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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y
ELCTRICA
UNIDAD ZACATENCO
TPICOS SELECTOS DE INGENIERA
DESARROLLO EMPRESARIAL DE INGENIERA
DISEO DE UNA BANDA TRANSPORTADORA
SEMIAUTOMTICA PARA LA FABRICACIN DE TANQUES DE
COMBUSTIBLE DE VEHCULOS DE CARGA
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIN
PRESENTAN:
JOS ARMANDO CASTRO MEDINA
GUSTAVO YAFT MARTNEZ GONZLEZ
FRANCISCO JAVIER RAVELO ACUA
ASESORES:
ING. ANA MARA VERA JAIME
ING. ENRIQUE LPEZ SANTINI
MXICO D.F. DICIEMBRE 2011
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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL "ADOLFO LPEZ MATEOS"
TEMA DE TESIS QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACION POR LA OPCIN DE TITULACIN TESIS COLECTIVA Y EXAMEN ORAL INDIVIDUAL DEBERA(N) DESARROLLAR
c. JOS ARMANDO CASTRO MEDINA C. GUSTAVO y AFT MARTNEZ GONZLEZ C. FRANCISCO JAVIER RAVELO ACUA
"DISEO DE UNA BANDA TRANSPORTADORA SEMIAUTOMATICA PARA LA FABRICACIN DE TANQUES DE COMBUSTIBLE DE VEHCULOS DE CARGA"
DISEAR UNA BANDA TRANSPORTADORA PARA EL PROCESO DE FABRICACIN DE TANQUES DE COMBUSTIBLE EN LA EMPRESA SAG-MECASA. EL DISEO CONTENDR UN SISTEMA DE TRANSMISIN DE MOVIMIENTO, UN SISTEMA NEUMTICO Y UN SISTEMA DE CONTROL, ESTE DISEO SE HAR EN BASE A LAS CARACTERISTICAS y NECESIDADES DE LA LNEA DE PRODUCCIN OBTENIDAS CON EL FIN DE ASEGURAR Y REDUCIR LOS TIEMPOS DE TRANSPORTE, ENTRE CADA ESTACIN DEL PROCESO POR LAS CUALES PARA EL TANQUE y LOS DAOS PRODUCIDOS.
:. INTRODUCCiN. :. OBJETIVO. :. PLANTEAMIENTO :. JUSTIFICACIN. :. MARCO TERICO. :. PROCESO DE FABRICACIN DE TANQUES DE COMBUSTIBLE. :. .:. :. :. :. :.
DISEO DE LA BANDA TRANSPORTADORA ESTUDIO ECONMICO. CONCLUSIONES. GLOSARIO. BIBLIOGRAFA. ANEXOS.
MXICO D. F., A 09 DE MAYO DE 2012.
~ ~ : ASESORES MARA VERA JAIME
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I
NDICE
Contenido Pagina
ndice. ..........I
Introduccin........V
Objetivo general....VI
Objetivo especficoVI
Planteamiento del problema..VII
Justificacin......VII
Capitulo 1 - Marco terico
1.1 Manejo de materiales y productos en un proceso industrial....2
1.2 Historia de las bandas transportadoras...3
1.3 Bandas transportadoras........4
1.4 Partes que constituyen una banda transportadora6
1.4.1 Banda cerrada flexible.....7
1.4.2 Rodillos..9
1.4.3 Tambores.11
1.4.4 Dispositivos de tensado....12
1.4.5 Bastidores13
1.4.6 Motorreductor..13
1.4.7 Otros componentes de la banda transportadora...14
1.5 Tipos de bandas transportadoras...15
1.5.1 Bandas de rodillos (roller conveyors)..15
1.5.2 Bandas con ruedas (skate-wheel conveyors)....16
1.5.3 Bandas planas (belt conveyors)...16
1.5.4 Bandas con cadenas (chain conveyors).18
1.5.5 Bandas con listones (slat conveyors)..18
1.5.6 Bandas areas de carros (overhead trolley conveyors)..19
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II
1.5.7 Bandas por cable enterrado (in-floor towline conveyors)....20
1.5.8 Bandas de carro sobre rieles (cart-on-track)..21
Capitulo 2 Proceso de fabricacin de tanques de combustible
2.1 Antecedentes..24
2.2 Localizacin24
2.3 Ubicacin.25
2.4 Descripcin de la lnea de produccin de tanques de aluminio para
vehculos de carga....25
2.4.1 Estacin 1. Rolar cuerpo...26
2.4.2 Estacin 2. Puntear cuerpo......26
2.4.3 Estacin 3. Soldar longitudinalmente.....27
2.4.4 Estacin 4. Puntear componentes y soldar mamparas.......28
2.4.5 Estacin 5. Soldar tapas...29
2.4.6 Estacin 6 y 7. Soldado de componentes......30
2.4.7 Estacin 8. Prueba de fugas....31
2.4.8 Estacin 9. Colocacin de accesorios y limpieza.32
2.5 Diagrama de bloques del proceso de fabricacin de tanques de
combustible de aluminio...33
2.6 Diagrama de flujo del proceso de fabricacin de tanques de combustible
de aluminio....34
2.7 Transporte actual de la lnea...35
2.8 Especificaciones tcnicas del tanque36
2.9 Balance de la lnea de produccin..36
2.10 Ubicacin de la lnea de produccin de tanques de aluminio dentro
de la empresa..39
2.11 Restructuracin de la lnea de produccin de tanques de aluminio
dentro de la empresa......40
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III
Capitulo 3 Diseo de la banda transportadora
3.1 Funcionamiento de la banda transportadora....42
3.2 Diagrama de flujo de la banda transportadora..43
3.3 Seleccin del PLC.....44
3.4 Programa del PLC (programacin en escalera)...48
3.5 Explicacin del programa del PLC..55
3.6 Clculos elctricos.58
3.6.1 Potencia total...58
3.6.2 Calibre de los conductores...59
3.7 Clculo del motorreductor....59
3.8 Clculo de la potencia requerida por el motor..62
3.9 Seleccin de los cilindros neumticos...63
3.9.1 Clculo de los cilindros neumticos....64
3.10 Diagramas de la banda transportadora
3.10.1 Base metlica.......68
3.10.2 Set de rodillos triples69
3.10.3 Sistema de traccin..70
3.10.4 Sistema de levantamiento...71
3.10.5 Ubicacin de sensores, torre de lmparas indicadoras y
estacin de botones.72
3.10.6 Diseo de la banda transportadora semiautomtica..73
3.10.6 Ubicacin de la banda transportadora en la lnea de
produccin.74
3.10.7 Diagrama elctrico del PLC....75
3.10.8 Diagrama electroneumtico....77
Capitulo 4 - Estudio econmico
4.1 Cotizacin de materiales..79
4.2 Criterio de seleccin de proveedor.....81
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IV
4.3 Costo del diseo de la banda transportadora...86
4.4 Costo de la instalacin.....86
4.5 Costos de mantenimiento por rea....87
4.6 Inversin total de la banda transportadora....88
4.7 Situacin actual de la empresa de la produccin de tanques....89
4.8 Situacin estimada de la empresa de la produccin de tanques
implementando la banda transportadora...90
4.9 Situacin actual del pago de los salarios de los trabajadores por estacin
de trabajo..............91
4.10 Situacin estimada del pago de los salarios de los trabajadores
implementando la banda......92
4. 11 Tabla resumen de la implementacin de la banda transportadora....93
Conclusiones.94
Glosario.....97
Bibliografa..100
Anexos.102
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V
INTRODUCCIN
INTRODUCCIN
Para la fabricacin de tanques de combustible de aluminio se tiene
una lnea de proceso formada por diferentes estaciones de trabajo, en estas
estaciones los tiempos de trabajo de manufactura del tanque son diferentes,
provocando retardos y tiempos muertos en cada una de ellas, el transporte
entre cada estacin es sobre un riel discontinuo donde el tanque es jalado
por el operario y cargado para colocarlo en la siguiente parte del riel, durante
esta accin el tiempo de produccin se incrementa y el tanque sufre daos
fsicos producidos por el arrastre a travs del riel.
Un balance de lnea muestra que para incrementar la produccin es
necesario reducir los tiempos de transporte, reubicar las estaciones y
eliminar una estacin de trabajo, para esto se dise una banda
transportadora semiautomtica para el proceso de fabricacin de tanques de
combustible en la empresa SAG MECASA, la cual tendr movimiento
impulsado por motores, un sistema formado por un PLC con sensores,
estaciones de botones y un sistema neumtico que permitir que cuando el
tanque avance a travs de la lnea de produccin y llegue a las estaciones se
coloque en una posicin que permita su manipulacin.
La propuesta del diseo de la banda transportadora reducir los tiempos de
transporte entre cada estacin de trabajo, eliminando los movimientos
innecesarios y aumentando la movilidad en cada estacin de trabajo,
reducir el maltrato del tanque producido por el mal manejo a travs del riel,
evitara accidentes durante su transporte y por consecuencia el incremento en
la produccin de tanques.
