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Introducción a la Manufactura
Esbelta & FPS
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MANUFACTURA EFICIENTE
“LEAN MANUFACTURING”
Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing)
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UN POCO DE HISTORIA
•En 1890 los automoviles
se fabricaban de uno por
uno.
•No existia un sistema
estandar de gages, ni
maquinas capaces de
cortar acero duro por lo
que cada pieza era de
diferente tamaño.
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PRODUCCION ARTESANAL
•El trabajo de los operadores era ajustar las piezas una con otra.
•Cada auto era hecho al gusto del cliente.
•Los autos eran muy caros.
•La produccion era muy baja.
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PRODUCCION EN MASA
•En 1908 Henry Ford diseño el modelo “T”.
•Fue el primer carro diseñado para ser fabricado en grandes
cantidades.
•Era un carro en un solo color, sencillo de reparar, de manejar
y barato.
•Tambien diseño un sistema
de produccion capaz
de producirlo por millones
a bajo costo
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PRODUCCION EN MASA
•En este sistema las piezas
tienen el mismo tamaño y son
faciles de ensamblar y
reemplazar.
•Los operadores ensamblan
una sola pieza y aprenden su
trabajo facilmente.
•Requiere de correr grandes
volumenes de produccion
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PRODUCCION EN MASA
•Este sistema llevo a la
Ford Motor Co. al lugar
que ocupa actualmente.
•Fue copiado en el resto
del los USA y fue el
principal responsable del
surgimiento economico de
ese pais.
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Antecedentes
•Detonador: Crisis de Energéticos de principios de los
70’s.
•Industria de los EUA en crisis, pero…
•La industria Japonesa alcanzo, y duplico su ventaja
competitiva en términos de satisfacción al cliente, costo,
crecimiento, y valor para sus accionistas.
•En esos momentos no existían estudios serios sobre
las practicas de manufactura en Japón.
•El primer factor evidente fue la alta calidad de
manufactura –impulsada bajo los principios de E.
Demming.
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antecedentes
•Entonces, Cual era la estrategia detrás del éxito
Japonés?
•Instituto Tecnológico de Massachussets(MIT) desarrollo
un proyecto de investigación llamado International Motor
Vehicle Program (IMVP)-80’s.
•La investigación consistiría en analizar 52 plantas de
ensamble automotriz localizadas en 14 países distintos.
•El resultado fue que encontraron diferencias
significativas entre las plantas de Japón y las del resto
del mundo.
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Antecedentes
•Principales Observaciones fueron:
•Inventarios reducidos (matls. Directos e indirectos)
•Alta utilizacion de Area (espacio)
•Alta Calidad y diversidad de productos
•Mayor eficiencia de labor directa & indirecta
•Mayor satisfaccion/ Contribucion de los empleados
•El termino utilizado por el MIT para resumir estas
practicas fue “LEAN MANUFACTURING” –
castellanizado comunmente como “MANUFACTURA
ESBELTA”.
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Definiciones
•Según el MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts): “La
Manufactura esbelta pretende la eliminación del desperdicio en
todas las áreas de producción incluyendo las relaciones con el
cliente, diseño del producto, red de proveedores y gerencia. Su
objetivo es conseguir menor esfuerzo humano, menos inventario,
menor tiempo de desarrollo de productos y menor espacio para
lograr una gran capacidad de respuesta a la demanda del cliente a
la vez que se produce productos de la más alta calidad, de la forma
más eficiente y económica posible”.
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Bibliografía MIT de Referencia
La Maquina que Cambio el Mundo
J.P Womack, D.T Jones, D. Roos
Massachuttes Institute of Technology
McGraw-Hill Management series, 1992.
Lean Thinking
J.P Womack, D.T Jones
www.lean.org
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Evolución de Manufactura
•Producción Artesanal
•Producción en Masa
•Producción Esbelta
•Necesidades que promovieron la evolución:
•Competencia
•Consumidores
•Cambios socio-políticos
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Evolución de Ford
División
de Labor
Rompió con el esquema de fabricación artesanal
implementando un sistema que le permitió
satisfacer las necesidades del mercado de
principios de los 1900’s: Producción en Masa
PRODUCCION EN MASA
Objetivo: “Economías de Escala””
Mercado
Masivo de
USA
Maquinas de
precisión
Éxito
Fantástico!
- Variedad limitada del producto
-Flujo de Producción
Maquinas
para Hilados
y Tejidos
Toyota Motor
Corporation
Vehículos pobres,
poco éxito
1915 1935 WWII
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Evolución de Ford
La producción en masa se generaliza y
trata de adaptarse a los cambios del
mercado.
La Manufactura Esbelta emerge como
la mejor alternativa.
Explosión
Económica de la
Post-guerra
• Énfasis en
Finanzas y
Contabilidad
Producción de
grandes lotes
Automatización
Vehículos cada vez mas complejos y diversificación
del Mercado
Los consumidores de
USA querían autos
pequeños –Aquí empiezan
los “3 grandes” a perder
participación del mercado
1945
“Alcanzar
a USA!”
