Universidad de La Salle Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle
Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería
1-1-2001
Implementación del sistema HACCP (Análisis de peligros y Implementación del sistema HACCP (Análisis de peligros y
puntos críticos de control) en la distribución y transporte de puntos críticos de control) en la distribución y transporte de
productos alimenticios de Avesco S.A productos alimenticios de Avesco S.A
Marcela Romero Farieta Universidad de La Salle, Bogotá
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Citación recomendada Citación recomendada Romero Farieta, M. (2001). Implementación del sistema HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de control) en la distribución y transporte de productos alimenticios de Avesco S.A. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos/712
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IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP (Análisis de peligros y puntoscríticos de control) EN LA DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE DE PRODUCTOS
ALIMENTICIOS DE AVESCO S.A.
MARCELA ROMERO FARIETACOD: 43952028
UNIVERSIDAD DE LA SALLEFACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTA, D.C.1 DE ABRIL DE 2002
IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP (Análisis de peligros y puntoscríticos de control) EN LA DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE DE PRODUCTOS
ALIMENTICIOS DE AVESCO S.A.
MARCELA ROMERO FARIETA
Tesis para optar al título deIngeniería de alimentos
DirectorCARLOS ENRIQUE CARDONA
Ingeniero de Alimentos
UNIVERSIDAD DE LA SALLEFACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTA, D.C.1 DE ABRIL DE 2001
Nota de aceptación
Presidente del jurado
Jurado
Jurado
Bogotá D.C. 1 de abril de 2002
iii
A mis padrespor el apoyo y el esfuerzodurante mi carrera
A mi noviopor su colaboracióny apoyo durantetoda mi carrera
iv
AGRADECIMIENTOS
La autora expresa sus agradecimientos a:
Carlos Enrique Cardona, Ingeniero de Alimentos y director del trabajo de
grado, por su orientación y experiencia.
A AVESCO S. A., por permitirme desarrollar mi proyecto de grado y al personal
en general por su amabilidad y colaboración.
A Piedad Morales Yaruro, Ingeniera de Alimentos de AVESCO S. A., por su
orientación y colaboración.
A Olga Liliana Montaño, Ingeniera de Alimentos de AVESCO S. A.
A todas las personas que de una u otra forma me ayudaron a la realización de
mi trabajo de grado.
v
CONTENIDO
Pag
INTRODUCCIÓN 1
1. MARCO REFERENCIAL 5
1.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA 5
1.1.1 Definición de buenas prácticas de manufactura 5
1.1.2 Importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura 5
1.2 CALIDAD TOTAL 7
1.3 PLAN HACCP 11
1.3.1 Definición del plan HACCP 11
1.3.2 Antecedentes 13
1.3.3 Aplicación del sistema HACCP 15
1.3.4 Fundamentos del plan HACCP 16
1.3.5 Requerimientos 20
1.3.6 Análisis de riesgos 22
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 24
2.1 INFORMCIÓN GENERAL 24
2.2 PREPARACIÓN DEL PROYECTO 24
2.2.1 Misión 24
2.2.2 Visión 24
2.2.3 Políticas 25
2.2.4 Planificación 25
2.3 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 26
vi
3. DESCRIPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTO 29
3.1 MATERIAS PRIMAS 31
3.2 PLANTA BURGUER 40
3.2.1 Prefritos 43
3.2.2 Sopas 50
3.2.3 Productos cocidos 52
3.2.4 Salsas y aderezos 54
3.3 PLANTA POLLOS 56
3.4 PLANTA HELADOS 58
3.5 CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS 61
4 ANÁLISIS DE PROCESO 62
4.1 OBSERVACIÓN DEL PROCESO 62
4.2 ANÁLISIS DE PELIGROS 64
4.2.1 Formularios de inspección 65
4.2.2 Simbología de Bryan 68
4.2.3 Categorización de riesgos 69
4.2.4 Mediciones físicas, químicas 73
4.2.5 Muestreos microbiológicos 73
4.2.6 Análisis de resultados 75
4.3 REPORTE DE ANÁLISIS Y PELIGROS 75
5. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL, MONITORIZACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS 82
5.1 ÁRBOL DE DECISIONES 82
5.2 LÍMITES CRÍTICOS PARA EL CONTROL EN PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL 86
vii
5.3 Monitorización y acciones correctivas 87
5.4 Diagnostico final 89
5.5 Análisis de resultados 90
6. CONCLUSIONES 91
7. RECOMENDACIONES 95
BIBLIOGRAFÍA 97
ANEXOS 109
viii
LISTA DE CUADROS
Pag.
Cuadro 1. Diagnóstico higiénico – sanitario 26
Cuadro 2. presentación personal de los transportadores 27
Cuadro 3. Materia prima. Piña calada 31
Cuadro 4. Materia prima. Jalea de guayaba 31
Cuadro 5. Materia prima. Queso doble crema 32
Cuadro 6. Materia prima. Tocineta ahumada 33
Cuadro 7. Materia prima. Arepa blanca 33
Cuadro 8. Materia prima. Maduro 34
Cuadro 9. Materia prima. Mazorca dulce 34
Cuadro 10. Materia prima. Papa francesa 35
Cuadro 11. Materia prima. Papa 35
Cuadro 12. Materia prima. Aceite 36
Cuadro 13. Materia prima. Lechuga 36
Cuadro 14. Materia prima. Apanado 37
Cuadro 15. Materia prima. Batido 37
Cuadro 16. Materia prima. Miga de curuba 38
Cuadro 17. Materia prima. Repollo 38
Cuadro 18. Materia prima. Tomate chonto 39
Cuadro 19. Materia prima. Tomate milano 39
Cuadro 20. Planta Burguer. Hamburguesa de res 40
ix
Cuadro 21. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo 41
Cuadro 22. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo apanada 42
Cuadro 23. Planta Burguer. Kokoriyucas 43
Cuadro 24. Planta Burguer. Cordón bleu 44
Cuadro 25. Planta Burguer. Búfalos preformados de pollo 45
Cuadro 26. Planta Burguer. Pinchos de pollo 46
Cuadro 27. Planta Burguer. Muslitos de pollo 47
Cuadro 28. Planta Burguer. Nuggets de pollo 48
Cuadro 29. Planta Burguer. Mini – Nuggets de pollo 49
Cuadro 30. Planta Burguer. Sopas 50
Cuadro 31. Planta Burguer. Ajiaco Santafereño 51
Cuadro 32. Planta Burguer. Arroz con pollo 52
Cuadro 33. Planta Burguer. Arroz blanco precocido 53
Cuadro 34. Planta Burguer. Fríjol con carne 53
Cuadro 35. Planta Burguer. Salsa Kokoriko 54
Cuadro 36. Planta Burguer. Salsa Honey mustard 54
Cuadro 37. Planta Burguer. Salsa Marinera 55
Cuadro 38. Planta Burguer. Guacamole. 55
Cuadro 39. Planta Pollos. Pollos 56
Cuadro 40. Planta Pollo. Pollo despresado para frito 57
Cuadro 41. Planta Lácteos. Frosty 58
Cuadro 42. Planta Lácteos. Sunday 59
Cuadro 43. Planta Lácteos. Malteada 60
Cuadro 44. Clasificación de defectos 61
Cuadro 45. formulario de inspección. Lista de chequeo
para cuartos fríos 66
Cuadro 46. formulario de inspección. Lista de chequeo
para transportadores 67
x
Cuadro 47. Tipos de peligros 70
Cuadro 48. Tipos de peligros en el almacenamiento
Distribución y transporte 71
Cuadro 49. Resultados de análisis microbiológicos en ambientes 74
Cuadro 50. Resultados de análisis microbiológicos en superficie 74
Cuadro 51. Resultado de análisis microbiológicos de manos 74
Cuadro 52. Identificación de riesgos y medidas preventivas 76
Cuadro 53. Matriz de decisiones 84
Cuadro 54. Reporte de puntos críticos de control 85
Cuadro 55. Dispositivo de control de Puntos Críticos de Control 88
Cuadro 56. Diagnostico final. Resultados de análisis
microbiológicos en ambiente 89
Cuadro 57. Diagnostico final Resultados de análisis microbiológicos
en superficie 89
Cuadro 58. Diagnostico final. Resultado de análisis microbiológicos
de manos. 89
xi
LISTA DE FIGURAS
Pag.
Figura 1. Diagrama de bloques 62
Figura 2. Simbología de Bryan 68
Figura 3. Árbol de decisiones 83
xii
LISTA DE ANEXOS
Pag.
Anexo A. Manual de Buenas Prácticas de transporte 97
Anexo B. Registro de temperatura en cuartos fríos 126
Anexo C. Registro de calibración de equipos e instrumentos 127
Anexo D. Registro de Lavado y desinfección de los cuartos fríos 128
xiii
LISTA DE ABREVIATURAS
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.
BPT: Buenas Prácticas de transporte.
HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Hazard Análisis
Critical Control Points).
LC: Límite de control.
PC: Punto de Control.
PCC: Punto Crítico de control.
O.M.S: Organización Mundial de la Salud.
U.S.D.A.: Departamento de Agricultura de los EE.UU.
MNC: Número muy numeroso para contar.
UFC: unidades formadoras de colonia.
xiv
GLOSARIO
ALIMENTO: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido
aporta al organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el
desarrollo de los procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente
definición las bebidas no alcohólicas, y aquellas sustancia con que se sazonan
algunos comestibles y que se conocen con el nombre genérico de especia.
ALIMENTO CONTAMINADO: Alimento que contiene agentes y/o sustancias
extrañas de cualquier naturaleza en cantidades superiores a las permitidas en
las normas nacionales, o en su defecto en normas reconocidas
internacionalmente.
ALIMENTO PERECEDERO: El alimento, en razón de su composición,
características físico-químicas y biológicas, pueda experimentar alteración de
diversa naturaleza en un tiempo determinado y que, por lo tanto, exige
condiciones especiales de proceso, conservación, almacenamiento, transporte
y expendio.
xv
AMBIENTE: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma
parte del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la
preparación, al envase, almacenamiento y expendio de alimentos.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA: Son los principios básicos
generales en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano,
con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones
sanitarias adecuadas y se disminuyen los riesgos inherentes a la producción.
DIAGRAMA DE FLUJO: Representación esquemática, con tantos datos como
sean necesarios, de la secuencia de pasos u operaciones involucradas en el
proceso de elaboración de un producto alimenticio.
HACCP: Siglas de Análisis y puntos Críticos de control. El concepto de análisis
de peligros y control de los puntos críticos de control es un planteamiento
sistemático para identificación de peligros, su evaluación y control.
HIGIENE DE LOS ALIMENTOS: Son el conjunto de medidas preventivas
necesarias para garantizar la seguridad, limpieza y calidad de los alimentos en
cualquier etapa de su manejo.
xvi
LÍMITE CRÍTICO: Es el valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. El
criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un punto crítico de control.
La tolerancia absoluta de la seguridad.
LIMPIEZA: Es el proceso o la operación de eliminación de residuos de
alimentos u otras materias extrañas o indeseables.
MANIPULADOR DE ALIMENTOS: Es toda persona que interviene
directamente y, aunque sea en forma ocasional, en actividades de fabricación,
procesamiento, preparación, almacenamiento, transporte y expendio de
alimentos.
MATERIAS PRIMAS: Son las sustancias naturales o artificiales, elaboradas o
no, empleadas por la industria de alimentos para su utilización directa,
fraccionamiento o conversión en alimentos para consumo humano.
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC): Los puntos, fases, procedimientos
del sistema productivo, en los cuales la pérdida de control, implica la
posibilidad de presentación o la aparición de peligros para la inocuidad de los
alimentos que comprometan la salud del consumidor.
xvii
PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier punto en un sistema de producción de
alimentos donde la ausencia o pérdida de control, implica el incumplimiento de
una norma legal y no la posibilidad de presentarse un peligro sanitario
inaceptable.
PUNTO DE CONTROL DE MANUFACTURA (PCM): Aspecto del sistema
productivo en el cual, la pérdida de control, implica el incumplimiento de una
norma interna de calidad. Es un punto controlable, en el cual, salirse de los
parámetros de procesamiento puede resultar en un producto de calidad
inaceptable.
REGISTRO SANITARIO: Es el documento expedido por la autoridad sanitaria
competente, mediante el cual se autoriza a una persona natural o jurídica para
fabricar, envasar, e importar un alimento con destino al consumo humano.
SUSTANCIA PELIGROSA: Es toda forma de material que durante la
fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso pueda generar, polvos,
humos, gases, vapores, radiaciones o causar explosión, corrosión, incendio,
irritación, toxicidad, u otra afección que constituya riesgo para la salud de las
personas o causar daños materiales o deterioro del ambiente.
Xviii
1. INTRODUCCIÓN
El HACCP es un sistema que evalúa todos los aspectos relacionados con la
seguridad de los alimentos, con el propósito de lograr un mejoramiento de la
calidad en los procesos a través de prevenir la aparición de peligros identificables
de tipo biológico, químico o físico.
El sistema HACCP es aplicable en toda la cadena alimentaría, desde la
producción hasta su venta. Es así como AVESCO S. A., bajo la filosofía del
HACCP, pretende definir parámetros de calidad en el almacenamiento,
distribución y transporte de sus productos a los diferentes puntos de venta, que
permitan la seguridad del alcance y el mantenimiento de los niveles deseados de
sanidad y de calidad.
El objetivo general por el cual se rige el trabajo es el de:
Implementar el sistema HACCP en la distribución y transporte de los productos
alimenticios de AVESCO S.A.
Este objetivo de consiguió a través de unos objetivos específicos identificables los
cuales son:
2
• Establecer el diagnóstico inicial en las etapas de distribución y transporte de
los productos alimenticios de Avesco S.A.
• Determinar cada una de las operaciones y condiciones de almacenamiento,
distribución y transporte de los productos terminados destinados a los
diferentes puntos de venta.
• Detectar los riesgos y peligros asociados con el almacenamiento y
transporte de los productos terminados para evitar la contaminación,
proliferación de microorganismos indeseables en el alimento, y el deterioro
o daño del envase o embalaje.
• Identificar los puntos críticos de control en cada una de las etapas de
almacenamiento, distribución y transporte en los productos terminados
destinados a los diferentes puntos de venta de AVESCO S.A..
• Establecer los procedimientos para monitorizar los puntos críticos de
control.
• Ofrecer a los manipuladores información estandarizada para el manejo de
los productos terminados que garantice la inocuidad de estos, desde la
salida de sus respectivas bodegas hasta los puntos de venta.
3
• Documentar a las personas que trabajan en la compañía sobre la
herramienta HACCP y como aplicarlo para garantizar así la calidad en el
producto.
• Comparar la implementación de la herramienta HACCP para el transporte
de productos alimenticios con el diagnóstico inicial de calidad en esta etapa.
De acuerdo con esto se eligió una metodología de trabajo de campo, partiendo de
una investigación bibliográfica, orientadora del desarrollo del trabajo. Teniendo
esta base se procede a realizar el diagnóstico de bodegas de almacenamiento y
vehículos transportadores teniendo en cuenta servicio, higiene, seguridad y
personal entre otros.
Se elaboró un Manual de Buenas Prácticas de Transporte, para estandarizar los
procedimientos y normas de almacenamiento, alistamiento, cargue, descargue y
devoluciones de los productos el cual se utilizó para capacitar a los
transportadores y con esto corregir las deficiencias con que venía funcionando el
departamento.
Se realizaron perfiles de los productos terminados a distribuir cuyo fin era el de
saber cuales eran sus características de almacenamiento, además de observar el
tipo y presentación del empaque en el que se distribuían con posterioridad los
productos.
4
Los análisis microbiológicos que se llevaron a cabo en instalaciones como en
bodegueros, transportadores y ayudantes dan una idea global del estado
higiénico-sanitario del contorno con el que se ven involucrados los productos que
distribuye AVESCO S. A. y que logra ser un factor importante en el siguiente paso
a seguir como es la identificación de los puntos críticos de control, sus límites,
monitorización y auditoria de los mismos.