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VI
OBJETIVO GENERAL
Disear una banda transportadora semiautomtica para el proceso de
fabricacin de tanques de combustible en la empresa SAG MECASA.
OBJETIVO ESPECIFICO
Una vez planteado el problema se disear una banda transportadora,
proponiendo diferentes sistemas tales como: un sistema de transmisin de
movimiento, un sistema electro-neumtico y un sistema de control gobernado
por un PLC con sensores, estaciones de botones que en conjunto permitirn
que cuando el tanque avance a travs de la lnea de produccin y llegue a
las estaciones se coloque en una posicin que permita su fcil manipulacin.
Este diseo se har en base a las caractersticas y necesidades de la lnea
de produccin obtenidas por un levantamiento fsico, con el fin de asegurar y
reducir los tiempos de transporte, entre cada estacin del proceso por las
cuales pasa el tanque.
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VII
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Para la fabricacin de tanques de combustible de aluminio se tiene
una lnea de proceso formada por diferentes estaciones de trabajo (rolado
,punteado, soldado, soldado de componentes, mamparas y tapas, prueba de
fugas, limpieza y empaque), en estas estaciones los tiempos de trabajo de
manufactura del tanque son diferentes, provocando retardos y tiempos
muertos en cada una de ellas, el transporte entre cada estacin es sobre un
riel discontinuo donde el tanque es jalado por el operario y cargado para
colocarlo en la siguiente parte del riel, durante esta accin el tiempo de
produccin se incrementa y el tanque sufre daos fsicos producidos por el
arrastre a travs del riel.
La empresa SAG MECASA realiz un balance de lnea en donde
not que para incrementar la produccin es necesario reducir los tiempos de
transporte, reubicar las estaciones y eliminar una estacin de trabajo, para
esto es necesario implementar una banda transportadora continua a travs
de la lnea de produccin.
JUSTIFICACIN
La propuesta del diseo de la banda transportadora reducir los tiempos
de transporte entre cada estacin de trabajo, eliminando los movimientos
innecesarios y aumentando la movilidad en cada estacin de trabajo y
aumentar la produccin adems de reducir el maltrato del tanque producido
por el mal manejo a travs del riel y evitar accidentes durante su transporte.
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1
Capitulo 1
Marco terico
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2
1.1 MANEJO DE MATERIALES Y PRODUCTOS EN UN PROCESO
INDUSTRIAL
El manejo de materiales y productos lo podemos definir como la
preparacin y colocacin de cada uno de ellos para facilitar su movimiento
dentro del proceso industrial, comprende todas las operaciones a las que se
somete el producto, excepto el trabajo de elaboracin propiamente dicho y
en muchas ocasiones se incluye al manejo de materiales y productos como
una parte integrante del proceso.
Hoy en da se ha creado un especial inters por el transporte mecnico de
materiales y productos debido a que la mano de obra cada vez es ms cara y
en cierto grado peligrosa dependiendo del proceso, utilizando los medios
mecnicos para el trasporte de los materiales y productos, la seguridad en el
hombre es mayor, con menos riesgos de accidentes, efectuando una labor
ms ardua a la vez que es ms rpido y eficiente.
Para los procesos industriales que incluyen lneas de ensamble o de traslado
de materiales productos es indispensable el uso de un sistema de
transporte mecnico, en la mayor parte de ellos se recurre a las cintas
bandas transportadoras y esto se debe a varias ventajas que presentan,
entre ellas las grandes distancias a las que se efecta el transporte, facilidad
de adaptacin al terreno arquitectura del proceso dentro de la planta, su
gran capacidad de transporte, la disponibilidad de transportar diversos
materiales y productos, no alteran al producto transportado.
Las bandas transportadoras pueden presentar diferentes diseos,
construcciones y funcionamientos que dependen del tipo del proceso, del
producto y las disponibilidades de la industria.
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3
1.2 HISTORIA DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS
Las primeras cintas transportadoras que se conocieron fueron
empleadas para el transporte de carbn y materiales de la industria minera.
El transporte de material mediante cintas transportadoras, data de
aproximadamente el ao 1795. La mayora de estas tempranas instalaciones
se realizaban sobre terrenos relativamente plano, as como en cortas
distancias.
El primer sistema de cinta transportadora era muy primitivo y consista en
una cinta de cuero, lona, o cinta de goma que se deslizaba por una tabla de
madera plana o cncava. Este tipo de sistema no fue calificado como
exitoso, pero proporciono un incentivo a los ingenieros para considerar los
transportadores como un rpido, econmico y seguro mtodo para mover
grandes volmenes de material de un lugar a otro.
Durante los aos 20, la compaa minera de Henry Clay Frick demostr que
los transportadores de cinta podan trabajar sin ningn problema en largas
distancias. Estas instalaciones se realizaron bajo tierra, desde una mina de
carbn recorriendo casi 8 kilmetros. La cinta transportadora consista de
mltiples pliegues de algodn de pato recubierta de goma natural, que eran
los nicos materiales utilizados en esos tiempos para su fabricacin.
En 1913, Henry Ford introdujo la cadena de montaje basada en cintas
transportadoras en las fbricas de produccin de la Ford Motor Company.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los componentes naturales de los
transportadores se volvieron muy escasos, permitiendo que la industria de
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polmeros se dedicara a crear materiales sintticos que reemplazaran a los
naturales. Desde entonces se han desarrollado muchos materiales para
aplicaciones muy concretas dentro de la industria, como las bandas con
aditivos antimicrobianos para la industria de la alimentacin o las bandas con
caractersticas resistentes para altas temperaturas.
Con el paso del tiempo las bandas transportadoras fueron evolucionando su
construccin, diseo y funcionamiento apegndose a las necesidades y
caractersticas de los procesos de produccin [4].
1.3 BANDAS TRANSPORTADORAS
Las bandas transportadoras se emplean cuando los materiales deben
ser desplazados en cantidades relativamente grandes entre posiciones
especficas de una ruta fija. La mayora de estos sistemas son impulsados
mecnicamente; algunos emplean la gravedad para trasladar la carga entre
puntos de diferente altura.
Estos equipos comparten los siguientes atributos:
Son generalmente mecanizados y a veces automatizados.
Ocupan posiciones fijas, estableciendo las rutas.
Pueden estar montados sobre el suelo o suspendidos del techo.
Casi siempre estn limitados a un flujo unidireccional de materiales.
Generalmente mueven cargas discretas, aunque algunos estn
preparados para cargas voluminosas o continuas.
Pueden emplearse slo para transporte o para transporte ms
almacenamiento automtico de elementos.
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Una caracterstica comn de las bandas transportadoras es que el
mecanismo de avance est construido sobre el mismo camino de la cinta.
Los elementos transportadores individuales (si se usan carritos u otros
receptculos) no son impulsados individualmente.
El empleo de las Bandas Transportadoras es muy diverso entre las cuales
podemos destacar los siguientes:
Las industrias extractivas (Minas subterrneas y a cielo abierto,
canteras).
Las Industrias siderrgicas (Parques de carbn y minerales).
Instalaciones portuarias de almacenamiento, carga y descarga de
barcos, aviones, vehculos terrestres.
Centrales Trmicas (Parques de almacenamiento y transporte a
quemadores de carbn, as como la evacuacin de las cenizas
producidas).
Industrias agrcolas (Transporte de cereales, cosechas).
Industria Automotriz.
Industria Qumico - Farmacutica.
Industria Alimenticia.
Las ventajas que tienen las bandas transportadoras son:
Permiten el transporte de materiales a gran distancia.
Se adaptan al terreno.
Tienen una gran capacidad de transporte.
Permiten transportar una variedad grande de materiales.
Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.
Se puede desplazar.
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Las desventajas que presentan son:
Son caras.
Su instalacin y mantenimiento no son sencillos.
El transporte es en una sola direccin.
Para la correcta seleccin de una banda transportadora se deben considerar
las siguientes variables:
Material a transportar
Caractersticas fisicoqumicas.
Capacidad y peso.
Distancia de transporte.
Niveles de transporte.
Interferencias, limitaciones, apoyos.
Funcin requerida del medio transportador.
Condiciones ambientales.
Recursos energticos.
Recursos financieros.
Clasificacin de usuarios y tiempo de utilizacin [5].
1.4 PARTES QUE CONSTITUYEN UNA BANDA TRANSPORTADORA
Las bandas transportadoras estn constituidas bsicamente por una banda
cerrada flexible que se desplaza sobre unos rodillos de giro libre, un tambor
de accionamiento que es el encargado de transmitir movimiento a la banda,
un motor y un moto-reductor que son los encargados de generar y definir el
movimiento y la velocidad, estos y otros componentes estn alojados
sobre una estructura metlica llamada bastidor que le brinda soporte y
cohesin como se muestra en la figura 1.1 [6].
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Figura 1.1. Partes de una banda transportadora.
1.4.1 BANDA CERRADA FLEXIBLE
La funcin principal de la banda es soportar directamente el material a
transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga,
razn por la cual se la puede considerar el componente principal de las
cintas transportadoras; tambin en el aspecto econmico es, en general, el
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componente de mayor precio. Se sabe que conforme aumenta la longitud,
tambin crece el costo de la banda respecto del total.
Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las bandas:
Segn el tipo de tejido:
De algodn.
De tejidos sintticos.
De cables de acero.
Segn la disposicin del tejido:
De varias telas o capas.
De tejido slido.
Segn el aspecto de la superficie portante de la carga:
Lisas.
Rugosas.
Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados.
La Banda al cumplir la funcin de transportar, est sometida a la accin de
las siguientes influencias.
De las fuerzas longitudinales, que producen alargamientos.
Del peso del material entre las ternas de rodillos portantes, que
producen flexiones locales, tanto en el sentido longitudinal como en el
transversal, y ello a consecuencia de la adaptacin de la banda a la
terna de rodillos.
De los impactos del material sobre la cara superior de la banda, que
producen erosiones sobre la misma.
Para soportar adecuadamente las influencias anteriores, la banda est
formada por dos componentes bsicos:
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1.- El tejido o Carcasa, que transmite los esfuerzos.
Los materiales del tejido empleados en la actualidad se muestran en la
tabla 1.1.
Material del Tejido
Cdigos de Identificacin
Algodn B
Rayn Z
Polister E
Poliamida P
Cables De Acero St
Tabla 1.1 Materiales del tejido y cdigos de identificacin.
2.- Los recubrimientos, que soportan los impactos, erosiones y estn en
contacto directo con el producto a transportar.
Los recubrimientos de goma sirven para unir los elementos constitutivos de la
carcasa y constan de dos partes, la superior y la inferior. El espesor del
recubrimiento de la carcasa est en funcin del tipo de aplicacin de la
banda y de la anchura de esta.
1.4.2 RODILLOS
Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta
transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen
funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, adems
de aumentar la friccin y por tanto el consumo de energa, tambin se
producen desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente
reduccin de la vida de la misma.
La separacin entre rodillos se establece en funcin de la anchura de la
banda y de la densidad del material transportado.
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La construccin de los rodillos se ve en la figura 1.2.
Figura 1.2. Construccin de los rodillos.
Las funciones a cumplir son principalmente tres:
1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal
superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal
superior situados en la zona de carga, deben soportar adems el impacto
producido por la cada del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda est
sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posicin recta
ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la adecuada
disposicin de los rodillos, tanto portantes como de retorno.
3. Transmitir el movimiento atreves de la banda.
Los rodillos se clasifican de la siguiente forma:
Rodillos de Alineacin, sirven para alinear la banda dentro de la propia
instalacin.
Rodillos de Impacto; recubiertos de discos de goma para absorber los
golpes provocados por la cada de bloques en las tolvas de recepcin.
Rodillos de Retorno; los cuales estn formados con discos de goma.
Rodillo cilndrico; con la superficie exterior lisa, tal como la obtenida
mediante el empleo de tubos de acero; es el ms empleado.
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Rodillo cilndrico con aros de goma; son adecuados para soportar los
fuertes impactos del material en las zonas de carga, mientras que si
se montan en los rodillos de retorno, deben ser adecuados para
facilitar la limpieza de la banda.
1.4.3 TAMBORES
Los tambores se clasifican de acuerdo a su funcin en:
Tambores motrices, que transmiten la fuerza tangencial a la banda,
estos estn conectados por medio de poleas, catarinas con cadenas o
directamente al motor o moto-reductor.
Tambores no motrices, los cuales realizan la funcin de cambio de
trayectoria de la banda y su movimiento es inducido por la banda.
Como se muestra en la figura 1.3.
Figura 1.3. Tipos de tambores.
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Los Principales componentes de los tambores se observa en la figura 1.4.
Figura 1.4. Partes de los tambores.
1.4.4 DISPOSITIVOS DE TENSADO
Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:
Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.
Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de
carga, motivados por falta de tensin en la banda.
Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas
variaciones son debidas a cambios de tensin en la banda.
Mantener la tensin adecuada en el ramal de retorno durante el
arranque.
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1.4.5 BASTIDORES
Los bastidores son estructuras metlicas que constituyen el soporte de
la banda transportadora y dems elementos de la instalacin entre el punto
de alimentacin y el de descarga del material. Como se observa en la figura
1.5. Los bastidores son el componente ms sencillo de las cintas, y su
funcin es soportar las cargas del material, banda, rodillos y las posibles
cubiertas de proteccin contra el viento.
Figura 1.5. Bastidor.
1.4.6 MOTORREDUCTOR
La funcin del motor es generar el movimiento que ser transmitido a
la banda, mientras que el moto-reductor se encarga de aumentar o disminuir
la velocidad a la cual la banda transportar el material, como se ilustra en la
figura 1.6.
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Figura 1.6. Motorreductor.
1.4.7 OTROS COMPONENTES DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Los elementos antes mencionados no son los nicos que conforman
una banda transportadora, estas pueden llevar sensores, controladores,
estaciones de botones, sistemas neumticos, hidrulicos o algn equipo
auxiliar indispensable para realizar alguna accin sobre el producto durante
el proceso, estos componentes se adaptan a la banda hacindola particular
del proceso.
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1.5 TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS
1.5.1 BANDA DE RODILLOS (ROLLER CONVEYORS)
Es una forma muy comn de cinta. El camino consiste en una serie de
rodillos perpendiculares a la direccin de avance, como se muestra en la
figura 1.7. Los rodillos estn contenidos en un armazn fijo que eleva la cinta
del suelo a una altura determinada por las necesidades del transporte. Los
materiales o productos son desplazados a medida que giran los rodillos. Las
bandas con rodillos pueden ser impulsadas mecnicamente o por efecto de
la gravedad. Los sistemas de tipo gravitatorio se disponen de tal modo que el
camino desciende una pendiente suficiente para superar la friccin de los
rodillos.
Las cintas con rodillos pueden ser usadas para el reparto de cargas durante
las operaciones de procesado, el reparto hacia y desde el lugar de
almacenamiento y aplicaciones de distribucin.
Figura 1.7. Banda de rodillos.
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1.5.2 BANDAS CON RUEDAS (SKATE-WHEEL CONVEYORS)
Operativamente son similares a los rodillos. Sin embargo en lugar de
rodillos tiene pequeas ruedas montadas sobre ejes rotatorios conectados al
armazn, como se ilustra en la figura 1.8, se emplean para desplazar el
material o producto, bandeja, u otro contenedor a lo largo de la ruta.
Figura 1.8. Banda con ruedas.
1.5.3 BANDAS PLANAS (BELT CONVEYORS)
Este tipo est disponible en dos formatos comunes: bandas planas
para piezas o incluso ciertos tipos de materiales en masa, figura 1.9; Y
bandas huecas para materiales en masa, figura 1.10. Los materiales se
sitan en la superficie de la banda y viajan a lo largo del recorrido de la
misma. La banda forma un lazo continuo de manera que una mitad de su
longitud puede emplearse para el reparto del material y la otra mitad para el
retorno (generalmente vaco). La cinta se soporta con un armazn con
rodillos u otros soportes espaciados entre s. A cada extremo de la cinta
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estn los rodillos motores que impulsan la banda a travs de tambores de
accionamiento.
Figura 1.9. Banda plana.
Figura 1.10. Banda hueca.
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1.5.4 BANDAS CON CADENAS (CHAIN CONVEYORS)
Estn formadas por lazos de cadena sin fin en una configuracin
arriba-abajo alrededor de ruedas dentadas motorizadas como se observa en
la figura 1.11. Puede haber una o ms cadenas operando en paralelo para
formar la cinta. Las cadenas viajan a lo largo de canales que proporcionan
soporte para las secciones flexibles de la cadena. O bien las cadenas se
desplazan por el canal o usan rodillos para montarse al canal. Las cargas
generalmente se montan sobre las cadenas.
Figura 1.11. Bandas con cadenas.
1.5.5 BANDAS CON LISTONES (SLAT CONVEYORS)
Este sistema emplea plataformas individuales, llamadas listones o
tablillas, conectadas a una cadena continua en movimiento. Aunque el
mecanismo impulsor es la cadena, funciona en gran medida como una cinta
plana. Las cargas se sitan sobre la superficie plana de las tablillas y se
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desplazan con ellas. Los caminos son generalmente en lnea recta, pero al
ser movidas por cadenas y la posibilidad de introducir curvas en el camino
mediante ruedas dentadas, las cintas con listones pueden tener giros en su
lazo continuo. Figura 1.12.
Figura 1.12. Banda con listones.
1.5.6 BANDAS AREAS DE CARROS (OVERHEAD TROLLEY
CONVEYORS)
Cuando hablamos de movimiento del material, un carro es un soporte
con ruedas movindose en un riel elevado del que puede colgar la carga.
Una banda con carritos es una serie de mltiples carros igualmente
espaciados a lo largo de los rales mediante una cadena sin fin o cable. La
cadena o cable est unida a una rueda que proporciona energa al sistema.
El camino est determinado por el sistema de rieles; tiene giros y cambios en
elevacin formando un lazo sin fin. En los carros se suspenden ganchos,
cestas u otros receptculos para la carga. Los sistemas de carros areos se
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emplean a menudo en fbricas para mover piezas y conjuntos de ensamblaje
entre los principales departamentos de produccin. Pueden emplearse tanto
para reparto como para almacenamiento. Como se muestra en la figura 1.13.
