Materia:
Planeación y Control de la Producción
Tema:
planeación y programación de la producción
Alumno:
Christiams Alejandro Arroyo Cano
Carrera:
Ingeniería en Alimentos
Catedrático:
M.A. Carolina del Carmen Pérez Sánchez
Tenosique, Tabasco. Noviembre del 2012
UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO
División Académica Multidisciplinaria de los ríos
Características del sistema de producción intermitente
En vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus
clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el
empresario ya tiene garantizada su venta o colocación.
La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un
producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la
fabricación continua.
la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para
la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los
lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total.
El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en
consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema
continuo.
Características principales
Muchas órdenes de producción
derivadas de los pedidos de los clientes.
Gran diversidad de los productos.
Dificultades para
pronosticar la demanda.
Trabajos distintos uno
del otro.
Agrupamientos de las
máquinas similares en el
taller
Intenso trabajo de
programación
Mano de obra altamente calificada
Características principales
Necesidad de contar con recursos flexibles.
Cumplimiento de los plazos
de los pedidos.
Minimización de la
inversión en instalaciones.
Minimización de los
inventarios en proceso..
Estabilidad de la fuerza de
trabajo.
Máximo nivel de
producción.
Flexibilidad en general.
Características principales
Minimización de los costos
de producción.
Cálculo preciso de los costos
para presupuestar los trabajos.
minimización de los tiempos de preparación de máquinas.
Atención de prioridades,
grandes clientes,
urgencias.
Bajo volumen de producción por producto.
Elementos o componentes del sistema de producción
intermitente.La administración del sistema de producción se ocupa de todos aquellos
planes decisiones, actividades y controles, que permiten la transformación
de unas entradas o inputs, esto es, de unos factores o recursos, en unas
salidas o outputs.
recursos
Materias primas diversas.
Mano de obra con una adecuada calificación
profesional
Energía.
Máquinas y equipos industriales adecuados al
proceso productivo concreto que se va llevar a cabo.
Edificios industriales e instalaciones.
Un equipo de dirigentes con los conocimientos
necesarios para coordinar el proceso
productivo
Interrelación de los sistemas intermitentes con los
sistemas de planeaciones requerimiento de materiales
(MPR)Sistema de
planificación administración
Actividades de producción y
compra
Adquisición a proveedores
de forma programada
Planificación de producción
Gestión de stocks
dependientes de
necesidades
objetivos
Determinar lo que se
necesita
Disminuir tiempos de
espera producción
Incrementar la eficiencia
Proveer alerta temprana
Asegura materiales productos
listos producción
Mantener niveles de inventarios
planear manufactura horarios de entrega y compras
Tres insumos mas importantes del
(MRP)
Programa maestro de producción
Los registros del estado del inventario
Lista de materiales (estructura del
producto)
beneficios
Disminución de los costos de
stocks
Mejoras en el nivel de servicio
al cliente
Reducción de horas extras
Reducción de contrataciones
temporales
Reducción de plazos de
contratación
Incremento de la productividad
Reducción de costos de
fabricación
Mejor adaptación a la
demanda de mercado
Etapas de programación graficas de GANTT
Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por
el ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la
ingeniería industrial contemporánea de Taylor
Gantt procuro resolver el problema de la programación de actividades,
es decir, su distribución conforme a un calendario
que se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus
fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido
para la ejecución de un trabajo
El instrumento que desarrolló permite también que se siga el curso de
cada actividad, al proporcionar información del porcentaje ejecutado de
cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al
plazo previsto.
Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que
se indica:
En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en
términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora,
día, semana, mes, etc.
En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A
cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es
proporcional a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la
escala definida en el eje horizontal conforme se ilustra.
Símbolos Convencionales: En la elaboración del gráfico de Gantt se
acostumbra utilizar determinados símbolos, aunque pueden diseñarse
muchos otros para atender las necesidades específicas del usuario. Los
símbolos básicos son los siguientes:
Iniciación de una actividad.
Término de una actividad
Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista
de la actividad.
Línea gruesa. Indica la fracción ya realizada de la actividad, en
términos de porcentaje. Debe trazarse debajo de la línea fina que
representa el plazo previsto.
Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al
tiempo improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una
abreviatura.
Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico,
es decir, en que se hizo la comparación entre las actividades previstas y
las efectivamente realizadas.
Cada actividad se
representa mediante un
bloque rectangular cuya
longitud indica su duración;
la altura carece de
significado.
La posición de cada
bloque en el diagrama
indica los instantes de
inicio y finalización de las
tareas a que
corresponden.
Los bloques
correspondientes a tareas
del camino crítico
acostumbran a rellenarse
en otro color (en el caso
del ejemplo, en rojo).
características
Tarea Prehdec. duracion
A - 2
B A 3
C - 2
D C 3
E DII+1 2
F BFI-1 3
G D, E, F 3
H GFF 2
ventajas y desventajas de los gráficos de gantt.