De acuerdo con la metodología se obtuvo que el PCC es el almacenamiento, ya
que los productos ingresan aceptados por el departamento de calidad y por tal
razón es necesario tomar medidas correctivas para garantizar el mantenimiento
de la inocuidad microbiológica en esta etapa, encontrándose fallas en los análisis
de los manipuladores debido a la falta de higiene y desinfección de las manos.
5
1. MARCO REFERENCIAL
1.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
1.1.1 Definición de buenas prácticas de manufactura: son ciertos criterios
mínimos que aseguran que los productos sean elaborados de manera consistente
y con una calidad apropiada. Estas buenas prácticas de manufactura en
combinación con los procedimientos de control de calidad, constituyen los
elementos básicos más importantes para lograr la producción de alimentos con
calidad. (programa calidad 2000, 1996).
1.1.2 Importancia de las buenas prácticas de manufactura. En la actualidad el
crecimiento acelerado de las industrias obliga a tomar medidas tendientes a la
producción de elementos que cumplan con ciertas especificaciones de calidad
para la elaboración de alimentos.
En los mercados globalizados de hoy, las empresas que quieran mantenerse
competitivas deberán llevar adelante una gestión de calidad estructurada a partir
de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Estas prácticas se deben tomar
como punto de partida para la aplicación de sistemas más complejos y
exhaustivos de Aseguramiento de la calidad que incluyen: Análisis de Riesgos,
Puntos Críticos de Control (HACCP) y la implementación de normas ISO 9000
6
para llegar a la gestión total de la calidad. Todos estos modelos tiene como
propósito el asegurar la calidad del producto.
A partir del 1° de enero de 1997, entro en vigencia la resolución 80/96 del
MERCOSUR, la cual reglamenta la aplicación de la BPM para establecimientos
que elaboren alimentos a comercializar en el Mercado común. (Programa Calidad
2000).
Ante esta situación se hace necesario, para quienes estén interesados en
participar en el mercado global, y especialmente las Pymes, contar con BPM y
otros mecanismos que permitan lograr un sistema de aseguramiento de la calidad
de los productos.
Las BPM representan los procedimientos mínimos exigidos en el mercado
internacional en lo relativo a higiene y formas de manipulación. Es importante
destacar que su implementación requiere del compromiso de toda la cadena
agroalimentaria y su aplicación en cada una de sus etapas.
En general, las BPM involucran tanto la producción como el control de calidad del
producto. Con estos dos mecanismos, se producen alimentos seguros, eficaces y
confiables. (programa de calidad 2000).
7
Por tal efecto se diseño la cartilla de Buenas Prácticas de Transporte ubicada en
el anexo A. Se pueden encontrar aspectos concretos a tener en cuenta dentro del
HACCP.
1.2 CALIDAD TOTAL
Se refiere a los productos que son resultado de la actividad manufacturera y de los
servicios; esto debido sobre todo a los cambios en el medio ambiente que obligan
a las empresas a modificar sus procesos de producción y la organización de las
mismas.
De manera muy general podemos decir que la calidad es la ausencia de
deficiencias o algo excepcionalmente bueno en su tipo. Es una filosofía, un
sistema y un proceso administrativo con características propias.
El nuevo concepto de calidad, tiene que ver con los requisitos de los
consumidores, dado que un producto o servicio sólo tiene calidad en la medida
que satisface las expectativas del cliente. Además, es una filosofía que debe
convertirse en la forma de vida de todos los integrantes de la organización.
Durante muchos años la política industrial fomentó la existencia de empresas
ineficientes y poco competitivas. Pero los resientes cambios estructurales de la
economía internacional, que obviamente repercuten en la misma, han forzado a
las organizaciones a ser eficientes y competitivas.
8
La oportunidad-reto a las que se enfrentan las empresas las obligan a:
• Ser más competitivos en calidad, costo y servicio;
• Dejar atrás la forma tradicional de administración y adoptar una nueva que
permita hacer frente a las presiones competitivas; y mejorar la calidad de todo
el negocio, no sólo en las áreas de producción.
A pesar de las diferentes definiciones de calidad hay ciertos principios que
siempre están presentes:
• La calidad no se controla se produce proactivamente.
• La calidad está basada en prevención y no en la detección de defectos.
• La calidad se basa en el mejoramiento constante de los procesos. La mejoría
depende de la medición y retroalimentación permanente.
• La calidad se asegura desde su origen, en la compra de los insumos, en la
ejecución exacta del trabajo desde su principio.
• La calidad está orientada al consumidor o usuarios, sus opiniones,
necesidades y expectativas deben investigarse e integrarse al diseño de
productos o servicios.
• La calidad es responsabilidad de todos, pero la mayor parte de las causas de
no-calidad se originan en el diseño de los sistemas que competen a puestos
gerenciales.
• La calidad depende de la capacidad de innovación y participación de los
empleados en los procesos laborales. El diseño, aplicación y control del
mejoramiento se genera desde la base, los operarios.
9
• La calidad depende de hacer bien las cosas debidas desde la primera vez.
Esto exige que el estándar sea cero defectos y la medida de la calidad sea el
costo del incumplimiento.
• La calidad empieza, evoluciona y se consolida con la educación.
Quizá se pueda entender mejor estos principios si se hacen dos grandes
agregados, el primero de ellos daría cuenta de la organización de la producción y
la búsqueda por hacerla más eficiente; el segundo daría cuenta de los valores, la
cultura y la filosofía que apoya la calidad.
Sobre el primer punto se puede decir que buscar la calidad obliga a las
organizaciones a mejorar el proceso de producción, cuidar el diseño exacto del
producto final, reducir al mínimo los defectos, evitar los retrabajos, eliminar los
desperdicios, lograr exactitud en el manejo de materiales.
Todo lo anterior trae disminución de costos; así mismo, cuidar todos estos detalles
en la producción, evita las devoluciones, las quejas, los gastos en cubrir garantías,
entre otros. Como se ve, esto es aumento de la productividad. Está claro que la
calidad y el incremento de la productividad van de la mano.
La calidad no es sólo una estrategia para incrementar la productividad, la calidad
debe entenderse y debe de ser transmitida como un valor que genera actitudes y
comportamientos en el trabajo y en la vida privada del trabajador; es buscar
conscientemente los máximos estándares deseables en todo lo que se realice en
10
la vida, es una filosofía que debe estar atrás de todos los movimientos de
individuo, es un estilo de vida, es una cultura, donde lo principal es el trabajo, el
servicio, la entrega completa.
Los empleados y los operarios deben alcanzar el nivel de autocontrol, todos y
cada uno de ellos deben tener los conocimientos y las habilidades requeridas en
su trabajo, y tener la suficiente autoridad para hacer modificaciones en los
procesos y en los productos para mejorarlos. Esto obviamente, no se puede hacer
si no se cuenta con la maquinaria, herramientas, materiales, capacitación etc.
adecuados.
De manera general se podría definir que la búsqueda de la calidad en una
compañía implica desarrollar un papel integral en el que los empleados son al
mismo tiempo clientes y proveedores de servicios, de productos o de información,
de otras áreas o departamentos que tienen requerimientos concretos son
interdependientes.
11
1.3 PLAN HACCP
Es un documento escrito en el que se reúne toda la información exigida para
demostrar la implementación del sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
control -HACCP-.
1.3.1 Definición del plan HACCP. El plan HACCP no es más que un sistema de
control lógico y directo basado en la prevención de problemas: una manera de
aplicar el sentido común a la producción de alimentos seguros. El HACCP es un
elemento clave tanto en le gestión integral de los productos como en un sistema
de buenas prácticas de fabricación.
Este sistema tiene como prioridad máxima la seguridad de los alimentos y permite
planificar cómo evitar los problemas en vez de esperar que ocurran para
controlarlos. Además, el sistema dirige los recursos a las áreas críticas y de este
modo reduce el riesgo de producir y vender productos peligrosos.
Cabe anotar, que el HACCP ayuda a tomar decisiones fundamentales en lo
relacionado con la seguridad y elimina sesgos. Asimismo, garantiza que las
personas, con la formación adecuada son las que deciden.
Sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos para la
inocuidad de los alimentos.
12
El HACCP es un sistema lógico de evaluación sistemática de todos los aspectos
relacionados con la seguridad de los alimentos, desde la elección de materias
primas, pasando por la producción, distribución y finalizando con el uso final por
parte del consumidor.
HACCP crea y evalúa métodos preventivos de control, monitoreo, acciones
correctivas, registros y verificación de planes. Se fundamenta en la prevención de
peligros microbiológicos y riesgos asociados con la preparación y almacenamiento
de los alimentos a lo largo de su producción, distribución y consumo.
El sistema determina que a través de la prevención, puede lograrse un
mejoramiento de la calidad en los procesos frente a la contaminación
microbiológica, física y química, protegiendo el principal activo de una empresa:
EL CONSUMIDOR.(FOLLETO HACCP)
DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Punto crítico de control es un punto, etapa o proceso en el que se pueda aplicar
una medida de control y un peligro puede ser evitado, eliminando o reduciendo a
un nivel aceptable. (MORTIMORE).
Podemos decir que son puntos que garantizan que los peligros no serán capaces,
en el producto final, de causar un daño al consumidor.
13
DEFINICIÓN DE PUNTO DE CONTROL
Aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida de control, implica el
incumplimiento de una norma legal. (ROMERO).
Los puntos de control, pueden ser aquellos que controlan la calidad de los
atributos legales del producto que se esté manejando.
1.3.2 ANTECEDENTES
El HACCP fue desarrollado inicialmente en los primeros tiempos del programa
espacial tripulado de los Estados Unidos (NASA y Pilsbury co.),
Como un sistema de control de seguridad microbiológica, dado que era vital
garantizar que los alimentos para los astronautas fueran seguros.
En aquellos tiempos la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad de los
alimentos estaban basados en el análisis del producto final, pero se comprobó que
solo analizando el 100% de los productos se podía corroborar que era seguro.
Entonces se pudo comprobar que para producir alimentos seguros era necesario
un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza y de este modo
nació EL SISTEMA HACCP.(MORTIMORE)
El concepto del análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos
(HACCP) supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y
14
control de los riesgos. Fue presentado por primera vez de forma concisa en la
National Conference on Food Protection de 1971.
• Filosofía del sistema HACCP
El sistema ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos
microbiológicos en los alimentos, evita las múltiples debilidades inherentes al
enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el
análisis microbiológico. Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen
directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento elimina
el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas, en
consecuencia resultan más favorables las relacionas coste/ beneficios.
Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que interviene en
la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaría, los inspectores
gubernamentales, el productor, el fabricante y el usuario final del alimento pueden
estar seguros que se alcanzan y se mantienen los niveles deseados de sanidad y
calidad. La economía constituye una ventaja adicional para la administración, si se
determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con
el sistema HACCP, existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad
microbiológica y su calidad.
El sistema es aplicable a todo los eslabones de la cadena alimentaría desde la
producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en
15
los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.
(FORERO)
1.3.3 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimenticia desde la
producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en
los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.
El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en la seguridad de
los alimentos. Permitirá mantener la inocuidad como la prioridad máxima y permite
planificar como evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran para
controlarlos.
Ayuda a la identificación de los puntos donde probablemente aparecerán los
peligros durante el proceso de producción; se tendrá la oportunidad de aplicar las
medidas necesarias para evitar que los peligros sean una realidad. Permite
evolucionar hacia un enfoque preventivo de control de la calidad, reduciendo la
tradicional confianza en la inspección del producto final y en el análisis. El uso del
sistema HACCP debe por tanto dar a productores, distribuidores y vendedores la
confianza de que el producto final es inocuo.
16
1.3.4 FUNDAMENTOS DEL PLAN HACCP.
El HACCP se fundamenta en siete principios que esbozan como establecer, llevar
a cabo y mantener un plan HACCP aplicable al proceso sometido a estudio.
Principio 1
Estimar los peligros asociados con producción, cosecha, transporte, recepción,
almacenamiento, transformación, distribución, mercadeo, preparación y consumo
del alimento.
Evaluar sistemáticamente un alimento específico, sus materias primas e
ingredientes y el proceso industrial a que es sometido, con el fin de identificar los
peligros potenciales a nivel físico, químico o biológico en cada una de las
operaciones de la cadena productiva. Estimar el riesgo de la probabilidad de que
tales peligros se presenten y la severidad de las consecuencias que tal fenómeno
podría acarrear.
RIESGO O PELIGRO �HACCP� representa la contaminación, el
crecimiento y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que
influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia
inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo
microbiano. Todo peligro ( biológico, físico y/o químico ) que afecte la
seguridad de los alimentos es considerado como una parte del sistema
HACCP.
17
Todo peligro (biológico, físico y/o químico) que afecte la seguridad de los
alimentos es considerado como parte del sistema HACCP.
GRAVEDAD (�SEVERITY�) es la magnitud de riesgo o peligro.
RIESGO (�RISK�) es una estimación de la probabilidad de que exista un
peligro.
Principio 2
Determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar los peligros
identificados.
Establecer los aspectos – etapas, procedimientos, hábitos – en los cuales se
pueden controlar los peligros potenciales identificados, eliminando o reduciendo al
mínimo el riesgo de que se presente.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL �PCC�: Se define como un aspecto del
sistema productivo en el cual la pérdida de control, implica alta probabilidad
de presentación de un peligro químico, físico o microbiológico que
compromete la salud del consumidor.
Son puntos donde el control es determinante para asegurar que finalmente
se obtendrá un producto inocuo.
Es un lugar, una práctica, un procedimiento, o un proceso en el que puede
ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, puede
reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos
de Puntos Críticos de Control:
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• PCC1: asegurará el control de un riesgo o peligro.
• PCC2: reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un
riesgo o peligro.
Principio 3
Establecer los límites críticos que deben cumplirse en cada punto crítico de
control.
LIMITES CRÍTICOS son un conjunto de variables y rangos de tolerancia
establecidos técnicamente, para asegurar que efectivamente el PCC
controla un peligro.
CRITERIOS son los límites especificados de características de naturaleza
física, química o biológica.
Principio 4
Establecer procedimientos para monitorizar los Puntos Críticos de control.
La monitorización es una secuencia planificada de observaciones y mediciones de
los límites críticos, diseñada para garantizar el control total del proceso.
COMPROBACIÓN, VIGILANCIA O MONITORIZACIÓN es averiguar que
un procedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a
cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observación
sistemática y/o la medición del riesgo de los factores significativos
necesarios para el control.
19
Principio 5
Establecer las acciones correctivas para ser tomadas cuando se identifica una
desviación al monitorizar los Puntos Críticos de Control.
Las acciones correctivas deben eliminar el peligro real o potencial que se creó
como resultado de una desviación del plan HACCP, detectada por la
monitorización, así como asegurar la correcta disposición de los productos
involucrados. Las acciones deben demostrar que el PCC ha sido regresado a
control.
La identificación de los lotes de productos desviados, retenidos o rechazados, así
como las acciones correctivas tomadas para asegurar la calidad sanitaria de este
lote, deben ser registradas en un formato del plan HACCP y permanecer en
archivos por un período de tiempo razonable, posterior a la fecha de expiración del
lote en el mercado.
Principio 6
Establecer procedimientos para la verificación de que el sistema HACCP está
trabajando correctamente.
La verificación consiste en llevar a cabo una serie de procedimientos de análisis,
muestreos y pruebas, que permitan determinar si el plan HACCP se ha puesto en
práctica y se encuentra marchando de acuerdo con los lineamientos establecidos.
20
La verificación busca confirmar, además, que todos los peligros potenciales a que
está expuesto el producto, fueron identificados durante el desarrollo del plan
HACCP.
Principio 7
Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de riesgos que documenten el
plan HACCP.
El plan HACCP debe ser mantenido en archivos en el mismo establecimiento
donde se procesen los alimentos. Adicionalmente, debe incluirse la
documentación relativa a los PCC y cualquier acción relacionada con desviaciones
críticas y disposición de productos. Esos materiales deben estar disponibles para
los inspectores gubernamentales en el momento en que los pidan.