Figura 1.13. Banda area de carros.
1.5.7 BANDAS POR CABLE ENTERRADO (IN-FLOOR TOWLINE
CONVEYORS)
Estos sistemas emplean vehculos con ruedas impulsados por medio
de cadenas o cables en movimiento situados en zanjas en el suelo, como se
ilustra en la figura 1.14. Las rutas estn definidas por las zanjas y cables. Es
posible el cambio desde un segmento impulsado a otro diferente,
proporcionando cierta flexibilidad en la ruta. Los carros emplean clavijas
reforzadas de acero para acoplarse a la cadena. Dichas clavijas de pueden
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extraer de la zanja para liberar al carro del avance de la cadena y realizar las
operaciones de carga/descarga.
Figura 1.14. Banda por cable enterrado.
1.5.8 BANDAS DE CARRO SOBRE RIELES (CART-ON-TRACK)
Estos sistemas emplean carros individuales montados en una pista de
dos rales en una estructura que sita la cinta unos decmetros sobre el
suelo. Los carros no son impulsados individualmente; en su lugar, avanzan
mediante un tubo rotatorio entre los dos rales. Debido a ello tambin se
llaman cintas de tubo rotatorio (spinning tube). Una rueda motriz, en la parte
inferior del carro y formando un ngulo con el tubo, se apoya en l y
convierte el giro del tubo en avance del carro. La velocidad del carro es
controlada regulando el ngulo de contacto entre la rueda motriz y el tubo.
Una de las ventajas de este sistema con respecto a los vistos es que con l
se logra bastante precisin en el posicionamiento. Esto los permite usar para
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posicionar piezas para el procesado. Las aplicaciones para este sistema
incluyen las lneas de soldadura robtica y sistemas de ensamblaje
automtico, como se ilustra en la figura 1.15.
Figura 1.15. Banda de carro sobre riel.
A lo largo de este captulo se menciono la importancia del manejo de los
materiales dentro de un proceso industrial as como su evolucin a travs del
tiempo, siendo las bandas transportadores el medio ms utilizado debido a la
gran cantidad de ventajas y adaptabilidad a los procesos, se mencionan los
principales elementos que las constituyen y los diferentes tipos de bandas
que existen.
Obteniendo un panorama para el diseo de la banda transportadora ms
adecuada al proceso de fabricacin de tanques de aluminio.
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Capitulo 2
Proceso de fabricacin
de tanques de
combustible
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2.1 ANTECEDENTES
SAG-MECASA es una empresa que cuenta con una experiencia de
ms de 35 aos en la industria manufacturera (Metal Mecnica Automotriz) y
en la fabricacin y desarrollo de tanques de combustible en materiales de
aluminio, acero inoxidable y acero al carbono.
Dentro de la empresa se cuentan con 5 lneas de produccin, cada lnea est
formada por diferentes estaciones de trabajo en donde se lleva a cabo la
transformacin de la materia prima hasta obtener el tanque de combustible.
2.2 LOCALIZACION
La empresa se encuentra ubicada en Estado de Mxico en el
municipio de Tlalnepantla de Baz, figura 2.1.
Figura 2.1. Localizacin.
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2.3 UBICACIN
SAG MECASA planta Tlalnepantla se encuentra ubicada en Va
Gustavo Baz Prada No. 4321, Tlalnepantla, Estado de Mxico. C.P. 54030.
Figura 2.2.
Figura 2.2. Ubicacin.
2.4 DESCRIPCION DE LA LINEA DE PRODUCCION DE TANQUES DE
ALUMINIO PARA VEHICULOS DE CARGA
La lnea de produccin de tanques de aluminio est constituida por 9
estaciones de trabajo, previo a estas estaciones se tienen reas donde se
almacenan, cortan y perforan las lminas de aluminio.
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2.4.1 ESTACION 1. ROLAR CUERPO
En esta estacin la hoja de lamina de aluminio es colocada en una
maquina roladora operada por una persona, en donde se le da forma
cilndrica como se observa en la figura 2.3. Esta estacin se encuentra
ubicada entre dos lneas de produccin, no cuenta con ningn equipo para el
transporte del material hacia la siguiente estacin, esta actividad se realiza
en un tiempo promedio de 3 minutos.
Figura 2.3. Estacin 1. Rolar cuerpo.
2.4.2 ESTACION 2. PUNTEAR CUERPO
La siguiente estacin es la de puntear el cuerpo, aqu un operario
coloca puntos de soldadura a lo largo de la lmina rolada para cerrarla (figura
2.4). En esta estacin se realiza el trabajo en un tiempo promedio de 2
minutos 10 segundos ya que el operario tiene que traer a su estacin la pieza
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27
rolada, una vez soldado los puntos la pieza es colocada sobre un riel donde
se le coloca una etiqueta de registro y caractersticas.
Figura 2.4. Estacin 2. Puntear cuerpo.
2.4.3 ESTACION 3. SOLDAR LONGITUDINALMENTE
En esta estacin el perfil punteado se coloca sobre una maquina
soldadora automtica que aplica un cordn de soldadura a lo largo del
cuerpo del tanque para cerrarlo por completo. A partir de esta estacin
empieza el traslado del tanque a travs de un riel como se observa en la
figura 2.5. El tiempo promedio de trabajo en esta estacin es de 3 minutos 18
segundos.
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Figura 2.5. Estacin 3. Soldar longitudinalmente.
2.4.4 ESTACION 4. PUNTEAR COMPONENTES Y SOLDAR MAMPARAS
Esta estacin est dividida en dos etapas en la primera se puntean
los componentes tubo de succin-retorno y coples, esta etapa se realiza
sobre un riel que tiene un acoplamiento mecnico que al ser accionado
levanta dos hileras de llantas perpendiculares a las del riel sobre las cuales
el tanque gira sobre su propio eje como se observa en la figura 2.6.
En la segunda etapa se colocan y se sueldan las mamparas como se ve en
la figura 2.7. Esta actividad registra en promedio un tiempo de 4 minutos 17
segundos, el operario de esta estacin tiene que ir a la estacin anterior por
el tanque y desplazarlo sobre el riel hasta su lugar de trabajo, a lo largo de la
lnea de produccin el transporte de estacin a estacin es de la misma
forma.
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Figura 2.6. Estacin 4. Puntear componentes.
Figura 2.7. Estacin 4. Soldar mamparas.
2.4.5 ESTACION 5. SOLDAR TAPAS
En esta estacin dos operarios llevan el tanque a una maquina de
soldado semiautomtica en donde se posicionan las tapas del tanque y se
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sueldan, ver figura 2.8. El tiempo que pasa el tanque en esta estacin es de
3 minutos en promedio, en esta parte de la lnea se tiene una interrupcin en
el riel, por lo que los operarios tienen que cargar el tanque hasta el siguiente
riel.
Figura 2.8. Estacin 5. Soldar tapas.
2.4.6 ESTACION 6 Y 7. SOLDADO DE COMPONENTES
En estas dos estaciones se sueldan los componentes del cilindro que
se puntearon en la estacin 4 adems de otros componentes como coples,
tubos y tapones como se muestra en la figura 2.9, el motivo de que existan
dos estaciones es el tiempo de operacin que es aproximadamente de 9.5
minutos, mientras que una recibe un tanque la otra termina su trabajo.
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Figura 2.9. Estacin 6 y 7. Soldado de componentes.
2.4.7 ESTACION 8. PRUEBA DE FUGAS
Dentro de esta estacin se encuentra una tina en donde el tanque es
sometido a un test para determinar si existen fugas en el tanque y en la
soldadura llevndose un tiempo promedio de 6 minutos ver figura 2.10. Si el
tanque presenta alguna fuga o defecto aqu mismo el operario sella la fuga y
vuelve a realizar la prueba (Test).
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Figura 2.10. Estacin 8. Prueba de fugas.
2.4.8 ESTACION 9. COLOCACION DE ACCESORIOS Y LIMPIEZA
En esta estacin se lleva cabo el secado, limpieza y colocacin de
partes finales (etiqueta de registro, tapones de plstico) del tanque para su
almacenamiento y/o transporte en un tiempo promedio de 2 minutos y medio,
como se ilustra en la figura 2.11. Hasta esta estacin termina el riel sobre el
cual se transporta el tanque.
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Figura 2.11. Estacin 9. Colocacin de accesorios y limpieza.
Posteriormente el tanque es llevado a otras reas de la empresa para seguir
con su proceso de fabricacin como el rea de calidad, registr, empaque
transporte y/o almacenamiento.
2.5 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE FABRICACIN DE
TANQUES DE COMBUSTIBLE DE ALUMINIO
Este diagrama de bloques nos muestra cada una de las etapas a seguir
dentro del proceso de fabricacin de tanques de aluminio.
