trabajo; se resaltan los tiempos mínimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio CONTRARIO AL ANTERIOR. Si el tiempo mínimo esta en la primer máquina, entonces se programa lo más tarde posible, y si dicho número se halla en la segunda máquina, entonces se programa de primero.

De esta manera 2, 4, 1 se determinaron en la secuencia AB; 7 y 9 corresponden a trabajos programados en la máquina A y 6, 5, 3 salen de la secuencia BA.

De esta manera 6, 5, 3 se determinaron en la secuencia BA; 8 corresponde al trabajo programado en la máquina B y2, 4, 1

LAPSO DE FABRICACIÓN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE TIEMPOTIEMPO DE FLUJO TOTAL = 2+10+20+27+41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+49 = 487 UNIDADES DE TIEMPO

Page 28: Ejercicos resueltos planeación producción

Trabajos i 1 2 3 4 5

2 23 25 5 15

29 3 20 7 11

19 8 11 14 7

Aplique el heurístico de Grupta y dibuje la gráfica de Gantt para el programa que se obtiene.

Trabajos i

1 2 29 192 23 3 83 25 20 114 5 7 145 15 11 76 10 2 4

Trabajos i Pi1 + Pi2 Pi2 + Pi3 MIN ei si secuencia[i]1 31 48 31 1 0.03 2

2 26 11 11 -1 -0.09 5

3 45 31 31 -1 -0.03 3

4 12 21 12 1 0.08 1

5 26 18 18 -1 -0.06 4

6 12 6 6 -1 -0.17 6

Trabajos i [i]

4 5 7 14 11 2 29 19 23 25 20 11 35 15 11 7 42 23 3 8 5

6 10 2 4 6DIAGRAMA DE GANTT

5. Considere los siguientes datos de un taller de producción continua con tres máquinas.

pi1

pi2

pi3

1.) Ordenamos la tabla convirtiendo filas en columnas y columnas en filas de esta manera (no es necesario pero facilita el análisis):

pi1 pi2 pi3

2.) Combinamos los tiempos 1+2 y 2+3 para identificar las conbinaciones con menor tiempo (MIN).

3.) calculamos "e" mediante el criterio de que si el primer tiempo de trabajo en la primer máquina es menor que en la última máquina se coloque 1 y en caso contrario -1; para cada trabajo. Esto se hace de la tabla original (la tabla anterior).

4.) calculamos "si" dividiendo "ei" entre el valor mínimo de los tiempos combinados "MIN"; luego asignamos las secuencias [i] de acuerdo al orden de mayor a menor "si"

5.) Se realiza el correspondiente diagrama de gantt de acuerdo a la programación resultante:

pi1 pi2 pi3

Page 29: Ejercicos resueltos planeación producción

1) LAPSO DE FABRICACIÓN (MAKESPAN): 90 UNIDADES DE TIEMPO2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 5+7+32+47+70+79+12+41+61+72+75+81+26+60+72+78+86+90 = 994 UNIDADES DE TIEMPO

Page 30: Ejercicos resueltos planeación producción

6

10

2

4

Aplique el heurístico de Grupta y dibuje la gráfica de Gantt para el programa que se obtiene.

DIAGRAMA DE GANTT

Considere los siguientes datos de un taller de producción continua con tres máquinas.

Ordenamos la tabla convirtiendo filas en columnas y columnas en filas de esta manera (no es necesario pero facilita el análisis):

Combinamos los tiempos 1+2 y 2+3 para identificar las conbinaciones con menor tiempo (MIN).

calculamos "e" mediante el criterio de que si el primer tiempo de trabajo en la primer máquina es menor que en la última máquina se coloque 1 y en caso contrario -1; para cada trabajo. Esto

calculamos "si" dividiendo "ei" entre el valor mínimo de los tiempos combinados "MIN"; luego asignamos las secuencias [i] de acuerdo al orden de mayor a menor "si"