El plan HACCP debe designar claramente que registros estarán disponibles para
la inspección oficial. Ciertos registros que tienen relación con el funcionamiento del
sistema, así como información privada del dueño del establecimiento, no deben
estar necesariamente disponible para las agencias reguladoras. (HORTUA)
1.3.5 REQUERIMIENTOS
Poner en marcha el sistema HACCP en una fábrica requiere de una firme decisión
gerencial. El desarrollo del proyecto implicará esfuerzos de diversa índole por
parte de la compañía, tales como programar sesiones de capacitación, trabajar en
grupo con frecuencia, ejecutar las adecuaciones locativas y tecnológicas que sean
21
indispensables para controlar los factores que afecten la calidad, implementar los
mecanismos de control y establecer los canales de comunicación horizontal y
vertical, interna y externa que permitan mantener el control. Todo esto dirigido al
montaje de un sistema de calidad que cobije íntegramente los aspectos de calidad
señalados como clave por la alta gerencia.
El sistema ayuda a fortalecer la confianza interna y externa en la calidad y la
eficiencia de los productos y los procesos, al tiempo que es reconocido y aceptado
internacionalmente como argumento de competitividad, y camino para conseguir la
certificación basada en normas ISO 9000, si es que la compañía lo requiere para
sus planes estratégicos.
EL SISTEMA HACCP ESTABLECE QUE:
! Se deben tener controles dentro del proceso para que haya menos
productos rechazados al final de la línea de producción.
! Identificando los puntos críticos de control, sólo se necesita un número
limitado de recursos técnicos para su gestión.
! La disciplina de trabajo fruto de la aplicación del HACCP, va a producir una
mejora en la calidad del producto final.
El HACCP fue desarrollado como un método simple encaminado a conseguir que
los productores sean capaces de garantizar el suministro de alimentos seguros a
sus clientes. (MORTIMORE)
22
1.3.6 ANÁLISIS DE RIESGOS
Consiste en una valoración de todos los procedimientos relacionados con la
producción, distribución y empleo de materias primas y de productos terminados
para:
" Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que
puedan contener sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un
gran numero de gérmenes capaces de alterar los alimentos y/o que puedan
permitir la multiplicación microbiana.
" Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación
mediante el análisis de cada etapa en la cadena alimenticia.
" Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o
multiplicarse durante la producción, procesado, distribución,
almacenamiento y consumo.
" Valorar la probabilidad de presentación o gravedad de los peligros o riesgos
identificados. (FORERO)
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Consiste en determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar o
eliminar los peligros identificados. Esto es fundamental ya que deben establecerse
donde pueda ejercerse control.
Los Puntos Críticos de Control están localizados en cualquier punto del flujo-
grama donde los microorganismos peligrosos deben ser destruidos o controlados.
23
La selección de los PCC es un proceso que requiere cuidado y debe basarse en
tres consideraciones elementales:
" Los peligros y riesgos identificados en la fase anterior.
" Las operaciones a las que el producto es sometido.
" Las condiciones de manejo, utilización y consumo del producto.
DISPOSITIVOS DE CONTROLHACCP.
El dispositivo consiste en establecer una serie de variables o rangos, llamados
límites críticos. Definir los límites críticos para el control en PCC.
Los límites críticos son los rangos o tolerancias dentro de los cuales deben
mantenerse las variedades de control para asegurar que un PCC controla
efectivamente un peligro. Las variables que se escojan para fijar los límites críticos
deben ser de lectura inmediata. Se deben establecer para cada PCC identificado,
los criterios que se utilizan con mayor frecuencia: tiempo, pH, acidez titulable,
densidad y temperatura.(ROMERO)
24
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1 INFORMACIÓN GENERAL
RAZÓN SOCIAL: AVESCO S. A.
DOMICILIO: Bogotá D.C.
DEPARTAMENTO: Cundinamarca.
DIRECCIÓN DE LA PLANTA: Cl 42 No. 87 -51
TELEFONO: 4100077 -99
COORDINADOR DE TRANSPORTE: Jorge Rubio
TOTAL TRANSPORTISTAS: 16
2.2 PREPARACIÓN DEL PROYECTO
2.2.1 Misión: Implementar el sistema HACCP en el almacenamiento, distribución
y transporte de manera que logremos total inocuidad en nuestros productos,
satisfaciendo las necesidades de los clientes, para seguir siendo líderes en el
mercado.
2.2.2 Visión: tener implementado y funcionando el sistema HACCP en toda la
cadena alimentaría desde la producción, procesado, transporte y comercialización
25
que combinado con buenas prácticas de manufactura (BPM) y el gran talento
humano ubicará la marca en mercados internacionales.
2.2.3 Políticas. Se llevará a cabo un plan integral de capacitación para el
mejoramiento de la calidad de vida de todo el personal que trabaja en la
compañía. El plan cobijará conocimiento de los productos que aquí se preparan,
así como todo lo relacionado con las políticas de calidad y servicio de la
compañía, la incorporación de calidad en los productos y la prevención de fallas y
defectos para reducir las pérdidas de producto y eliminar al máximo las quejas de
los clientes, para este fin, se ofrecerán productos sanos e inocuos que satisfagan
plenamente los requerimientos del cliente, incluyendo las características de
funcionalidad, estética y confiabilidad.
Las normas sanitarias vigentes y demás especificaciones internas serán
estrictamente tenidas en cuenta durante las operaciones de producción y
comercialización para asegurar así la inocuidad de nuestros productos.
A través de la implementación del sistemas HACCP organizarnos para seguir
siendo líderes y proyectarnos a mercados internacionales.
2.2.4 Planificación. Se realizó la preparación del plan HACCP. Durante esta
fase se describieron los productos sobre los cuales se trabajó, se realizó una
análisis de riesgos según la metodología HACCP. se tomaron medidas
preventivas identificadas por el análisis de riesgos y se iniciaron los programas
26
preventivos especiales. Para finalizar, se determinaron los puntos críticos de
control y se desarrolló el sistema de monitoreo en puntos críticos.
2.3 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN EL ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE.
Este diagnóstico se realizó con el objeto de identificar las deficiencias en donde se
involucraron instalaciones, vehículos y personal entre otros.
Cuadro 1. Diagnóstico higiénico sanitario
PROGRAMAS Y PLANESCOMPLEMENTARIOS
SI NO OBSERVACIONES
Manual de buenas prácticas detransporte
X Las recomendacionesespecificadas en el manual no sonaplicadas durante la distribución ytransporte.No hay una actualización periódicade este manual.
Plan de aseo y desinfección X No es realizado en la formacorrecta.
Plan de control de plagas XPlan de salud X A los ayudantes y transportadores
no se les realiza valoraciónmédica con énfasis en piel ygarganta, ni exámenescoprológicos.
Programa de calibración XPrograma de capacitación X Los ayudantes y transportadores
deben asistir a los cursos decapacitación.
Fuente: Autora
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Cuadro 2. Presentación personal de los transportadores
PRESENTACIÓNPERSONAL OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 OPERARIO 4
APARIENCIA Buena Buena Buena Buena
LIMPIEZA Buena Buena Buena BuenaPORTE Adecuado Adecuado Adecuado AdecuadoMANOS En buen estado
limpias y uñascortas
En buen estadolimpias y conuñas largas
En buen estadolimpias y uñascortas
En buen estadolimpias y uñascortas
UNIFORME Completo enbuen estado ,pero nosiempre limpiopara todos losprocedimientos
Completo enbuen estado ,pero nosiempre limpiopara todos losprocedimientos
Completo enbuen estado ,pero nosiempre limpiopara todos losprocedimientos
Completo enbuen estado ,pero nosiempre limpiopara todos losprocedimientos
UTENSILIOS DETRBAJO
Canastillassucias
Canastillassucias
Canastillassucias
Canastillassucias
HÁBITOSHIGIÉNICOS
Correctos Correctos Correctos Correctos
HABITOS DETRABAJO
No se lavan lasmanos
No se lavan lasmanos
No se lavan lasmanos
No se lavan lasmanos
HABILIDAD PARAEL CARGO
Excelente Excelente Excelente Excelente
Fuente: Autora
De acuerdo al diagnóstico se encontró que no se sigue ningún manual para el
despacho de los productos, ni para realizar adecuadamente la limpieza y
desinfección de camiones transportadores.
En cuanto al personal es necesario concientizar a los transportadores y ayudantes
del lavado y desinfección rutinaria de las manos, al cambiar de actividad, y al inicio
y finalización de cada jornada. Se encontró el personal con el uniforme completo
pero no todos lo llevaban limpios, además la presencia de joyas u otros objetos en
las etapas de transporte.
28
Los furgones no todos poseen estibas ni cortinas y las canastillas no se
encontraron limpias ni desinfectadas.
29
3. DESCRIPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTO
Para Avesco S.A., el transporte de sus productos es muy importante, debido a que
en esta etapa se cierra la cadena de calidad. De esta manera brinda a sus
consumidores, productos en óptimas condiciones que satisfagan sus deseos y
necesidades.
A continuación se describen los productos con parámetros necesarios para un
correcto manejo de los mismos.
Descripción: Es un breve comentario acerca del producto y su composición
general.
Presentación y empaque: Nos indica que empaque se utiliza y el número de
unidades que lleva.
Instrucciones de etiqueta: Nos indica el número de lote, la fecha de vencimiento
o producción e información del proveedor.
Tiempo de vida útil: Corresponde al período de tiempo establecidos según
análisis de laboratorio, los cuales son empleados como índices de seguridad para
el consumo de alimentos, dentro de los cuales el fabricante puede asegurar que el
producto tiene aptitud para el consumo, siempre y cuando se hayan seguido las
recomendaciones dadas.
30
Temperatura a la que debe distribuirse: Nos indica la temperatura a la que se
debe mantener el producto para evitar el crecimiento de microorganismos y
conservar las características físico - químicas propias del producto.
31
3.1 MATERIAS PRIMAS
Cuadro 3. Materia prima. Piña calada
Descripción
Producto apto para el consumo humano, el cual se elaboraa partir de piña, con previo arreglo y corte en trozos de lafruta; seguidamente se hace la cocción, escurrido y envaseadicionando su respectivo líquido de cobertura. Luego sesella, esteriliza y etiqueta.
Clase de producto Materia Prima
Empaque yPresentación
Bolsa plástica por 1.000 gramos, constituidos por 700gramos de piña en trozos y 300 gramos de líquido degobierno.Caben 20 unidades en cada canastilla.
RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado.El producto no debe presentar síntomas de alteración comoespuma u olor desagradable.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 4 meses.Temperatura a laque debedistribuirse
Refrigeración (0 a 4 °C)
Fuente: Autora
Cuadro 4. Materia prima. Jalea de guayaba
Descripción Producto elaborado a partir de la cocción de guayaba yazúcar.
Clase de producto Materia PrimaEmpaque ypresentación
Bolsa plástica por 1.000 gramos
Recepción
Verificar que el empaque este completamente limpio ysellado. El producto no debe tener presencia de semillas,cáscaras o materias extrañas.Caben 20 unidades por canastilla.
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Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 4 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
Refrigeración (0 a 4 °C)
Fuente: Autora
Cuadro 5. Materia prima. Queso doble crema
DescripciónProducto elaborado a partir de la fermentación de la lechecon cepas ácido lácticas y con tiempo determinado demaduración. Tiene alto contenido de humedad y grasa.
Clase de producto Materia Prima.Empaque yPresentación
Tajadas.Empaque en bolsa plástica al vacío por 15 unidades.
RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado y alvacío, y sin perforaciones.El producto debe presentar color uniforme, sin coloracionesextrañas o ataques por hongos.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 1 mes.T. a la que debedistribuirse Refrigeración (0 a 4 °C)Fuente: Autora
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Cuadro 6. Materia prima. Tocineta ahumada.
DescripciónProducto procesado, cocido, no embutido, elaborado con elcostillar deshuesado de animales de abasto con la adiciónde ingredientes y aditivos de uso permitido y sometido atratamiento térmico.
Clase de producto Materia Prima.Empaque yPresentación
Paquete de 24 lonjas (Rica) o 20 lonjas (Cialta), empacadasal vacío.
Recepción Verificar que le empaque este completamente sellado, queno presente perforaciones ni rupturas, debe estar al vacío.El producto no debe presentar colores extraños o aparienciacremosa en la superficie.
Instruccionesetiqueta Número de lote: determina la fecha de producción e
información del proveedor.
Tiempo de vida útil 1 mes.
Temperatura a laque debe sertransportada
Refrigeración (0 a 4 °C)
Fuente: Autora
Cuadro 7. Materia prima. Arepa Blanca
DescripciónProducto preformado elaborado a partir de masa de maízblanco.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación Empaque plástico por 24 paquetes de 2 unidades cada uno.
RecepciónVerificar que el empaque se encuentre completamentesellado; que el producto no presente puntos de color violeta,gris o azul, ya que son indicadores de contaminación porhongos.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 1 mes.Temperatura a laque debedistribuirse
Refrigeración (0 a 4 °C)
Fuente: Autora
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Cuadro 8. Materia prima. Maduro
Descripción Fruto del plátano fresco en estado de madurez pleno.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación Unidades con Tamaño de 20 a 22 cm. de largoaproximadamente.
Recepción Verificar el estado de madurez, el cual debe ser de coloramarillo con abundantes zonas negras, piel perfectamenteadherida, sin daño de magulladuras peladuras y otros.Absténgase de recibir el producto con presencia de mohos,manchas algodonosas desde tonos blanco a marrón eindicios de pudrición.
Tiempo de vida útil 3 días.Temperatura a laque debedistribuirse
Temperatura ambiente.
Fuente: Autora
Cuadro 9. Materia prima. Mazorca dulce.
Descripción Fruto del maíz, dulce de sabor.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación Congelada en cajas por 48 unidades.
RecepciónVerificar que el empaque se encuentre completamentesellado, y que no presente humedad en el empaque puesesto es signo de descongelación.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12 a –18)°C.
Fuente: Autora
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Cuadro 10. Materia prima. Papa francesa
DescripciónProducto cortado en cubos, pre-frito, congelado y listo parafreír.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación McCain QSR. Bolsa por 1.0 kilo para 7 porciones por bolsa.
RecepciónVerificar que el producto esté perfectamente congelado, sinsíntomas de descongelación como son textura blanda yagua condensada en el paquete.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.T. a la que debedistribuirse
Congelación (-12 a –18)° C.
Fuente: Autora
Cuadro 11. Materia prima. Papa
Descripción Variedad de papa sabanera y R12.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación En costal plástico por 200 unidades.
Recepción Verifique que el producto no presente mal olor, suciedad,cortaduras, hongos o germinaciones.
Temperatura a laque debedistribuirse
Temperatura ambiente.
Fuente: Autora
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Cuadro 12. Materia prima. Aceite
DescripciónProducto obtenido de la extracción de grasa de plantas oanimales. Generalmente los utilizados, son derivados devegetales como la soya, el ajonjolí, el maíz, la palma, etc.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación Garrafas plásticas por 20 litros.
RecepciónVerificar que el empaque se encuentre perfectamentecerrado, que no presenten rupturas ni perforaciones.La garrafa debe estar completamente llena y el sello deseguridad intacto.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 1 año.
Temperatura a laque debedistribuirse
Temperatura ambiente.
Fuente: Autora
Cuadro 13. Materia prima. Lechuga
Descripción Hortaliza de variedad Batavia.
Clase de producto Materia Prima.
PresentaciónBolsa plástica por 1 unidad entera. Peso aproximado 650gramos.Caben 15 unidades por canastilla.
RecepciónVerificar que el producto no presente hojas amarillas, suciasy marchitas o con insectos. Su apariencia debe ser frescano debe presentar deshidratación ni ablandamiento.
Tiempo de vida útil 8 días.
Temperatura a laque debedistribuirse
Refrigeración (0 a 4 °C)
Fuente: Autora
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Cuadro 14. Materia prima. Apanado
Descripción Producto obtenido de la mezcla de harina de trigo, sal ycondimentos.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación Se empaca en bolsas de polietileno calibre 1.80(0.09 mm)por 10.000 gramos.