ROLAR
CUERPO
PUNTEAR
CUERPO
SOLDAR
LONGITUDINALMENTE
PUNTEAR
COMPONENTES Y
SOLDAR MAMPARAS
SOLDAR
TAPAS
SOLDADO DE
COMPONENTES
COLOCACION DE
ACCESORIOS Y
LIMPIEZA
PRUEBAS DE
FUGAS
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2.6 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE
TANQUES DE COMBUSTIBLE DE ALUMINIO
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2.7 TRANSPORTE ACTUAL DE LA LINEA
Actualmente la lnea de produccin cuenta con una estructura metlica
en forma de riel que sirve para el transporte de los tanques a travs de las
diferentes estaciones del proceso.
La estructura de los rieles es una base metlica, en la parte superior del riel
cuenta con dos canales que tiene empotradas ruedas plsticas como se
observa en la figura 2.12, sobre las cuales el tanque es arrastrado de una
estacin a otra por el operario.
Figura 2.12. Estructura del riel.
En ciertas partes de la lnea de produccin se tiene la necesidad de rotar el
tanque para la colocacin de los componentes, para esta accin los rieles
tienen un acoplamiento mecnico que eleva un mecanismo de ruedas
orientadas transversalmente a las dems ruedas permitiendo el giro del
tanque como se observa en la figura 2.13.
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Figura 2.13. Estructura del riel con acoplamiento mecnico.
2.8 ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL TANQUE
El tanque que se fabrica en esta lnea de produccin tiene las
siguientes caractersticas:
Aleacin de Aluminio 316.
68.58 cm (27 plg) de dimetro.
1.70 metros de largo.
30 Kg de peso.
2.9 BALANCE DE LA LINEA DE PRODUCCIN
La empresa para aumentar la produccin de tanques realiz un
balance de la lnea teniendo como resultado que es necesario reducir los
tiempos de transporte entre cada estacin y la estacin 6 y 7 hacerlas una
sola para incrementar el nmero de trabajadores a 2 y reducir el tiempo de 9
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minutos a 4 minutos, adems de reubicar la estacin de rolado junto a la de
puntear cuerpo.
Como resultado final del balance se reducen las estaciones a 7, el proceso
de fabricacin de tanques se reduce y se incrementa la produccin de
tanques.
En la tabla 2.1 se observa los tiempos de transporte y de trabajo de cada
estacin actualmente.
ESTACIN TIEMPO DE
TRANSPORTE TIEMPO DE TRABAJO
TIEMPO TOTAL
1- Rolar Cuerpo 0 seg. 2 min 59 seg. 2 min 59 seg.
2- Puntear Cuerpo 37 seg. 1 min 33 seg. 2 min 10 seg.
3- Soldar Longitudinalmente 42 seg. 2 min 36 seg. 3 min 18 seg.
4- Puntear Componentes y Soldar Mamparas
58 seg. 3 min 19 seg. 4 min 17 seg.
5- Soldar Tapas 23 seg. 2 min 49 seg. 3 min 12 seg.
6- Soldado De Componentes 33 seg. 8 min 43 seg. 9 min 7 seg.
7- Soldado De Componentes 33 seg. 8 min 43 seg. 9 min 7 seg.
8- Prueba De Fugas 36 seg. 4 min 33 seg. 5 min 9 seg.
9- Colocacin De Accesorios y Limpieza
28 seg. 2 min 7 seg. 2 min 35 seg.
Tabla 2.1 - Situacin actual de tiempos de transporte y trabajo de cada
estacin de la lnea de produccin de tanques de aluminio.
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En la tabla 2.2 se observa la nueva configuracin de la lnea de produccin y
los tiempos de transporte y de trabajo de cada estacin implementando la
banda transportadora. En la tabla 2.3 se observa la produccin actual y
estimada de tanques y el incremento de ellos por la instalacin de la banda.
ESTACIN TIEMPO DE
TRANSPORTE TIEMPO DE TRABAJO
TIEMPO TOTAL
1- Rolar Cuerpo y Puntear Cuerpo
0 seg. 2 min 59 seg. 2 min 59 seg.
2- Soldar Longitudinalmente 5 seg. 2 min 36 seg. 2 min 41 seg.
3- Puntear Componentes y Soldar Mamparas
6 seg. 3 min 19 seg. 3 min 25 seg.
4- Soldar Tapas 10 seg. 2 min 49 seg. 2 min 59 seg.
5- Soldado De Componentes 6 seg. 8 min 43 seg. 8 min 49 seg.
6- Prueba De Fugas 7 seg. 4 min 33 seg. 4 min 40 seg.
7- Colocacin De Accesorios y Limpieza
5 seg. 2 min 7 seg. 2 min 12 seg.
Tabla 2.2 - Situacin estimada de tiempos de transporte y trabajo de cada
estacin de la lnea de produccin de tanques de aluminio implementando la
banda transportadora.
PRODUCCIN DE TANQUES POR DIA
SITUACIN ACTUAL 60
SITUACION CON LA BANDA 85
INCRMENTO DE TANQUES 25
Tabla 2.3 - Produccin de tanques.
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2.10 UBICACIN DE LA LNEA DE PRODUCCIN DE TANQUES DE ALUMINIO DE LA EMPRESA
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2.11 RESTRUCTURACIN DE LA LNEA DE PRODUCCIN DE TANQUES DE ALUMINIO DE LA EMPRESA
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Capitulo 3
Diseo de la banda
transportadora
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3.1 FUNCIONAMIENTO DE LA BANDA TRANSPORTADORA
La banda transportadora cuenta con un sistema de control, este
sistema ya fue mencionado anteriormente en cuanto a su diseo. El sistema
de control est gobernado por una programacin de PLC, esta programacin
est basada en la lnea de produccin del tanque de aluminio. A continuacin
se describe el funcionamiento del sistema de control.
Primero se enciende el sistema de control, la banda transportadora y en ese
instante la torre de sealizacin muestra el color verde, una vez que el
tanque de aluminio se le aplico la soldadura longitudinal el operario tiene que
colocar el tanque en los cargadores triples una vez que el tanque se
encuentra en la banda y empieza a moverse hasta llegar a la otra estacin
de trabajo entonces el tanque activa el primer sensor (final de carrera) y
segundos despus activa el segundo sensor (final de carrera) . Cuando se
cumple esta condicin los pistones son activados y la torre de sealizacin
hace el cambio de la luz verde a rojo y el avance de los pistones es con un
set de rodillos, este set de rodillos va a sostener al tanque de aluminio, con
este movimiento el tanque se encuentra elevado a 15 cm de los cargadores
triples y es cuando el operario toma el tanque y lo coloca en su mesa de
trabajo en ese momento el operario tiene que bajar los pistones con la
activacin de un botn de bajar pistn y en ese momento la torre de
sealizacin hace el cambio de luz roja a luz verde.
El operario realiza su tiempo de trabajo y una vez que termina de trabajarlo
lo regresa a los cargadores triples en ese momento el tanque repite la
secuencia.
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Cabe sealar que el funcionamiento del sistema de control es el mismo para
cada estacin de trabajo pero cada uno es independiente en cuanto a la
programacin.
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Energizar la
Lnea de
Produccin
Colocar Tanque
sobre
Cargadores
Triples
Avanza Banda
Transportadora
Llega Tanque a
Estacin de
Trabajo
Detecta
sensor
Si S1=1
Activacin de
Luz Verde
El Tanque es
elevado y
Enciende Luz
Roja
Detecta
sensor
Si S2=1
Trabajo del
Tanque
Colocar tanque
en Cargador
Triple
Avanza Banda
Transportadora
Activacin de
Luz Verde
Fin de la
secuencia
Si
Si
No
No
Bajar Pistones
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3.3 SELECCIN DEL PLC
Para la seleccin del Controlador Lgico Programable es necesario
definir cules son las seales de entrada y salida as como las caractersticas
que se van a utilizar en la operacin de la banda.
Cada estacin va a ser independiente, pero va realizar la misma accin.
En las siguientes tablas se enlistan las entradas y salidas de cada estacin.