TOYOTA
PRODUCTION
SYSTEM
• Mercado Pequeño
Japonés
• Pocos Recursos
• Necesidad de Capital
• Mala Calidad
Objetivos:
Calidad,
Costo,
Tiempo de
Entrega,
Flexibilidad
La industria Japonesa
reconoce al TPS y lo
empieza a
implementar
Éxito
Fantástico!Seminarios de
Productividad y
Calidad de USA
Sistema de
Supermercados
19801973
Primera Crisis
Petrolera!!
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FPS
•FPS (Ford Production System) es la estrategia divisional para
implementar la Manufactura Esbelta en Ford.
•La definición de FPS es...
Un sistema común de producción Esbelto,
Flexible y Disciplinado que es definido por un
conjunto de principios y procesos, que emplean
grupos de gente capaz y facultada aprendiendo y
trabajando juntos con Seguridad, en la
producción y entrega de productos que
consistentemente excedan las expectativas del
cliente en Calidad, Costo y Tiempo.
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Modelo
Gente
potenciada,
motivada,
altamente
capaz y flexible
Clase
mundial en
mantenibilidad
y fiabilidad
Productos y
material
fluyendo
continuamente
Exceder
las expectativas
del cliente.
• Calidad
• Costo
• Tiempo
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Objetivo de FPS
Exceder las expectativas de nuestros clientes en
termino de Calidad, Costo y Entrega
COMO ?
Eliminando las fuentes u orígenes del desperdicio!!
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Definiciones
• Entonces el enfoque debe ser en eliminar
DESPERDICIO
• Desperdicio: Todo aquello que no agrega VALOR al
producto.
• Valor: Todo aquello que el cliente final esta dispuesto a
pagar
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Los 8 desperdicios
Sobreproducción – Producir por encima de lo que el cliente
requiere/producción de material y productos innecesarios
Inventario-Espera o adquisición innecesaria a proveedores, trabajo
en proceso
Transportación- Múltiples maniobras, retardos en el manejo de
material, manejos innecesarios
Espera- Retrasos, Paros
Movimientos-Movimientos de gente o de equipo que no agregan valor
Sobre-procesamiento-Elementos o pasos de trabajo innecesarios, procedimientos que no agregan valor
Reparación-Partes que requieren retrabajo o partes dañadas
Subutilizacion del Recurso Humano-No darle seguimiento a la implantación de ideas y sugerencias
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Elementos
Al conjunto de herramientas para analizar operaciones,
identificar y eliminar el desperdicio se le conoce como
estandarización. Las principales herramientas del FPS
están agrupadas en 11 elementos:
•(1.0) FTPM
•(2.0) Entrenamiento
•(3.0) ISPC
•(4.0) ME- Ing. de Manufactura
•(5.0) Ambiental
•(6.0) IMF-Materiales Industriales
•(7.0) SHARP-Seguridad
•(8.0) Grupos de Trabajo
•(9.0) Liderazgo
•(10.0) SMF –Flujo Sinc. de Matls.
•(11.0) QOS
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SEGURIDAD CALIDAD ENTREGA COSTO MORAL
J
AMBIENTE
SHARP
ISPC:(QPS)(VF)(PY)QOS
6 Sigma
SMFFTPM
MEISPC:(QCO)
Manejo del Cambio
IMFEntrenamiento
Grupos de TrabajoEnviron.
Leadership
TRANSF
ANDONVSMBPR
Matriz de Acciones
Mismo Grupo para la alineacion de Objetivos y Estrategias y para obtener una mejor comunicacion
Manufactura Esbelta & FPS
Relacion de Objetivos & Elementos
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(1.0) FTPM (Mantenimiento Productivo Total de Ford)
El objetivo de este elemento es mejorar la efectividad
total de las instalaciones, equipos, procesos y
herramentales a través del esfuerzo enfocado de los
grupos de trabajo y la eliminación de las “7 grandes
perdidas” asociadas a los equipos de fabricación.
Conceptos Clave:
-Las 7 grandes perdidas
-Los 7 pasos del mantenimiento autónomo (o del FTPM)
-OEE, MTTR, MTBF
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(1)FTPM_FPS.ppt
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(2.0) Entrenamiento
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(2)TRG_FPS.ppt
El Objetivo es implementar un sistema para detectar las
necesidades de entrenamiento, desarrollar un plan de
entrenamiento, y medir los resultados del mismo.
Conceptos Clave:
-Análisis de necesidades de entrenamiento.
-Planeación y control de entrenamiento.
-Efectividad del entrenamiento.
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(3.0) ISPC – Control del Proceso en la estación de Trabajo
El objetivo de este elemento es producir conforme al
estándar de calidad en la estación de trabajo y eliminar
desperdicio previniendo que se produzcan defectos y se
pasen a la siguiente estación de trabajo o proceso a través
de la utilización de procedimientos y herramientas
estandarizados.