RecepciónVerificar que las bolsas se encuentren selladascompletamente.El producto no debe presentar formación de grumos nipartículas extrañas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
T. a la que debedistribuirse Temperatura ambiente.Fuente: Autora
Cuadro 15. Materia prima. Batido
DescripciónProducto obtenido de la mezcla de harina de trigo ycondimentos que se usa para permitir la adherencia de laharina de apanado en las presas de pollo.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación Se empacan en bolas de polietileno calibre 1.80(0.09 mm)por 10.000 gramos.
RecepciónVerificar que las bolsas se encuentren selladascompletamente.El producto no debe presentar formación de grumos nipartículas extrañas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.t. a la que debedistribuirse
Temperatura ambiente.
Fuente: Autora
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Cuadro 16. Materia prima. Miga curuba
DescripciónProducto obtenido de pan molido para ser utilizado en elapanado de chuleta.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación Se empaca en bolsas plásticas calibre 1.80(0.09 mm) por5.000 gramos.
RecepciónVerificar que las bolsas se encuentren selladascompletamente.El producto no debe presentar formación de grumos nipartículas extrañas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.T. a la que debedistribuirse
Temperatura ambiente.
Fuente: Autora
Cuadro 17. Materia prima. Repollo
DescripciónEspecie de col de hojas firmes y apretadas de color verdeclaro.
Clase de producto Materia Prima.
PresentaciónCorte en juliana empacado en bolsas de polietileno calibre0.001(0.00005 mm) de 700 gramos.Caben 10 unidades por canastilla.
RecepciónVerificar que las bolsas se encuentren selladascompletamente.El producto no debe presentar coloraciones oscuras niexceso de agua.
Tiempo de vida útil 8 días.
T. a la que debedistribuirse Refrigeración (0 a 4 °C)Fuente Autora
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Cuadro 18. Materia prima. Tomate chonto.
Descripción Fruto comestible de variedad chonto, se caracteriza por serpequeño y de forma alargada con mucha semilla.El grado de madurez es 4/4 es decir totalmente maduropero con consistencia firme.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación En bolsas plásticas calibre 1(0.05 mm) por 2.500 gramos.
Recepción Verifique que el producto no presente daños por golpes,magulladuras o insectos.
Tiempo de vida útil 8 días.
T. a la que debedistribuirse Temperatura ambiente.Fuente: Autora
Cuadro 19. Materia prima. Tomate milano
DescripciónFruto comestible de variedad milano. Se caracteriza por serde gran tamaño, sin mucha semilla y es ideal para tajar.El grado de madurez en ¾ aproximadamente.
Clase de producto Materia Prima.
Presentación En bolsa plástica calibre 1(0.05 mm) por 2.500 gramos.
Recepción Verifique que el producto no presente daños por golpes,magulladuras o insectos.
Tiempo de vida útil 8 días.
T. a la que debedistribuirse Temperatura ambiente.
Fuente: Autora
40
3.2 PLANTA BURGUER
Cuadro 20. Planta Burguer. Hamburguesa de res.
Descripción Producto cárnico procesado, crudo y fresco. Elaborado abase de carne de res, y adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.
Clase de producto Producto terminado.Presentación • Punto de venta: producto congelado en bolsa de
polietileno calibre 4(0.2 mm), transparente, impresa yempacada por 24 unidades; con un peso de 2.280 g.y peso unitario de 98 g.
• Línea institucional:# producto congelado en bolsa de polietileno calibre
4(0.2 mm), transparente, impresa y empacada por 24unidades; con un peso de 2.280 g. y peso unitario de98 g.
# producto congelado en bolsa de polietileno calibre4(0.2 mm), transparente, impresa y empacada por 18unidades; con un peso de 2.160 g. y peso unitario de120 g.
Caben 6 bolsas por canastilla
RecepciónVerificar que los empaques estén completamente sellados ,que no presenten rupturas ni ningún síntoma dedescongelación ó recongelación.
Instruccionesetiquetas
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.Temperatura a laque debedistribuirse Congelación (-12 a –18) °C.Fuente: Autora
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Cuadro 21. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo.
Descripción Producto cárnico procesado crudo y fresco. Elaborado abase de carne de pollo, y adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación • Línea institucional:
# Producto congelado en caja esmaltada blanca conreverso blanco, pegada y plastificada. Empacada por5 unidades con un peso de 480 g. y peso unitario de98 g.
# Producto congelado en caja esmaltada blanca conreverso blanco, pegada y plastificada. Empacada por30 unidades con un peso de 2.850 g. y un pesounitario de 98 g.
Recepción Verificar que los empaques estén completamente sellados,que no presenten rupturas, ni ningún síntoma dedescongelación ó recongelación.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laquede distribuirse Congelación (-12 a –18) °C.
Fuente: Autora
42
Cuadro 22. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo apanado.
DescripciónProducto apanado prefrito. Elaborado a partir de una mezclade pechuga y pernil de pollo, adicionada de condimentos yespecias de uso permitido.
Clase de producto Producto Terminado
Empaque ypresentación
Producto congelado en bolsas de polietileno calibre 4 (0.2mm) transparentes, impresas y empacadas por 18unidades con un peso de 2.250 g. y peso unitario de 120 –125g.caben 6 bolsas por canastilla.
RecepciónVerificar que los empaques estén completamente sellados ,que no presenten rupturas ni ningún síntoma dedescongelación ó recongelación.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18 ° C.)
Fuente: Autora
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3.2.1 Pre- fritos
Cuadro 23. Planta Burguer. Kokoriyucas.
Descripción Producto cocido, formado y congelado. Elaborado a partirde yuca, utilizado como acompañante en cualquier comida.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30°Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Congelado en bolsas transparentes calibre 4(0.2 mm),impresas con un cierre hermético empacado con 50unidades con un peso de 1.150 g.*caben 10 bolsas por canastilla.
Recepción
Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración).
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18 ° C.)
Fuente: Autora
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Cuadro 24. Planta Burguer. Cordón bleu
DescripciónProducto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de pollo, relleno de jamón y queso, y adicionado deespecies, condimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
• Punto de venta:# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2 mm),
transparente, impresa y empacada por 12 unidadescon un peso de 1.260 g y peso unitario de 100 – 105g. Caben 10 unidades por canastilla.
• Línea institucional:# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2 mm),
transparente, impresa y empacada por 3 unidadescon un peso de 315 g. y peso unitario de 100 – 105g.. Caben 30 unidades por canastilla.
# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2mm), transparente, impresa y empacada por 12unidades con un peso de 1.260 g peso unitario de100 – 105 g.. Caben 10 unidades por canastilla.
RecepciónRevisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración).
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18 ° C.)
Fuente: Autora
45
Cuadro 25. Planta Burguer. Búfalos preformados de pollo
Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especiescondimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2 mm),transparente, impresa y empacada por 10 unidadescon un peso de 320 g. Caben 30 bolsas por canastilla
# Congelado en bolsas de polietileno transparente,impresa con cierre hermético, empacada por 48unidades con un peso de 320 g. caben bolsas porcanastilla.
Recepción
Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración).
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debe distribuirse
Congelación (-12° a –18 ° C.)
Fuente: Autora
46
Cuadro 26. Planta Burguer. Pinchos de pollo.
Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especiescondimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
# Congelado en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresa y empacada por 6unidades con un peso de 310 g. Caben 30 bolsas porcanastilla.
# Congelado en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresa y empacada por 24unidades con un peso de 1.240 g. Caben 12 bolsaspor canastilla.
# Congelado en caja de cartón corrugado, plastificadopor termo- sellado. Empacada por 60 unidades conun peso de 3.100 g.
Recepción Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración) y su empaque debe estar en perfectascondiciones.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
T. a la que debedistribuirse Congelación (-12° a –18 ° C.)Fuente: Autora
47
Cuadro 27. Planta Burguer. Muslitos de pollo.
Descripción
Producto cocido, apanado, prefrito y congelado. Obtenido apartir del corte del muslito de ala, utilizado como fuenteproteica en las comidas.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
# Congelados en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresas con cierre hermético yempacados por 24 unidades con un peso de 1.050 g.Caben 10 bolsas por canastilla.
Recepción
Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración) y el empaque no debe presentar roturas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor
Tiempo de vida útil 6 meses
Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12 a –18 °C)
Fuente: Autora
48
Cuadro 28. Planta Burguer. Nuggets de pollo.
Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especiescondimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F (-30°Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado
Empaque ypresentación
• Punto de venta:# Congelados en bolsas de polietileno transparente
calibre 4(0.2 mm), sin impresión, con cierre herméticoy empacados por 48 unidades. Caben 16 bolsas porcanastilla.
• Línea institucional:# Congelados en bolsas de polietileno transparente
calibre 4(0.2 mm), impresas con cierre hermético yempacados por 15 unidades. Caben 30 bolsas porcanastilla.
# Congelados en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresas con cierre hermético yempacados por 48 unidades. Caben 13 bolsas porcanastilla
RecepciónVerificar que el empaque se encuentre completamentesellado, y que el producto esté congelado, sin presencia deescarcha o agua en el empaque.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 mesesTemperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12 a –18 °C)
Fuente: Autora
49
Cuadro 29. Planta Burguer. Mini-nuggets de pollo.
Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° C.por 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Producto congelado en caja de cartón corrugado,plastificado por termo- sellado. Empacados por 150unidades con un peso de 2.200 g. y peso unitario de 14.6g.
Recepción
Verificar que el empaque se encuentre completamentesellado y que el producto este congelado, sin presencia deescarcha o agua en el empaque.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18 ° C.)
Fuente: Autora
50
3.2.2 Sopas
Cuadro 30. Planta Burguer. Sopas.
Descripción Producto preparado congelado, elaborado a base deingredientes naturales (pollo, tubérculos, verduras), conadición de sal y condimentos de uso permitido.El producto se conserva por el método de congelaciónindividual, mediante el sistema I.Q.F. (-30° C por 90minutos). El producto en condiciones de congelación tieneuna vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Tres variedades de sopas: mondongo, pollo y legumbrescon pollo.Congeladas en bolsas pláticas cryovak diámetro 10, yreempacadas por 4 unidades.Caben 65 bloques de 4 porciones en una canastilla.
RecepciónVerificar que el producto esté perfectamente congelado(queno presente escarcha) y que su color y apariencia seancaracterísticas de cada una de las presentaciones.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18 ° C.)
Fuente: Autora
51
Cuadro 31. Planta Burguer. Ajiaco santafereño.
Descripción Producto cocido congelado, elaborado a base de pollo,papa, maíz tierno y adicionado de condimentos y especiasde uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30°C. por 90 minutos). El producto en condiciones decongelación tiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
• Línea institucional: congelada en bolsa de polietilenotransparente cryovak diámetro 10, impresa con cierrehermético empacado al vació y luego en caja decartón plastificada por termo-sellado. Peso de launidad 500 g. Caben 33 cajas por canastilla.
Recepción
Verificar que el producto esté perfectamente congelado(queno presente escarcha) y que su color y apariencia seancaracterísticas de cada una de las presentaciones).
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura alaque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18 ° C.)
Fuente: Autora
52
3.2.3 Productos cocidos
Cuadro 32. Planta Burguer. Arroz con pollo.
Descripción Producto perecedero, congelado, elaborado a partir de unamezcla de arroz, verduras, y pollo, adicionado de especias ycondimentos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° C).por 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
• Punto de venta: empaque cryovak 7 x 9, al vacío.Congelado por 400 g. Caben 30 unidades porcanastilla.
• Línea institucional: producto congelado en bolsa depolietileno transparente impreso con cierre herméticoempacado al vacío y luego en caja de cartónplastificada por termo-sellado. Peso de la unidad 400g. Caben 24 unidades por canastilla.
RecepciónVerificar que el producto se encuentre completamentecongelado, sin presencia de escarcha. Si el producto seencuentra con síntomas de descongelación no debe serrecibido.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18° C.)
Fuente: Autora
53
Cuadro 33. Planta Burguer. Arroz blanco precocido.
Descripción Arroz blanco sometido a procesos de cocción.
Clase de producto Producto Terminado
Empaque ypresentación
Bolsa plástica de alta densidad (>=0.3 –1) por 130 g. Caben50 unidades por canastilla.
Recepción Verificar que el empaque esté completamente sellado; queno presente perforaciones ni rupturas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.Temperatura a laque debedistribuirse
Congelación (-12° a –18° C.).
Fuente: Autora
Cuadro 34. Planta Burguer. Fríjol con carne.
Descripción Producto elaborado a partir de fríjol y carne molida de res.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Bolsa plástica de alta densidad (>=0.3 –1) por 180 g.congelado.Caben 50 unidades por canastilla.
RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado; queno presente perforaciones ni rupturas ni síntomas dedescongelación. Verificar fecha de vencimiento.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.T. a la que debedistribuirse Congelación (-12° a –18° C.)Fuente: Autora
54
3.2.4 Salsas y aderezos
Cuadro 35. Planta Burguer. Salsa Kokoriko.
Descripción Producto elaborado a partir de la mezcla de mayonesa,mostaza, salsa de tomate, sal, jugo de limón, laurel, tomilloen polvo, cebolla y perejil. Se emplea como acompañanteen las comidas.
Clase de producto Producto Terminado.Empaque ypresentación
Bolsas plásticas calibre 2(0.1 mm) por 500 g.Caben 40 unidades por canastilla.
Recepción Verificar que el empaque esté completamente sellado. Queno presente perforación ni roturas.
Instruccionesetiqueta Número de lote: determina la fecha de producción e
información del proveedor.
Tiempo de vida útil 15 días.T. a la que debedistribuirse refrigeración (0° a 4° C.)Fuente: Autora
Cuadro 36. Planta Burguer. Salsa Honey mustard.
Descripción Producto elaborado a partir de la mezcla de mostaza y miel,con adición de conservantes. Se emplea comoacompañante en las comidas.
Clase de producto Producto Terminado.Empaque ypresentación
Bolsas plásticas calibre 2(0.1 mm) por 1.000 g.Caben 20 unidades por canastilla.
Recepción Verificar que el empaque esté completamente sellado. Queno presente perforación ni roturas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 15 días.
T. a la que debedistribuirse Refrigeración (0° a 4° C.)Fuente: Autora
55
Cuadro 37. Planta Burguer. Salsa marinera.
Descripción Producto elaborado a partir de la mezcla de aceite, sal,pimienta negra, salsa negra, ajo, sal, cebolla, caldo degallina, comino molido, mostaza y vinagre blanco.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Bolsas plásticas 5 kilos por 3.600 g., con un contenido netode 3.600 g.Caben 6 unidades por canastilla.
Recepción Verificar que el empaque esté completamente sellado. Queno presente perforación ni roturas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 15 días.T. a la que debedistribuirse refrigeración (0 a 4° C.)Fuente: Autora
Cuadro 38. Planta Burguer. Guacamole.
Descripción Producto natural, elaborado a partir de la mezcla deaguacates, cilantro, cebolla y adicionado con picante.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Copa plástica por 100 g. Con o sin picante. Caben 70unidades por canastilla.Copa plática por 55 g. Sin picante. Caben 140 unidades porcanastilla.
RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado, queel producto presente el color característico y su fecha devencimiento.
Instruccionesetiqueta Número de lote: determina la fecha de producción e
información del proveedor.
Tiempo de vida útil 15 días.T. a la que debedistribuirse
Refrigeración (0° a 4° C.)Congelación (-12° a –18° C.)
Fuente: Autora
56
3.3 Planta de pollos
Cuadro. 39 Planta de pollos. Pollo.
Descripción Producto cárnico crudo y fresco, adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.
Clase de producto Producto en proceso.
Empaque ypresentación
Cuatro variedades de pollo: Pollo adobado Bogotá,Adobado regional, Chester freíd y Barb-q.Despachado en canasta por 25 unidades para puntos deventa y por 20 unidades regional. Cubiertos por una fundaplástica de calibre 0.50(0.025 mm).
Recepción
Verificar que no hallan partículas extrañas, que su color seacaracterístico y que estén cubiertos y protegidos por lasfundas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil A partir de la recepción, 36 horas en el punto de venta,almacenado en refrigeración.
Temperatura a laque debedistribuirse
Refrigeración (0 a 4° C.)