ESTACION - SOLDAR LOGITUDINALMENTE
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
S1-01 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
S2-01 FINALES DE CARRERA EMBOLO 24VCD DI
P_EMERGENCIA BOTON DE PARO DE EMERGENCIA 24VCD DI
BAJAR_PISTON1 BOTON DE BAJAR PISTONES 24 VCD DI
LV-01 LAMPARA INDICADORA VERDE 24 VCD DO
LR-01 LAMPARA INDICADORA ROJA 24 VCD DO
SOL1-01 SOLENOIDE DE PISTN (AVANCE) 110VCA DO
ESTACION - PUNTEAR COMPPONENTES Y SOLDAR MAMPARAS
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
S1-02 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
S2-02 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
P_EMERGENCIA BOTON DE PARO DE EMERGENCIA 24VCD DI
BAJAR_PISTON2 BOTON DE BAJAR PISTONES 24 VCD DI
LV-02 LAMPARA INDICADORA VERDE 24 VCD DO
LR-02 LAMPARA INDICADORA ROJA 24 VCD DO
SOL1-02 SOLENOIDE DE PISTN (AVANCE) 110VCA DO
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ESTACION - SOLDAR TAPAS
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
S1-03 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
S2-03 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
P_EMERGENCIA BOTON DE PARO DE EMERGENCIA 24VCD DI
BAJAR_PISTON3 BOTON DE BAJAR PISTONES 24 VCD DI
LV-03 LAMPARA INDICADORA VERDE 24 VCD DO
LR-03 LAMPARA INDICADORA ROJA 24 VCD DO
SOL1-03 SOLENOIDE DE PISTN (AVANCE) 110VCA DO
ESTACION - SOLDADO DE COMPONENTES
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
S1-04 FINALES DE TIPO EMBOLO 24VCD DI
S2-04 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
P_EMERGENCIA BOTON DE PARO DE EMERGENCIA 24VCD DI
BAJAR_PISTON4 BOTON DE BAJAR PISTONES 24 VCD DI
LV-04 LAMPARA INDICADORA VERDE 24 VCD DO
LR-04 LAMPARA INDICADORA ROJA 24 VCD DO
SOL1-04 SOLENOIDE DE PISTN (AVANCE) 110VCA DO
ESTACION - PRUEBA DE FUGAS
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
S1-05 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
S2-05 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
P_EMERGENCIA BOTON DE PARO DE EMERGENCIA 24VCD DI
BAJAR_PISTON5 BOTON DE BAJAR PISTONES 24 VCD DI
LV-05 LAMPARA INDICADORA VERDE 24 VCD DO
LR-05 LAMPARA INDICADORA ROJA 24 VCD DO
SOL1-05 SOLENOIDE DE PISTN (AVANCE) 110VCA DO
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ESTACION - COLOCACION DE ACCSESORIOS Y LIMPIEZA
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
S1-06 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
S2-06 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
P_EMERGENCIA BOTON DE PARO DE EMERGENCIA 24VCD DI
BAJAR_PISTON6 BOTON DE BAJAR PISTONES 24 VCD DI
LV-06 LAMPARA INDICADORA VERDE 24 VCD DO
LR-06 LAMPARA INDICADORA ROJA 24 VCD DO
SOL1-06 SOLENOIDE DE PISTN (AVANCE) 110VCA DO
MOTORES
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
MOTOR1 MOTOR 1 24 VCD DO
MOTOR2 MOTOR 2 24 VCD DO
GABINETE
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEAL SEAL DE SALIDA
B_ARRANQUE BOTON DE ARRANQUE 24 VCD AI
B_PARO BOTON DE PARO 24 VCD AI
START/STOP MODO AUTOMATICO 24 VCD AI
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En total se tienen 24 entradas y 18 salidas, con estos datos seleccionamos el
PLC y el espere.
SELECCIN DEL PLC Y EQUIPO PERIFERICO
CANTIDAD
MODELO DESCRIPCION CONTROLADOR EASY
819
1 Moeller EASY-819-AC-RC 12 Digital Input
6 Digital Output
LC Display, Keypad
Week/ Year Clock
1 Moeller EASY-200-POW 85/264 VAC
MODULOS DE E/S
2 Moeller EASY-618-AC-RE Digital Input, 24 VCD (12 chanel)
Digital Output, 24 VCD (6 chanel)
3 Moeller EASY-202-RE Digital Output, 24 VCD (2 chanel)
GABINETE
1 ALCO DM 2K-GE12080303R 120x80x30. uso general
(para equipo electrnico)
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3.4 PROGRAMA DEL PLC (PROGRAMACIN EN ESCALERA)
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3.5 EXPLICACION DEL PROGRAMA DE PLC
Para la realizacin del programa se asigno para cada entrada y salida fsica
un bit de memoria ver figuras 3.1 y figura 3.2.
Figura 3.1. Asignacin de entradas fsicas a un bit de memoria.
Figura 3.2. Asignacin de salidas fsicas a un bit de memoria.
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Esto se hace con la intencin de que en el momento en que se presente una
falla en alguna entrada o salida del PLC, solo se direcciona a otra salida o
entrada, desde el inicio del programa y se ahorra el trabajo de hacerlo en
cada una de las etapas del programa.
Para activar todo el sistema se coloco un botn de arranque, de paro y de
emergencia, una vez que se activa el botn de arranque se enclavan las
salidas de los motores (M1 y M2), como se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3. Encendido de la banda transportadora.
El programa contiene una secuencia lgica para la operacin del tanque de
aluminio la cual es la siguiente: una vez que se activo el botn de automtico
en el tablero principal los motores siempre estarn en funcionamiento a su
vez las torres de sealizacin se encontraran en color verde, el tanque
avanzara hasta llegar a la estacin ms prxima en donde se encuentran
colocados dos sensores uno al inicio y otro al final de la banda
transportadora en el momento en que se activen los finales de carrera
mandaran una seal al plc, y este a su vez cambiara la torre de sealizacin
de color verde a rojo as como activara la electrovlvula para la elevacin del
tanque, como se ilustra en la figura 3.4.
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Figura 3.4. Funcionamiento de una estacin de trabajo.
Una vez que se llevo a cabo la operacin del tanque el operario colocara el
tanque en la base metlica y oprimir el botn que retrae los pistones para
que el tanque siga su viaje a la siguiente operacin. Cada estacin de trabajo
mantiene la misma filosofa de control.
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3.6 CLCULOS ELECTRICOS
3.6.1 POTENCIA TOTAL
TORRES DE LMPARAS INDICADORAS
En 6 estaciones de trabajo colocar una torre de lampas indicadoras
de 2 colores (rojo y verde), cada lmpara consume 7 Watts a 24 VDC su uso
es continuo de tal forma que su carga ser:
..[1]
MOTORES
Para inducir el movimiento motriz de la banda transportadora se instalarn 2
motores de induccin tipo jaula de ardilla de 1 H.P a 220 V de C.A. Cada
motor consume 745 Watts, (1 HP=745 Watts) por lo que la carga total ser:
...[2]
PLC
Para el control de la banda se selecciono un PLC marca Moeller modelo
EASY-819 AC-RC de 12 entradas y 6 salidas, con tres mdulos de
expansin alimentacin de 115-240 V de C.A. Que consumen en total 400
Watts.
..................................[3]
Carga Total Es 2.4675 kW.
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3.6.2 CALIBRE DE LOS CONDUCTORES
El calibre de los conductores de nuestro sistema est determinado por:
Carga total = 2.4675 kW
Cos = 0.85
F.D. =0.70
Tipo de conductor= THWN
Se selecciona este tipo de conductor por sus caractersticas de resistencia a
la accin de aceites, grasas, cidos y gasolina adems de ser un tipo de
conductor para uso industrial.
...................................................[4]
...................................................[5]
El calibre del conductor por tablas corresponde a # 14
El dimetro de la tubera para este calibre es:
Se considerar una proteccin termomagntico contra sobrecargas de 20A,
127 V.
3.7 CALCULO DEL MOTORREDUCTOR
Primero se estableci la velocidad que se requiere que tenga la banda
transportadora, de la siguiente forma:
Se determino una distancia de 6m (sobre el riel),
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Se coloc el tanque y se desliz sobre el riel a diferentes velocidades,
con la finalidad de encontrar la velocidad adecuada para que el tanque
no pierda el equilibrio sobre el riel. Se obtuvo la siguiente informacin
(Tabla 3.1):
Distancia [m] Tiempo [seg]
6 23
6 17
6 40
6 15
6 12
Tabla 3.1 Determinacin de la velocidad para la banda transportadora.
Se selecciono el tiempo de 17 seg. Porque el cilindro no viaja ni muy
rpido ni muy lento por lo que el tanque se mantiene en equilibrio, dados
estos parmetros se obtiene la velocidad que tendr la banda transportadora.
..[6]
Donde:
V= Velocidad [m/seg]
d= Distancia [m]
t= Tiempo [seg]
Ahora hay que calcular cuantas revoluciones necesita dar la el rodillo tambor
para que tenga esta velocidad, para esto seguimos el siguiente anlisis:
La velocidad nos indica que 0.3529 m se recorre en un segundo.
El dimetro del cilindro tambor es de 0.0635 m, calculamos el permetro (P)
del rodillo el cual transmite el movimiento a la banda.
[7]
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Donde:
P= Permetro.
D= Dimetro [m]
Basndose en la siguiente imagen se observa que la banda tiene contacto
directo sobre la mitad de la circunferencia del rodillo, por lo tanto al haber 1
revolucin la banda tiene un avance de 0.2m, pero para que la banda avance
0.3529m cuantas revoluciones tendra que dar el cilindro, esto lo obtenemos
con la siguiente relacin:
Por lo tanto para que la banda avance 0.3529 m se necesita dar 1.76
revoluciones en un segundo (RPS) para lograr la velocidad de 0.3529 m/seg.
Se realiza el cambio de RPS a RPM para calcular la relacin de reduccin
del motor reductor, obteniendo como resultado: 105.6 RPM
Una vez que se tienen las RPM se procede a calcular la relacin del moto-
reductor, pero para realizar este clculo se necesitan saber la velocidad del
motor, la cual es de 1800 RPM.
.[8]
La relacin de reduccin que debe tener el moto-reductor es de: 17:1.
