CLASE 6
Midiendo la
Efectividad de
sus Procesos
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CLASE 6 – MIDIENDO LA EFECTIVIDAD DE SUS
PROCESOS
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1.- El participante reconocerá la importancia del análisis de lubricante para
medir la efectividad del diseño y ejecución del programa de lubricación y
explicará las razones que hacen necesario el análisis de lubricante en una
estrategia de confiabilidad y mantenimiento.
2.- El participante identificará la forma en que el análisis de lubricante
ayuda en ampliar la vida del lubricante y la de la maquinaria.
3.- El participante comparará las fortalezas y debilidades de cada tecnología
de monitoreo y sustentará la necesidad de la correlación de las tecnologías
en una estrategia de confiabilidad y mantenimiento efectiva.
TEMA 1 – Indicador de la efectividad del proceso de
lubricación
Desarrollo
Un buen programa de análisis de lubricante permite identificar de
manera muy efectiva la efectividad con la que ha sido diseñado y se
ejecuta el proceso de lubricación. La selección correcta de las pruebas
y las frecuencias permitirá identificar errores en la selección de
lubricante y durante el proceso de su almacenamiento, manejo,
aplicación y administración del control de la contaminación durante
su operación en la maquinaria.
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Optimización del MP: Guía para el Ingeniero de
Planta Noria Corporation
En el artículo anterior de esta sección, hablé de la necesidad de optimizar
las tareas del mantenimiento preventivo para:
Eliminar tareas que no añaden valor o que crean problemas; Reducir la ambigüedad de las tareas de mantenimiento; y,
Evitar la acumulación de tareas, cuando se incorporan tareas de monitoreo de condición en el plan, pero no se eliminan las tareas que
se pretendía reemplazar.
En este artículo, detallaré la lógica y el proceso para crear planes de MP. Incluyo dos partes. Primero, discutiremos el enfoque de toma de decisiones que debe aplicar y las condiciones bajo las cuales se debe elegir un enfoque
con respecto a otro. En la segunda parte, exploraremos el proceso de creación de un plan de MP a nivel empresa para varias clases de equipos, y
posteriormente determinaremos cómo aplicar esos planes en la planta -y a niveles específicos de la maquinaria.
Tres Enfoques
En general, la práctica de la ingeniería de confiabilidad nos ofrece los siguientes enfoques para construir un plan de MP.
El enfoque del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
El enfoque del Sistema de Reporte de Fallas y Acciones Correctivas (FRACAS)
El enfoque basado en el Criterio
¿Sabías que más del 70 por ciento de las fallas de
la maquinaria rotativa están relacionadas con el
lubricante y el proceso de lubricación? ¿Sabías qué?
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Comencemos con el Enfoque RCM
El RCM es un proceso sistematizado para desarrollar una polìtica de
mantenimiento optimizado para un sistema que está siendo diseñado y construido. En esencia, si no tenemos ningún historial en el sistema,
nosotros automáticamente estimamos el riesgo asociado con modos de falla específicos para determinar las posibles consecuencias, evaluar los controles existentes y asignar un número de prioridad de riesgo (RPN). Este
proceso se complementa con una hoja de trabajo de análisis del modo de falla y efecto (FMEA o AMEF), y se definen controles específicos (por ejemplo, tareas de mantenimiento, rediseños, redundancia, repuestos/críticos) para
mitigar el riesgo, reduciendo por lo tanto el riesgo y el RPN asociado. El RCM funciona. Realmente el único problema es que el proceso es lento y costoso.
Realmente, para la mayoría de los equipos en la mayoría de las plantas de manufactura, usted no tiene que reunirse alrededor de una mesa y
especular qué puede estar saliendo mal; las fallas están ocurriendo y han estado ocurriendo por algún tiempo.
Mi opinión como ingeniero de confiabilidad, es que un enfoque basado en FRACAS es mucho más eficiente. Registrando sistemáticamente los datos
de las fallas, sus causas y sus efectos asociados, podemos evaluar con más rapidez y precisión el riesgo y formular una estrategia optimizada de mantenimiento basada en los problemas reales que tenemos en la planta.
La optimización del MP basado en FRACAS es mi método preferido. Los
datos nos permiten evaluar verdaderamente las consecuencias de las fallas en una base modo por modo, aplicar métodos estándar de ingenierìa de confiabilidad para cuantificar la frecuencia de falla (ejemplo.- el tiempo
medio entre fallas [MTBF] y el tiempo medio para la falla [MTTF]), y evaluar el perfil del riesgo como una función del tiempo usando herramientas como
el análisis de distribución Weibull.
El tercer enfoque está basado en el criterio. Cuando no se tienen buenos
datos, algunas veces se prefiere simplemente confiar en el criterio de los experimentados ingenieros de mantenimiento para formular un plan a partir de sus experiencias colectivas.
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Aunque no es tan preciso como el enfoque basado en FRACAS, muchas veces es la mejor opción si el equipo en cuestión no es operacionalmente
crítico, costoso de sustituir o reparar, ni es un equipo problema.
La Decisión por Un Enfoque
Entonces, ¿cómo podemos decidirnos por algún enfoque? Hay dos factores que pueden guiar la decisión: la criticidad del equipo/proceso y la calidad de los datos del FRACAS.
Refiriéndonos a la figura1, si la criticidad del sistema es alto y la calidad de la información del FRACAS es alta, emplearemos el método FRACAS para tareas de mantenimiento de rutina y lo complementamos con RCM para
analizar modos de falla de alto impacto, baja frecuencia de ocurrencia, - lo que Deming llama “eventos ocasionales”. El método FRACAS es la principal
opción aquì, ya que es el método disponible que nos permite tomar la decisión más confiable. Sin embargo, cuando la criticidad es alta pero la disponibilidad de información FRACAS de buena calidad es pobre, debemos
depender de la probada y cierta – aunque a veces ardua – metodología RCM, que emplea métodos de razonamiento inductivos para evaluar lo que podría
salir mal.
Por el contrario, cuando la criticidad del sistema es baja, no es necesario
que apliquemos el RCM. Si la calidad de nuestros datos del FRACAS es alta, simplemente dejaremos que las observaciones históricas vayan llevando el proceso de optimización del MP. Cuando la criticidad es baja y la calidad de
la información de nuestro FRACAS es pobre, aplicaremos métodos basados en el criterio para la optimización de plan de MP.
En todas las opciones, empleamos FMEAs “dolarizados” para registrar los hallazgos de nuestro análisis y las decisiones asociadas. El FMEA
representa el registro de administración del riesgo de un sistema de manufactura. Las máquinas vienen y van, pero el FMEA debe proporcionar
un resumen histórico organizado de todas las decisiones de administración del riesgo durante el ciclo de vida del proceso de manufactura objetivo.
También, en los casos en que la información del FRACAS sea pobre,
desarrollar sistemas de recolección sistemática de datos para conducir el refinamiento del plan de MP y su mejora continua. Su proceso FRACAS debe estar basado en una metodología estandarizada que incorpore taxonomías
estandarizadas de los modos y causas de falla.
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Figura 1. Esta matriz de decisiones le ayuda a seleccionar el mejor proceso de
optimización de MP.
Creación de los Planes Maestros
Una vez que usted ha establecido un proceso apropiado de decisión, es tiempo de comenzar a construir los planes de MP para una clase o sub–clase
de máquina en particular. A eso le llamamos planes maestros. Un plan maestro debe construirse realmente como una compilación de los planes maestros a nivel de componentes que se ensamblan en un plan maestro de
MP para la clase o sub–clase especificada de equipo. Por ejemplo, una bomba impulsada por un motor de un tipo particular, requiere un plan
maestro de MP específico.
Pero el MP general para el motor debería ser el mismo para todos los sistemas impulsados por motores, por lo que el plan de MP para el motor que impulsa una bomba puede ser replanteado para otros activos
impulsados por motor.
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Aquí tenemos un par de cosas a considerar al crear planes maestros a nivel de componentes:
1) Desarrolle planes maestros a nivel componente basados en la cantidad de equipos. Usando el ejemplo del motor eléctrico, hay algunas tareas específicas que son aplicables dependiendo del diseño del equipo y el
contexto de las variables de operación, incluyendo las siguientes:
Criticidad del sistema Caballos de fuerza
Tipo de motor (AC, DV, VDF) Accesibilidad para el mantenimiento Tipos de rodamientos
Orientación del eje (horizontal, vertical, inclinado) Sistema/tipo de lubricación
2) Incorpore variables de atributos en el plan de MP. Las variables de atributos son la esencia de una tarea o procedimiento. Al definirlas se
elimina la ambigüedad de las tareas. Por ejemplo, frecuentemente vemos tareas que se leen como “verifique la presión del sistema” o “verifique la tensión de la banda”. Donde sea posible, defina las variables de atributo con
una frase con un rango aceptable, una frase como “que no exceda de” y/o una frase “que no sea menor de”. En muchos casos, una tarea de MP
requiere la especificación de varias variables de atributos.
3) Desarrolle MPs visuales y una planta visual. Una imagen vale más que mil palabras. Agregar imágenes a las tareas ayuda al técnico a encontrar las
puntos de actividad de MP en el equipo y, cuando las variables de atribución no pueden definirse, una imagen puede demostrar las condiciones aceptables contra las no aceptables (particularmente útiles para
inspecciones visuales).
Cuando sea posible, coloque la información requerida en los puntos donde se hace el trabajo – ya sea que la información esté disponible en la máquina
o se encuentre almacenada en un colector de datos o PDA (Personal Digital Assistant).