Fuente: Autora
57
Cuadro 40. Planta de pollos. Pollo despresado para frito.
DescripciónPollo en canal después de haber sido seccionado en susdiferentes cortes, los cuales se pueden comercializarconjunta o individualmente.
Clase de producto Producto en proceso.
Empaque ypresentación
Bolsa plástica de alta densidad calibre 1.80(0.09 mm) por 5pollos, 40 presas.
Recepción Verificar que el empaque esté cerrado y no presenteperforaciones ni roturas.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil A partir de la recepción, 36 horas en el punto de venta,almacenado en refrigeración.
Temperatura a laque debedistribuirse
refrigeración (0° a 4° C.)
Fuente: Autora
58
3.4 Planta helados
Cuadro 41. Planta de helados. Frosty.
DescripciónHelado blando de chocolate, el cual contiene 4% de grasa,30% de sólidos totales y 14% en azúcar; sometido apasteurización, refrigeración y congelación en máquina (-4°a –6o C.).
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Bolsa plástica de polietileno por 5 kilos.Caben 2 bolsas por canastilla base.
RecepciónVerificar que el producto esté completamente sellado. Queno presente perforaciones ni presencia de aire porcontaminación.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 15 días.
Temperatura a laque debedistribuirse
refrigeración (0° a 4° C.)
Fuente: Autora
59
Cuadro 42. Planta de helados. Sunday.
Descripción
Derivado lácteo edulcorado, obtenido a partir de unaemulsión de grasas y proteínas, con o sin adición de otrosingredientes y sustancias; sometidos a congelamiento, encondiciones tales que garanticen la conservación delproducto en estado congelado durante el almacenamiento,transporte y consumo final. Sabores: Vainilla con fresa,mora, brownie, o caramelo, arequipe-mora, chocolate-brownie, mandarina-salsa de leche condensada.
Clase de producto Producto Terminado.
Empaque ypresentación
Vaso sunday por 150 g. con tapa..Caben 100 unidades por canastilla.
Recepción Verificar que el producto se encuentre perfectamentecongelado y que el empaque este completamente sellado,sin roturas ni sucio.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
congelación (-12 a – 18 °C)
Fuente: Autora
60
Cuadro 43. Planta de helados. Malteada (Fresa, mora, ron con pasaschocolate y vainilla).
Descripción
Derivado lácteo, edulcorado, obtenido a partir de unaemulsión de grasas y proteínas, con o sin adición de otrosingredientes y sustancias; sometidos a congelamiento, encondiciones tales que garanticen la conservación delproducto en estado congelado durante el almacenamiento,transporte y consumo final.
Clase de producto Producto Terminado
Empaque ypresentación
• Malteada 12 onzas: Vaso con tapa por 165 g. Caben64 unidades por canastilla.
• Malteada 16 onzas: Vaso con tapa por 250 g. Caben48 unidades por canastilla.
RecepciónVerificar que el producto se encuentre perfectamentecongelado y que el empaque esté completamente sellado,sin roturas ni sucio.
Instruccionesetiqueta
Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.
Tiempo de vida útil 6 meses.
Temperatura a laque debedistribuirse
congelación (-12 a – 18° C.)
Fuente: Autora
61
3.5 CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS
Nos permite recopilar las características de los productos, que pueden dar lugar a
la aparición de defectos.
En el cuadro 44, se muestran la clase de defectos que pueden llegar a presentar
los productos y su gravedad. Se han clasificado de acuerdo al grado de severidad
ya sean crítico, mayor o menor. Un defecto crítico causa el rechazo inmediato del
producto, ya que comprometa la salud del consumidor. Un defecto mayor afecta la
funcionalidad del producto y causa pérdida de imagen de la compañía. La
presencia de defectos críticos o mayores conlleva a la detención del proceso
productivo hasta que se determinen la causas que lo ocasionaron. Un defecto
menor es rara vez detectado por el consumidor y suele estar asociado con
especificaciones íntimas de la compañía, requiere de ligeras correcciones en la
línea de proceso.
Cuadro 44. Clasificación de defectos.
Fuente: autora
TIPOS DE DEFECTOS CRÍTICOS MAYORES MENORES
FÍSICOS Pérdida de lacadena de frío
Daño de empaque Residuo de plantas,plásticos etc.
QUÍMICOS ---------
Presencia delimpiadores,desinfectantes ypesticidas
----------
MICROBIOLÓGICOS
SalmonellaE.coliClostridiumbotulinium
Staphylococcus MesófilosMohos ylevaduras
SENSORIALES
SaborOlorForma y coloresdiferentes a lasCaracterísticas
Colores diferentesa loscaracterísticos
Textura pocofirme, arenosidad.
62
4. ANÁLISIS DE PROCESO
4.1 OBSERVACIONES DEL PROCESO.
Se realizó una observación de los procedimientos con el fin de determinar la
secuencia real en las operaciones de transporte. A continuación se muestra en la
figura 1 el diagrama de flujo que maneja AVESCO S. A.
Diagrama desde el almacenamiento en planta hasta el servicio en punto de venta
Figura 1. Diagrama de bloques.
ALMACENAMIENTO ENCUARTOS FRÍOS
DESCARGUE
DISTRIBUCIÓN
CARGUE
ALISTAMIENTO
63
# ALMACENAMIENTO EN CUARTOS FRÍOS:
Una vez terminada la producción los productos son entregados a los bodegueros
para ubicarlos en los cuartos respectivos, de acuerdo al producto y la temperatura
que requiera. Estos cuartos son:
• Bodega de refrigeración lácteos
• Bodega congelación lácteos
• Bodega de refrigeración Burguer
• Bodega congelación Burguer
• Bodega refrigeración pollos
• Bodega congelación pollos
• Bodega congelación KLick
• Bodega refrigeración Klick
Estos productos son ubicados de acuerdo a la fecha de producción, en canastillas
con fundas plásticas sobre estibas. Los productos se encuentran separados y
sectorizados.
# ALISTAMIENTO:
Esta etapa se realiza en el cárcamo, los bodegueros alistan los productos de
acuerdo al consolidado para cada bodega y proceden a entregarlos al
coordinador de despachos el cual se ubica para proporcionarlos a los
transportadores.
64
Los transportadores deben contar y verificar los productos entregados por el
despachador. Seguidamente los ayudantes deben ubicar los productos de acuerdo
al manual de Buenas prácticas de transporte.
# CARGUE
Los pedidos son ubicados de acuerdo a cada almacén y la ubicación dentro del
furgón debe ser de acuerdo el Manual de Buenas Prácticas de Transporte.
# DISTRIBUCIÓN:
Los pedidos se trasladan a los diferentes puntos de venta, en furgones que se
encuentran provistas de aislamiento y termoking para mantener temperatura
adecuada.
# DESCARGUE:
Los productos son entregados en los puntos de venta, al encargado en la zona de
producción. Se debe tener en cuenta el Manual de Buenas Prácticas de
Transporte.
4.2 ANÁLISIS DE PELIGROS
Se busca detectar los peligros durante el almacenamiento, distribución y
transporte con el fin de identificar, analizar y corregir las posibles fallas para
mantener un producto inocuo que satisfaga a los puntos de venta como al
consumidor final.
65
4.2.1 Formulario De inspección. Permite de manera fácil controlar los procesos
cubriendo todas las características que se deben tener en cuenta dentro de la
calidad de la compañía.
En el cuadro 45, se muestra el formulario de inspección a tener en cuenta en el
almacenamiento, distribución y transporte en AVESCO S. A. .
66
Cuadro 45. formulario de inspección. Lista de chequeo para cuartos fríos.
FECHABODEGA
DIFUSORFUNCIONANDO
T° DE LABODEGA
USO DEESTIBASEN EL PISO
BUENAROTACIÓNDEPRODUCTOS
PRODUCTOSSEPARADOS Y
SECTORIZADOS
Ausencia dedetergentes,decohol y otrassust. tóxicas
Empaqueslimpios ysin rotura
SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
Bodega limpia ylibre de exceso de
hielo
Cortinas limpiasy desinfectadas
Puertaslimpias
Cabello corto,ausencia debarba ybigote
Ausencia deloción y joyas.
Uso degorra,uniformescompletos ylimpios
Uñascortas,limpias ysin esmalte
SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
67
Cuadro 46. formulario de inspección. Lista de chequeo para transportadores.
FECHANo.
CAMIÓN
TERMOKINGFUNCIONANDO
T° DELTERMOKING
USO DEESTIBAS ENEL PISO
LIMPIEZA DELFURGÓN
Cabello corto,ausencia debarba y bigote
Ausencia deloción y joyas.
Uso de gorra,uniformescompletos ylimpios
Uñas cortas,limpias y sinesmalte
SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
USO DE ESTIBASEN EL PISO
LIMPIEZA DECANASTILLAS
DISTRIBUCIÓN DE LOSPRODUCTOS EN LAS
CANASTILAS DE ACUERDOAL BPT
TIEMPO DE EXPOSICIÓNDE LOS PRODUCTOS A
T° AMBIENTE
EMPAQUES LIMPIOS YSIN ROTURAS
DISTRIBUCIÓN DE LASCANASTILLAS EN EL
FURGÓN DE ACUERDO ALBPT
SI NO BUENA DEFICIENTE ADECUADA INADECUADA SI NO ADECUADA INADECUADA
68
4.2.2 Simbología de Bryan.
Es un sistema en que se utilizan símbolos para identificar las posibles fuentes de
contaminación, de recontaminación bien sea física, química o microbiológica. A
continuación fue colocada a lo largo del diagrama de flujo.
Φ $!"ALMACENAMIENTO EN CUATO FRÍO PCC ♥!⟨⟨⟨⟨⇓
Φ$U!"ALISTAMIENTO%%%%♥⇓
& U !"CARGUE PCM♥♥⇓
& Φ "RECORRIDO ♥%%%%⟨⟨⟨⟨!⇓
♥%%%%"!U DESCARGUE ♥&
Figura 2. Diagrama de Byran
∇ P.T posiblemente contaminado & Posible alteración del empaque
" Posible contaminación P.T por superficie PC Punto de control! Posible contaminación ambiental PCM Punto crítico de manufacturaU Posible contaminación por operarios PCC Punto crítico de control
C Posible migración de contaminantes desdeel empaque
! Etapa de proceso
$ Posible reproducción de microorganismos ⇓ Dirección del flujoΦ Posible supervivencia de microorganismos ♥ Posible contaminación Física
♥ Posible contaminación biológica %%%% Posible contaminación química
⟨⟨⟨⟨ Calibración de equipos e instrumentos ! Control de temperatura
69
4.2.3 Categorización de riesgos. Para efectuar una categorización de riesgos se hace
necesario tener presente ciertos factores que son importantes cuando se habla de
productos alimenticios. Estos factores son: el consumidor, ingredientes del producto y
las operaciones durante el procesamiento y consumo.
Las clases de riesgo que de esto se derivan, se clasifican como:
" CLASE A:
Se aplica a productos no estériles, dirigidos a poblaciones de alto riesgo, como
lactantes, ancianos. Personas con insuficiencias inmunológicas. Esta clase se aplica
fundamentalmente en hospitales, asilos y centros de salud.
" CLASE B:
El producto tiene ingredientes sensibles, es decir, es susceptible de acarrear o ser
afectado por algún tipo de peligro físico, químico o microbiológico.
" CLASE C:
El proceso carece de una etapa controlada que efectivamente destruye los agentes
contaminantes.
" CLASE D:
El producto pudo estar sujeto a recontaminación durante las etapas posteriores a los
tratamientos térmicos u otros destinados a eliminar contaminantes y previa al empaque.
" CLASE E:
Existe la posibilidad de que el producto sufra un manejo inadecuado durante las etapas
de distribución y consumo, capaz de alternar su calidad.
70
" CLASE F:
No hay proceso térmico terminal, es decir, previo al consumo que garantice la
eliminación de peligros aparecidos durante distribución y consumo.
En el cuadro 47, se puede observar la presencia de peligros, de acuerdo a la clase de
riesgos y a la presencia de contaminantes físicos, químicos y microbiológicos.
Cuadro 47. Tipos de peligros.
CLASE DESCRIPCIÓN DEPELIGROS FÍSICOS QUÍMICOS MICROBIOLÓGICOS
A Producto diseñado parapoblación de alto riesgo
____ ____ ____
B Presencia deingredientes sensiblesen términos decontaminación oproducción de toxinas.
___ • •
C proceso controlado queelimine efectivamente elriesgo de presentaciónde un peligro.
• • •
D Posibilidad decontaminación enetapas posteriores alalmacenamiento ydistribución.
• • •
E Potencial de daño pormal manejo durante lasetapas comprendidasentre almacenamiento ydistribución
____ ____ ____
F Proceso terminal previoal consumo quegarantice la eliminaciónde peligros aparecidosdurante la distribución
____ ____ •
Fuente: Autora
• Presencia___ Ausencia
71
A continuación se aplicará en al cuadro No. 48 la categorización de riesgos a los
productos de AVESCO S.A. en las etapas de almacenamiento distribución y transporte.
Cuadro 48. Tipos de peligros en el almacenamiento distribución y transporte.
CLASE DESCRIPCIÓN DEPELIGROS FÍSICOS QUÍMICOS MICROBIOLÓGICOS
A Producto diseñado parapoblación de alto riesgo
No aplica No aplica No aplica
B Los productos deAVESCO S.A. tieneningredientes sensibles acontaminación:
• Cárnico procesado,crudo y fresco.Hamburguesas(carne y grasas 1° y2”).
• Cárnico crudo yfresco. Pollo
• Preformado, prefitoy congelado.Apanados (filete depernil, filete depechuga y grasas.
• Cocidoscongelados. Arroz ysopas.
• Salsa y aderezos
• Derivados lácteos.Helados.
Pérdida de lacadena de frío ycontaminacióncon partículasextrañas
Residuos delíquidos delimpieza ydesinfección
Los contaminantes máscomunes en estosproductos se enumeran acontinuaciónrespectivamente:
• C. Totales, E. Coli, S.aureus, Salmonellasp., Clostridium, L.monocytogenes.
• C. totales, E. coli,mesofilos, Salmonellasp., S. aureus,Clostridium, L.monocytogenes.
• C. totales, E. coli,Salmonella sp.,mesofilos.
• C. Totales, E.coli,mesofilos, S. aureus,B. cereus.
• C. totales , E. coli, S.aureus, mesofilos,mohos y levaduras.
• Mesofilos, C. totales,E. coli, mohos ylevaduras.
C En el almacenamiento,distribución y transportelos peligros se controlande la siguiente manera
Mantenimientopreventivo delos equipos defrío cada tresmeses
Se evalúa lasactividades deaseo ydesinfecciónmediante laslistas dechequeo
Diariamente se verificanlos registros detemperatura y las listasde chequeo para evaluarla rotación, sectorizacióny distribución de losproductos.
D Los productos puedenllegar a contaminarse en
Malascondiciones de
Contacto conlíquidos de
No aplicar las Buenasprácticas de Manufactura
72
los diferentes puntos deventa.
almacenamiento aseo ydesinfección
E Los daños por malmanejo que se puedanpresentar en elalmacenamiento,distribución y transporteestán controlados por:
Aplicación delmanual debuenasprácticas detransporte
Aplicación delmanual debuenasprácticas detransporte
Aplicación del manual debuenas prácticas detransporte y plan HACCP
F Existe un procesoprevio al consumo quegarantiza la eliminaciónde peligros.
No existe,devolución delproducto
No existe,devolución delproducto
Proceso de cocción enpuntos de venta.
Fuente: Autora
73
4.2.4 mediciones físicas y químicas. Los datos físico-químicos de los alimentos
indican el estado del producto, en cuanto a términos o mediciones específicas como lo
son el pH, Humedad, cenizas y grasa.
4.2.5 Muestreo microbiológico. Los datos microbiológicos son la base para determinar
el grado de contaminación en los alimentos debido a agentes microbiológicos
patógenos, encargados de producir o de ser los causantes de intoxicaciones
alimentarías, además de ser indicadores de fallas en la higiene y limpieza de plantas y
operarios.
