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CAPÍTULO II Marco Teórico
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CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
Este capítulo se refiere a la sustentación teórica del proyecto , comprende
los antecedentes de la investigación, el conjunto de bases teóricas, y el
sistema de variables.
1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE.
A continuación se presenta una serie de trabajos de investigación y
fundamentos teóricos que soportan la variable objeto de estudio de esta
investigación, permitiendo de esto poder presentar una definición tanto
conceptual como operacional de la misma, la cual es: la optimización del
proceso de fabricación.
2. ANTECEDENTES
A fin de este proyecto, varios trabajos sirven de antecedentes, donde se
destaca la propuesta presentada por Ávila C., Bracho G. y Rosales J. (2007)
Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín “Optimización del proceso de
producción de bombas de cavidad progresiva en una empresa de
manufactura”. El presente tuvo como propósito optimizar el proceso de
producción de bombas de cavidad progresiva mediante el mejoramiento
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continuo para una empresa de manufactura. La investigación se clasificó por
su finalidad como proyectiva, por el método como descriptivo y según la
forma de obtener los datos de campo y documental, la técnica empleada en
este tipo de estudio se basó fundamentalmente en la observación directa y la
entrevista no estructurada.
La metodología se fundamentó en la propuesta por Niebel y Frievalds
(2001) estructurada por fases de la siguiente manera: Primero describir las
diferentes actividades de producción con el propósito de observarlas de una
manera clara y precisa, luego proceder a estudiar las operaciones para las
actividades defectuosas o de vital importancia en el sistema productivo
estandarizar el tiempo de producción. Analizar el historial de los cargos y
requerimientos para ocuparlos para así lograr una mejor integración de las
partes y finalmente mostrar el proceso mejorado, obteniendo como resultado
de la investigación el mejoramiento de los diferentes procesos de producción
llevados a cabo dentro de la empresa.
Se puede apreciar en este trabajo de investigación que la buena
aplicación de los métodos descritos por Niebel y Frievalds (2001) puede
llegar a un buen funcionamiento en la producción de una empresa el fin que
se busca en esta investigación tomando en cuenta también métodos
descritos por los autores nombrados haciendo uso de los mismos con el fin
de optimizar procesos.
Mendoza N., Villalobos J. y Vásquez L. (2009), Universidad Dr. Rafael
Belloso Chacín, en su investigación titulada “Optimización del Proceso de
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Ensambles de Bombas Electro sumergibles en Base al Estudio de Tiempos
para una Empresa de Servicio”, tuvo como objetivo principal, elaborar una
propuesta para la optimización del proceso de ensamble de bombas electro
sumergibles para una empresa de servicio. El tipo de estudio de la
investigación fue proyectivo, descriptivo, de campo y documental, también
tomando en cuenta los criterios de finalidad, métodos y forma de obtener los
datos. En cuanto a la técnica de la recolección de los datos, esta se basó en
una entrevista y la observación directa.
La metodología utilizada fue la expuesta por los autores Niebel y
Frievalds (2001), Chase, Jacobs y Aquilano (2005). La investigación constó
de cuatro fases fundamentales al momento de llevar a cabo la investigación:
Análisis de las operaciones del proceso de ensamble, estudio de tiempo,
determinación de fallas existentes durante el proceso y el establecimiento de
los tiempos de las operaciones. En función a los resultados obtenidos en
este estudio, se logró establecer los tiempos estándares de las actividades
para el ensamble de bombas como principal objetivo, de igual forma
disminuir los tiempos de producción de las bombas y también aumentar la
productividad de los operarios.
El aporte presentado por esta investigación fue la presentación y estudio
del proceso de ensambles de bombas Electro sumergibles y su capacidad
para optimizar el proceso es la parte crucial para ser esta un ejemplo idóneo
de la investigación de tanques.
Otra investigación que se destacó entre las estudiadas fue la presentada
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por Díaz M., Fernández M., Godoy C. y Pérez M. (2005), en la Universidad
Dr. Rafael Belloso Chacín, titulada “Mejoramiento del sistema de producción
en el proceso de laminación de la empresa Siderúrgica Zuliana C.A.
(SIZUCA)”. Éste proyecto tuvo como propósito: mejorar el sistema de
producción en el proceso de laminación en la empresa Siderúrgica Zuliana
C.A. La investigación fue de tipo descriptiva y aplicada, la técnica de
recolección de datos utilizada fue la entrevista no estructurada tipo sondeo y
la observación directa.
La metodología aplicada para este trabajo se deriva de un resumen
hibrido el cual tuvo como resultado tres etapas. Las tres etapas constan de
primero el Análisis de la operación, en la cual se realizó una revisión general
del comportamiento del tren de laminación y se aplicó un estudio del tiempo
al mismo, luego el Análisis de las muestras y resultados y por último el Cierre
de la investigación, lo cual contiene el planteamiento de los cambios de
tiempo. Éste trabajo tiene como aporte para la presente investigación, la
realización del análisis operacional de los procesos, que es uno de los puntos
claves del proyecto siendo éste un material de referencia idóneo para los
antecedentes.