4) Desarrolle tareas de MP a nivel sistema dentro del plan maestro a nivel de clases o a nivel de sub-clases. Mientras que la creación del plan
a partir de los planes de componentes de más bajo nivel estandarizará mucho del trabajo que necesita hacerse, hay tareas genéricas a nivel de
sistema que deben ser incluidas en cada plan maestro a nivel de clase/sub-clase.
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5) Desarrolle estimados de partes estándar y de tiempo de trabajo para cada tarea. La suma de los costos proyectados de MP debe compararse
contra los gastos reales para determinar el análisis costo beneficio. Si el costo es el mismo o mayor al gasto actual para la clase/sub-clase de activo,
entonces se justifican los cambios basándose en la mejora de la confiabilidad. En la mayoría de los casos, el costo proyectado será menor que el gasto actual del mantenimiento preventivo, lo que produce una
reducción del costo (frecuentemente vemos una reducción de 25 por ciento o más en los costos de MP, así como una mejora en la confiabilidad).
6) Cree asignaciones estándar de tareas para cada tarea. Algunas
categorías de asignaciones típicas son:
Mantenimiento mecánico
Mantenimiento eléctrico y de instrumentos Cuidados TPM por el operador
Técnico de mantenimiento predictivo Contratistas Etc.
Asignando el Plan Maestro
Una vez que el plan está creado, es hora de asignarlo. Para operaciones multi-planta, podría haber cambios específicos en sitio (ver figura 2). Por
ejemplo, puede haber requerimientos específicos de seguridad o ambientales en alguna planta que no apliquen a todas. Esto es particularmente cierto si la organización opera plantas en varios países. De igual forma, las
asignaciones de tareas podrían variar de un sitio a otro. Algunas plantas pueden utilizar especialistas multi-funcionales o tener restricciones contractuales en las unidades de trabajo para la asignación de tareas
específicas a los operadores. También, algunas plantas tienden a confiar en mayor o menor medida en contratistas de mantenimiento predictivo u otros
trabajos. Del mismo modo, al asignar planes maestros de MP a equipos específicos, deberá definir las variables de atributos específicas a esa aplicación.
En algunos casos, podría ser necesario añadir tareas, eliminarlas o modificarlas para manejar variaciones en el diseño de los equipos, en el
contexto operativo y/o en las condiciones ambientales. Necesitará crear sus planeas maestros dentro de una base de datos que le proporcione flexibilidad para hacer estos cambios y darles seguimiento, para que tenga
evidencia rastreable entre el plan maestro, los planes de la planta y los planes de los equipos.
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Figura 2. Su proceso de optimización de MP debe lograr un balance entre la
estandarización y la personalización y proporcionar una evidencia rastreable entre los
planes maestros del equipo a nivel clase/sub-clase, los planes de la planta y los planes
del equipo.
Difícil, Pero Vale la Pena
La optimización del MP es una tarea seria. Le da la oportunidad de recortar costos y mejorar la confiabilidad eliminando tareas innecesarias, suprimiendo la ambigüedad de las tareas y estandarizando las prácticas en
toda la empresa – replanteándolas y apalancando el conocimiento (know-how) y propiedad intelectual de su firma. Pero, la optimización del MP debe
realizarse sistemáticamente, buscando un balance entre estandarización y personalización.
Planee para el éxito. Haga su tarea y busque ayuda cuando la requiera.
Si tus prácticas de lubricación son
deficientes, los resultados del programa de
análisis de lubricantes siempre estarán
anormales. El desgaste de la maquinaria
estará ligado a lubricantes contaminados,
degradados y mezclados.
Reflexiona
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Ejemplo
Cuando un programa de análisis de lubricante está bien diseñado, éste
podrá identificar cualquier problema que ocurra en el proceso de
lubricación. Si seleccionamos mal el lubricante, si lo almacenamos mal, o lo
contaminamos mientras lo transferimos a los contenedores o aplicamos a la
maquinaria, si usamos el lubricante equivocado o lo rellenamos con uno
incorrecto, si la máquina no tiene los respiradores adecuados o el filtro de
aceite se ha saturado, el análisis de lubricante nos lo dirá. Es la herramienta
exacta para medir qué tan bien hemos diseñado y estamos ejecutando
nuestro programa de lubricación.
Resumen
Una gran cantidad de modos de falla en la maquinaria que son
detectados por las herramientas de monitoreo de condición tienen
relación con el proceso de lubricación. El programa de análisis de
lubricante puede detectar un error en la selección del lubricante, un
lubricante que ha sido mal almacenado, un lubricante aplicado por
error en la máquina, o un lubricante que es contaminado durante su
operación por un pobre control de contaminación. Un proceso de
lubricación bien diseñado y ejecutado disminuye el número de alertas
y afina la sensibilidad del análisis de lubricante.
TEMA 2 – Indicador de la gestión del mantenimiento
Desarrollo
Al estar en contacto con los componentes de la máquina, el lubricante
recibe señales acerca de su condición mecánica. Las pruebas que
miden el desgaste de los componentes detectan condiciones
relacionadas con las prácticas de mantenimiento y variaciones en las
condiciones de operación al identificar tendencias anormales o
incluso mediante la identificación de mecanismos de desgaste
específicos mediante el análisis ferrográfico.
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Nuevos avances en el análisis de partículas de
desgaste
Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América
El severo ambiente de trabajo en el que están situadas muchas de las
máquinas puede acortar los ciclos de vida y provocar fallas impredecibles, como es el caso de las máquinas en minería y plataformas petroleras.
Aunque los fabricantes pueden ofrecer garantías basadas en tiempo, no pueden predecir con exactitud la vida de las máquinas. Por otra parte, la
sustitución de equipos bajo garantía por el fabricante no hace nada por mitigar el costo de inactividad y pérdida de utilidad.
Imagen 1 - Esta imagen de una partícula oxidada en un filtrograma muestra detalles en la
superficie que podrían ser invisibles usando un microscopio sin buena capacidad de
amplificación
“El poder del mantenimiento basado en
condición (MBC) es evidente cuando se
emplean dos o más tecnologías
coordinadas”.
Roberto Trujillo
Frase
Célebre
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Una solución a este problema recae en los variados ensayos de monitoreo de condición que brindan información del estado mecánico actual de un
sistema. En la línea frontal de ellas está la recolección y análisis de las partículas de desgaste obtenidas del lubricante de un componente o de un
fluido de transmisión de potencia.
El análisis de las partículas de desgaste es tan importante dado que el muestreo es relativamente simple de ejecutar, los ensayos son no
destructivos y pueden brindar una alerta temprana de la falla incipiente de un componente.
Equipo para el conteo y dimensionamiento de partículas
El conteo de partículas puede determinarse empleando instrumentos
ópticos. El primero de esos métodos es usar un microscopio. Las partículas se precipitan de los fluidos de muestra, que son tomados del sistema de lubricación del componente, drenándolo a través de una membrana
filtrante. Las partículas son medidas interactivamente y contadas manualmente usando un microscopio. Sin embargo, debido a que es un trabajo que implica mucha mano de obra por naturaleza, este método ha
sido sustituido por los contadores automáticos de partículas (APCs) desde 1960.
La primera generación de APCs contiene una fuente de luz láser y un
detector, que están separadas por una celda óptica. La muestra de aceite fluye a través de la celda, y cuando la partícula pasa por ella, produce una
sombra. El detector registra la falta de luz y libera un voltaje. La pulsación de voltaje generado incrementa el conteo de partículas y la altura del pulso se usa para determinar el tamaño de la partícula.
Esos APCs tienen la desventaja de que no pueden distinguir entre múltiples
partículas, y debido a que son “ciegos” a la forma de la partícula, sólo son capaces de reportar el tamaño en términos del diámetro equivalente del área
proyectada. Esto es, el tamaño se define como el diámetro de una circunferencia con un área equivalente al área de la sombra de la partícula. Este método puede llevar a errores debido a que el diámetro equivalente
estimado del área proyectada es una función de la forma de la partícula. En otras palabras, el tamaño de la partícula es subestimado conforme la forma se hace más alargada. En particular, las partículas largas y delgadas serán
sistemáticamente sub-dimensionadas hasta el punto en que pueden caer en un rango de tamaño más pequeño de lo que indica su tamaño real o incluso
desaparecer del conteo.
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Imagen 2 - En esta imagen de partículas en un tapón magnético magnificadas 40 veces
hay una partícula que un técnico con poca experiencia podría confundir con latón o cobre
Una segunda generación de APCs ha emergido, y opera empleando
pulsaciones láser con duración de microsegundos. Esto tiene el efecto de congelar la imagen de las partículas presentes en la celda óptica. El sensor de luz asociado con los APCs de primera generación se sustituye por un
dispositivo sensor de carga acoplada (CCD). De esta manera, el sistema es capaz de recolectar la imagen de las siluetas de múltiples partículas. El procesamiento de la imagen se emplea entonces para contar y dimensionar
las partículas.
Varios contaminantes, como el barniz o las fibras, tienen propiedades ópticas que las hacen invisibles a los APCs. Esos contaminantes pueden
acumularse a niveles críticos sin ser detectados por los APCs.
El método de ensayo estándar ASTM D7596-11 para el conteo automático de partículas y clasificación de acuerdo a su forma, empleando probadores
integrados de imagen directa, da una lista de 11 posibles fuentes de error cuando se emplean APCs de segunda generación. Para controlar esos errores se requiere contar con personal con un alto nivel de habilidad y
experiencia, que generalmente no está disponible.