La elaboración de estos análisis la realiza el laboratorio de calidad de AVESCO S. A..
Estos análisis se realizan diariamente, los resultados no se incluyen en este trabajo ya
que todos los productos que llegan a las bodegas de almacenamiento cumplen los
parámetros de calidad.
Se tomaron muestras de superficies, ambientes y transportadores con el fin de abarcar
el mayor número de áreas con las que se ve involucrado el producto después de su
procesamiento identificando peligros y verificando el estado de las mismas. Tales
análisis se pueden observar en los cuadros respectivamente para cada una de las
descripciones de toma de muestra. A partir de los resultados obtenidos, se pudo
establecer la ubicación de las muestras dentro de los parámetros de calidad y las
acciones a seguir.
74
Cuadro 49. Resultados microbiológicos en ambientes
Ambiente por 15 min./60cm2 Lácteos Burguer Pollos Plátano Papa Carro1 Carro2 Carro3 Carro4Mesófilos <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCMohos y levaduras <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 13 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 26 UFC < 10 UFCÍndice de aceptación Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno BuenoObservaciones: Los recuentos obtenidos son bajos y se encuentran dentro del límite permitido para un ambiente de producción dealimentos según la Organización Mundial De La Salud.
Fuente: Laboratorio de Avesco S. A. Con arreglo de la autora
Cuadro 50. Resultados microbiológicos en superficies
Análisis realizados Carro 1 Carro 2 Carro 3 Carro 4E. coli < 10 UFC < 10 UFC MNC < 10 UFCColiformes totales 82 UFC < 10 UFC MNC < 10 UFCÍndice de aceptación Limpio Limpio Fuera de control Limpio Observaciones: En el carro No. 4 los recuentos obtenidos fueron muy numerosos para contar, indicando que las operaciones de higienización son inadecuadas.
Fuente: Laboratorio de Avesco S. A. Con arreglo de la autora
Cuadro 51. Resultados microbiológicos en análisis de manos
Análisis realizados Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4Coliformes totales MNC MNC MNC MNCE. coli Positivo Positivo Positivo PositivoS. aureus Positivo Positivo Positivo PositivoÍndice de aceptación Inaceptable Inaceptable Inaceptable Inaceptable Observaciones: Los manipuladores no realizan las operaciones de lavado y desinfección de sus manos. Se recomienda la supervisión de la higienización al iniciar, al cambiar de actividad y al finalizar cada labor.
Fuente: Laboratorio de Avesco S. A. Con arreglo de la autora
B O D E G A S
75
4.2.6 Análisis de resultados
Se requiere un control constante para los transportadores en cuanto a limpieza y
desinfección de manos anterior y posterior a la manipulación de los productos,
además que en el lavado y desinfección de los furgones transportadores, ya que
de acuerdo a lo obtenido por los análisis microbiológicos en estos puntos, los
recuentos arrojados fueron positivos, alertando sobre una falla existente.
4.3 REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS
se efectuó un análisis bajo los parámetros de calidad con el fin de establecer
criterios para el manejo de los riesgos. A demás de identificar la presencia de
contaminantes físicos, químicos o biológicos en el almacenamiento, distribución y
transporte que puedan causar daño al producto y enfermedad a las personas que
lo consuman tomando así las medidas correctivas necesarias para evitarlos.
En el cuadro se observa de forma detallada en análisis efectuado en el proceso de
transporte
76
Cuadro 52. Identificación de riesgos y medidas preventivas
ETAPA PELIGROS CAUSAS MEDIDAS PREVENTIVAS
ALMACENAMIENTO FISICOS:
• Interrupción de lacadena de frío.
• Mala rotación de losproductos.
• Daños en losempaques.
QUÍMICOS:
• Residuos de líquidosde limpieza ydesinfección.
- Daño en losdifusores.
- Mal manejo deinventarios.
- Pocos cuidados dela manipulacióndurante elalmacenamiento
- Ineficazeliminación deagentes químicos
FISICOS:
- Control continuo de losmedidores de latemperatura.
- Mantenimientopreventivo de losequipos de frío y de lostermómetros usadospara su control.
- Llevar un control de lasprimeras entradas yprimeras salidas(PEPS).
- Vigilar el cumplimientode las normas demanipulación dealimentos.
QUÍMICOS:
- Capacitación a todo elpersonal en laactividades de aseo y
77
MICROBIOLOGICOS:
• Contaminacióncruzada.
• Contaminación conbacterias mohos ylevaduras.
durante el lavadode los cuartos fríosy canastillas
- Distribución ysectorizacióninadecuada de losproductos en loscuartos fríos
- Deficiente procesode limpieza ydesinfección en loscuartos fríos.
- Empaques suciosy Deteriorados
- Falta deeliminación deproductos fuera deespecificación
desinfección de cuartosfríos.
- Supervisar la ausenciade jabones ydesinfectantes en loscuartos fríos.
MICROBIOLOGICOS:
- Asignar un espaciodeterminado a cadaproducto dentro de loscuartos.
- Capacitar a losbodegueros en losprogramas de aseo ydesinfección.
- Control de losempaques en cuantoestado físico ylimpieza.
- Dar salidaperiódicamente aproductos y materialesfuera de especificaciónpara evitar focos de
78
• Contaminación pormicroorganismospatógenos
- Bodegueros sindotacionescompletas y enbuen estado.
- Fallas de higienede los operarios
contaminación.- Manual de buenas
prácticas demanufactura paraoperarios.
- Control continuo de lasnormas de higiene
ALISTAMIENTO FISICOS:
• Pérdida de frío de losproductos.
• Contaminación porpartículas extrañascomo piedras, tierra,plásticos etc.
QUÍMICOS:
• Residuos de líquidosde limpieza ydesinfección
- Exposiciónprolongada delproducto atemperaturaambiente.
- Debido al contactode las canastillascon superficiessucias.
- Deficiencias en ellavado decanastillas,destinadas al áreade alistamiento.
FÍSICOS:
- Control estricto detiempos y movimientosen el alistamiento.
- Evitar el contacto delos productos con elsuelo y otros materialescontaminados.
QUÍMICOS:
- Supervisión reguladadel estado de lascanastillas
79
MICROBIOLOGICOS:
• Contaminación conbacterias, mohos ylevaduras.
• Contaminaciónmicroorganismospatógenos.
- Deficiente procesode limpieza ydesinfección en elárea dealistamiento(cárcamo).
- Ausencia de estibapor canastillas.
- Canastas sucias ode mal estado.
- Productos en malestado y confechas devencimiento yaexpiradas.
- Falta de higiene demanos demanipuladores
MICROBIÓLOGICOS:
- Capacitar a losoperarios en losprocedimientos delimpieza y desinfección.
- Vigilar que cadacanasta cuente con suestiba respectiva.
- Controlar el estadosanitario y ubicación delas canastillas
- Revisión el empaque,rótulo y fecha devencimiento.
- Vigilancia delcumplimiento de lasnorma de higiene
CARGUE FISICOS:
• Contaminación porpartículas extrañas.
- Inadecuadamanipulación por
FISICOS:
- Vigilar el cumplimientosde las normas para la
80
parte de losmanipuladores.
manipulación dealimentos.
RECORRIDO QUÍMICOS:
• Contaminación consustancias tóxicas.
MICROBIOLOGICOS:
• Contaminacióncruzada.
- Exposición de losproductos a gasestóxicos y/ogasolina
- Ruptura de lacadena de fríodurante elrecorrido.
- Distribucióninadecuada de losproductos en lascanastillas y dentrodel furgón.
QUÍMICOS:
- Vigilar el cumplimientode las normas detransporte (manual deBPT).
MICROBIÓLOGICOS:
- seguimiento y controlde la temperatura de lacadena de frío(dataloggin).
- Vigilar el cumplimientode las normasestablecidas para elalistamiento y carguede los productos en elmanual de BPT.
DESCARGUE FISICOS:• Contaminación por
partículas extrañas- Arrastre de
canastillas por el
FÍSICOS:- Vigilar el cumplimientos
de las normas de
81
como piedras, tierra,plásticos etc.
QUÍMICOS:
• Residuos de líquidosde limpieza ydesinfección
MICROBIOLOGICOS:
• Contaminación conbacterias, mohos ylevaduras.
• Contaminaciónmicroorganismospatógenos.
piso.
- Uso de recipientesde recibo condeficiente lavado.
- Inadecuadaeliminación deagentes delimpieza ydesinfección en elárea de descarguey recibo.
- Deficiente procesode limpieza ydesinfección en elárea de descarguey recibo.
- Uso de canastillasde recibo condeficiente lavado.
- Falta de higiene demanos enmanipuladores.
descargue establecidasen el manual de BPT.
QUÍMICOS:
- Vigilancia continua delas áreas de descarguey recibo para laverificar la ausencia deagentes químicos.
MICROBIÓLOGICAS:
- Controles coordinadosde los procedimientosde higiene ydesinfección en el área.
- Supervisión reguladadel estado de lascanastillas de recibo.
- Vigilancia delcumplimiento de lasnormas de higiene.
82
5. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL,MONITORIZACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS
5.1 ÁRBOL DE DECISIONES
La Selección de los puntos críticos de control es un proceso que requiere cuidado,
siendo el árbol de decisiones una herramienta que facilita la elección. Se basa en
una serie que garantiza un estudio racional y consecuente de la etapa del proceso
y el riesgo identificado.
CONVENCIONES DE LA MATRIZ DE DECISIONES
P1 = Existen peligros en esta tapa el proceso.
P2 = Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa.
P3 = Esta etapa ha sido diseñada específicamente para eliminar un peligro o para
reducirlo a un nivel aceptable. Esta etapa se refiere a la etapa y no a las medidas
preventivas.
P4 = Puede la contaminación alcanzar niveles inaceptables en esta tapa.
P5 = Un paso siguiente eliminará o reducirá en el peligro a niveles aceptable.
83
ÁRBOL DE DECISIONES
NO: no es un PCC: PARE
MODIFICAR LA ETAPA O SI REDISEÑAR EL PROCESO O
EL PRODUCTO
NO
SI SE REQUIERE EJERCER CONTROLEN ESTA ETAPA PARAGARANTIZAR LA CALIDAD DELPRODUCTO
SI
NO
NO
SI
NO
SI
ES POSIBLE ESTABLECER EL PCCEN ESTA ETAPA O EN LA ETAPA SUBSIGUIENTEQUE PUEDE REDUCIR O ELIMINAR EL PELIGRO
Figura 3. Árbol de decisiones.
¿EXISTEN PELIGROS ENESTA ETAPA DEL
PROCESO?
LA ETAPA ES UNPUNTO CRITICO DE
CONTROL
¿EXISTEN MEDIDASPREVENTIVAS PARA LOS
PELIGROS IDENTIFICADOSEN ESTA ETAPA?
¿ESTA ETAPA HA SIDODISEÑADA
ESPECÍFICAMENTE PARALIMINAR UN PELIGRO OPARA REDUCIRLO A UN
NIVEL ACEPTABLE?
¿PUEDE LA CONTAMINACIÓNALCANZAR NIVELES
INACEPTABLES EN ESTAETAPA?
¿UN PASO SIGUIENTEELIMINARÁ O REDUCIRA EL
PELIGRO A NIVELESACEPTABLES
NO: no es un PCC: PARE
84
Cuadro 53. Matriz de decisiones
ETAPA O RIESGO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES
ALMACENAMIENTOGerminación deMicroorganismospor mal control detemperatura
SI SI NO SI NO SI Control de t° es fundamental paraevitar germinación y crecimiento demicroorganismos
ALISTAMIENTOContaminaciónmicrobiológicacausada pormanipulación
SI SI NO NO NO Controles rutinarios sobre buenasprácticas de manipulación y normasestablecidas en el manual de BPT.
CARGUEContaminaciónmicrobiológica porcausas externas
SI SI NO NO NO Tratamientos térmicos efectuadospor los puntos de venta o por elconsumidor eliminarán lacontaminación microbiológica.
RECORRIDOContaminaciónCruzada
SI SI NO NO NO Temperaturas bajas eliminarán estetipo de riesgo en esta etapa.
De acuerdo a los resultados obtenidos por la matriz de decisiones se llegó a
concluir que durante el proceso de transporte se encuentra un PCC el cual se
ubica: en el proceso de almacenamiento. Dicho PCC alerta cerca de la necesidad
de controlar y mantener dentro de los límites esta etapa del proceso, de no ser así,
se presentarán peligros que comprometerán la salud del consumidor.
A continuación se indicarán los peligros del PCC y aquellas variables utilizadas
como controladores en los mismos.
85
Cuadro 54. Reporte de punto crítico de control
PCCPELIGRO A
CONTROLAR EN ESTEPCC
INDICADORESUTILIZABLES COMO
VARIABLES DECONTROL
Almacenamiento - Germinación demicroorganismospor mal control detemperatura
- Temperatura de loscuartos fríos.
- Sectorización,distribución yrotación de losproductos.
- Calibración ymantenimiento decontroladores detemperatura.
86
5.2 LÍMITES CRÍTICOS PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL.
Los límites críticos de control, se refiere a los rangos de tolerancias dentro de las
cuales se deben mantener las variables de control para que el PCC controle el
peligro existente.
Las variables con las que se controlan los PCC deben ser de lectura inmediata de
tal forma que rápidamente se pueda saber si esta bajo control o no.
Para evaluar la forma óptima de manejar las variables que se trabajan en el
almacenamiento, se establecieron los límites críticos de control y las respectivas
acciones correctivas dentro de los PCC, con el fin de mantener la calidad del
producto.
De acuerdo con esto, en el almacenamiento, los indicadores trabajados fueron la
temperatura en cuartos, verificando calibración de equipos de frío y termómetros
usados para su control, esto con el fin de asegurar una conservación adecuada y
óptima durante este proceso para evitar la germinación de microorganismos
debidos a fallas o faltas de acciones correctivas en estas variables.
5.3 MONITORIZACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS
87
La monitorización fue planteada para lograr una secuencia de observaciones,
mediciones y registros dentro de los límites críticos de control (LCC) para decidir si
las variables se encontraban bajo control o si por el contrario estas se habían
salido de los límites establecidos.
El objetivo es que la monitorización se realice en forma continua sobre la totalidad
del almacenamiento, para así brindar una respuesta rápida de acciones
correctivas si se llega a presentar algún incumplimiento de los límites de control
(LC).
Se pretende eliminar un peligro que se haya salido de los límites establecidos
mediante una acción correctiva, además de disponer de aquel o aquellos
productos que se salieron de los parámetros de forma segura y confiable para el
consumidor y el medio en general.
A continuación se encuentra el cuadro No. 55, el cual contiene los límites críticos
de control a tener en cuenta.
88
Cuadro 55. Dispositivo de control de PCC
PLAN HACCP AVESCO S. A. FORMATO No. 1
ETAPA LÍMITE MONITORIZACIÓN MEDIDAS CORRECTIVAS AUDITORIA
VARIABLE RANGO TÉCNICA FRECUENCIA RESPONSABLE ACCIÓN RESPONSABLE NOTIFICA ACCIÓN FRECUENCIA
Almacenamiento
T° de loscuartos fríos.
Calibración ymantenimiento de losequipos defrío ycontroladoresdetemperatura.
Distribución,sectorizacióny rotación delos productos
T° derefrigeración(O a 4)°C T°decongelación(-12 a –18)°C.
Rectificaciónsegúninstrucciones
Rectificaciónsegúnnormas dealmacenamiento
mirar latemperaturade loscuartofríos.
Manualesdeinstrumentos
Mirar ladistribuciónysectorizaciónde losproductos
Realizartres vecesal día
Mensual
Diaria
Bodeguero
Depto. demantenimiento
Depto. decalidad(pasante)
Revisarcontroladores
Realizarmantenimientopreventivo delos equipos
Llevar uncontrol de lasprimerasentradasprimerassalidas(PEPS)
Bodeguero.
Depto. demantenimiento
Bodeguero
RegistroNo. 1
RegistroNo. 2
RegistroNo. 4
Comprobarsensor detemperatura contermómetrocalibrado.
Comprobarresultadosde larevisión.