La ventaja principal del gráfico de Gantt radica en que su trazado
requiere un nivel mínimo de planificación, es decir, es necesario que
haya un plan que ha de representarse en forma de gráfico.
Los gráficos de Gantt se revelan muy eficaces en las etapas iniciales
de la planificación.
Sin embargo, después de iniciada la ejecución de la actividad y cuando
comienza a efectuarse modificaciones, el gráfico tiende a volverse
confuso.
Métodos de Johnson
es un método de programar un número de trabajos en dos centros
sucesivos del trabajo.
El objetivo primario de la regla de Johnson es encontrar una secuencia
óptima de trabajos de reducir la cantidad de tiempo total que toma para
terminar todos los trabajos
Condiciones de johnson
La época para cada trabajo debe ser
constante.
Los tiempos del trabajo deben ser
mutuamente exclusiva de la secuencia de
trabajo.
Todos los trabajos deben pasar a través del primer
centro del trabajo antes de pasar a través del segundo
centro del trabajo.
No debe haber prioridades del
trabajo.
Reglas de
johnson
Enumere los trabajos y sus
épocas en cada centro del trabajo.
Seleccione el trabajo con el
tiempo más corto.
Elimine el trabajo seleccionado de la consideración
adicional.
Repita los pasos 2 y 3, trabajando hacia el centro del horario del
trabajo hasta que todos los trabajos
programar.
Ejemplo
Hay 5 trabajos. Cada trabajo necesita pasar a través del centro A y B. del
trabajo. Encuentre la secuencia óptima de trabajos usando la regla de
Johnson.
Tiempos del trabajo (horas)
TrabajoCentro A del trabajo
Trabajo B de centro
A 3.20 4.20
B 4.70 1.50
C 2.20 5.00
D 5.80 4.00
E 3.10 2.80
Métodos de Johnson modificado
Establece un conjunto de elementos de análisis que justifican la
necesidad de enfocar los sistemas de control en función de la Estrategia y
la Estructura de la organización, y de otorgarle al sistema de información,
elementos de análisis cuantitativo y cualitativo, elementos financieros y no
financieros, resumidos todos en los llamados factores formales y no
formales del control.
Significa además la importancia de la existencia de un sistema de
alimentación y retroalimentación de información eficiente y eficaz, para la
toma de decisiones generadas del sistema de control de gestión sistémico
y estratégico, a través de los Cuadros de mando.
Todo sistema de dirección, por muy distintas que sean sus características
o función social, está compuesto por un conjunto de funciones complejas
en su conformación y funcionamiento. Para Newman (1968, p. 21.): "La
dirección ha sido definida como la guía, conducción y control de los
esfuerzos de un grupo de individuos hacia un objetivo común." 1
El trabajo de cualquier directivo puede ser dividido en las siguientes
funciones:
1 William Newman. Programación, organización y control. Bilbao, Ed.
Deusto, 1968, p. 21
1. Planificar: determinar qué se va a hacer. Decisiones que incluyen el
esclarecimiento de objetivos, establecimiento de políticas, fijación de
programas y campañas, determinación de métodos y procedimientos
específicos y fijación de previsiones día a día.
2. Organizar: agrupar las actividades necesarias para desarrollar los
planes en unidades directivas y definir las relaciones entre los
ejecutivos y los empleados en tales unidades operativas.
3. Coordinar los recursos: obtener, para su empleo en la organización, el
personal ejecutivo, el capital, el crédito y los demás elementos
necesarios para realizar los programas.
4.- Dirigir: emitir instrucciones. Incluye el punto vital de asignar los
programas a los responsables de llevarlos a cabo y también las
relaciones diarias entre el superior y sus subordinados.
5.- Controlar: vigilar si los resultados prácticos se conforman lo más
exactamente posible a los programas. Implica estándares, conocer
la motivación del personal a alcanzar estos estándares, comparar
los resultados actuales con los estándares y poner en práctica la
acción correctiva cuando la realidad se desvía de la previsión.
(Newman, 1968).
Método de Jackson y Johnson
A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de n
trabajos en 2 máquinas bajo un esquema de atención fijo (es decir, los
trabajos siguen siempre el mismo orden, por ejemplo primero pasan por
la máquina A y luego por la máquina B), la Regla de Jackson permite
generar una programación cuando la secuencia de los trabajos es
aleatoria, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen la
misma secuencia.
En este contexto el Método de Jackson considera los siguientes pasos:
Paso 1: Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles:
Los que requieren sólo la máquina 1 (A) – Los que requieren sólo la
máquina 2 (B) – Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2 (AB)
– Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).
Paso 2: Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson.
Paso 3: Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria.
Paso 4: Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego
los trabajos en (A) y finalmente los trabajos en (BA).
Paso 5: Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego
los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB).
