Simulando la rentabilidad
de un taller virtualde un taller virtual
Empresa Partimos de la idea que:
• La empresa mecaniza 50% piezas
únicas y 50% piezas serie
• Dispone de 5 fresadoras CNC con
cambiador automático
• Cuenta con 5 fresadores por turno• Cuenta con 5 fresadores por turno
• Trabaja en 2 turnos (1.760 h * 2)
– 50% del tiempo arranque de viruta
• CNC 35 €• Fresador 15 €• Programador CAM 25 €• 20 cambios de herramienta por turno y por máquina
(4 cambios en desbaste y 1,33 cambios en acabado)• Se utilizan aproximadamente 14 plaquitas por turno (3 filos) y 7 placas por
Coste horario
turno en desbaste• Se utilizan 2 platos de alto avance (5 dientes) * 5 CNC = 10 platos en
desbaste• Utiliza 2 herramientas gemelas para que una de ellas siempre esté
preparada para realizar el cambio rápido y evitar tiempo muerto de cambio de herramienta
• Se sustituyen 7 plaquitas por turno. Coste plaquita = 12 €
Fabrican 50% piezas únicas y 50% pieza serie
Pieza ejemplo
Ejemplo Beneficios taller virtual
Secuencia
Comunicación
Producir Vender
Comunicar
Comunicación
Comprar Vender Comunicar
Comunicación
Contactos/mes60 300 3.750
Contactos/mes Contactos/mes
Comunicación
CAD/CAMPreparación de programas CAM
Dos geometrías diferentes, pero con estrategias de mecanizado similares. En Tebis podemos utilizar la misma plantilla para programar ambas geometrías
Fresado sin un proceso de mecanizadoFresado con plantillas de mecanizado
12 horas4 horas
1.760 h / 12 h = 146 proyectos1.760 h / 4 h = 440 proyectos440 – 146 = 294 * 4h * 25 € = 29.400 € / año
�Ahorro estimado 29.400 € proyectos adicionales
Ahorro 8 horas
La experiencia en clientes ha demostrado que podemos incrementar el tiempo de arranque de virutaDe un 50% a un 80% (= 528 horas adicionales)
Razones : • Procesos fiables
CAD/CAMPreparación de programas CAM
• Procesos rápidos y adaptables a modificaciones• Procesos probados > Tecnología de corte probada• Procesos seguros > Fábrica virtual (colisiones, finales
de carrera, etc.)
�Ahorro estimado 264.000 €
528 horas * 5 fresadoras * 2 turnos * 50 € =
Acero pretratado
Mill
ing
spee
d
TOOLOX 33
25 – 35 %
3 x
May
or a
vanc
eAcero pretratado
Insert life length
W.Nr 1.2312
Menos carburos
Mayor tiempo de vida de la plaquita
May
or
Mayores avances
� Tiempo de desbaste 26,5% total de mecanizado
� Tiempo de acabado 73,2%
� Mejora avance = + 20%
� Tiempo de taladros, roscas y ajuste 0,4% > No hay mejora en tiempos
Acero pretratado
� Tiempo de taladros, roscas y ajuste 0,4% > No hay mejora en tiempos
� 1.408 horas * 20% * 2 turnos * 35 € (hora CNC) = 19.712 €
�Ahorro total / máquina / año 19.712 €
�Ahorro total con 5 máquinas / año 98.560 €
ESTADO INICIAL MEJORA ESTADO FINAL AHORRO
Plato de 5 dientes con placa de 3 filos
Placa HFC MastertoolDragonSkin 4 filos
Plato de 5 dientes con placa de 4 filos
8.800€/año
• Precio placa: 12 €• Precio filo: 4 €• Vida/filo: 2horas
• Mismas condiciones de corte con placa de
• Precio placa: 12 €• Precio filo: 3 €• Vida/filo: 2horas
• 352h/2h =176 cambios de filo
1ª Mejora en el producto. Ahorro en la Operación de desbaste
• Vida/filo: 2horas
• 352 horas de mecanizado de desbaste por máquina
• 2 turnos, 5 máquinas
corte con placa de cuatro filos
• Placa de calidad DragonSkinDPX1230
• Vida/filo: 2horas
• 352 horas de mecanizado de desbaste por máquina
• 2 turnos, 5 máquinas
filo• 176 x 5z =
880 filos/turno-máquina
• 880f x 2 turnos x 5 máquinas =8.800 €/años