Revisar elregistroNo. 4
Diaria
Análisismensual
Revisión daria
89
5.4 Diagnóstico final
Cuadro 56. Resultados microbiológicos en ambientes
Ambiente por 15 min./60cm2 Lácteos Burguer Pollos Plátano Papa Carro1 Carro2 Carro3 Carro4Mesófilos <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCMohos y levaduras <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 26 UFC < 10 UFCÍndice de aceptación Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno BuenoObservaciones: Los recuentos obtenidos son bajos y se encuentran dentro del límite permitido para un ambiente de producción dealimentos según la Organización Mundial De La Salud.
Fuente: Laboratorio de Avesco S. A. Con arreglo de la autora
Cuadro 57. Resultados microbiológicos en superficies
Análisis realizados Carro 1 Carro 2 Carro 3 Carro 4E. coli < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCColiformes totales 50 UFC < 10 UFC 84 UFC < 10 UFCÍndice de aceptación Limpio Limpio Limpio Limpio Observaciones: En las superficies no se recuperó ningún tipo de contaminación, indicando que las operaciones de higienización Son adecuadas.
Fuente: Laboratorio de Avesco S. A. Con arreglo de la autora
Cuadro 58. Resultados microbiológicos en análisis de manos
Análisis realizados Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4Coliformes totales < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCE. coli Negativo Negativo Negativo NegativoS. aureus Negativo Negativo Negativo NegativoÍndice de aceptación Bueno Bueno Bueno Bueno Observaciones: Los resultados están dentro del límite permitido por la Organización Mundial de la Salud (O.M.S).
Fuente: Laboratorio de Avesco S. A. Con arreglo de la autora
B O D E G A S
90
5.4.2 Análisis de resultados
los resultados obtenidos en los análisis microbiológicos realizados en superficies,
ambientes y transportadores durante las etapas de almacenamiento, distribución y
transporte se encuentran en los limites permitidos por la Organización Mundial de
la Salud. Demostrando que se está llevando a cabo correctamente las normas de
limpieza y desinfección, estipuladas en el manual de Buenas Prácticas de
Transporte.
91
CONCLUSIONES
• En el diagnóstico final, los recuentos microbiológicos en ambientes y
superficies disminuyeron con respecto al diagnóstico inicial, debido a la
correcta aplicación de las normas de limpieza y desinfección realizadas a
los cuartos fríos y furgones, estipuladas en el manual de Buenas Prácticas
de Transporte.
• Las devoluciones de los productos por parte de los puntos de venta se
redujeron en un 57%, demostrando así la implementación de
procedimientos estándares para el almacenamiento, alistamiento de
productos, cargue y descargue establecido en el manual de Buenas
Prácticas de Transporte, que permiten mantener la inocuidad y
características propias de los productos aumentando las utilidades de la
compañía.
• Con ayuda de las observaciones exhaustivas realizadas en cada etapa del
proceso de almacenamiento, distribución y transporte, se identificó como
Punto Crítico de Control, el almacenamiento, siendo éste de gran interés ya
que de el depende que el producto a distribuir no presente ningún peligro
para la salud y bienestar del consumidor.
92
• La aplicación de las normas establecidas en el Manual de Buenas Prácticas
de Transporte para la limpieza y desinfección de manos por parte de los
transportadores, redujo el recuento de E. coli, S. aureus y C. totales en un
90% con relación al diagnóstico inicial, evitando la contaminación
microbiológica por manipuladores que podrían afectar la inocuidad del
producto, lo que evidencia la efectividad de esta medida correctiva.
93
RECOMENDACIONES
Se recomienda a AVESCO S. A. que posterior a la formulación de este
proyecto lo ponga en marcha teniendo en cuenta la información suministrada
por este documento.
Se recomienda la constante actualización en el Manual de Buenas Prácticas de
Transporte en el ámbito nacional e internacional, para capacitar a todo el
personal involucrado en este proceso y así poder renovar todo lo concerniente
a normas y procedimientos, para el mejoramiento constante del proceso de
transporte.
El departamento de control de calidad debe monitorear y verificar
constantemente los registros realizados por el departamento de mantenimiento
cada tres meses, para poder hacerle seguimiento tanto de los equipos de frío
como de los instrumentos usados para su medición.
Es necesario llevar un programa de mantenimiento preventivo de los equipos
de frío y calibración de los instrumentos de medición, ejerciendo controles
periódicos.
Instalar un datalogging para controlar la cadena de frío durante el transporte de
los alimentos.
94
Realizar frotis de manos, ambientes y superficies cada quince días a los
transportadores, cuartos fríos y vehículos encargados de la distribución de los
alimentos de AVESCO S. A.
Realizar cada 15 días evaluación a los transportadores con el NAC de
transporte, los cuales se medirán de la siguiente manera:
De 0 a 79 % - insuficiente.
De 80 a 89 % - en prueba.
De 90 a 98 % - bueno y
De 99 a 100 % - excelente.
El departamento de calidad debe realizar diariamente la lista de chequeo para
bodegas y transportadores con el fin de llevar un control estricto del
cumplimiento de las normas establecidas en el Manual de Buenas Prácticas de
Transporte.
95
BIBLIOGRAFÍA
MORTIMORE, Sara. HACCP Enfoque Práctico. Editorial Acribia S.A. Zaragoza(España). 1994.
BRYAN, Frank., y MICHANIE, Silva. El sistema HACCP: Aseguramiento decalidad Microbiológica a través del sistema HACCP. En: Alimentaría. Vol.6,No.524 (jul-Ago,1995)pág 8-11.
ICONTEC. ISO 9000. Administración y Aseguramiento de la calidad.1994.
MINISTERIO DE SALUD. Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos decontrol HACCP. En . La industria de Alimentos.
---------- Decreto No. 3075 de 1997. Santa Fé de Bogotá: Min. Salud, 1997.
--------- Decreto No. 3027 de 1997. Santa Fé de Bogotá Min. Salud, 1997
PROGRAMA DE CALIDAD 2000. Buenas Prácticas de manufactura. BuenosAires (Argentina), 1998.
---------Sistemas de Aseguramiento de la calidad y el rol de las BuenasPrácticas de Manufactura. Buenos Aires (Argentina), 1998.
---------Secuencia para una correcta implementación de HACCP. Buenos Aires(Argentina), 1998.
FORERO, MARIA T. Sistemas de Análisis y Puntos Críticos de Control, suaplicación a la industria de alimentos, Segunda edición. Editorial Acribia S.A.Zaragoza – España. 1991.
HORTUA ARENAS, Alfonso. Sistemas de Riesgos y Puntos Críticos deControl, HACCP. Ministerio de Salud. Primera edición. Santa Fe de Bogotá1997.
96
ROMERO, JAIRO. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Ministeriode salud. 1991.
FOLLETO, HACCP. Sea Food National Fisheries Institute. SGS COLOMBIAS.A. 1998
97
Anexo a. Manual de Buenas Prácticas de Transporte.
ALMACENAMIENTO DISTRIBUCIÓN YTRANSPORTE
AVESCO S.A.
MANUAL DETRANSPORTADORES
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD2001
98
INDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS
3. POLÍTICA DE LA EMPRESA
4. NORMAS DE ALMACENAMIENTO
5. SISTEMA DE TRANSPORTE
6. NORMAS DE TRANSPORTE
7. PRESENTACIÓN PERSONAL
8. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
• Limpieza y desinfección de manos
• Limpieza y desinfección del camión
9. NORMAS DE CARGUE Y DESCARGUE
• Alistamiento
• Cargue de los productos al furgón
• Descargue en los puntos de venta
10. DEVOLUCIONES
11. GARANTIAS DE CALIDAD
12. PROGRAMACIÓN DIARIA DE RUTAS
13. PUNTOS DE VENTA
99
INTRODUCCIÓN
Los alimentos perecederos que se transportan desde la planta de producción
hasta el sitio de distribución o venta, han de soportar las dificultades de un
transporte laborioso hasta lugares considerablemente distantes. La pérdida de
calidad de los productos durante el transporte puede poner en peligro las
características propias de cada producto, ocasionando riesgos para el consumidor.
Para evitar o retrasar el proceso de daño biológico de los alimentos perecederos,
pueden utilizarse estrategias como congelar, refrigerar, secar o almacenar los
alimentos en atmósfera con ambiente controlado. Así mismo, el envasado deberá
ser adecuado para un almacenamiento y transporte prolongado.
Es posible reducir el desperdicio de alimentos y la pérdida de calidad utilizando
sistemas de control. Es necesario que la relación entre vendedor, transportador y
comprador o consignatario se rija por los principios de la gestión de la calidad, y
que se asegure la responsabilidad y respecto al mantenimiento de la calidad
durante todas las etapas del transporte mediante sistemas de control dinámico,
documentados y verificados.
Es por esto que surge este trabajo como material didáctico y normativo para el
personal que ejecuta esta labor y por la importancia que representa para la
compañía el transporte adecuado de los alimentos que elabora.
Se presentan aquí algunos aspectos relacionados con el manejo, la organización y
la distribución del transporte de alimentos en condiciones tales que excluye la
contaminación y/o el crecimiento de microorganismos indeseables en el alimento y
el deterioro o daño del envase o embalaje.
100
OBJETIVOS
Objetivo General:
Establecer los parámetros de calidad en la etapa del transporte, con el fin de
mantener la inocuidad de los productos.
Objetivos Específicos:
• Establecer los procedimientos de manipulación de los productos
alimenticios de Avesco S.A. en su distribución y transporte.
• Minimizar los riesgos de contaminación y alteración del los alimentos
durante el transporte, con el fin de garantizar un producto de óptima
calidad, que no afecte la salud del consumidor.
101
POLÍTICA DE LA EMPRESA
Desde su fundación, la CALIDAD en AVESCO S.A. es uno de los principios
característicos de su cultura y se ha traducido en políticas determinantes de su
desarrollo, producción, distribución, manejo y venta de alimentos y otros productos
que comercializa.
Implica básicamente el compromiso permanente, consciente, e inteligente de cada
colaborador con la calidad, la sanidad, el aseo y la higiene, así como consigo
mismo, con cada producto y proceso de trabajo, y con los equipos, instalaciones,
uniformes e implementos.
Además del compromiso, que se debe manifestar en la práctica diaria de las
responsabilidades en cada sitio de trabajo, la Compañía estimula y propicia el
despliegue y gestión de la calidad y prepara y supervisa su cumplimiento a través
de:
• Procesos de capacitación para todos los cargos, con énfasis en quienes
manipulan alimentos.
• Procesos de asesoría y control con profesionales especializados y
modernos laboratorios para el análisis microbiológico, fisicoquímico y
organoléptico.
• Procesos de apoyo y asesoría a los productores y proveedores
nacionales.
102
NORMAS DE ALMACENAMIENTO
AVESCO S.A. se dedica a la producción, distribución y venta de alimentos
tales como : pollo, helados, fríjol, arroz blanco, arroz con pollo, apanados y
cárnicos.
Los cuales son almacenados en bodegas, distribuidos de las siguiente
manera:
• Bodega de refrigeración lácteos: en esta bodega se almacena el
frosty (derivado lácteo), el cual tiene que estar a una temperatura de
0 a 4 °C.
• Bodega de congelación lácteos: aquí se encuentran los helados y
malteadas. Su temperatura es de <-15°C.
• Bodega de refrigeración Burguer: en esta bodega se encuentra el
guacamole, salsas y productos tales como queso, jamón, tocineta,
repollo, lechuga, piña calada y jalea, y se encuentran a una
temperatura de 0 a 4°C.
• Bodega de congelación Burguer: se almacenan todos los productos
terminados que van a ser transportados a los diferentes puntos de
venta como fríjol, arroz con pollo, arroz blanco sopas y apanados.
Tiene una temperatura de <-18°C.
• Bodega de refrigeración pollos: se encuentra a una temperatura de
0 a 4 °C.
• Bodega de congelación pollos: se encuentra a <-15°C.
• Bodega congelación rápida: se encuentran todos los productos
lácteos recién elaborados para que tengan una congelación antes
de llevarlos a su respectiva bodega, estos productos son los sunday,
malteadas y se encuentran a una temperatura de <-18°C.
103
• Bodega de congelación klick: se encuentran todos los productos
terminados pero de la línea institucional y se encuentran a <-15°C.
• Bodega de refrigeración klick: aquí se encuentra el pan y está a una
temperatura de 0 a 4 °C.
Las bodegas cuentan con un aislamiento térmico de poliuretano, paredes
en láminas de aluminio, sistema de impermeabilización y difusores.
Las operaciones de almacenamiento deberán cumplir las siguientes
condiciones:
# Debe llevarse un control de primeras entradas y primeras salidas
(PEPS), con el fin de garantizar la rotación de los productos. Es
necesario que las bodegas periódicamente den salida a productos y
materiales fuera de especificaciones para facilitar la limpieza de las
mismas y evitar posibles focos de contaminación.
# Los productos se almacenan en canastillas y con funda plástica,
están separados , sectorizados con una buena rotación y colocados
sobre estibas.
# Los detergentes, desinfectantes y otras sustancias tóxicas no se
podrán almacenar en las bodegas.
# Los empaques deben permanecer limpios y sin rupturas.
# Las bodegas deben estar limpias y libres de exceso de hielo.
# Los bodegueros deben usar su uniforme completo y limpio; uñas
cortas, limpias y sin esmalte. Deben lavarse las manos cuantas
veces sea necesario.
104
# Los bodegueros deben poseer el curso de manipulación de
alimentos.
El pasante del departamento de aseguramiento de la calidad se encargará
de evaluar las bodegas mediante el NAC DE BODEGAS Y CUARTOS
FRIOS.
105
EL SISTEMA DE TRANSPORTE
BODEGA DEBURGUER
BODEGA DEPOLLOS
BODEGA DELACTEOS
ENCARGADO DEDESPACHO
TRANSPORTADOR
RECEPCIÓN, CONTEOY VERIFICACIÓN
ALISTAMIENTO
CARGUE
DESPLAZAMIENTO
RESTAURANTE
DESCARGUE
106
Para la distribución de los productos desde la planta de producción hasta los
diferentes restaurantes, AVESCO S.A. cuenta con12 furgones y 4 tractomulas.
Dos furgones pertenecen a AVESCO S. A. Y los otros son contratistas
individuales.
Estos furgones cuentan con:
• Un recubrimiento térmico con poliuretano
• Termoking
• Estibas plásticas o piso estibado
• Cortinas plásticas que aíslan el frío
La contratación se lleva a cabo a través del director de la oficina de
despacho y el contratista.
Para esto debe cumplir con los siguientes requerimientos:
• Hoja de vida
• Seguro obligatorio
• Fotocopia de la cédula
• Foto
• Tarjeta de propiedad
• Concepto sanitario vigente
• Tener experiencia en el transporte de alimentos
• Poseer curso de manipulación de alimentos
107
En la distribución de los productos de AVESCO S. A. desde su planta de
producción hasta sus diferentes restaurantes se siguen los siguientes pasos
administrativos:
• Call center: Es el centro de todas las llamadas, se reciben los
pedidos de cada restaurante.
• Oficina de despachos:
# se elabora el rutero, en el cual se encuentra la ruta que debe
seguir cada furgón, y esta se asigna de acuerdo a la
capacidad del mismo. Las rutas no cambian, sólo varia el
furgón. El encargado de la oficina de despacho es el que
elabora este rutero.
# una vez call center informa los pedidos; el encargado de la
oficina de despachos elabora un consolidado para cada
bodega, el cual va al sistema y se descarga del inventario.
También se efectúa un consolidado por rutas y para cada
almacén los cuales se entregan al transportador junto con las
respectivas remisiones las cuales deben regresar firmadas y
selladas de cada restaurante.
RUTERO
TOMA DE PEDIDOS
CONSOLIDADO PARA CADABODEGA
CONSOLIDADO POR RUTAS
CONSOLIDADO PORRESTAURANTE
REMISIONES
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CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN SISTEMA DETRANSPORTE:
# Cumplir con las normas de higiene y aseo necesarias para el
transporte de alimentos. Estas son:
a. Mantener el vehículo limpio y desinfectado.
b. Utilizar cortinas plásticas con el fin de aislar el frío.
c. Utilizar estibas con el fin de mantener aislado el
producto del piso del furgón.