Innovador dispositivo para imágenes de partículas
Recientemente hay disponibilidad de nueva tecnología que resuelve muchas de las limitaciones prácticas impuestas por el diseño tradicional de los
microscopios al ver y capturar imágenes de partículas macroscópicas y
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microscópicas. La nueva tecnología está dedicada a optimizar la resolución lateral y axial disponible a las magnificaciones y resoluciones requeridas
para reproducir las imágenes en forma electrónica, ya sea para almacenar la información, imprimirla en reportes o visualización en pantalla. De esta
manera, las imágenes pueden generarse de forma que la profundidad del foco y campo de visión se optimizan para visualización de partículas macroscópicas y microscópicas a la misma magnificación.
Con la nueva tecnología, es posible adquirir imágenes bien enfocadas sobre una gama mucho más amplia de aumentos y resoluciones que cuando se utiliza un microscopio tradicional y sin recurrir a etapas motorizadas o
software especializado con el fin de crear un campo de visión más amplio o de mayor profundidad de enfoque.
Imagen 3 - La información del software revela que debido a que la partícula tienen una
superficie de color no uniforme, no se trata de cobre o bronce, sino una partícula
recalentada indicando etapas tempranas de falta de lubricación
La imagen de arriba muestra una fotografía de una partícula oxidada en un filtrograma. Sin la nitidez de esta imagen que permite ver el detalle de la
superficie, esta partícula podría ser confundida con una partícula de fatiga de bronce/cobre, en donde se aprecia una partícula híbrida con estrías
asociadas a deslizamiento severo y coloración que indica calentamiento.
Esta nueva tecnología se puede implementar de tal manera que sea suficientemente estable y compacta para utilizarla en sitio. También genera imágenes de un tamaño tal que se puede transmitir por vía electrónica si se
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requiere de asesoría por parte de expertos de algún laboratorio especializado remoto.
El software para la medición automática del tamaño y conteo de partículas también se ha desarrollado para su uso con la nueva tecnología de imágenes. Este software es tipo "plug-and-play" y no requiere que el usuario
introduzca límites subjetivos para distinguir partículas de la imagen de fondo. Esto lo hace ideal para usarlo en sitio, en donde el usuario final no
tiene la habilidad o entrenamiento necesario para establecer límites de procesamiento de imágenes. El nuevo software para el dimensionamiento y conteo de partículas también es compatible con las normas ISO 4406 y
4407, NAS 1638 y SAE ARP598.
De las imágenes a la información
Se ha desarrollado un nuevo concepto en el análisis de partículas de desgaste para satisfacer específicamente las necesidades de los técnicos en
sitio. Este nuevo software es compatible con y utiliza las clasificaciones de partículas y la nomenclatura que figura en la norma ASTM D7684-11 para la caracterización microscópica de las partículas de los lubricantes en uso.
El nuevo software proporciona al profesional de mantenimiento de la planta el acceso a una base de conocimiento experto de los fundamentos del análisis de partículas de desgaste con el fin de ayudar en la identificación
de las transiciones entre los patrones de desgaste normal, activo y crítico. Al interactuar con el software, el usuario puede acceder a la siguiente
información:
El modo de desgaste al que pertenece una partícula seleccionada Los procesos y las condiciones que contribuyen a un mecanismo de
desgaste especial
La información sobre los modos de desgaste del equipo específico El análisis de partículas de desgaste utilizando líneas de base
específicas del equipo
Cuándo y cómo correlacionar los datos de otros ensayos de limpieza con la clasificación del modo de desgaste a fin de identificar las
transiciones entre los niveles de desgaste normal, activo y crítico Una alerta cuando la salud del equipo es crítica y el profesional
necesita llamar para recibir soporte remoto
Estas características hacen que el nuevo software sea ideal para usarse en
sitio, en donde el nivel de entrenamiento y la habilidad del técnico asistente pueden requerir de apoyo.
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En conclusión, es evidente que las necesidades del monitoreo de la condición del fluido y la partícula del profesional de mantenimiento en la
panta difieren significativamente de los recursos requeridos por el experto que está en el laboratorio. Los recientes avances en el análisis de las
partículas de desgaste atienden a esta necesidad con un equipo portátil fácil de configurar y utilizar, y para al mismo tiempo hacer frente a los diferentes niveles de habilidad y entrenamiento del personal en la planta.
Resumen
Hay modos de falla relacionados con las actividades de mantenimiento
que el análisis de lubricante puede identificar. Cuando una máquina
pierde su alineación o balance, ha sido mal ensamblada, se han
aplicado las tolerancias incorrectas, o se han introducido defectos al
momento de efectuar las tareas de mantenimiento preventivo,
inspección o lubricación.
TEMA 3 – Ampliación de la vida del lubricante - Proactivo
Desarrollo
El análisis de lubricante habilita la posibilidad de extender la vida del
lubricante. Al poder identificar y controlar las causas de degradación
del lubricante es posible conservar los aditivos y por consecuencia se
puede ampliar su vida. Una combinación de un buen proceso de
lubricación con una estrategia correcta de monitoreo de los
lubricantes puede lograr ampliar la vida del lubricante hasta en 6X.
Resumen
Al estar libre de contaminación un lubricante conserva mejor sus
propiedades y los aditivos no se degradan tan rápido. Un lubricante
sano y sin contaminación puede proteger adecuadamente a la
maquinaria y por consiguiente puede mantenerse en operación por
más tiempo. La estrategia del análisis de lubricantes sustituye los
cambios de lubricante basados en tiempo por cambios de lubricante
basados en condición.
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TEMA 4 – Ampliación de la vida de la maquinaria - Proactivo
Desarrollo
Al identificar las causas de falla de la maquinaria, se tiene la
posibilidad de controlarlas o eliminarlas. La estrategia proactiva del
análisis de lubricante permite mantener un lubricante sano y sin
contaminación para eliminar el desgaste de la máquina y ampliar su
vida útil.
Consienta sus máquinas
Gerardo Trujillo, Noria Latín América
El mantenimiento proactivo ha recibido recientemente la atención mundial como el medio más simple de lograr ahorros no alcanzados por las técnicas convencionales. Está basado en enfocar sus acciones a las causas de falla
de la maquinaria y no a sus síntomas o efectos.
Este tipo de mantenimiento tiene como objetivo extender la vida de la maquinaria. Opuesto a las prácticas actuales, que en muchos casos hacen reparaciones cuando nada está roto, conviven con las fallas como algo
normal y cotidiano, y trabajan en crisis de mantenimiento derivadas de fallas en los programas y su aplicación.
Las causas de falla de la maquinaria son muchas, pero generalmente se
acepta que el 20% de ellas genera el 80% de los problemas. Los síntomas de
Al monitorear las condiciones del
lubricante tienes la posibilidad de
identificar problemas de contaminación y
degradación del lubricante. Corrigiendo
estos problemas o mejor aún, evitando que
se presenten, la vida de los componentes
de la maquinaria puede incrementar hasta
10 veces.
Reflexiona
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la falla, con regularidad, ocultan la causa o aparecen como la causa misma. Por ejemplo, una falla repentina de un rodamiento es frecuentemente
atribuida a la mala calidad del lubricante. La causa real de falla reiterada es la contaminación del lubricante, mala filtración o mala instalación del
rodamiento, cuando una máquina está bien diseñada, construida e instalada.
Cuidado con la contaminación
Las causas de falla generalmente se reducen a una mala aplicación o contaminación, ésta es la más común en maquinaria mecánica y ocasiona el 85% de su desgaste. Se trata de partículas sólidas, humedad, aire,
productos químicos y otros materiales ajenos al sistema, la mayor parte del desgaste proviene de ellas.
Muchos equipos dependen de sistemas fluidos, tales como los lubricantes,
aceites hidráulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cuales llevan contaminantes al interior del sistema y los transportan. La presencia de contaminación anormal en un sistema puede describirse como falla
incipiente, esto significa que aunque la máquina no está experimentando una pérdida en su desempeño o degradación de sus componentes, las
condiciones que llevan a la falla y reducen la vida del componente están presentes.
El problema radica en que las partículas contaminantes son tan pequeñas que no es posible verlas. Generalmente se subestima la cantidad de
partículas que ingresan en los sistemas, el tamaño más peligroso es el de las menores a 10 micrones, (el ojo humano no puede ver partículas menores
a 40 micrones) y se subestima la eficiencia de los filtros. Un estudio de la Universidad de Oklahoma establece que en un sistema común ingresan de 10 a 100 millones de partículas mayores a 10 micrones en un minuto.
La vida de la maquinaria depende de una película lubricante menor a 10
micrones. Los filtros, si es que se cuenta con uno, están sujetos a un reto formidable de retirar las partículas a la misma velocidad a la que ingresan. La parte más crítica se da cuando por cada partícula que ingresa al sistema
se producen 10, entre las que se dividen y las que se generan por el desgaste.
El enfoque del mantenimiento proactivo está en el control de esta contaminación y el establecimiento de métodos y dispositivos para reducir
y controlar su impacto en la maquinaria, con lo cual se prolonga su vida útil. El secreto del éxito del programa se localiza en una frase japonesa que dice “Hazlo, no sólo hables de hacerlo”.
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El análisis de aceite es una de las herramientas más valiosas en la implementación y control de un programa de mantenimiento proactivo.
Resultan de particular importancia las pruebas de conteo de partículas, viscosidad, AN, BN, degradación de aditivos y metales en partes por millón.
Mantenimiento proactivo en un dos por tres
Seleccione la maquinaria que ha de incorporar en el programa de mantenimiento proactivo en función
de los siguientes factores: seguridad, importancia en el proceso, costo por paro y confiabilidad.