Conceptos Clave:
-QPS: OIS, WES, WAS, CAS, YAMAZUMI
-Fabrica Visual: 5’s
-Dispositivos a Prueba de Error (Poka-Yoke)
-Cambios Rápidos (QCO)
-Retroalimentación de Calidad (QFB)
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(3)ISPC_FPS.ppt
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(4.0) ME – Ingeniería de Manufactura
El objetivo es el de mejorar la efectividad total total de las
instalaciones, equipos, procesos y herramentales de la
planta a través de un proceso anticipado de Ingeniería de
Manufactura
Conceptos Clave:
-Confiabilidad y Mantenibilidad del equipo (R&M)
-FRACAS
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(4)ME_FPS1.ppt
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(5.0) Ambiental
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(5)Env_FPS.ppt
El objetivo es implementar un sistema de administración
robusto, integrado completamente a las operaciones de
la planta, que asegure el cumplimiento continuo de los
requerimientos gubernamentales para el medio
ambiente, y promover el mejoramiento continuo en el
desempeño ambiental para soportar a los resultados del
negocio y la ciudadanía corporativa.
Conceptos Clave:
- ISO14001
- Sistema de Administracion Ambiental
- Aspectos Ambientales Significativos
-Objetivos y Metas Ambientales
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(6.0) IMF – Flujo de Materiales Industriales
El objetivo es proveer los materiales industriales necesarios
donde son requeridos, cuando son requeridos, al mas bajo costo
total. Los Materiales Industriales son definidos como todos
aquellos materiales que se utilizan para soportar la fabricación
del producto pero que no forman parte del mismo.
Conceptos Clave:
- Partes Clave & Criticas
- SFR
- CMS
- Herramientas Perecederas
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(6)IMF_FPS.ppt
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(7.0) SHARP - Seguridad
El objetivo es la reducción de pérdidas en las personas
(lesiones), propiedad y productos. SHARP es usado para
evaluar el desempeño en salud y seguridad, para prevenir
lesiones y enfermedades, y proveer un lugar seguro para
trabajar.
Conceptos Clave:
-Análisis de Seguridad en el Trabajo (JSA)
-Ergonomía
-Preparación para Emergencias
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(7)SHARP_FPS.ppt
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(8.0) Grupos de Trabajo
El Objetivo es implementar una organización basada en
grupos de trabajo a nivel de piso (incluyendo el
alineamiento y soporte de todas las funciones en la
planta) enfocados a la eliminación del desperdicio
usando las herramientas y medibles del FPS con el fin
de mejorar la seguridad, los resultados del negocio, y la
satisfacción de los empleados.
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(2)TRG_FPS.ppt
Conceptos Clave:
-Estructura del Grupo de Trabajo
-Medibles del Grupo
-Roles y Responsabilidades
-Entrenamiento y Comunicación
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(9.0) Liderazgo
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(9)LDR_FPS.ppt
El Objetivo es servir como marco de referencia para la
implementación del FPS, incluyendo los requerimientos de
Salud, Seguridad, y Ambientales. Requerimientos
relacionados de distintas iniciativas son combinados para
asegurar que las plantas usan sus recursos de una manera
efectiva adoptando un enfoque integral de todo el sistema.
Conceptos Clave:
-Alineación a SQDCME
-Plantación de Implementación
-Mapeos para Flujo de Valor (Value Stream Maps)
-Solución de Problemas & 6-Sigma
-Despliegue de Políticas (Policy Deployment)
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(10.0) SMF-Flujo Sincronizado de Materiales
El objetivo es implementar el flujo continuo de los materiales
para la producción (directos), reducir el costo total a través de la
eliminación del desperdicio y la reducción de inventarios,
incrementando la flexibilidad como un medio de reacción a las
cambios en la demanda del cliente.
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(10)SMF_FPS.ppt
Conceptos Clave:
-Logística Interna & Logística Externa
-Sistema de llamado por Tarjetas (Card)
-Sistema de llamado por Botones (Call)
-Áreas de Mercado
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(11.0) QOS – Sistema Operativo de Calidad
Link para Introduccion(overview) del elemento en: http://www.cuautitlan.ford.com/webfiles/fps/Cursos%20Elementos%20FPS/(11)QOS_FPS.ppt
El sistema de Calidad QOS define las practicas
operativas necesarias para el éxito de los procesos
relacionados con la Calidad, manejo de la mejora
continua, y el crecimiento en la satisfacción del cliente
Conceptos Clave:
-Proceso Avanzado para la Planificación de Calidad (APQP)
-Administración del Tiempo y Datos (T&DM)
-Equipos para Reducción Variabilidad (VRT’s)
-Control Estadístico del Proceso (SPC)
-Procesos para la Inspección y Evaluación del Producto
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Medibles
•FTT Capacidad de producir bien a 1a primera: Es el porcentaje de unidades que completan un proceso bien a la primera sin ser reparadas fuera de la línea, chatarra, retrabajadas, etc
•DTD Tiempo Total Muelle a Muelle: Es el tiempo que transcurre desde la descarga de las materias primas hasta que los productos acabados están listos para su envío
• BTS Fabricar según programa: Porcentaje de unidades programadas para un día que se fabrican en el volumen, secuencia y mezcla correctas
•OEE Eficiencia Global de los Equipos: Mide la disponibilidad, eficiencia e índice de calidad de un equipo ó máquina del cuello de botella de la línea
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Conclusión de Sesión
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