“Lean 101”Fundamentos Basicos
ParticipativaCompromiso y responsabilidad
compartidos
Grupos efectivos
DependienteLa gerencia piensa y los
empleados ejecutan
Trabajador vs Gerencia
IndependienteEmpresario responsable
Pequeños Negocios
VariadoBajo Volumen
Alta varidedad
Enfocado hacia el Cliente
EstandarizadoAlto volumen
Poca variedad
Efocado hacia el manufacturero
Personalizado“Productos unicos” Hecho a la medida. Gran variacion
en la calidad
EquiposDiferentes habilidades,
Adiestramiento continuo
AutomataHabilidades limitadas
Trabajo repetitivo
Mentes adormecidas
ArtesanoUna persona hace todo el
trabajo aprende solo
Lean 1980Produccion en Masa 1920Pre-industrial 1890
Per
sona
lP
rodu
cto
Cul
turaHistoria de la Manufactura
Almacen de Recibo
Preparacion de Material
Almacenaje
Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3
InspeccionInspeccion
AlmacenDe
Productos Terminados
Inspeccion
Produccion en Masa
¿Que es Manufactura “LEAN”?
Una manera para identificar y eliminar desperdicios (actividades que no añaden valor) a traves de mejoras continuas, haciendo fluir el producto, segun lo hale el cliente en busqueda
de la perfeccion en los procesos de manufactura
Definicion de Actividades y Valor
• Actividades que añaden valorActividades que añaden valor son todas las actividades que cambian la forma o la funcion del producto o servicio y por las cuales el cliente esta dispuesto a pagar
• Actividades que NO añaden valorActividades que NO añaden valor son las actividades que no cambian la forma o funcion , o que no son necesarias y por las cuales el cliente no esta dispuesto a pagar. Estas actividades deben ser eliminadas, simplificadas,
reducidas o integradas
¿Que es Desperdicio?
• Desperdicios es “todo aquello que no sea la minima cantidad de equipo, materiales, piezas, espacio, y tiempo de los trabajadores y que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto
» Shoichiro Toyoda
» Presidente, Toyota
“LEAN” = Eliminacion de Desperdicios
• Tipicamente, 95% del Tiempo Total del Proceso no añade valor al produto
Tiempo De
Corrida
Procesamiento de Ordenes, Transporte, Almacenamiento, Espera, Retrabajo (Rework), “Setup” de Equipo, Inspeccion, Averias de Equipo, etc
5% 95%
Tiempo Total delProceso
Lead TimeLead Time
Non Value Adding (NVA)Value
Adding
Razón Promedio de Razón Promedio de Valor añadido en los Valor añadido en los procesos.**procesos.**
95% 5%
NVA
Si el enfoque es mejorar Si el enfoque es mejorar las operaciones que le las operaciones que le añaden valor al producto.añaden valor al producto.
97.5%
VA
2.5%
Las compañias reducen dramáticamente su Las compañias reducen dramáticamente su Lead Time al reducir las actividades que no Lead Time al reducir las actividades que no añaden valor!añaden valor!NVA VA