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3.8 CALCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA POR EL MOTOR
La potencia elctrica que se necesita para desplazar la carga de
170Kg estar dada por la ecuacin [9]:
.[9]
Donde:
PN = Potencia Nominal del Motor en [KW]
F = Fuerza en [N]
v = Velocidad de avance en [m/seg]
n = Rendimiento Mecnico.
El rendimiento mecnico se refiere a que tan eficiente es la transmisin de la
potencia mecnica a travs del mecanismo de transmisin. Para esta
aplicacin tomaremos como 0.9 la eficiencia ya que se trata de un
acoplamiento directo a la flecha del motor por lo que se considera altamente
eficiente. La fuerza esta dada por la siguiente ecuacin [10]:
[10]
Donde:
m= Masa en [Kg]
m=170 Kg
g= aceleracin
g=9.81m/seg2
v= Velocidad
v=0.3529m/seg.
N= Rendimiento mecnico
n=0.9
)
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Sustituyendo los valores en la ecuacin [9], tenemos:
La potencia requerida para el motor es de 320.59 W
Por lo tanto los HPs sern:
...[11]
Donde:
PN= Potencia Nominal del Motor en [watts].
746 W equivalen a 1hp.
Es decir que se necesita un motor de 0.4297 hp. En este caso el motor
comercial que se aproxima al valor obtenido es el de 0.5 hp o hp.
3.9 SELECCIN DE LOS CILINDROS NEUMATICOS
El cilindro neumtico consiste en un cilindro cerrado con un pistn en
su interior que se desliza y transmite movimiento al exterior mediante un
vstago (Figura 33).
Figura 33. Cilindro neumtico.
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Existen diferentes tipos de cilindros neumticos para diferentes aplicaciones
entre los cuales se encuentran:
Cilindros de doble efecto. El aire a presin entra por el orificio de la
cmara trasera, y al llenarla, hace avanzar el vstago, que en su
carrera comprime al aire de la cmara delantera que se escapa al
exterior atreves de correspondiente orificio. En la carrera inversa del
vstago se invierte el proceso, entrando aire por la cmara delantera y
siendo evacuado por el orificio de la cmara trasera.
Cilindros de simple efecto. El funcionamiento de estos cilindros es
similar a la de los de doble efecto, exceptuando que la carrera inversa
del vstago se efecta gracias a la accin de un muelle, efecto de la
gravedad o peso del cuerpo.
Cilindro Guiado. En estos cilindros dos o mas vstagos rgidos
guiados proporcionan una anti rotacin al mecanismo acoplado al
cilindro, evitando las fuerzas radiales y de torsin que ejercera la
carga en un cilindro de doble o simple efecto.
Cilindro de impacto. El vstago se mueve a una gran velocidad
(10m/s) y son utilizados en las prensas para trabajos de embuticin,
remachado, etc.
Cilindro de rotacin. Proporciona un movimiento de rotacin gracias a
una cremallera unida al vstago o a un elemento rotativo de paletas[2].
3.9.1 CALCULO DE LOS CILINDROS NEUMTICOS
Las principales variables a considerar en la seleccin de los cilindros
neumticos son la fuerza del cilindro, la carga, el consumo de aire y la
velocidad del pistn.
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La fuerza del cilindro es una funcin del dimetro del cilindro, de la presin
del aire y del roce del embolo, que depende de la velocidad del embolo y que
se toma en el momento de arranque. La fuerza que el aire ejerce sobre el
pistn es:
[12]
Trabajando en unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI), la
longitud es el metro (m), la fuerza viene dada en newton (N) y la presin en
Pascales (Pa) que es la presin ejercida por una fuerza de 1 N sobre una
superficie de 1m2 (1 Pa = N/m2). Como el Pascal es una unidad muy
pequea se utiliza una unidad llamada Bar que equivale a:
1Bar = 100,000 Pa
Para los cilindros de simple efecto la fuerza est dada por:
Convertimos la presin (Pa) de N/m2 a N/mm2.
Sustituimos esta equivalencia en la ecuacin [12] y obtenemos la ecuacin
de la fuerza que el aire ejerce sobre el pistn.
[13]
Donde:
F = Fuerza [N]
Paire = Presin del aire [Bar]
A cilindro = rea [mm2]
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Se sustituye el rea del cilindro en la formula:
..[14]
[15]
Donde:
D = Dimetro del cilindro [mm].
Y la relacin queda:
...[16]
Se procede a realizar los clculos
Datos
Paire = 7 Bar.
Fmuelle = Despreciable.
F = ?
D = ?
Formulas
Donde:
m = Masa del cuerpo [Kg]
g = Gravedad [9.81
]
Clculos
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Por lo tanto el dimetro de los pistones es de 21.12 mm, con una carrera de
150mm.
El cilindro neumtico que se requiere no es exactamente de estas
dimensiones por lo que se selecciona uno comercial:
Cilindro neumtico de simple efecto con retorno por muelle de 25 mm de
dimetro con una carrera de 150mm, con montaje de brida posterior [3].
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3.10 DIAGRAMAS DE LA BANDA TRANSPORTADORA
3.10.1 BASE METLICA
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3.10.2 SET DE RODILLOS TRIPLES
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3.10.3 SISTEMA DE TRACCIN
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3.10.4 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO
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3.10.5 UBICACIN DE SENSORES, TORRE DE LMPARAS INDICADORAS Y ESTACIN DE BOTONES
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3.10.6 DISEO DE LA BANDA TRANSPORTADORA SEMIAUTOMATICA
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3.10.6 UBICACIN DE LA BANDA TRANSPORTADORA EN LA LNEA DE PRODUCCIN
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3.10.7 DIAGRAMA ELCTRICO DEL PLC
CLEMA FUNCION
1 VOLTAJE (L1)
2
3
4
5
6
7 BOTON DE ARRANQUE
8
9
10
11
VOLTAJE (L1)
BOTON DE PARO
SIN APLICACION (I7)
SENSOR1-01 FINAL DE CARRERA
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
25
26
27
28
29
30
31
32
22
23
24
SIN APLICACION
SIN APLICACION
SIN APLICACION
BOTON DE PARO POR EMERGENCIA
SIN APLICACION (R5)
VOLTAJE (L1)
VOLTAJE (L1)
SIN APLICACION (I8)
SENSOR2-01 FINAL DE CARRERA
BOTON DE BAJAR PISTON1
BOTON DE MODO AUTOMATICO
SENSOR1-02 FINAL DE CARRERA
SENSOR2-02 FINAL DE CARRERA
BOTON DE BAJAR PISTON2
SENSOR1-03 FINAL DE CARRERA
SENSOR2-03 FINAL DE CARRERA
BOTON DE BAJAR PISTON3
SENSOR1-04 FINAL DE CARRERA
SENSOR2-04 FINAL DE CARRERA
BOTON DE BAJAR PISTON4
SENSOR1-05 FINAL DE CARRERA
SENSOR2-05 FINAL DE CARRERA
BOTON DE BAJAR PISTON5
SENSOR1-06 FINAL DE CARRERA
SENSOR2-06 FINAL DE CARRERA
BOTON DE BAJAR PISTON6
L1 L2 L3 PLC: EASY 819 AC RC
INTERRUPTOR
TERMOMAGNETICO
CLEMAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 23 24 25 26 27 28 29 30 31 3212 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
COMPONENTE MARCA MODELO CANTIDAD
INTERRUPTOR
TERMO MAGNETICOMOELLER PLS 6 C3/3 1
PLC MOELLEREASY 819
AC-RC1
RELEVADOR FINDER OCTAL 2
CLEMA PHENIX
CONTACT
UK2,5 N 32
RELEVADORES
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S1-06
S2-06
BAJAR_PISITON6
SENSOR2 FINAL DE CARRERA (R6)
BOTON DE BAJAR PISTON (R7)
SENSOR1 FINAL DE CARRERA (R8)
SENSOR2 FINAL DE CARRERA (R9)
BOTON DE BAJAR PISTON6 (R10)
MOTOR (Q1)
LAMPARA VERDE (Q2)
LAMPARA ROJA (Q3)
SOLENOIDE1 (Q4)
LAMPARA VERDE (Q5)
LAMPARA ROJA (Q6)
SOLENOIDE1 (S1)
LAMPARA VERDE (S2)
LAMPARA ROJA (S3)
SOLENOIDE1 (S4)
LAMPARA VERDE (S5)
LAMPARA ROJA (S6)
SOLENOIDE (2S1)
LAMPARA VERDE (2S2)
LAMPARA ROJA (2S3)
SOLENOIDE1 (2S4)
LAMPARA VERDE (2S5)
LAMPARA ROJA (2S6)
SOLENOIDE1 (2S7)
CLEMA FUNCION
L1 LINEA 1
L2
L3
N
BOTON_PARO
BOTON_ARRANQUE
S1-01 SENSOR1 FINAL DE CARRERA (I3)
S2-01
BAJAR_PISTON1
MODO_AUTOMATICO
LINEA 2
BOTON DE ARRANQUE (I2)
SENSOR2 FINAL DE CARRERA (I4)
BOTON DE BAJAR PISTON1 (I5)
BOTON DE MODO AUTOMATICO (I6)
MOTOR
LV-01
LR-01
SOL1-01
LV-02
LR-02
SOL1-02
LV-03LR-03
SOL1-03
LV-04
LR-04
SOL1-04
LV-05
LR-05
SOL1-05
LV-06
LR-06
SOL1-06
LINEA 3
NEUTRO
BOTON DE PARO (I1)
B_EMERGENCIA
S1-02
S2-02
BOTON DE PARO POR EMERGENCIA (I7)
SENSOR1 FINAL DE CARRERA (I8)
SENSOR2 FINAL DE CARRERA (I9)
BAJAR_PISTON2 BOTON DE BAJAR PISTON2 (I10)
S1-03
S2-03
BAJAR_PISTON3
S1-04
SENSOR1 FINAL DE CARRERA (I11)
SENSOR2 FINAL DE CARRERA (I12)
BOTON DE BAJAR PISTON3 (R1)
SENSOR1 FINAL DE CARRERA (R2)
S2-04
BAJAR_PISTON4
S1-05
SENSOR2 FINAL DE CARRERA (R3)
BOTON DE BAJAR PISTON4 (R4)
SENSOR1 FINAL DE CARRERA (R5)
S2-05
BAJAR_PISTON5
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3.10.8 DIAGRAMA ELECTRONEUMTICO
0
1 1 1 1 1 1
111111
3 3 3 3 3 3
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
1.01 2.01 3.01 4.01 5.01 6.01
1.1 2.1 3.1 4.1 5.1 6.1
6.25.24.23.22.21.2 222222
2 2 2 2 2 2
121212121212
SOL1-01 SOL1-02 SOL1-03 SOL1-04 SOL1-05 SOL1-06
FILTRO
REGULADOR DE PRESIN
LUBRICADOR
COMPRESOR
MANOMETRO
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Capitulo 4
Estudio Econmico
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4.11 TABLA RESUMEN DE LA IMPLEMENTACIN DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Para la elaboracin de esta tabla se tomaron varios resultados de las tablas anteriores con la finalidad de observar y analizar en que tiempo la empresa va a recuperar la inversin del
proyecto y llegar a la conclusin de ver si el proyecto es rentable para su implementacin, los valores que se tomaron en cuenta fueron: inversin total del proyecto, el incremento de la
produccin de tanques mensuales, ahorros por mano de obra, depreciacin, gastos de mantenimiento.