ESTADO INICIAL MEJORA ESTADO FINAL AHORRO
Calidad normalde mercado
Nueva tecnología en materia prima y recubrimiento
Calidad MastertoolDragonSkin 35.200 €/año
• Coste máquina: 35 €
• Coste operario:
• Nuevo desarrollo de sustrato
• Nueva tecnología
• Coste máquina: 35 €
• Coste operario:
• Incremento del 25% en productividad
2ª Mejora en el producto. Ahorro en la Operación de desbaste
• Coste operario: 15 €
• Tiempo mec.: 352 h
• 2 turnos, 5 máquinas
• Coste= 352h x50 €/hx2turnx5máq== 176.000€
• Nueva tecnología de recubrimiento
• Nuevo tratamiento de acabado superficial
• Coste operario: 15 €
• Tiempo mec.: 352 h
∆Q = 25%
productividad• Ahorro en tiempo
del 20%• (176.000 x 0,2 =
= 35.200 €)
ESTADO INICIAL MEJORA ESTADO FINAL AHORRO
Calidad MastertoolPerformance
Adaptación deherramienta a calidad Toolox
Calidad MastertoolEstándar 3.062 €/año
• Coste herramienta: 17,95 €/pieza
• Tiempo acabado
• Principio de herramienta óptima para cada
• Coste herramienta: 14,36 €/pieza
• Tiempo acabado
• 15.206 € -12.144 € = = 3.062 €
3ª Mejora en el producto. Ahorro en la operación de acabado (asociado al uso de Toolox-33)
• Tiempo acabado pieza = 12,5 horas
• Coste herramienta hora = 1,44 €/hora
• Coste total herramienta = 15.206 €
óptima para cada aplicación y material
• 45.000 referencias especializadas en arranque
• Tiempo acabado pieza= 12,5 horas
• Coste herramienta hora = 1,15 €/hora
• Coste total herramienta = 12.144 €
= 3.062 €
Antes:
• Limitación de recursos indirectos
• Largos procesos de compra
• Niveles altos de stock
• Inventarios intermedios en máquina
KROMI Logistics Process
KROMI Tool Management: Más que simples herramientas
El servicio logístico de KROMI ofrece una disponib ilidad del 99% en todos las herramientas con un control exhaustivo. L a herramienta adecuada, en el sitio adecuado y en el momento adecu ado
Después:
• Kromi se encarga de gestionar los pedidos y recepcionar las mercancías
• Automatización de suministros. Máquinas dispensadoras
• Stock propiedad Kromi
• Sin roturas de stock. 24 h / 365 días
Antes:
• 10 proveedores diferentes de herramientas
• 50 referencias diferentes en inventario
• 1 pedido de htas. al día x 260 días
0
5
10
15
20
Número deproveedores
ActualCon KROMI
KROMI Tool Management: ¡Del caos al orden!
KROMI Consulting Process
• 1 pedido de htas. al día x 260 días laborables = 260 pedido / año
Después:
• 1 proveedor, actuando como gestor imparcial, contando con todas las marcas del mercado
• Racionalización de la gama de herramientasGeometrías en desuso, unificación operaciones, etc.
• 0 pedidos
El sistema de consultoría de Kromi tiene como objet ivo alcanzar una optima gestión de stocks
proveedores
0
20
40
60
80
100
Número dereferencias
Actualcon KROMI
Antes:
• Movimiento de inventarios no automatizado
• Diferencias de inventario por incorrecta imputacion
• No existencia de control sobre consumos
• No disponibilidad del calculo coste-pieza
KROMI Tool Management: ¡Costes bajo control!
KROMI Controlling Process
El sistema KROMI Controlling ofrece estadísticas d e consumo para su control y como medio para la definición de los c ost-drivers de cada pedido
Después:
• Control del 100% sobre los consumos
• Actualización de consumos cada 10 min.
• Control de coste-pieza mensual
• Identificación de los cost-driver x centro de coste
KROMI tabla de ahorros EJEMPLO S.A. Actual con KROMI Coste medio* Ahorros EJEMPLO S.A.