50% 50%
** Objetivo de una industria de clase mundial es que al menos un 25% del tiempo total del proceso sea Valor Añadido.
VA / NVA
Examples of Non Value Added Examples of Non Value Added Activities In A PlantActivities In A Plant
Esperar por Material Almacenamiento TemporeroPiezas
Defectuosas Buscar Herramientas
Sobre Inventario Falta de Piezas Sobre Produccion o manejo dobleManejoPesado
Averias del equipo y Reparaciones
Mirar la maquina trabajar
Movimiento de larga distancia Conteo de piezas
Ejemplos de los Ocho Desperdicios• Observar la maquina en operacionObservar la maquina en operacion- Personal sub-utilizado
• Esperar por partesEsperar por partes – Esperar
• Contar partesContar partes – Procesos que no anaden valor
• Hacer mas de lo que se puede venderHacer mas de lo que se puede vender – exceso de inventario
• Mover piezas a grandes distanciasMover piezas a grandes distancias – transportacion
• Almacenar trabajo en procesoAlmacenar trabajo en proceso – sobre-produccion
• Buscar herramientasBuscar herramientas – movimiento en exceso
• RetrabajaRetrabajar – defectos, procesos que no añaden valor
• Inspeccion redundanteInspeccion redundante – proceso que no anñaden valor
• Maquina DanadaMaquina Danada – esperar, defectos
Ejemplos de desperdicios (MUDA)
Inventario
Movimientos
1 Area de Recibo
2 Area de Inspección
Movimientos Innecesarios
Movimientos
Espera
Ineficiencias en el Proceso
Exceso de Producción
Inventario
Productos Defectuosos
3 Línea de Ensamblaje
4 Empaque
ALMOX
5
Almacen
Sr. Waste
• Observar la máquina en operación
• Esperar por piezas
• Contar piezas
• Hacer más de lo que se pueda vender
• Mover piezas a grandes distancias
• Almacenar trabajo en proceso
• Buscar herramientas
• Re-trabajar
• Inspección redundante
• Máquina dañada
Herramientas de “Lean”
¿Que es Trabajo Estandarizado?
• Operaciones consistentemente realizadas con seguridad, organizadas en la mejor secuencia, usando la mas efectiva combinacion de personal, material, maquinaria y metodos
• Tres Elementos de Trabajo Estandarizado– Trabajo en secuencia
– Trabajo en proceso
– Demanda
¿Por qué Trabajo Estandarizado?
• Mantiene productividad, calidad y seguridad en niveles optimos, excelencia, etc.
• Provee una base para medir el desempeño contra la demanda
• Provee la base para el adiestramiento y desarrollo en multiples destrezas
• Facilita iniciativas de mejoramiento continuo
Los Elementos de 6S• “Seiri”- Sort –Clasificar
– Cuando hay duda eliminarlo
• “Seiton” – Set in Order – Organizar– Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
• “Seiso” – Shine – Limpiar– Inspeccionar a traves de la limpieza
• “Seiketsu” – Standardize – Estandarizar– Todo listo para usarse
• “Shitsuke” – Sustain – Sostener– Disciplina para mantenerlo en continuidad
• “Anzen” - Safety – Seguridad– Un ambiente de trabajo Seguro
¿Por que tener un lugar de trabajo organizado?
• Un lugar de trabajo limpio, ordenado, seguro, eficiente y agradable resulta en :– Menos accidentes– Mejor eficiencia– Reduccion en tiempo de busqueda– Mejor control visual del area de trabajo
Es la base para todas las otras actividades de Es la base para todas las otras actividades de mejoramientomejoramiento
Controles Visuales
Controles Visuales
• Son simples señales visuales que le proveen al operador la informacion para tomar las decisiones correctas. Son efectivas, faciles de entender y administradas por los trabajadores.
• Ejemplos– Las tarjetas de Kanban– Colores par los moldes, herramientas, etc.– Lineas en el piso que demarcan areas de
almacenamiento, pasillos y areas de trabajo, etc– Luces de “Andon”
¿Por que se hace visual?
• Facil de entender• Apoya la diversidad de recursos humanos• Apoya seguridad en el trabajo• Permite el conocimiento inmediato de las
condiciones del proceso, por los trabajadores, lideres de grupos y gerentes
““Deja que el proceso de manufactura te hable!”Deja que el proceso de manufactura te hable!”-Dr. Gywn Gallsworth-Dr. Gywn Gallsworth
Ejemplos de Controles Visuales Comunes
Alerta a vehiculos grandes no queden atascados Lavamanos no se pueden desbordar
Ventanillas de los sobres aseguran que
las cartas son entregadas al remitente
Trabajo en Equipo es fundamental para “LEAN”
Los empleados necesitan cambiar
• Los empleados deben estar dispuestos a:– Aprender nuevas destrezas– Participar en equipos y compartir ideas– Tomar decisiones, correr riesgos, aceptar y
corregir errores– Compartir la responsabilidad para implementar
cambios– Apoyar mejoramiento continuo
¿Por que trabajar en Equipo?