# Comprender la importancia de su labor para mantener la vida útil del
producto y las funciones que esto acarrea, así:
a. Mantener las condiciones adecuadas para la
prolongación de la vida útil del alimento, para
restaurantes Bogotá (–4°C) y para regionales de (–10 a
–12 °C).
b. No colocar los alimentos sobre el piso.
c. Mantener los alimentos dentro del vehículo el menor
tiempo posible, con el fin de evitar romper la cadena de
frío. El recorrido debe durar
d. Mantener el termoking encendido durante todo el
proceso de transporte, para evitar la pérdida de frío de
los productos y los cambios de olor, color y sabor de los
mismos.
e. Manejar de una forma prudente, para no afectar las
características del alimento, debido a choques o
cambios bruscos.
f. Los alimentos para su transporte deben colocarse
dentro de canastillas plásticas las cuales tienen una
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dimensión 60 *40 *20 cm. y fundas plásticas calibre
0.50 (0.25mm).
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NORMAS DE TRANSPORTE
El transporte de alimentos deberá cumplir con las siguientes condiciones:
• El transporte de los alimentos se realizará en condiciones tales que evite la
contaminación y/o la proliferación de microorganismos y protejan contra la
alteración del alimento o los daños del envase.
• Los alimentos y materias primas que por su naturaleza requieran
mantenerse refrigerados (Bogotá) o congelados (Regionales), deben ser
transportados y distribuidos bajo estas condiciones hasta su destino final.
Para este efecto los transportadores para AVESCO S.A. debe contar con
un termoking, el cual deberá estar en perfecto estado.
• Se debe realizar mantenimiento al termoking para garantizar las
temperaturas requeridas para la buena conservación de los alimentos. Esto
lo debe realizar cada contratista al igual que el mantenimiento del furgón
cada 4.000 kilómetros.
• El transportador debe llegar a Avesco S.A. con una excelente
presentación personal, furgón perfectamente limpio y con el combustible
necesario para su recorrido.
• El encargado del despacho está en obligación de revisar los vehículos
antes de cargar los alimentos, con el fin de asegurar que se encuentre en
buenas condiciones sanitarias, cuente con cortinas, estibas y termoking
funcionando con la temperatura requerida.
• Eventualmente, el departamento de aseguramiento de la calidad debe
realizar una evaluación de las condiciones del furgón y el transportador de
111
acuerdo al NAC de transporte y emitir un resultado con copia al
departamento de transporte para tomar las medidas necesarias.
• Los vehículos transportadores deberán llevar en su exterior en forma
claramente visible la leyenda �TRANSPORTE DE ALIMENTOS�.
• Los vehículos deben tener localizada la boca del desfogue de los gases de
combustión de forma vertical, con el extremo por encima del nivel superior
del vehículo.
• Dentro de los vehículos transportadores de alimentos no se pueden llevar
suministros, gasolina y/o elementos tóxicos en la misma área donde serán
transportados los alimentos.
• El neumático de repuesto deberá ser ubicado en un sitio diferente al
asignado para alimentos.
• El transportador debe tener entre los documentos del vehículo el concepto
sanitario vigente. Expedido por la secretaria de salud.
• El transportador y su ayudante deberán realizarse exámenes de laboratorio
como son: coprológico seriado y valoración médica con énfasis en
sintomático de piel y garganta, con una frecuencia de 6 meses según
resolución 1090 de la secretaria de salud.
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PRESENTACIÓNPERSONAL
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PRESENTACIÓN PERSONAL
• Utilizar dotación limpia, completa y adecuada (pantalón,
camiseta, gorra y guantes desechables y de caucho de color
claro para la manipulación del pollo, botas o zapatos
antideslizantes).
• No usar camisetas de manga larga debajo de la camiseta de
dotación, como también camiseta de manga corta de
diferentes colores.
• Bañarse y afeitarse diariamente.
• Mantener las uñas limpias y cortas.
• No usar lociones.
• No usar anillos, pulseras, cadenas, relojes y/o demás
elementos capaces de contaminar los productos
transportados.
• Cabello corto.
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ASEO Y DESINFECCIÓN
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LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE MANOS
Tenga en cuenta que usted usa sus manos en todo lo que hace, y estas tienen el
más grande potencial para transmitir microorganismos, por esto debe tenerlas
todo el tiempo limpias y desinfectadas.
Debe lavar sus manos:
# Al comenzar a trabajar
# Luego de usar el baño
# Después de estornudar
# Después de tocarse el cabello o la cara
# Después de fumar
# Después de terminar la limpieza
# Después de manipular canastas
Para higienizar sus manos realice los siguientes pasos:
• Coloque una porción de jabón desinfectante Handy Sept en la palma de
su mano.
• Enjabónese hasta la mitad del antebrazo entre los dedos y alrededor de las
uñas, no lo haga con prisa; restriéguese vigorosamente las uñas y manos
por lo menos durante 20 segundos.
• Enjuáguese desde el antebrazo hasta la punta de las uñas.
• Séquese con una toalla de papel, o secador de manos; nunca en la ropa.
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LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DEL FURGÓN
Dentro del sistema de transporte, el protagonista principal es el transportador, y
para que el pueda cumplir directamente con sus funciones, su herramienta más
valiosa es el vehículo, el cual debe encontrarse aseado y en estado sanitario
correcto.
Esto se logra realizando el siguiente procedimiento antes de cargar los alimentos
en el furgón:
• Barrer completamente el furgón.
• Preparar solución jabonosa ( Jabón Nobla. 4 copitas en 5 Litros de
agua).
• Disponer solución jabonosa en las superficies a lavar.
• Restregar con cepillo tanto pisos, como paredes, cortinas, techo del
interior y parte exterior del vehículo.
• Lavar con abundante agua.
• Preparar solución desinfectante Hark Sanit o Fórmula 55 por (5 cc de
desinfectante por 5 Litros de agua) y aplicarla con un trapo limpio.
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NORMAS DE CARGUE YDESCARGUE
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ALISTAMIENTO DE PRODUCTOS
1. Recepción, conteo y verificación de los productos entregados por el
despachador ya que si al llegar al restaurante no se encuentran completos,
la responsabilidad es del transportador el cual debe asumir el costo.
2. Se debe disponer de canastas plásticas completamente limpias con sus
respectivas fundas plásticas. Las cuales tienen unas dimensiones de 60 *
40* 20 cm. y el calibre de la funda es de 0.50 (0.025mm).
3. Si el alistamiento se realiza sobre el piso del cárcamo, se coloca una
canastilla y/o estibas plásticas para separar las canastas de piso.
4. Tener en cuenta que no se deben mezclar en una misma canasta los
siguientes alimentos:
! Apanados con lácteos.! Vegetales con Cárnicos.! Apanados con vegetales.! Salsas dulces con salsas de sal.! Productos refrigerados con vegetales.5. Los helados, malteadas, pollo y pan deben alistarse en canastas plásticas
individuales.
6. El último producto en alistar es el pollo para evitar que se caliente mientras
se embarcan los demás productos.
7. Así como los alimentos de planta y materias primas, los productos de
abarrotes también deben colocarse sobre una canasta o estiba plástica
para evitar el contacto con el piso.
8. Mantener el termoking encendido durante las operaciones de cargue,
desplazamiento y descargue.
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CARGUE DEL PRODUCTO AL CAMIÓN
Al recibir los productos refrigerados, su temperatura no debe estar a más de 4 °C y
los productos congelados deben llegar y permanecer congelados de -12 a -18 °C.
El almacenamiento de los productos en el vehículo transportador es también muy
importante; existen tres clases de productos: ALIMENTOS MUY DELICADOS,ALIMENTOS DELICADOS Y ALIMENTOS NO DELICADOS.
Entre los alimentos muy delicados encontramos:
• Helados
• Malteadas
• Pollos
Por tal razón se deben mantener constantemente en contacto con el frío , de lo
contrario los productos pierden sus características como en el caso del pollo el
cual puede deshidratarse y esto conllevaría a que no se cocinara correctamente.
Por tal motivo estos productos deben ser almacenados en la parte más fría del
camión.
Los productos apanados, son productos delicados en cuanto a la temperatura se
refiere y deben almacenarse lejos de la puerta.
Los productos que no son delicados como papa, plátano, miga curuba y aceite
pueden estar cerca de la puerta ya que los cambios de la temperatura no les
afecta tanto.
El orden para cargar el camión con los productos de los puntos de venta de
Bogotá es el siguiente:
1. Separe los productos de acuerdo a los pedidos solicitados por cada
restaurante.
2. Productos delicados: fríjol, arroz blanco, arroz con pollo, apanados,
cárnicos, vegetales, salsa y aderezos.
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3. Productos muy delicados:
1° helados y malteadas.
2° pollos.
4. Abarrotes.
Para regionales es:
1. Productos delicados: todos los productos congelados apanados y el pollo
colóquelos en el fondo y en la parte lateral, recubriendo a los helados por
todo lado.
2. Productos muy delicados: los helados y las malteadas deben estar en el
centro de la tractomula.
3. Productos delicados: los vegetales (deben llevar doble funda y estar
completamente cerradas), salsas y queso.
4. Se coloca la tabla de madera para aislar el frío de los productos que
pueden verse afectados por el y se ubican los productos de abarrotes
como: harinas, miga curuba, apanado, aceite y papa.
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DESCARGUE DE LOS PRODUCTOS EN LOS RESTAURANTES
1. Parqueé en un sitio seguro y alejado de cualquier foco de contaminación.
2. Aliste el carro transportador o zorra de canastas y el rutero. El carro
transportador ó zorra debe estar ubicado cerca de la puerta.
3. Entregue la papelería en el restaurante.
4. Descargue en forma contraria a como cargó: abarrotes, pollo. helados,
malteadas, apanados etc.. Realice su respectivo conteo y por ningún
motivo, las canastas pueden tener contacto con el piso. El tiempo máximo
en el descargue es de 15 minutos.
5. Entregue en la zona de producción los productos al encargado y colóquelos
sobre los carritos de recibo de los restaurantes.
6. Espere a que desocupen las canastillas y recoja el rutero y las remisiones
firmados y sellados.
7. Regrese a AVESCO S. A..
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DEVOLUCIONES
1. Si los productos devueltos se encuentran en mal estado; es decir con
hongos, mal olor ó mal color, empáquelos muy bien de tal manera que no
puedan contaminar los otros productos.
2. Ubíquelos dentro del carro de manera que queden totalmente aislados de
los productos que van a ser distribuidos.
3. Reclame el documento que soporta dicha devolución.
4. Al llegar a la planta de producción entregue la devolución a la persona a la
cual viene dirigida.
5. Lave y desinfecte muy bien el furgón.
Las devoluciones hechas por faltantes y no por problemas de calidad, se les debe
garantizar la cadena de frió (regresar a la planta con el termoking prendido).
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GARANTIAS DE CALIDAD
⇒ CADA VEZ QUE SE RETIREN PRODUCTOS DE LAS BODEGAS DEBEN
GUARDARSE INMEDIATAMENTE EN EL CAMIÓN PARA NO ACUMULAR
PEDIDOS EN EL CÁRCAMO E INTERRUMPIR LA CADENA DE FRÍO.
⇒ EL MANUAL DE TRANSPORTADORES AYUDA A MINIMIZAR LOS RIESGOS
DE CONTAMINACIÓN Y ALTERACIÓN DEL LOS ALIMENTOS CON EL FIN
DE GARANTIZAR UN PRODUCTO DE ÓPTIMA CALIDAD, QUE NO AFECTE
LA SALUD DEL CONSUMIDOR
⇒ TODO ESTE PROPÓSITO PUEDE DESTRUIRSE, SI EL PRODUCTO LLEGA
TARDE O DAÑADO, INDEPENDIENTEMENTE DEL CUIDADO QUE SE
TENGA PARA ASEGURAR LA CALIDAD DE ESTE. LAS CONDICIONES EN
QUE DEBE RECIBIRSE PARA USARLO TIENEN QUE SER IDEALES
TAMBIEN.
⇒ DISPONER DE DOS LAVAMANOS EN EL CÁRCAMO CON EL FIN DE QUE
LOS TRANSPORTADORES CUMPLAN CON LAS BUENAS PRÁCTICAS DE
MANIPULACIÓN DE LOS ALIMENTOS.
⇒ INSTALAR UN DATALOGGING PARA CONTROLAR LA CADENA DE FRÍO
EN EL TRANSPORTE DE LOS ALIMENTOS.
⇒ REALIZAR FROTIS DE MANOS, AMBIENTES Y SUPERFICIES CADA
QUINCE DÍAS A LOS TRANSPORTADORES Y VEHÍCULOS ENCARGADOS
DE LA DISTRIBUCIÓN DE LOS ALIMENTOS DE AVESCO S.A.
⇒ REALIZAR CADA 15 DÍAS EVALUACIÓN CON EL NAC DE TRANSPORTE A
VEHÍCULOS Y CONDUCTORES.
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PROGRAMACIÓN DIARIA DE RUTAS
RUTA PUNTOS DE VENTA
A 8-55-54-59 B 17-65-9003-53- 58- 35- 6705 C 11-30-3-6 D 1-37-36-18 E 60-70-20 F 6115-6703-16-4-52 G 61-51-901-902-6804
H 10-31-19-57-13 I 41-93-33-34-21
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PUNTOS DE VENTA RESTAURANTE PROPIOS FRANQUICIAS REGIONALES
6141 AVENIDA CHILE 6116 FONTIBON
6101 GALERIAS 6503 LAS VILLAS 6212 VILLAVICENCIO 6104 KENNEDY 6506 COLINA CAMPESTRE 6214 GIRARDOT 6108 SANTA BARBARA 6511 RIONEGRO 6223 MELGAR I 6110 TIERRA LINDA 6517 FERIA EXPOSICIÓN 6225 NEIVA 6113 SANTA ISABEL 6521 USAQUEN 6226 IBAGUE I 6115 AEROPUERTO 6530 ILARCO 6239 IBAGUE II 6118 AVENIDA 19 6531 VENECIA 6240 MELGAR II 6119 RESTREPO 6533 UNICENTRO 1 7109 SANTA MARTA 6120 LA CARO 6551 CALLE 82 7124 B/QUILLA T. 6136 SAN DIEGO 6552 PLAZA DE LAS AMERICAS 7127 C/GENA. BOCGRND.
6553 SALITRE PLAZA 7129 C/GENA. VNZLA.6554 MARGARITAS 7138 C/GENA. BOSQUE6555 CEDRITOS 7143 B/QUILLA COUNTRY6557 RESTREPO6558 AVENIDA BOYACA6550 AUTOPISTA NORTE6560 UNIABASTOS6560 CHAPINERO6565 CORFERIAS6570 CENTRO CHIA6593 CALLE 93
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ANEXO B.
REGISTRO No. 1 TEMPERATURAS DE LOS CUARTOS FRIOS
REFRI BURG CONG BURG CONG POLLO REFRIPOLLO
CONGRAPID
CONGLACT
REFRILACT
REFRIMASAS
CONGKLICK
REFRIKLICK RESPONSABLE
FECHA HORA C1 C2 C1 C2 C1 C2 C1 C2 C34 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m
CONTAINEBODEGA
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ANEXO C.
REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOSAVESCO S. A.BOGOTÁ D.C.
Equipo / instrumento:
Ubicación:
Número de serie:
Modelo:
Feche de recepción:
FECHA DECALIBRACIÓN
RESULTADO DECALIBRACIÓN
MÉTODO DECALIBRACIÓN RESPONSABLE
OPERARIO DE MANTENIMIENTO _____________________________________JEFE DE MANTENIMIENTO__________________________________________FECHA ___________________________________________________________
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ANEXO D.
REGISTRO No. 3LAVADO Y DESINFECCIÓN DE LOS CUARTOS FRIOS
BODEGA FECHA HORA DETERGENTE YDESINFECTANTE
RESPONSABLE
OBSERVACIONES:
Revisó: ___________________