El control de la contaminación y la degradación del lubricante es una acción proactiva que permitirá
ampliar la vida de la maquinaria hasta diez veces con respecto a la condición actual.
Antes de iniciar un programa de mantenimiento
proactivo, es recomendable tomar una “fotografía” de las condiciones actuales de la maquinaria, así como medir la concentración y el tamaño de
partículas, la cantidad de humedad y la temperatura del aceite de la maquinaria.
Identificando estos datos sabrá por dónde empezar y desde dónde se partió,
para poder medir el ahorro, la ampliación de vida del equipo y justificar los recursos de su programa.
Paso 1. Establezca los objetivos para niveles de limpieza de contaminantes.
Para cada uno de los fluidos lubricantes de la máquina, fije un objetivo de limpieza, empleando el código ISO 4406:99. Se debe utilizar la lectura inicial del conteo de partículas efectuado en la etapa “Pre-proactiva” a fin de
determinar la meta basada en los beneficios de extensión de vida del equipo.
El nuevo objetivo debe ser un nivel significativamente más limpio que antes. Las especificaciones del fabricante del equipo se requieren únicamente como
referencia, ya que esto es una decisión personal. El usuario es quien paga por el costo de la falla, no el fabricante del equipo, ni el proveedor de aceite, filtros o rodamientos, ni su laboratorio de análisis de aceite.
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Es indispensable considerar las condiciones y la severidad de operación y el diseño de la maquinaria.
Paso 2. Tome acciones específicas para lograr los objetivos.
Se deben establecer los mecanismos para evitar las partículas
implementando mejoras en la admisión de aire a los sistemas, cambio de los respiradores y ventilación de reductores, compresores y sistemas hidráulicos, mejoras en los sellos y en su instalación, limpieza de los
sistemas al repararlos o instalarlos por primera vez para evitar que las partículas metálicas y suciedad de la reparación o fabricación afecten su desempeño, cambios en el manejo de los lubricantes, los procesos de
almacenamiento y relleno de lubricante a las máquinas.
Un enfoque moderno del mantenimiento requiere que los lubricantes sean manejados con el mínimo contacto con el medio ambiente, que se apliquen
aceites filtrados sin la utilización de mangueras y recipientes de dudosa limpieza y que se efectúen por personal experto bien entrenado.
Es tiempo de que el lubricador deje de ser el aprendiz o la persona con menor capacidad en la estructura del departamento de mantenimiento. Existen
cursos de lubricación que permitirán convertir al lubricador en un experto inspector de las condiciones de la maquinaria. La capacitación juega un
papel de enorme trascendencia en el proceso de implementación.
Recuerde que resulta mucho más barato trabajar en el control del ingreso de la contaminación, ya que por cada partícula que entra se tendrán que retirar 11 en la filtración del fluido, 10 de esas partículas pueden ser el
desgaste de la maquinaria.
Por lo general los sistemas de filtración de la maquinaria no serán satisfactorios para cumplir con los nuevos requerimientos; es recomendable
utilizar filtración externa cuando sea posible. Existen en el mercado carros de filtración portátiles de media filtrante de profundidad y extraordinario desempeño, que harán más económico el proceso y posibilitarán al mismo
tiempo efectuar cambios de aceite y rellenos filtrados, descontaminar el aceite de depósitos en sistemas lubricados por baño o por salpique y
también tomar muestras.
Los costos por las mejoras que se hagan en la instalación de filtros en las líneas de retorno del lubricante y el cambio de filtros de manera en base a su condición, serán rápidamente recompensadas por los beneficios y
ahorros en su programa de mantenimiento.
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3. Mida y controle frecuentemente los niveles de contaminantes.
Lo que se puede medir, se puede controlar. Por lo tanto, se deberán establecer objetivos visibles en cada una de las máquinas incorporadas en el programa y poner gráficos de cumplimiento de objetivos a la vista de todo
el personal.
Establecer, además, intervalos de muestreo de acuerdo a las condiciones de su maquinaria y a la limpieza requerida de sus fluidos. El monitoreo de las
condiciones de sus lubricantes y la concentración de partículas proporcionarán valiosas guías acerca de las acciones de control y mantenimiento que se han de tomar y permitirá verificar el desempeño de
filtros, la condición que observan los componentes mecánicos, cambios en sus condiciones de operación, rotura de sellos, necesidad de aplicar el carro
de filtración, la calidad del aceite, su cambio basado en condición, estado de los respiradores, etc.
Si ya se cuenta con un programa de análisis de aceite operando en la planta, es importante aplicar la filosofía del mantenimiento proactivo para obtener
aún mejores beneficios a los actuales.
El personal deberá estar educado y entrenado con el enfoque predictivo, control de contaminación e interpretación de resultados.
Otro punto importante es buscar la ayuda de un profesional para la
reingeniería del programa, el establecimiento de métodos de muestreo, frecuencias, selección de pruebas, instrumentos y desarrollo de sus manuales.
El costo de mantenimiento es un serio problema en los negocios. De acuerdo
con DuPont, es el mayor gasto controlable en una planta; en muchas compañías con frecuencia excede las utilidades anuales netas. El
mantenimiento preventivo, cuando es bien implementado, produce ahorros del orden del 25%; después de ese beneficio su retorno de inversión se ve disminuido.
Según un estudio de la revista Forbes, uno de cada tres dólares gastados en
mantenimiento preventivo se desperdicia. Estas ineficiencias son resultado del mantenimiento efectuado por un programa basado en tiempo y
suposiciones, en vez de hacerlo por la condición de la maquinaria.
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Resumen
La estrategia proactiva de un buen proceso de lubricación enfocado
en eliminar las causas de falla, combinada con la capacidad del
análisis de lubricante de identificarlas para poder controlarlas,
permite disminuir el desgaste de los componentes de la máquina. Una
estrategia proactiva habilitada por el análisis de lubricante puede
extender la vida de los componentes hasta 10X.
TEMA 5 – Alertas de condiciones anormales - Predictivo
Desarrollo
Al conocer los componentes de la maquinaria, la estrategia del análisis
de lubricante puede identificar condiciones anormales que pueden
llevar a la pérdida de la función. Un incremento en la cantidad de
partículas o el aparecimiento de algún metal o tipo de desgaste puede
ser interpretado por el analista como inicio de una condición anormal
que debe ser atendida.
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Partículas: ¿Amigas o enemigas? Entendiendo el
valor de las partículas en el análisis de aceite Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América
En el campo de la tribología, la palabra “partículas” significa diferentes cosas para distintas personas. Los siguientes casos de estudio ilustran cuán
diferentemente interpretan la presencia de las partículas los ingenieros mecánicos, los tribólogos, los que toman las muestras, los analistas y las personas que hacen los diagnósticos.
El ingeniero mecánico y el tribólogo
Para el tribólogo y el ingeniero mecánico, la presencia de las partículas es un indicio de que han ingresado contaminantes al sistema o que ciertos
componentes se están desgastando de manera anormal. Las partículas que son menores que los claros dinámicos mínimos podrían generar desgaste
abrasivo, lo que a su vez causa envejecimiento prematuro o falla mecánica. Las partículas grandes podrían provocar bloqueo de conductos o canales de lubricación, lo que a su vez puede provocar falta de lubricante. Por lo tanto,
ambas condiciones significan problemas a quienes juegan esos roles.
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Esta ilustración muestra cómo las partículas causan daño a las partes en contacto. (Ref.
Triple-R Oil Cleaner)
El que toma las muestras
La principal preocupación del que toma las muestras es obtener una muestra homogénea, que sea representativa de todo el aceite que se encuentra en el sistema. La presencia de partículas complica la tarea del
que toma las muestras, ya que las partículas tienden a asentarse en el fondo del tanque o depósito.
Antes del muestreo, el aceite debe estar caliente y bien agitado para asegurar
que la muestra incluya partículas que podrían estar asentadas. Para el análisis de aceite de rutina, la botella de muestra no debe llenarse más del 80% para permitir al laboratorista agitar la muestra antes del análisis.
Algunas prácticas inadecuadas en el manejo de la muestra son el llenado en exceso de las botellas, decantar las muestras que originalmente se llenaron en exceso y tomar la muestra cuando el aceite no ha circulado lo
suficiente en el sistema. Llenar en exceso una botella de muestra impide que haya una adecuada agitación. La decantación del exceso de aceite provocará que las partículas grandes se queden en el fondo de la botella.
También existe la posibilidad de que la porción decantada de aceite sea la menos contaminada, provocando que el resultado del laboratorio indique
una condición normal cuando no lo es.
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Esta imagen es la línea de base tomada del examen de partículas del segundo material de referencia (SRM) muestra cómo podrían verse los resultados.
Examen de partículas del SRM después de que aproximadamente el 50% se decantó en otro contenedor.
Cuando la porción decantada se analizó, se contaron pocas
partículas mayores a 10 micrones por mililitro.
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Examen de partículas del SRM después de dejarla reposar por aproximadamente 15
minutos. En el fondo del recipiente se encontraron las partículas más grandes (mayores a
10 micrones) y especialmente partículas mayores a 25 micrones.
Examen de partículas del SRM mientras la celda estaba parcialmente bloqueada. No se
reflejó ningún patrón, y los resultados estuvieron todos fuera de la zona debido al bloqueo.
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El analista
Una vez que la muestra llega al laboratorio, la presencia de partículas define las tareas y métodos que el analista químico empleará para analizar las
muestras. El método de preparación de la muestra, las técnicas analíticas e instrumentos requeridos para asegurar que los resultados sean representativos de la condición presente en la aplicación, dependen todos
del tipo, tamaño, propiedades y distribución de las partículas presentes en las muestras.