Reducción Nº de pedidos de compra al año 260 0 75 € / pedido 19.500 €
Reducción nivel de inventario herramientas de corte (EUR) 15.000 0 Tasa interes 5% 750 €
Reducción nivel de obsolescencia herramientas de corte (EUR) 15.000 0 2% del nivel de stock / año 300 €
Reducción Nº de proveedores 10 1 850 € / proveedor/ año 8.500 €
KROMI Tool Management: Potencial de ahorros
Datos estimados para las piezas analizadas / resultados extrapolables al resto de mecanizado
Datos estimados para las piezas analizadas / resultados extrapolables al resto de mecanizado
10 1 8.500 €
Ahorros garantizados por año en el Coste-pieza (EUR) 0 2.500 €
Reducción tiempo almacén reducción 25% =1.760 hr x 25% x 10 €/hr 4.400 €
Reducción tiempo dedicación mandos taller reducción 10% =1.760 hr x 2 pax x 10% x 35 €/hr 12.320 €
Reduccion tiempo operarios busqueda htas reducción 3% =1.760 x 10 pax x 3% x 25 €/hr 13.200 €
Eliminación parada máquina x falta de herramienta reducción 3% =1.760 hr x 10 maq x 3% x 35 €/hr 18.480 €
Ahorros Totales (EUR) 79.950 €El objetivo final de la solución logística es optim izar el coste-pieza productivoEl objetivo final de la solución logística es optim izar el coste-pieza productivoEl objetivo final de la solución logística es optim izar el coste-pieza productivo
Gestión de herramientas
con TMS
(en min.)
sin TMS
(en min.)
Tiempo en minutos / en una hoja de procesos con 20 herramientas
Ahorro con Zoller TMS
Gestión de herramientas
0 100 200 300 400 500
con TMS
(en min.)
sin TMS
(en min.)
Ahorro
con TMS
Coste
hora
25,00 €
25,00 €
15,00 €
35,00 €
35,00 €
Programación CAM 180 240 60
Planificación de Producción 4 45 41
Almacén de herramientas 31 90 59
Pre-setting de herramientas 15 100 85
Máquina CNC 10 60 50
Ahorro total con Zoller TMS 240 535 295
Ahorro total
1 máquina
4.250,00 €
2.905,00 €
2.508,00 €
8.430,00 €
4.958,00 €
23.051,00 €
Ahorro total
5 máquinas
21.250,00 €
14.525,00 €
12.540,00 €
42.150,00 €
24.790,00 €
115.255,00 €
SITUACIÓN ANTESDE CAMBIO
IMPACTO CONSECUENCIA CON CASTROL
Consumo elevado
Pérdida por evaporación y arrastre
Alto coste por unidad fabricada
Cambio prematuro de depósitosPrimeros llenados más frecuente. Coste de tratamiento de residuos
Paros inesperados Costes de No Producción
Fluido de corte
MAXIMIZAR PRODUCTIVIDADY MINIMIZAR COSTES
Baja producción Rechazos Coste de No Conformidad
Alto consumo de herramientas Relación 1-4
Perfil HSE
Humos, nieblas, Alto coste por unidad fabricada
Olor –Ambiente desagradable de trabajo
Impacto HSE
Generación de lodosBloqueo filtros – parada máquinas
Paros inesperados
CON CASTROL MEJORAS CUALITATIVAS
http://www.youtube.com/watch?v=k8kfb3vySEA
http://www.youtube.com/watch?v
Reducción de consumo
Mayor duración del lubricante
Minimización en generación de residuos
Aumentar vida de herramientaEXPERIENCIATECNOLOGÍA
Fluido de corte
http://www.youtube.com/watch?v=dgCCkteQg60
Ausencia de olores
Ausencia de nieblas
Ausencia de paro productivo no programado
Ausencia de rechazos de piezas
PRODUCTIVIDAD
INSTALACIÓN
Nº DE MÁQUINAS 5 fresadoras 500 L
SITUACIÓN ANTERIOR AL CAMBIO
PRODUCTO ACTUAL MINERAL CONVENCIONAL
CONSUMO ANUAL, LTS/AÑO 2500
CONSUMO ACTUAL, LTS/MES/Centro 42
Fluido de corte
CONSUMO ACTUAL, LTS/MES/Centro 42
COSTE HERRAMIENTA 4 Veces el coste del aceite Mineral
OFERTA TCO
CONSUMO ACEITE SINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO 50% del mineral convencional
CONSUMO HERRAMIENTA SINTÉTICO DE ALTO RENDIMIENTO
25% inferior al provocado por aceite Mineral
ESTUDIO RENTABILIDAD
CONSUMO POR MÁQUINA
Consumo por máquina Consumo año
MINERALSINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO
MINERALSINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO
PRODUCTO 50%
CONSUMO MES, LTS 42 21 504 252
PRECIO, EURO/LT 1,6 4,8
CONSUMO MES, EUROS 67,2 100,8 806 100,8