A continuación se presenta un ejemplo donde se deben programar 10 trabajos
que tienen los siguientes tiempos y secuencias (Paso 1):
Paso 2: Los trabajos que siguen la secuencia A-B son el 1, 5, 6 y 9. El
trabajo 9 es el más breve es en la máquina A por tanto se asigna y
ejecuta en primer lugar. El trabajo 1 y 6 siguen con el tiempo más breve
(10), sin embargo, el criterio de desempate nos indica que el trabajo 6
se asigna y ejecuta en segundo lugar. Posteriormente el tiempo más
breve es en el trabajo 1 (máquina B) por lo cual se asigna este trabajo
en tercer lugar y se ejecuta al último. La secuencia por tanto de los
trabajos que siguen el orden A-B es: 9-6-5-1. Análogamente, siguiendo
un procedimiento similar, los trabajos que siguen la secuencia B-A se
ordenan 3-7-10 según la regla de Johnson.
Paso 3: Los trabajos que sólo requieren la máquina A son el 2 y 8. De
forma arbitraria seleccionaremos la secuencia 8-2. Finalmente existe un
único trabajo que sólo requiere de la máquina B (trabajo 4).
Paso 4: La programación para la máquina A es: (9-6-5-1)-(8-2)-(3-7-10)
Paso 5: La programación para la máquina B es: (3-7-10)-(4)-(9-6-5-1)
Aplicación de la Regla de Johnson a la programación de
n trabajos en 2 máquinas
Una de las variantes de la programación de tareas es la asignación de 2
máquinas al procesamiento de n trabajos siguiendo un orden común. Una
estrategia a aplicar es la Regla o Método de Johnson con el objetivo de
minimizar el tiempo requerido para finalizar los n trabajos o makespan.
Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.
Se elige el tiempo más breve.
Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer
trabajo; si es para la segunda máquina, se hace el trabajo al último. En
caso de empate (igualdad de tiempo) se hace el trabajo en la primera
máquina.
Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la
programación.
A continuación se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a
programar en 2 máquinas. Para que un trabajo sea terminado debe
pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos interesa
aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga
asociado el menor tiempo posible (en minutos) en procesar los 7
trabajos:
Paso 1: Listo. Tiempos de procesamiento disponibles en la tabla.
Paso 2, 3 y 4: Se elige el tiempo más breve (Trabajo 4 Máquina B).
Como el tiempo más breve es en la segunda máquina, el Trabajo 4 se
hace al final. El siguiente tiempo más breve es en el Trabajo 7 Máquina A
y se programa en primer lugar. Luego el Trabajo 6 y 1 tienen el tiempo
más breve que sigue (10), sin embargo, dado el empate se hace el
trabajo en la Máquina A y por tanto se programa el Trabajo 6 en segundo
lugar. Ahora tomamos el Trabajo 1 y siendo su menor tiempo en la
Máquina B se programa en penúltimo lugar. Sigue el Trabajo 2 el cual se
programa en tercer lugar. Posteriormente el Trabajo 3 en antepenúltimo
lugar y finalmente el Trabajo 5 en cuarto lugar.
La secuencia óptima luego de aplicar la Regla de Johnson sería: 7-6-2-
5-3-1-4. Luego, para determinar el tiempo requerido para completar los 7
trabajos se puede construir una Carta Gantt que muestre dicha
planificación. El tiempo requerido es de 119 minutos (makespan).
Método de trapecio y de palmer
MODELO DE PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN
El Caballito desea realizar la programación de las órdenes de
fabricación que se han generado para el mes de Diciembre de 2003. Para
el proceso de fabricación de la silla, se pasa por las siguientes máquinas:
El primer paso para la fabricación de la silla es el de cortar el material
necesario al tamaño adecuado. Se realizan cortes en tubos de acero, en
lámina, en la madera, en la tela y en el hule espuma.
El segundo proceso es de soldado, uniendo la estructura de la silla así
como las láminas del respaldo a la estructura.
El tercer proceso es el de dar un acabado superficial brillante con un
tratamiento electrolítico, realizando este sobre toda la estructura metálica.
El último proceso es donde se fabrica y coloca el asiento. Se coloca el
hule espuma sobre la madera, se forra con pliana y se sujeta con grapas.
Finalmente se coloca en la estructura de la silla y se asegura con cuatro
tornillos. También se colocan las bases de plástico y latón, sujetándolas
con un tornillo.
Debido a la naturaleza del proceso, para la realización del programa de
órdenes de fabricación, se eligió el modelo de programación cuando se
tienen N órdenes a programar y 4 máquinas o procesos, en el cual se
realizan cálculos para programar por Palmer y por trapecio, comparando
al final los resultados y así determinar cual es la mejor opción.
Programación por Trapecio
PROGRAMACIÓN POR PALMER
bibliografía
Everett E. Adam, Jr.(1995)Administración de producción y las operaciones.
México .: Prentice hall.
Richard J. Hopeman(2001) Administración de producción y operaciones.
México.: Grupo patria cultural
Chase Aquilano Jacobs (2001) Administración de producción y operaciones.
Bogotá.: MC Graw Hill.
By normanGaither , greg Frazier.(2007) administración de producción y
operaciones. México.: gandhi.