Se realiza el correspondiente diagrama de gantt de acuerdo a la programación resultante:

Page 31: Ejercicos resueltos planeación producción

LAPSO DE FABRICACIÓN (MAKESPAN): 90 UNIDADES DE TIEMPOTIEMPO DE FLUJO TOTAL = 5+7+32+47+70+79+12+41+61+72+75+81+26+60+72+78+86+90 = 994 UNIDADES DE TIEMPO

Page 32: Ejercicos resueltos planeación producción

CONCLUSIONES

El método Húngaro, es un método de asignación de órdenes de producción aplicable a empresas que se dividen en diferentes plantas que producen lo mismo (centro de trabajos); con la característica de que cada

centro posee sus pópios recursos que lo hacen más eficiente unos de otros según la orden, la calidad, la capacidad, etc. De aquí la importancia de saber que producto específico debe producir cada centro en

función de minimizar el tiempo de elaboración.

Para la secuenciación de trabajos para una sola máquina, sabemos de antemano que no habran tiempos muertos para ningún método aplicado (tiempo de procesamiento más largo, tiempo de procesamiento mas corto, etc.) y por ende los lapsos de producción serán iguales; pero el criterio de la técnica está dada según

el tipo de producto, el nivel requerido de servicio, clientes extratégicos, etc.

Para la programación de procesos en línea para dos máquinas el juego coordinado de los tiempos más cortos facilitan la optimización, lo que se dificulta con procesos intermitentes para dos máquinas, ya que se

suman diferentes criterios como el uso de determinada máquina en primer lugar o el no uso de alguna máquina en particular. Para ambos casos se busca no cruzar los trabajos en la misma unidad de tiempo

para las dos máquinas, por lo que existen casos de tiempo muerto.

La aplicación del método heurístico de grupta, trata de convertir un problema de utilización de dos máquinas a uno análogo de dos, mediante un sistema calificativo en base a sus culidades de inicio y fin de

trabajo y cuantificando dicha calificación se da origen al secuencionamiento de las actividades conservando la estructura de los tiempos más cortos.

A medida que aumentan las máquina, aumenta la probabilidad de tiempo de ocio.

Page 33: Ejercicos resueltos planeación producción

CONCLUSIONES

El método Húngaro, es un método de asignación de órdenes de producción aplicable a empresas que se dividen en diferentes plantas que producen lo mismo (centro de trabajos); con la característica de que cada

centro posee sus pópios recursos que lo hacen más eficiente unos de otros según la orden, la calidad, la capacidad, etc. De aquí la importancia de saber que producto específico debe producir cada centro en

función de minimizar el tiempo de elaboración.

Para la secuenciación de trabajos para una sola máquina, sabemos de antemano que no habran tiempos muertos para ningún método aplicado (tiempo de procesamiento más largo, tiempo de procesamiento mas corto, etc.) y por ende los lapsos de producción serán iguales; pero el criterio de la técnica está dada según

el tipo de producto, el nivel requerido de servicio, clientes extratégicos, etc.

Para la programación de procesos en línea para dos máquinas el juego coordinado de los tiempos más cortos facilitan la optimización, lo que se dificulta con procesos intermitentes para dos máquinas, ya que se

suman diferentes criterios como el uso de determinada máquina en primer lugar o el no uso de alguna máquina en particular. Para ambos casos se busca no cruzar los trabajos en la misma unidad de tiempo

para las dos máquinas, por lo que existen casos de tiempo muerto.

La aplicación del método heurístico de grupta, trata de convertir un problema de utilización de dos máquinas a uno análogo de dos, mediante un sistema calificativo en base a sus culidades de inicio y fin de

trabajo y cuantificando dicha calificación se da origen al secuencionamiento de las actividades conservando la estructura de los tiempos más cortos.

A medida que aumentan las máquina, aumenta la probabilidad de tiempo de ocio.