Fluido de corte
HERRAMIENTA 75%
CONSUMO MES, EUROS 268,8 188,16 3.226 2.258
TRATAMIENTO RESIDUOS1 cambio completo al año 800 -
COSTE TOTAL ANUAL, EUROS
4.832 3.468
DIFERENCIA COSTE ECONOMICO
-1.364
�Ahorro potencial estimado para 5 máquinas = 6,820 €
Fluido de corteINSTALACIÓN
Nº DE MÁQUINAS 5 Fresadoras 500 L
SITUACIÓN ANTERIOR AL CAMBIO
PRODUCTO ACTUAL MINERAL CONVENCIONAL
CONSUMO ANUAL, LTS/AÑO 2500
CONSUMO ACTUAL, LTS/MES/Centro 42
COSTE HERRAMIENTA 4Veces el coste del ac. Mineral
OFERTA TCO
CONSUMO ACEITE SINTETICO ALTO RENDIMIENTO
50% del minerla convencional
CONSUMO HERRAMIENTA SINTETICO DE ALTO RENDIMIENTO
25% inferior al provocado por ac. Mineral
ESTUDIO RENTABILIDAD
CONSUMO POR MÁQUINA CONSUMO TOTAL
�Ahorro potencial estimado para 5 máquinas = 6,820 €
1 CENTRO 5 CENTROS
MINERAL SINTETICO ALTO RENDIMIENTO MINERAL SINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO
PRODUCTO 50%CONSUMO MES, LTS 42 21 210 105CONSUMO AÑO, LTS 504 252 2.520 1260
PRECIO, EURO/LT 1,6 4,8
CONSUMO MES, EUROS 67,2 100,8 336 504
CONSUMO AÑO, EUROS 806,4 1209,6 4.032 6.048
HERRAMIENTA 75%
CONSUMO MES, EUROS 268,8 188,16 1344 940,8
CONSUMO AÑO, EUROS 3.226 2.258 16.128 11.290
TRATAMIENTO RESIDUOS
1 cambio completo al año 800 - 4.000 -
COSTE TOTAL ANUAL, EUROS 4.832 3.468 24.160 17.338
DIFERENCIA COSTE ECONOMICO -1.364 -6.822
MAZAK incorpora una gran variedad de funciones inteligentes, que proporcionan un apoyo inmejorable para facilitar la
Maquinaria
inmejorable para facilitar la operación de la máquina y obtener la mayor eficiencia y productividad de la misma.
Trabajando en 5 ejes simultáneos capacidad del cabe zal, robustez y fiabilidad son 3 ventajas clave de las máquinas MAZAK y permitirán :• Una mayor carga en la herramienta (mayores avances y profundidades de pasada),
pudiendo dar como referencia mejoras de productividad mínimas del orden de un 12%.= 16.896 €
Maquinaria
1.408 horas * 12% * 2 turnos * € 50 (hora CNC) = 16.896 €• Una mayor vida de la herramienta por menores vibraciones, pudiendo dar como
referencia mejoras del orden de un 15%.7 plaquitas * 12 € * 2 turnos * 12% * 220 días = 4.435 €
• Tasas de disponibilidad de máquina por encima del 95%.15% mayor disponibilidad * 1.408 horas * 50 € = 10.5 60
� Asumiendo que se sustituyen 2 fresadoras, ahorro po tencial = 54.912 €
• Estas ventajas deben tomarse sólo como referencia, ya que la mejora dependerá de la situación de partida del cliente y de la aplicación.
Maquinaria
• Por ello deben siempre ser calculadas en casos concretos y contando con la colaboración del cliente.
• Ofrecemos a los 3 primeros clientes que lo solicite n, realizar con ellos un análisis de beneficio de la aplicación de una en un a pieza concreta.
Necesidades de la inversión 1.- Apertura nueva línea de actividad?
2.- Reducir tiempos operativos.?
Fundamentos de la inversión
La propia necesidad.
Mejora de la productividd.
El ahorro en costes productivos.
¿Se cumple con las políticas específicas de la inversión, de PRL y medio ambiental?
Políticas específicas. Si
Políticas de PRL. Si
Políticas medioambientales. Si
Entorno de la competenciaQué capacidades similares tiene la competencia?
Ventajas competitivas?
Riesgo tecnológicoLa tecnología de la maquinaria adquirida es novedosa?
Está madura?
Necesidad financiera.Con recursos propios.
Con recursos ajenos: Bancario + Instituciones.
Decidir la Inversión
Con recursos ajenos: Bancario + Instituciones.
Retorno
Estructura de financiación necesaria?
Riesgo de la inversión: hay demanda suficiente y continuada?
Aumento del periodo de amortización?
Mejora de la eficiencia de los procesos?
Mantenimientos * consumibles.+ Suministros
Eficiencia logramos: tiempo operativo+consumibles
Coste hora.
Repercusión en los precios de venta?
Punto de equilibrio contable y financiero?