• Empleados con multiples adiestramientos y habilidades
• Filosofia de mejoramiento continuo• Calidad del proceso• Compañerismo y mejoramiento del ambiente• Organizacion enfocada en un objetivo comun
““Empleados Motivados Hacen Mejores Productos”Empleados Motivados Hacen Mejores Productos”
Definicion de Cambios Rapidos
Definición de “Set-up”•Tiempo entre la ultima pieza buena de la corrida actual y la primera pieza buena de la siguiente corrida
Pasos de cambios rapidos• Preparacion y Conclusion 30%• Montando y Desmontando 5%• Midiendo, “Seteando”, Calibrando 15%• Corridas de prueba y ajustes finales 50%
Principios de Cambios Rapidos
• Dos clases de tareas en los cambios:– Internos (maquina apagada)– Externo (mientras la maquina esta
funcionando
• Eliminacion o reduccion de una tarea en el cambio requiere un claro entendimiento del objetivo y la funcion real de la tarea
• Enfocarse primero en soluciones sin costo o de costos bajos
¡El mejor cambio es ningun cambio!
Cambios Rapidos Elimina Desperdicios
Preparacion y planeacion
adelantada
La corridas Cortas de produccion
Reduce el Tiempo paraEntregar las
ordenes
Reduccion Del TiempoDe no valor
Reduce la Sobreproduccion
Y aumenta la flexibilidad
Aumenta laPrecision
Del cambio
Mejora La atencion al
cliente
Reduce el Inventario
Y requisitos de espacio
Reduce Defectos y
pruebas
Mejoramiento deCalidad
Reduccion de costos
Servicio al Cliente
Reduccion en el Tamaño del Lote
¿Por que considerar la Reduccion en el Tamaño del Lote?
• Mejora el tiempo de entrega al cliente• Baja el costo de mantener el inventario• Reduce el espacio requerido entre
operaciones• Minimiza los defectos causados durante el
almacenaje• Aumenta la flexibilidad y produccion mas
variada
Almacenamiento en el Punto de Uso (POUS)
• La materia prima, partes y herramientas se almacenan en la estacion de trabajo deonde se utilizan
• Sistema visual de lotes pequenos para reabastecimiento
• Funciona mejor cuando la relacion con el proveedor o el manejo de materiales permite envios pequenos, frecuentes y a tiempo
¿Por que usar el Almacenamiento en el Punto de uso (POUS)?
• Reduce el trabajo sin valor como clasigicar, mover y transportar partes y herramientas
• Da el sentido de un comienzo y un final al trabajo
• Permite identificar a tiempo problemas de calidad
• Simplifica el manejo de inventario, almacenamiento y movimiento de materiales
Inspeccion de Calidad en la Fuente
Inspeccion de la Calidad en la Fuente
• Los operadores inpeccionan el producto antes de pasarlo a la proxima estacion de trabajo
• Los operadores estan capacitados para realizar las inspecciones– Herramientas visuales – muestras o normas establecidas
– Documentos de apoyo – Listas de cotejo claros y procedimientos de calidad
– Adiestramiento en la normas de calidad y en el proceso de inspeccion
¿Por que hacer la Inspeccion de Calidad en la Fuente?
• Elimina o reduce inspecciones finales
• Reduce el paso de defectos
• Elimnina procesos que no añaden valor
• Reduce los derperdicios
• Aumenta la satisfaccion del empleado
Total Productive Maintenance
¿Que es Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Un sistema preventivo, para eliminar desperdicios causados por el equipo
• Resumir/Analizar el desempeño del equipo para identificar la raiz de los problemas, para luego implementar acciones correctivas y preventivas permanentes
• Responsabilidad compartida
¿Por que hacer Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Reduce daños en el equio• Pocas emergencias de mantenimiento• Mejora seguridad• Aumenta la vida de la maquinaria• Incrementa la productividad• Mejora la calidad del producto• Reduce inventario• Baja costos de operacion• Desarrolla mas habilidades en los trabajadores• Disminuye el tiempo total de entrega
Sistema de Halar o Empujar
Empujar (Push) vs. Halar (Pull)• Sistema de Empujar
Cada operacion produce usando pronosticos e itinerarios de trabajo sin tener en cuenta lo que necesita la operacion siguiente.