.
FLUJO DE FONDOS EN EL 1er. AO AO 0 MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6 MES 7 MES 8 MES 9 MES 10 MES 11 MES 12
INGRESOS
INCREMENTO DE PRODUCCIN POR EL PROYECTO $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75
AHORROS POR MANO DE OBRA $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60
EGRESOS
COSTO TOTAL UNITARIO $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00
GASTOS FIJOS $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00
DEPRECIACIN $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87
FLUJO ANTES DE IMPUESTOS $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88
MENOS IMPUESTOS 30% -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27
FLUJO DESPUES DE IMPUESTOS $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62
DEPRECIACIN $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87
INVERSIN TOTAL DEL PROYECTO $809,863.90
GASTOS DE MANTENIMIENTO $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00
FLUJO NETO -$1,187,863.90 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48
FLUJO ACUMULADO -$1,187,863.90 -$1,004,287.42 -$820,710.93 -$637,134.45 -$453,557.96 -$269,981.48 -$86,404.99 $97,171.49 $280,747.98 $464,324.46 $647,900.95 $831,477.43 $1,015,053.92
Tabla 4.16 Resumen de la implementacin de la banda transportadora.
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Conclusiones
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Los objetivos se cumplieron dado que la propuesta de diseo de la
banda transportadora reduce considerablemente los tiempos de transporte
entre cada estacin, tabla 2.2, coloca al tanque en cada estacin en una
posicin en donde el operario puede manipularlo fcilmente reduciendo los
esfuerzos fsicos para poder realizar sus respectivos trabajos de estacin.
Con la implementacin de la banda transportadora en la lnea se observa en
el balance de la lnea un incremento de la produccin de tanques y como
consecuencia de ello un aumento de las utilidades de tal manera que la
inversin total de la banda se recupera en un mes, tabla 4.16.
Con los beneficios que ofrece la implementacin de la banda transportadora
en la lnea de produccin de tanques de aluminio, se demuestra a la
empresa la importancia de automatizar las dems lneas de produccin para
el aumento de produccin de tanques, tabla 4.13.
El diseo de la banda as como los sistemas que la conforman, la seleccin
de piezas, el control fueron basados en los conocimientos adquiridos durante
nuestra preparacin como ingenieros dejndonos como experiencia que con
la aplicacin de nuestros conocimientos podemos dar soluciones a las
empresas, tambin como es el desarrollo completo de un proyecto y que
aspectos se deben considerar para que este sea viable, y que papel
desempearemos en la industria.
Actualmente en cualquier lnea de proceso es de suma importancia la forma
en que los materiales son transportados para su transformacin en
productos, una buena opcin es la implementacin de bandas
transportadoras ya que con su correcta seleccin brinda grandes beneficios a
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la lneas de produccin, reduciendo tiempos de transporte, eliminando
movimientos innecesarios, aumentando la fluidez de la produccin, permite el
control y monitoreo de cada estacin de la lnea, evita el deterioro y maltrato
del producto y sobre todo disminuye los accidentes de transportes tanto del
operario como en el transporte.
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Glosario
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Depreciacin - Se refiere a una reduccin en un periodo de tiempo
establecido del valor de una propiedad, planta o equipo. Esta depreciacin
puede derivarse de tres razones principales: el desgaste debido al uso, el
paso del tiempo, la obsolencia.
DI - Son las siglas que hacen referencia a las Entradas de tipo Digital (en
ingls Digital Inputs) del PLC.
DO - Son las siglas que hacen referencia a las Salidas de tipo Digital (en
ingles Digital Outputs) del PLC.
Electrovlvulas Vlvula cuya activacin o manipulacin es por medio de
impulsos elctricos a sus solenoides o bobinas elctricas para el cambio de
posicin.
Final de Carrera - Censor que funciona como interruptor ON/OFF, su
aplicacin principal es la de establecer lmites de movimientos mecnicos.
Flujo Acumulado - Utilidad neta que se obtiene por la produccin de un
producto o servicio.
Muelle - Resorte cuya funcin es la de volver a su estado inicial cualquier
dispositivo neumtico (vlvulas y cilindros) despus de un cambio de estado.
PLC - Son siglas que hacen referencia a un Controlador lgico programable
(en ingls Programmable Logic Controller).
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Relacin de Reduccin 17:1 - Significa que por cada 17 revoluciones del
motor, el reductor dar 1 revolucin.
Sueldar - Sinnimo de soldar, termino tcnico utilizado en las industrias que
hace referencia a unir firmemente dos piezas o partes de una cosa,
generalmente de metal, mediante calor y una sustancia igual o semejante a
las que se pretende unir.
Vlvula 3/2 - Expresa la configuracin de una vlvula, la expresin 3/2 indica
que la vlvula tiene 3 vas y es de 2 posiciones.
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100
Bibliografa
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101
Libros:
[1] Manual De Fabricacin De Bandas Y Rodillos Transportadores
Pirelly, Willian
Editorial Mac Graw Hill
Impreso en Madrid (Espaa) 1992
[2] Neumtica E Hidrulica
Antonio Creus Sol .
Edit. Alfaomega.
Primera Edicin.
[3] Neumatica
SMC International Training.
Edit. Thomson Paraninfo.
Segunda Edicin.
Paginas de internet:
[4] http://es.wikipedia.org/wiki/Cinta_transportadora
[5] http://www.monografias.com/trabajos58/diseno-cintas
transportadoras/diseno-cintas-transportadoras.shtml
[6] www.google.com.com Bandas y rodillos transportadoras
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102
Anexos
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TABLA DE FUERZA DE EMPUJE DE UN PISTN DE SIMPLE EFECTO
Fuerza de empuje actuando el aire en toda el rea del pistn
Dimetro del
cilindro (mm)
rea del pistn (mm2)
Fuerza de empuje en Newton (N) a varias presiones (Bar)
1 5 7 10 6 28 2.8 14.1 19.8 28.3 8 50 5 25.1 35.2 50.2
10 79 7.9 39.3 55 78.5 12 113 11.3 56.5 79.1 113 14 154 15.4 76.9 107.7 153.9 16 201 20.1 100.5 140.7 201 20 314 31.4 157 219.8 314 25 491 49.1 245.3 343.4 490.6 32 804 80.4 401.9 562.7 803.8 40 1257 125.6 628 879.2 1256 50 1963 196.3 981.3 1373.8 1962.5 63 3117 311.6 1557.8 2181 3115.7 80 5027 502.4 2512 3516.8 5024
100 7854 785 3925 5495 7850 125 12272 1226.6 6132.8 8585.9 12265.6 160 20106 2009.6 10048 14067.2 20096 200 31416 3140 15700 21980 31400
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