Varias técnicas analíticas, incluyendo los espectrómetros de plasma
inductivamente acoplada (ICP), la celda de flujo de los espectrómetros infrarrojos por Transformadas de Fourier y algunos contadores de partículas, dependen de bombas peristálticas y sistemas de transporte
(tubing) para introducir las muestras en los diferentes instrumentos. Cuando hay partículas grandes en las muestras, existe la posibilidad de que
el tubing se bloquee.
68%
de los visitantes a
machinerylubrication.com
reconocen que la presencia de
partículas en la muestra de aceite
es un valioso indicador
Los analistas también deben estar conscientes de la tendencia que
muestran las partículas para asentarse en el fondo de la botella. Antes de cada análisis, las muestras deben agitarse lo suficiente para asegurar una
condición de homogeneidad.
La reducción en la viscosidad causada por la dilución con combustible en los motores de combustión interna o por dilución debido a requerimientos
analíticos (ej. ICP) agrava la tendencia de las partículas a asentarse. Para el análisis ICP, las muestras deben diluirse para ayudar en el proceso de
transporte. Debido a la dilución, las partículas suspendidas son más propensas a asentarse en el fondo del tubo del aparato de prueba y no serán analizadas por el instrumento. Sin embargo, no se requiere dilución para el
análisis con el equipo de electrodo de disco rotatorio (RDE).
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El diagnosticador
Las partículas pueden ser valiosas para el diagnosticador que estudia la forma y naturaleza de las partículas que se encuentran en una muestra de
aceite. Un microscopio de escaneo electrónico de barrido (SEM) puede ayudar a investigar la causa raíz de una falla mecánica permitiendo que el diagnosticador ponga especial atención a evidencias, tales como marcas o
estrías en las partículas y en los mecanismos de formación de las partículas.
La filtración fina es un proceso proactivo que ayuda a remover contaminación y partículas de desgaste del sistema. Si no se lleva a cabo
este proceso con especial cuidado, conocimiento y sensibilidad al valor que representan las partículas para el diagnosticador en el análisis de causa raíz, puede perderse evidencia crucial.
Caso de estudio #1: Espectrometría RDE vs. ICP
En 2002 el laboratorio Eskom cambió su espectrómetro de ICP a RDE para
efectuar los análisis de desgaste en aceites usados. Para obtener una nueva línea de base, fue indispensable utilizar ambos métodos espectrométricos, así como el cuantificador de partículas ferrosas (PQ) en todas las muestras
que recibieron durante un periodo de tres meses.
Cuando se compararon los resultados contra los valores de PQ, se determinó que mientras más alto era el valor PQ en la muestra, mayor era la diferencia
entre los resultados de ICP y RDE. Para un valor PQ de 15 mg de hierro por litro (mg/l Fe), la diferencia esperada entre las dos técnicas fue de entre 0 a
5 ppm. Sin embargo, por arriba de un valor aproximado de 75 mg/l Fe, la relación pareció convertirse en no lineal, y las diferencias entre los resultados de ICP y RDE fueron de 50 a más de 500 ppm.
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Una muestra con un valor PQ de 1,712 mg/l Fe tuvo un valor de hierro de
699 ppm con ICP. El resultado por RDE para esta misma muestra estuvo
en la región de 3,000 ppm. La diferencia en los resultados obtenidos por los dos métodos espectrométricos fue tan grande como 2,300 ppm.
Cuando se examinaron las tendencias de desgaste de la unidad con el valor PQ de 1,712 mg/l Fe, los resultados de ICP dieron la impresión de que el
problema se había resuelto o estabilizado. Sin embargo, cuando estuvieron disponibles los resultados de RDE, fue evidente que había un aumento en
el desgaste. El reporte final recomendó que la unidad fuera retirada de operación para un mantenimiento de emergencia.
Debido a que ICP está limitado a partículas de menores dimensiones, se alcanzó una meseta mucho antes que con RDE. Las aplicaciones más
afectadas por la limitación en la detección de partículas de mayores dimensiones del ICP fueron aquellas que no tenían sistemas de filtración,
como cajas de engranajes y ciertos compresores.
La geometría de las partículas analizadas por RDE también afectaron los resultados. Por ejemplo, si en la muestra había delgadas escamas de metal,
las que habían sido aplanadas por RDE dieron lecturas diferentes que las partículas que no lo habían sido. Por lo tanto, los resultados en RDE variaron debido al tamaño de las partículas, así como por su geometría.
En esta gráfica se aprecia la relación que existe entre ICP y RDE, según se determinó
en muestras de aceite de diferentes fuentes.
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Caso de estudio #2: Rayado severo en motor de locomotora
El motor de una locomotora fue sustituido por uno reconstruido. Cuando se instaló el motor, el personal de mantenimiento tuvo dificultades para
eliminar una vibración anormal. Eventualmente, se determinó que un volante torcido causó la vibración.
Cuando el problema de vibración se eliminó, se hicieron audibles los ruidos de rayado. Se revisó todo pero no fue posible dar con la fuente de ruido. El
ingeniero de mantenimiento decidió involucrar en la investigación al laboratorio que llevaba el programa de monitoreo de condición.
Como el motor había sido reconstruido recientemente y la fuente original
era desconocida, el laboratorio no contaba con historial en el cual basarse para el diagnóstico. Para obtener más datos sobre el contenido partículas en la muestra de aceite, el laboratorio empleó métodos especializados, como
la técnica de escaneo de electrones por difracción de Rayos X (EDX) empleando SEM.
Para saber si el ruido se debía a insuficiente lubricación, el laboratorio
determinó la viscosidad del aceite. Esto para establecer si se había presentado contacto metal-metal a consecuencia de adelgazamiento
excesivo del lubricante. Se envió una muestra de aceite nuevo recomendado para compararlo con la muestra de aceite extraída del motor.
Se efectuó un análisis PQ para determinar las propiedades magnéticas del aceite, seguido por análisis de elementos empleando espectrometría RDE.
Se hizo un escaneo EDX empleando SEM en las partículas capturadas después que se filtró la muestra a través de una membrana de 0.8 micrones,
enjuagada con pentano para remover el aceite residual.
Los resultados revelaron que la viscosidad era aceptable al compararla con la muestra de referencia, mientras que los valores PQ fueron muy altos (más de 1,000 mg/l Fe). El análisis espectrométrico por RDE indicó un
incremento en cobre, hierro y zinc al compararlos con la muestra de referencia.
El escaneo EDX empleando SEM encontró los siguientes componentes en el
filtro:
Alta concentración de material blanco de cojinetes Limaduras metálicas
Partículas de desgaste de hierro, plomo y cobre con marcas de estrías
Partículas de desgaste de hierro con plomo adherido a ellas
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Partículas de zinc no combinadas con cobre Mineral/roca/polvo con fosfato de calcio y silicato de calcio
Silicio y silicato de aluminio Un trozo de silicón
Análisis espectrométrico y energía de ionización
La energía de ionización disponible para energizar partículas grandes alcanza una meseta, la cual es una de las razones por las que diferentes
métodos espectrométricos tienen limitantes respecto al tamaño de partícula (3 micrones máximo para ICP y de 8 a 10 micrones máximo para
espectrómetros RDE).
Los espectrómetros, como se aplican hoy en día, son ciegos a las partículas grandes. Los métodos tradicionales para determinar las partículas grandes (mayores a 10 micrones) son la digestión ácida (costoso y peligroso),
digestión por micro-ondas (costoso y lento) y ferrografía de lectura directa (no incluye metales no ferrosos).
La espectrometría por filtro Rotrode (RFS) se desarrolló para mejorar el
método espectrométrico para el análisis de aceites usados dentro del mantenimiento predictivo/monitoreo de condición sin limitación al tamaño de partícula o tipo de metal de las técnicas espectrométricas y ferrografía de
lectura directa combinadas previamente.
Las partículas como enemigas
Evidencia especial, como las marcas de rayado en las esquirlas metálicas, sugirieron que objetos ásperos (partículas) eran los responsables del desgaste anormal en la camisa y/o en el cigüeñal. El trozo de silicón
encontrado indicó el uso excesivo de una sustancia que contiene silicón, como un sellador, el cual posiblemente se exprimió entre las partes, se curó
y se desprendió al contacto con el flujo de aceite caliente. Esos trozos de silicón podrían haber bloqueado los conductos de aceite, provocando una dañina situación de falta de aceite.
Las partículas de silicio (cuarzo) y arena (silicato de aluminio) así como otras partículas encontradas en el aceite, eran las responsables del desgaste anormalmente alto. Como el desgaste abrasivo es la causa principal de
envejecimiento prematuro y da como resultado el daño de las partes que están en contacto con esos objetos, el ingeniero de mantenimiento quiso que se investigara la razón del ingreso inicial de esas partículas en el sistema.
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Para el que toma las muestras, era esencial asegurar que en la muestra se capturara tanta evidencia como fuera posible. En este caso, en el que la
última falla podría haber sido catastrófica, la tarea habría sido bastante difícil, ya que las partículas se habían asentado en el fondo al enfriarse el
aceite. Por ello, una muestra típica de la manera normal podría no haber permitido que se capturara toda la evidencia.
Partículas como amigas
Abriendo el tesoro de evidencias que fue capturada en las partículas encontradas en el aceite, el diagnosticador obtuvo información sobre la
formación de tales partículas. La presencia de virutas metálicas indicaba posible desalineamiento. También se detectó falta de lubricación, la cual posiblemente se debió al bloqueo de los conductos como resultado de la
presencia de partículas extrañas. Las virutas de hierro con plomo adherido a estas sugería desgaste adhesivo debido a falta de lubricante (contacto
metal-metal).