Indicadores:
ROA – Return On Assets
ROE – Return On Equity
ROIC – Return On Invested Capital
ROICC – Return On Initial Invested Capital
VAN – Valor Actual Neto de los Flujos de Caja
TIR – Tasa Interna de retorno
Retorno de la Inversión
INVERSIÓN 600.000,002 FRESADORAS
NUEVAS
IPC 2%
Parámetros.
IPC 2%
Factor de riesgo 12% 150.000,00 Financiación con recursos propios
Flujo de caja entradas:
FLUJOS MONETARIOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FLUJOS DE ENTRADA
Facturación de la máquina 500.000,00 510.000,00 520.200,00 530.604,00 541.216,08 552.040,40 563.081,21 574.342,83 585.829,69 597.546,28
Retorno de la Inversión
Facturación de la máquina
Financiación con Subvenciones 30.000,00
Financiación con Bancos 420.000,00
Flujos de salida.
FLUJOS DE SALIDA
Remuneración Fondos Propios
Remuneración Bancos PPAL -51.402,26 -54.032,10 -56.796,48 -59.702,30 -62.756,78 -65.967,53 -69.342,56 0,00 0,00 0,00
Remuneración Bancos INTERESES -19.832,64 -17.202,81 -14.438,42 -11.532,61 -8.478,12 -5.267,37 -1.892,34 0,00 0,00 0,00
Retorno de la Inversión
Pago al proveedor de la máquina -600.000,00
Aprovisionamientos de la máquina y subcontratación
-225.000,00 -229.500,00 -234.090,00 -238.771,80 -243.547,24 -248.418,18 -253.386,54 -258.454,28 -263.623,36 -268.895,83
Consumibles y mantenimientos -59.300,00 -60.486,00 -61.695,72 -62.929,63 -64.188,23 -65.471,99 -66.781,43 -68.117,06 -69.479,40 -70.868,99
Gastos de personal -52.800,00 -53.856,00 -54.933,12 -56.031,78 -57.152,42 -58.295,47 -59.461,38 -60.650,60 -61.863,62 -63.100,89
Otros gastos de explotación (indirectos) -15.000,00 -15.300,00 -15.606,00 -15.918,12 -16.236,48 -16.561,21 -16.892,44 -17.230,29 -17.574,89 -17.926,39
Impuestos -17.056,17 -18.397,25 -19.784,82 -21.220,81 -22.707,26 -24.246,28 -25.840,10 -27.093,75 -27.909,22 -28.741,01
Flujo neto positivo desde el segundo año.
TOTAL FLUJO NETO -150.000,00 59.608,93 61.225,85 62.855,44 64.496,95 66.149,55 67.812,37 69.484,42 142.796,86 145.379,20 148.013,19
Retorno de la Inversión
RATIO VAN.
VAN FINANCIERO -150.000,00 53.222,26 48.808,87 44.739,26 40.988,98 37.535,03 34.355,85 31.431,22 57.673,26 52.425,20 47.656,28
VAN FINANCIERO ACUMULADO -150.000,00 -96.777,74 -47.968,86 -3.229,60 37.759,37 75.294,41 109.650,26 141.081,48 198.754,74 251.179,94 298.836,22
Retorno de la Inversión
VAN FINANCIERO ACUMULADO -150.000,00 -96.777,74 -47.968,86 -3.229,60 37.759,37 75.294,41 109.650,26 141.081,48 198.754,74 251.179,94 298.836,22
Otros Ratios .
FONDOS PROPIOS PUESTOS POR LA EMPRESA
150.000,00
VAN DEL PROYECTO DE INVERSIÓN 298.836,22
Retorno = Valor actual neto de los flujos financieros de tesorería
PUNTO DE EQUILIBRIO FINANCIERO 312.807,69
Importe de la facturación del primer ejercicio (el resto de ejercicios se incrementa un 2%v anual) para retorno=0.
AÑOS PARA LA RECUPERACIÓN DE LOS
Retorno de la Inversión
AÑOS PARA LA RECUPERACIÓN DE LOS FFPP PUESTOS
4
TIR del accionista 43,36%Tipo de interés de descuento que hace que el VAN = 0. Tipo de interés mínimo exigible por los socios para obtener
retorno positivo
RATIOS CONTABLES
ROE 492% Beneficio contable / Fondos Propios del proyecto
ROI 123% Beneficio contable / Inversión
Eficiencia
RETORNO.
Liquidez Liquidez generada Eficiencia generada de 760.000 €.
Liquidez
generada
de 300.000
€.
Liquidez generada de
300.000 €
GRACIASPor su atenciónPor su atención