• Sistema de HalarSe reabastece solamente lo que el cliente ha
consumido. Se unen funciones distintas a traves del uso de metodos visuales para controlar el flujo de recursos (ej. Kanban)
ProveedorProveedorMateria Materia
PrimaPrima Proceso Proceso AA
ProcesoProcesoBB
ProcesoProcesoCC
ClienteClienteProducto
Terminado
Flujo de Material
Flujo de Informacion
Posicion del Kanban
Diagrama de Flujo en el Sistema de Halar
¿Donde se puede usar el Sistema de Halar?
¡En cualquier lugar!¡En cualquier lugar!No se necesita unir
operaciones o maquinas
Se enlazan sincronizando su produccion usando controles visuales
¿Por que el sistema de Halar?
• Es un metodo simple y flexible para controlar y balancear el flujo de productos
• Elimina desperdicios– Sobreproduccion -Movimientos– Defectos - Inventarios– Esperas - etc
• Responde rapidamente a la demanda del cliente
Manufactura Celular
Es la combinacion mas efectiva de operaciones manuales y mecanicas para aumentar el valor anadido y reducir el
desperdicio
¿Donde se usa la Manufactura Celular?
• En cualquier lugar donde hay actividades continuas que añaden valor, pasando una pieza a la vez, de una estacion de trabajo a otro
5 Pasos para diseñar una Celula de Manufactura:
1. Agrupar los productos
2. Medir la demanda y establecer el ritmo de produccion (“takt time”)
3. Revisar la secuencia de los procesos
4. Combinar y balancear los procesos
5. Diseñar el plano de la Celula
Establecimiento del Tiempo Takt
Tiempo Takt = Demanda
Tiempo Takt = Tiempo de trabajo disponible Numero de Unidades
vendidasEjemplo:Tienes disponible para trabajar 900 segundos y vendes 73 unidades
TaktTiemp
CiclodeTiempopersonasMinimo
unidadsegundosunidades
segundosTaktTiempo
#
/3.1273
900
Revisar la Secuencia de los proceso
• Observar la secuencia de las tareas que lleva a cabo cada operador
• Dividir las operaciones en elementos observables
• Eliminar las actividades que no añaden valor
• Estudiar la capacidad de la maquinaria y el tiempo de produccion
Diseño y Construccion de Celulas de Manufactura
• Diseño de planta flexible• Tamaño de lote = 1 • Almacenamiento en el Punto de Uso
(POUS)• Administracion visual – Kanban• Modelos combinados• Se permite mas flexibilidad en los
trabajadores
Distribucion Flexible
Distribucion Flexible
Mapa de Flujo de Valor (VSM)
Definición de VSM:• Es un metodo para visualizar el flujo de materiales e
información desde el momento que el servicio o producto llega como materia prima (raw material) pasando por todos los procesos de manufactura hasta llegar al cliente.
RawMaterial
Finished Product
Stamping
Process
Welding
ProcessAssembly
Cell
ProcessCustomer
Value Stream
Beneficios:1. Te ayuda a visualizar el proceso o servicio completo, no una estacion solamente.
2. Ayuda a ver los “wastes” del sistema y la fuente del “waste”
3. Ayuda a identificar problemas en el flujo de las operaciones.
4. Es la base para el creación de un plan de mejoras.
bc
a bA A A
A A AA A
BB
B BBB CC
aa Finished Goodscc
Ejemplo de un Mapa de Flujo de Valor -Actual