El descubrimiento de una particular con marcas de rayado llevó a una investigación de los objetos que podrían haber sido responsables del daño. Se detectó un posible culpable en una partícula consistente de fosfato de
calcio y silicato de calcio. Este mineral específico (posiblemente apatita) junto con las partículas que contenían cuarzo y arena, llevaron a la
conclusión de que el motor provenía de una locomotora que había estado envuelta en un accidente de descarrilamiento y que se había introducido al motor material del suelo de la zona, el cual evidentemente no había sido
removido exitosamente cuando se reconstruyó el motor.
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Una partícula de desgaste de hierro con marcas de rayado (arriba) y tierra (abajo) encontrada en la muestra de aceite.
Caso de estudio #3: Falla del cojinete del pasador del pistón en locomotora diésel
Antes de que fallara el cojinete del pasador del pistón, las muestras de aceite de una locomotora diésel se enviaron a dos laboratorios diferentes para
análisis de rutina. El primer laboratorio alertó de un problema de desgaste del cojinete del pasador del pistón cuatro semanas antes de la falla, mientras
que el segundo laboratorio indicaba que no existía señal de desgaste anormal. Se tomó una segunda muestra, y nuevamente el segundo laboratorio no encontró ningún desgaste anormal, mientras que el primer
laboratorio emitió otra alerta de desgaste.
El propietario de la flota decidió detener la locomotora para determinar si las alertas emitidas por el primer laboratorio estaban justificadas. Se
descubrió que el cojinete del pasador del pistón fallado había causado daño a cuatro paquetes de potencia. Se inició una investigación para determinar la causa raíz que hizo que se dieran diferentes resultados entre los dos
laboratorios.
Se efectuaron ensayos de monitoreo de aceite de rutina, incluyendo análisis espectrométrico empleando espectrometría RDE y PQ. Se llevó a cabo un
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análisis EDX empleando SEM en el filtro de partículas después de que la muestra se filtró a través de una membrana de 0.8 micrones enjuagada con
pentano para remover el aceite residual. Los resultados del análisis espectrométrico RDE revelaron un incremento en plata, hierro y cobre,
mientras que el análisis SEM reveló la presencia de partículas mayores a 10 micrones.
Como ambos laboratorios efectuaron análisis similares en una base de
rutina, la investigación se enfocó en la diferencia entre las técnicas empleadas por ellos. La única diferencia mayor encontrada fue que los laboratorios emplearon diferentes técnicas espectrométricas para
determinar el contenido de metales de desgaste en las muestras, a saber, espectrometría por ICP y RDE.
Estas imágenes del motor de una locomotora
revelan falla del cojinete del pasador del pistón.
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La principal variación entre las dos técnicas es la forma en que se introduce la muestra al espectrómetro. Para el análisis ICP, la muestra se diluye antes
de introducirla en el equipo. Por lo tanto, es posible que las partículas se asienten antes del análisis. El ICP también emplea una bomba peristáltica
y un sistema de transporte, el cual está sujeto a bloqueos.
Además, la limitación de tamaño del ICP es de 1 a 3 micrones, mientras que en RDE es de 8 a 10 micrones. El análisis SEM confirmó la presencia de
partículas mayores a 5 micrones, por lo que parecía que la falla había progresado más allá del punto en que ICP podría detectar las partículas de desgaste, pero manteniéndose dentro del rango de RDE.
Caso de estudio #4: Camisa rayada y desgaste de pistón en locomotora diésel
Como parte de un programa de análisis de aceite, el aceite del motor de una locomotora se monitoreaba mensualmente. Sin embargo, no se recibieron
muestras en el periodo entre enero y finales de junio. El motor falló a finales de septiembre.
La razón de la preocupación fue que todos los reportes del laboratorio
regresaban sin indicativos de un incremento en el contenido de metales de desgaste. Se inició una investigación para explicar por qué los ensayos de laboratorio no pudieron detectar ningún incremento en desgaste cuando era
evidente que estaba presentándose desgaste anormal, dado que se produjo la falla mecánica.
Ya que no se habían encontrado anomalías, excepto dilución por
combustible durante un largo periodo de tiempo, la investigación se enfocó en los intervalos y técnicas de muestreo que podrían haber afectado los
resultados.
Se efectuaron los ensayos de monitoreo de rutina, incluyendo análisis espectrométrico empleando RDE, así como análisis EDX empleando SEM en el filtro de partículas después de que la muestra se hizo pasar por una
membrana de 0.8 micrones, enjuagada con pentano para remover el aceite residual.
El resultado mostró una severa dilución con combustible. La espectrometría
RDE indicó que no había incremento en el contenido de metal desde que se analizó la muestra previa. El análisis EDX reveló que estaban presentes en el filtro partículas grandes aisladas (mayores a 20 micrones) de metales
pesados y óxidos inorgánicos. Muchas de las partículas grandes eran hierro y óxidos de hierro. Las partículas pequeñas consistían principalmente de
sulfato de calcio.
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Estas fotos del motor de una locomotora indican rayado severo de la camisa y desgaste
del pistón.
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La disminución de la viscosidad del fluido, que podría haber sido resultado de la dilución con combustible en el motor, agravó la tendencia de las
partículas a asentarse. Por lo tanto, es posible que las partículas suspendidas se hubieran asentado en el fondo del depósito y no fueran
incluidas en la muestra.
En las etapas tempranas de la falla, se produjeron las partículas pequeñas (probablemente durante el periodo en que no se enviaron muestras).
Conforme progresó la falla, incrementó el tamaño de las partículas. Como se encontraron partículas mayores a 10 micrones, es posible que la falla progresara más allá del punto en que RDE podría detectar las partículas de
desgaste. Por lo tanto, la severa dilución con combustible por un prolongado periodo de tiempo, combinado con la omisión en el envío de muestras de aceite en las etapas iniciales de la falla dieron como resultado la incapacidad
para detectar la falla por medio del programa de análisis de aceite.
En la muestra de aceite se encontraron partículas mayores a 20 micrones.
En conclusión, parece que la remoción de partículas de un sistema antes
del muestreo mediante una filtración indiscriminada, un inapropiado muestreo y manejo de la muestra, y el asentamiento de partículas pueden
dar como resultado la pérdida de importante evidencia que podrían conducir a la detección temprana de posibles fallas o ayudar en el análisis de causa raíz.
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Recuerde, el propósito del análisis de aceite es evitar las fallas antes de que sucedan. La sensibilidad al tamaño de partícula y las limitaciones de
tamaño de las técnicas analíticas, así como la consistencia en los intervalos de muestreo, son vitales para conseguir la meta final. Al final, el éxito de un
programa de análisis de aceite para detectar posibles modos de falla descansa en la capacidad del ingeniero mecánico, del tribólogo, del que toma las muestras, del analista y del diagnosticador, para tratar y reaccionar a la
presencia de partículas en la forma apropiada.
Resumen
La sensibilidad del análisis de lubricante a las partículas de inicio del
desgaste anormal es muy alta. Adicionalmente, algunas de las
pruebas están dirigidas a detectar metales específicos y sus
aleaciones. Otras pruebas más específicas identifican la naturaleza y
características de la partícula de desgaste y permiten que las
decisiones de mantenimiento puedan ser dirigidas específicamente al
componente que exhibe ese desgaste anormal.
TEMA 6 – Los otros idiomas de la maquinaria -
Correlacionado las tecnologías de monitoreo de condición
Desarrollo
Un médico tiene a su disposición varias tecnologías para identificar
una enfermedad, las causas o sus efectos. Un hueso roto será
detectado por un examen de Rayos X, mientras que un problema
interno puede requerir el uso de varias técnicas y aparatos
(ultrasonido, análisis de sangre, resonancia, etc.) para descubrir la
procedencia del problema y diagnosticar adecuadamente. Cada una
de las tecnologías tiene sus fortalezas y debilidades y el médico
selecciona la que es capaz de identificar el problema. Esto mismo
aplica en el monitoreo de condición.
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Frase
Célebre
“Puede tener un millón de trabajos bien
hechos, pero con un solo desliz, su
credibilidad personal puede venirse abajo”.
Rendela Wenzel
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de confiabilidad y mantenimiento? ¿Tiene la fuerza para hacer que esto suceda? Si respondió “no”, ¿puede darse ese lujo?
We Energies ha ganado una reputación como una de las plantas más
progresistas de los Estados Unidos en lo relacionado con el desempeño de la confiabilidad y el mantenimiento. Como un campeón del Mantenimiento Basado en Condición (MBC) Don Kerber nos dice, “comencé a trabajar aquí
en 1979, y las estrategias preventivas, predictivas y proactivas ya se utilizaban. Estaban allí antes de que yo llegara, y puedo afirmar sin duda
que seguirán allí cuando me retire”.
Una vez dicho esto, no nos sorprende porqué We Energies (el nombre comercial de Wisconsin Electric Power Company and Wisconsin Gas LLC,
una entidad cuyas 26 plantas tienen una capacidad pico de generación de 5,676 megawatts) ha ganado el reconocimiento ReliabilityOne para la región
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medio oeste en cinco de los últimos siete años. El galardón, otorgado por uno de los principales grupos de consultores de la industria, reconoce la
superioridad de los sistemas de confiabilidad. Similarmente, la Planta de Generación de Energía We Energies Pleasant Praire (Wis) que genera 1210
megawatts, generalmente es reconocida como la mejor de las plantas base carbón del país en lo que se refiere a productividad global.
