Download - Poka yoke =)
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SISTEMAS DE MANUFACTURA
POKA YOKEJIDOKAANDON
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JIDOKA
Conseguir objetivos
de calidad
Automatización con un toque Humano
Compromiso de
los clientes
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JIDOKAAutocontrol de Calidad
Ventajas Desventajas
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P A S O S
1. Detectar anomalía
2. Parar
3. Fijar o corregir la condición de anomalía
4. Investigar la causa raíz e instale las contramedidas
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Pas
o #3
Sistema de Señal por
tarjetas
Poner una unidad en
estación de re-trabajo
Parar la producción
hasta que una
herramienta rota sea
reparada
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POKA YOKEEliminar los defectos de un producto
Error inadvertido(Poka)
Prevenir (Yoke)
POKA YOKE
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Prevenir o corregir erroresInspección en la fuente y en dispositivos
Poka Yoke
1. Inspección al 100% de las piezas
2. Acciones correctivas
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Funciones reguladoras de POKA YOKE
Métodos de control
Métodos de advertencia
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Medidores utilizados en Poka Yoke
Medidores de ContactoMedidores sin contactoMedidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de ciclos, conteo y trasmisión de información
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Clasificación de los métodosPoka Yoke
Método del paso-
movimiento
Método de valor fijo
Métodos de contacto
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Características principales de un buen sistema Poka Yoke
Son simples y baratos
Son parte del proceso
Son puestos cerca o en el lugar donde
ocurre el error
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Clasificación de errores
Errores por delegación
Errores por omisión
Errores por sabotaje
Errores por accidente
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Clasificación de errores
Falta de estándares
Errores sorpresivos
Errores de software
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Niveles de técnicas para POKA YOKA
Nivel 1. Poka Yoke de diseño
Nivel 2. De detecciónNivel 3. De control
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Principios del POKA JOKE
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Implementación de Poka-Yoke
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.-
8.-POKA YOKE
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Ventajas
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A N D O N sistemas para disminución de Tiempos Muertos.
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Objetivo
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Beneficios
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Señales
Sistemas trabajando Bien
Problemas de Calidad
Falta de Material
Problemas con la Máquina
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Funcionamiento
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VENTAJAS
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Desventajas
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Pro
ceso
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APLICACIONES
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Ejemplo
Jidoka es uno de los elementos básicos del Sistema de Producción de Toyota (TPS). Jidoka significa "automatización con un toque humano". El término viene del Telar Automático Toyota Tipo-G que se detenía automáticamente cuando detectaba un problema, como ser cuando se rompia el hilo. De esta manera, el operador no tenía que estar controlando constantemente a la máquina, y podía intervenir rápidamente cuando alguno de los telares detectaba y señalizaba un
problema.
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Ejemplo
Este mismo principio puede aplicarse a cualquier línea de producción. Cuando una máquina o, más precisamente, un empleado detecta un problema, detienen la línea y señalizan el problema usando un tablero Andon. Todos pueden ver que hay un problema. El líder del equipo puede ayudar a diagnosticar el problema y resolverlo.
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Ejemplo
Mientras más rápido se detecte al problema, más fácil será solucionarlo y menor será el impacto. Por lo tanto, una de las partes más importantes de Lean es ser capaz de detectar problemas, avisarlos rápidamente, analizarlos y resolverlos.
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