“El reconocimiento es un motivo de orgullo, pero esta no es una
competencia. No existe una línea de meta” dice Jim Rescheske, especialista de mantenimiento predictivo corporativo, que trabaja para la planta desde
1978. “Nuestro programa está evolucionando continuamente, y así continuará. Constantemente se incorporan nuevas tecnologías, nuevas ideas, nuevos métodos”.
Análisis de vibraciones, termografía infrarroja, análisis de aceite, ultrasonido acústico e inspecciones ultrasónicas. Cada una de ellas es parte del pasado, presente y futuro de We Energies.
“Siempre he sentido que nuestra compañía ha estado liderando la carrera tecnológica y ha sido el líder en términos de comprensión, análisis y
aplicación”, dice Rescheske. “Estamos a la vanguardia, pero no desfallecemos. Hemos avanzado con cautela y razonamiento y con mucha gente talentosa. Nunca hemos tenido mucho que perseguir, pero siempre
hay espacio para la mejora”.
Jim Rescheske es un verdadero experto en la material en análisis de vibraciones. Ha
trabajado con la tecnología por más de 30 años y es certificado Nivel III
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Siga leyendo, para que lo entienda mejor: La historia y el rol que juega el análisis de aceite en las iniciativas de MBC;
Las funciones del “ministro del aceite” y del “zar del aceite” de la planta;
Cómo se utilizan las actividades de lubricación y análisis de aceite en
sintonía con las otras tecnologías/herramientas de MBC para identificar problemas menores antes de que se conviertan en mayores;
Cómo la organización de mantenimiento comparte los conocimientos
sobre el éxito del programa y logros adquiridos; y,
El ímpetu puesto en el entrenamiento para asegurar el impulso y el
crecimiento.
Raíces del Análisis de Aceite
Kerber y Rescheske admiten que el análisis de aceite no es la herramienta más desarrollada dentro del arsenal de We Energies, pero eso se entiende
cuando lo compara con análisis de vibraciones, la cual tiene una larga e ilustre historia en las plantas.
“Pocos meses después de que me contrataron, hace 31 años, un ingeniero
con el que estaba trabajando adquirió un pequeño analizador de vibraciones”, dice Rescheske. “A partir de allí, me aferré a esa tecnología y crecí con ella”.
Dave Groshek, el líder de vibraciones en la planta Pleasant Praire, en la
esquina suroeste de Wisconsin, nos comparte su propia anécdota. “Desde el día en que se construyó la planta en 1980, hemos contado con un programa
de vibraciones. Aún tenemos una vitrina llena de viejas tarjetas Scientific Atlanta. Puedo buscar y encontrar datos de vibraciones desde 1980”.
La compañía también ha empleado ultrasonido acústico por 15 años y termografía infrarroja por más de una década.
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La termografía infrarroja es utilizada para identificar problemas latentes, para resolverlos
antes de que se conviertan en problemas más intrusivos, invasivos
El análisis de aceite es el hermano menor del análisis de vibraciones en la
historia del MBC en We Energies, pero puede estar orgulloso. Sus raíces dentro de la compañía se remontan a los últimos 20 años, cuando se
extraían muestras a los equipos más grandes y se analizaban ya fuera en el laboratorio corporativo en el centro de Milwakee o por el principal proveedor
de lubricante, Mobil, en sus propios laboratorios. Pero una vez de vuelta, el proceso era menos proactivo en naturaleza y no siempre se trataba de encontrar la causa raíz del problema.
“Ya habíamos tomado las muestras, enviado al laboratorio, y regresado con
la recomendación de que la muestra podría estar contaminada y teníamos que cambiar el aceite”, dice Groshek.
El análisis de aceite y la salud del lubricante ganaron énfasis cuando We
Energies incursionó en un programa formal de MBC para sus Operaciones Fósiles (platas de generación basadas en carbón) a mediados de 1994.
“Concluimos que los logros predictivos no iban a definirse por una sola
tecnología”, dice Kerber. “Se trataba de coordinar las plantas en una dirección estándar y de maximizar todo lo que teníamos o que pudiésemos tener a nuestra disposición.
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Para alcanzar una dirección propósito común, la estructura de reporte de
MBC en Operaciones Fósiles se reformó para incluir:
Un campeón (Kerber)
Coordinadores de planta de MBC que trabajaran con el campeón
Coordinadores técnicos corporativos de MBC para vibraciones, termografía, acústica y aceite que reportaran al campeón, y,
Líderes técnicos de MBC (para vibraciones, termografía, aceite y
acústica) en cada planta que mantuvieran comunicación con los coordinadores técnicos y de la planta.
Los guías y los coordinadores técnicos de planta están alineados por las
herramientas de MBC, creando por lo tanto cuatro equipos: Vibración,
Traqueteo y Bamboleo (vibraciones), Termografía, OPEC (aceite), y Buscadores de Traqueteo y Fugas (Acústicos).
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El Ministro del Aceite y el Zar del Aceite
Hoy en día, en la lubricación de la maquinaria y el análisis de aceites se
trata de tomar las mejores decisiones. Al igual que con otras herramientas de MBC, esto inicia con expertos en la materia.
Mike Finco fue designado como el coordinador de aceite (o “Ministro del Aceite, como se menciona en el organigrama). En este puesto, él es
responsable de asegurar que se estén haciendo los progresos acordes a las metas de calidad y desempeño establecidas por Kerber y los coordinadores
de MBC de la planta. Él proporciona orientación y apoyo a los guías de aceite (o “Zares del Aceite”) en cada una de las plantas, determina las necesidades de entrenamiento y trabaja para establecer prácticas estándar.
“En un día típico, Mike puede estar trabajando para estandarizar los
métodos de muestreo de aceite y llevando esa información al nivel de planta”, dice Kerber. “o, si estamos colocando una nueva pieza de equipo en
la planta, él decide cuál es la frecuencia de muestreo y los criterios de aceptación y rechazo”. Los zares de aceite se enfocan en las necesidades técnicas para su planta en particular. En cada planta se pueden encontrar
entre uno y tres zares de aceite.
“Ellos toman los datos de un reporte de análisis de aceite y determinan qué necesitamos hacer a partir de ellos”, dice Kerber. “Si tienen un motor de una
torre de enfriamiento que muestra elevados niveles de metales, ellos son quienes deciden qué hacer. Si ven humedad en él, ellos son los quienes procurarán el caro de filtración y lo pondrán a trabajar. Si esta continua,
son ellos quienes localizarán la fuente de humedad. ¿Se necesita un respirador o éste está dañado? Ellos determinan las necesidades de la
planta y hacen la recomendación”.
Registrados en Signum
Las inteligentes decisiones de análisis de aceite también son el producto de
un buen proceso de trabajo.
Atrás quedaron los días en que las muestras se tomaban después de que se encontraba un problema en la superficie o se rompía algo. Nunca más
“vaciar el depósito” es la acción final o el último recurso.
Las prácticas actuales se establecieron hace cuatro años, después de que la compañía se suscribió al programa de Análisis de Aceite Signum, de Mobil.
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“Lo hemos estandarizado en la mayoría de nuestras instalaciones”, dice Kerber. “Hemos establecido frecuencias estándar de muestreo – periódico,
mensual, trimestral. Enviamos las muestras a Mobil y ellos hacen el análisis. Los resultados regresan a las gentes claves en las plantas. El
proceso en su conjunto está automatizado en nuestro lado. Contamos con un grupo que es responsable de determinar cuáles muestras necesitan tomarse. Imprimen las etiquetas, las colocan en las botellas y las entregan
a los equipos que toman las muestras. Los equipos observan que su caja está llena de botellas de muestra vacías; lo que significa que tienen que salir
a ejecutar su ronda. Ellos toman las muestras y regresan la caja llena al área de mensajería. El área de mensajería es responsable de empacarlas, colocarles la etiqueta y enviarlas.
“Eso en realidad nos h0061 ayudado a lograr que las muestras sean
tomadas, enviadas y analizadas. Este proceso es casi idéntico en todas nuestras instalaciones”.
El laboratorio interno de We Energies en Milwakke maneja las muestras de
aceite relacionadas con turbinas y ejes requeridas para propósitos de seguros, efectúa análisis espectrométricos ocasionales, y en caso de emergencia o cuando se requieren los resultados de los análisis antes de 24
horas (en lugar del tiempo de entrega estándar de Signum, que es de tres a cuatro días). Pero ya que este laboratorio también analiza todo, desde el
agua de proceso y las muestras relacionadas con el medio ambiente, el uso de sus servicios es la excepción y no la regla.
Todd Maki, veterano del mantenimiento en We Energies, inspecciona la salud de una
máquina
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“Mobil es nuestro proveedor exclusivo de aceite, por lo que recibimos muchas muestras gratis o a bajo costo”, dice Rescheske. “Usualmente es
más costo-eficiente enviar nuestras muestras afuera”.
Los zares del aceite estudian minuciosamente los resultados de los análisis
para determinar las acciones apropiadas y, si es necesario, conducir las actividades para determinar la causa raíz de las anomalías.
Aceite + Vibraciones + IR = Éxito
Como dijo Kerber, al inicio de este artículo, los logros predictivos no
provienen de una sola herramienta. La fortaleza del MBC es evidente cuando se utilizan dos o más tecnologías en forma concertada. Por ejemplo, utilizar ultrasonido acústico mientras se engrasan los rodamientos de un motor,
asegura un correcto y seguro mantenimiento preventivo.
La combinación de tecnologías también puede confirmar o descartar un
posible problema mecánico.
Si un reporte de análisis de aceite muestra un problema emergente, como el desgaste de un elemento rodante, puede llamarse a un guía de vibraciones
para efectuar un análisis de confirmación al equipo en cuestión También puede integrarse un líder de termografía y tomar una lectura de
temperatura. Puede accederse a los reportes de tendencia pueden por medio los datos históricos de operación computarizados para comparar los datos presentes con los pasados.
“Todo esto es posible hacerse mientras el equipo se mantiene operando”, dice Pete Agerholm, el zar del aceite en Pleasant Praire. “La última cosa que queremos s hacer que venga un mecánico aquí y se lleve esta pieza de
equipo, lo cual impactaría en el tiempo de operación y el costo”.
Las acciones de MBC pueden entregar “rescates” y ahorros. “Teníamos un
problema con nuestros circuladores y comenzamos a registrar altos niveles de vibraciones”, dice Agerholm. “Buscamos en el historial de resultados de análisis de aceite y comenzamos a ver desgaste incipiente de rodamientos.
Encontramos un metal – como Babbitt – y comenzamos a darnos cuenta de que estábamos perdiendo nuestros rodamientos. Fuimos capaces de
identificar de dónde provenía y lo corregimos antes de que fallara por completo”.
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Mostrando el Valor
Los ahorros pueden ser considerables. Kerber y Rescheske afirman que los logros del MBC superaron un millón de dólares en los primeros cinco años
del programa.
“Sin embargo, dejamos de registrar los ahorros en 1996 debido a que
estábamos dedicando mucho tiempo en el llenado de documentos para analizar cuánto habíamos ahorrado”. Dice Rescheske.
Por encima de todo, dicen, la dirección general habían sido, y aún lo son,
firmes creyentes de la fuerza del MBC. Finalmente, conforme madura un programa de CBM los ahorros totales (deberían) se reducen ya que cada vez hay menos fruta para cortar. Esto no significa que los empleados de la
compañía están menos convencidos del valor del programa. Kerber publica un boletín titulado “Ahorros de la Tecnología MBC” que realza casos de
estudio de ahorros significativos. Fotos, reportes de laboratorio, capturas de pantalla, etc., ayudan a contar la historia de que el MBC hace la diferencia.
Un caso de estudio explica cómo el uso efectivo del análisis de aceite identificó problemas con el rodamiento de un ventilador y una línea de
enfriamiento. La identificación temprana previno que una caldera quedara fuera de operación, y que el mantenimiento requerido se efectuara durante un paro programado.
Pete Agerholm se desempeña como zar del aceite en Pleasant Prairie
En otro ejemplo, se localizó un significativo problema de acanalamiento en un rodamiento de un ventilador. Por medio de análisis de aceite se localizó
en la causa raíz - estaba ingresando contaminante por el flujo de aire que
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pasaba sobre el alojamiento del rodamiento. Para corregir esto, se sustituyeron los sellos actuales por unos con diseño de exclusión de
contaminantes. “Envío este boletín a toda la administración de Operaciones Fósiles. Llega a las oficinas de todas las jefaturas y a las plantas”, dice
Kerber. “Les pido que lo compartan con todo su personal. Ya que nuestras plantas tienen equipos muy similares, lo que se aprende en una planta puede aplicarse en las otras. El presidente de la compañía los lee. De hecho,
recientemente me preguntó, ‘Vas a continuar escribiendo más boletines, ¿no es así?’ Él cree que esta información es benéfica”.
Los empleados de la planta y los compañeros de mantenimiento también están pendientes de éste, y el personal puede ver los ahorros. Los guías
técnicos como Groshek recogen los componentes dañados y los emplean como herramientas didácticas para demostrar las fallas y su causa raíz.
Se Aproxima un Gran Tren
La educación y el entrenamiento son excepcionalmente importantes para
cualquier organización, pero es aún más importante para mantenimiento en We Energies.
La compañía tiene como se estableció previamente, una larga historia de prácticas progresistas. Esa es una ventaja.
La mejora continua está incrustada en la cultura. Esa es otra ventaja. La
compañía tiene una gran cantidad de gente talentosa. Una gran ventaja.
Pero, la edad promedio de la fuerza de trabajo está cercana a los 55, y un considerable porcentaje de trabajadores será elegible para la jubilación. Esa
es una desventaja potencial.
We Energies está manejando eso proactivamente expandiendo
considerablemente su centro de entrenamiento en los suburbios de Milwakee. Este verano, Rescheske cambió su rol como coordinador corporativo de análisis de vibraciones, termografía y acústica y aceptó un
rol de líder como entrenador corporativo de mantenimiento.
“Dentro de un año, tendremos, muchas nuevas clases de mantenimiento,
pues estamos conscientes de que mucha gente experta, sabia y capacitada nos estará dejando”, dice. “Este entrenamiento se enfocará en los nuevos empleados, y posteriormente se incluirá a los nuevos supervisores”.
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El programa de MBC en la planta de generación Pleasant Prairie brilla gracias a gente
como (desde la izquierda) Todd Maki (analista de vibraciones e inspector de ultrasonido),
Sharon Seymoens (co-guía de termografía), Dave Groshek (guía de vibraciones y ultrasonido), Pete Agerholm (ministro del aceite) y Doug Goebel (coordinador de MBC).
El entrenamiento en temas relacionados con la lubricación de maquinaria
estará indudablemente en nuestros presupuestos. En el futuro, dice
Rescheske, el objetivo será contar con cursos de certificación para contar con técnicos de lubricación y analistas de lubricantes.
Una de las metas primordiales es tener una plantilla de trabajadores de mantenimiento entrenada y quizás certificada en múltiples tecnologías
predictivas/MBC.
La Siguiente Batalla
Evaluando los componentes del programa de MBC de We Energies, Rescheske nos comparte las siguientes calificaciones en una escala de 1 (principiante) a 10 (mejor práctica):
Análisis de vibraciones – 7 (le da un 10 a Pleasant Praire) Análisis de aceite – 7 (Pleasant Praire tiene un 8) Termografía en componentes eléctricos – 9.5 (Pleasant Praire obtiene
10) Ultrasonido acústico – 1 (Todos estamos aún en proceso de
aprendizaje para aplicar y maximizar esta tecnología)
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Como atestiguamos aquí y en la sección previa, los retos y oportunidades prevalecen. Como resultado, We Energies está lejos de pensar que todo está
hecho y sentirse satisfecho.
“Aún falta camino por andar, y lo sabemos”, dice Kerber. “Siempre hay algo por mejorar. Por ejemplo, una de las cosas que queremos hacer es
entrenarnos y utilizar cada día, es captar los sonidos, atraparlos, para que la gente pueda jugar con ellos. Así es como suena un rodamiento en mal
estado. Así suena un rodamiento seco. Y de esta manera se oye un rodamiento que está sobrecargado”.
Rescheske añade, “Contantemente estaremos buscando en el horizonte. ¿Qué podemos aprender y qué podemos implementar? La tecnología siempre
está cambiando y evolucionando. Aprendemos en formas más rápidas y nuevas. Estoy esperando tener mi iPod touch para poder conectarlo a una
pluma del analizador de vibraciones, en lugar de ese gigantesco, antiguo, colector de 12 años de antigüedad. Esa es la siguiente batalla tecnológica. Cosas como esa serán algo común en los siguientes años”.Este tipo de
trabajo definitivamente no es para quienes no gustan de los compromisos. Se requiere energía, así como una considerable cantidad de fuerza e influencia. ¿Está a la altura de sus expectativas? ¿Está preparado para ser
como We Energies?
Ejemplo
Cuando se utilizan varias tecnologías de monitoreo de condición, la
precisión y capacidad de localizar problemas y sus causas incrementa de
manera exponencial. Una planta que utiliza análisis de vibraciones,
termografía, ultrasonido y análisis de lubricante de manera coordinada tiene
cubiertos casi el 95% de los modos de falla relacionados con maquinaria
rotativa. una tecnología puede detectar la falla con buena eficiencia,
mientras que otra la confirma y una más puede ser quien detecte la causa.
¿El análisis de lubricante puede detectar
17 modos de falla en maquinaria rotatoria
que no serían detectados por el análisis de
vibraciones?
¿Sabías qué?
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Resumen
Las máquinas emiten señales de diferentes frecuencias que pueden
ser localizadas por otras tecnologías de monitoreo de condición. Para
darle el máximo potencial a la estrategia de monitoreo de condición,
las tecnologías de monitoreo de condición deben trabajar de manera
coordinada y sumar sus fortalezas para contrarrestar las debilidades
para localizar los modos de falla y sus efectos.
Ejercicio
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REALIZAR LA ACTIVIDAD DE LA CLASE.
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Palabras Clave
Indicador de Efectividad: Elemento de estadística que permite identificar la relación que existe entre las metas alcanzadas, tiempo y recursos consumidos con respecto a un
estándar, una norma o una situación semejante. Posibilita dimensionar el logro del máximo de resultados con el mínimo de recursos utilizados.
Mantenimiento: Es el conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o
componente para asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado.
Gestión de Mantenimiento: Realización de diligencias enfocadas a la obtención de algún beneficio,
tomando a las personas que trabajan en la compañía como recursos activos para el logro de los objetivos.
LINGOTE DE ORO
1. Muchas de las causas de falla de la maquinaria están en el diseño o ejecución del proceso de lubricación.
2. Un programa bien diseñado de análisis de lubricante mide la eficiencia del
proceso y la efectividad en su ejecución.
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