Y por último se presenta la investigación realizada por Arciniegas M.,
Carrasquero C. y Sulbaran L. (2006) Universidad Rafal Belloso Chacín
“Optimización del proceso de producción de filtros para Fluidos Marca (FTC)
en base a la ingeniería de métodos de la Empresa CBS de Venezuela. Este
trabajo de grado tiene como propósito: Elaborar una propuesta para la
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optimización del proceso de producción de filtros para fluidos marca (FTC) en
base a la ingeniería de métodos en la empresa CBS de Venezuela. Para
poder cumplir este objetivo fue necesario llevar a cabo una investigación de
tipo descriptiva, ya que esta pretende la descripción y la caracterización de
los hechos que conforman el problema. Igualmente su diseño fue de campo.
Para la obtención de la información que respaldó esta investigación,
se emplearon como técnicas de recolección de datos la entrevista no
estructurada y la observación participante indirecta, la cual fue aplicada a una
población de (5) personas que están involucradas en el proceso. La
metodología utilizada fue recomendada por Niebel y Freivalds (2004)
desarrollándose de ellas (3) fases: Obtención y presentación de los datos,
análisis de los datos, y desarrollo del método ideal. Seguidamente se
establecieron las conclusiones basadas en los objetivos específicos.
Finalmente, se elaboró la propuesta para la optimización del proceso para
desarrollar un método de trabajo ideal según la metodología aplicada.
Posterior a conocer dicho antecedente, se observa que la
investigación fue seleccionada como un antecedente por poseer factores que
guardan una estrecha relación con el objetivo y tema de los investigadores
actuales como lo es el enfoque en optimizar la producción.
3. BASES TEÓRICAS
A continuación se presenta un compendio de la información necesaria
para la comprensión y realización del presente trabajo de investigación.
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3.1. OPTIMIZACIÓN
Según Salvendy (2007, p.1213) El término ‘’optimo’’ se usa generalmente
para denotar máximo o mínimo y el proceso general de maximización o
minimización se denomina ‘’optimización’’. Para Pike- Guerra (1998, p. 1)
Optimizar es sinónimo de buscar lo mejor, también alcanzar la ganancia
máxima o tener a perdida mínima. El hombre a lo largo de su historia ha
intentado siempre proyectarse hacia la cumbre o alcanzar el éxito en sus
actividades, sean estas empresariales, científicas o políticas. En todas ellas
las técnicas de optimización han formalizado y cuantificado, mediante
procedimientos matemáticos, la forma de alcanzar lo mejor en una
circunstancia o problema bien definido.
Observando las definiciones de estos autores en cuestión se puede
observar que el término optimización está basado en mejorar las situaciones
que se está estudiando, afirmándose en perfeccionar el sistema que está en
estudio logrando así su máximo potencial.
3.1.1. METODOLOGIA PARA LA OPTIMIZACIÓN
A este punto se trata de la metodología para la optimización la cual trata
de los pasos o características los cuales deben cumplirse para así llegar a
mejorar el proceso y ser capaz de identificar el problema en el mismo, a
continuación se definirá la mejora continua y su metodología para así llegar a
obtener la correcta realización de la misma.
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3.1.1.1. MEJORAMIENTO CONTINUO
Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004, p. 54) cada palabra en este
término tiene un mensaje específico. "Proceso" implica una secuencia
relacionada de acciones, de pasos, y no tan solo un conjunto de ideas;
"Mejoramiento" significa que este conjunto de acciones incremente los
resultados de rentabilidad de la empresa, basándose en variables que son
apreciadas por el mercado (calidad, servicio, etc.) y que den una ventaja
diferencial a la empresa en relación a sus competidores; "Continuo" implica
que dado el medio ambiente de competencia en donde los competidores
hacen movimientos para ganar una posición en el mercado, la generación de
ventajas debe ser algo constante.
La aplicación de la metodología de mejora exige determinadas
inversiones. Es posible justificar dichas inversiones en términos económicos
a través de los ahorros e incrementos de productividad que se producirán por
la reducción del ciclo de fabricación, como también de otros aspectos
presentes. El verdadero progreso en la empresa solo se ha logrado cuando
el ejecutivo de más alta jerarquía decide que él personalmente liderará el
cambio.
3.2. PROCESO
Según Krajewski (2000, p.89) el proceso es aquel que implica el uso de
los recursos de una organización para en si obtener algo de valor. Ningún
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producto se puede fabricar y ningún se servicio puede suministrar sin tener
un proceso, tampoco ningún proceso puede existir sin ningún producto o
servicio.
3.2.1. TIPOS DE PROCESOS
Los diferentes tipos de procesos que se utilizan para la fabricación de
productos se dividen según las especificaciones del producto y los procesos
realizados para su desarrollo. Según Heizer y Render (1996, p.198) los
diferentes tipos de procesos son los definidos a continuación:
3.2.1.1. PROCESO INTERMITENTE
Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004) los productos de pequeño
volumen pueden ser tan diversos como remolcadores oceánicos, alimentos
astronómicos franceses, trasplantes de corazón o un conjunto especial de
bisagras de ornato para la puerta principal de una casa de oración. Estos
procesos, de bajo volumen y de gran variedad son conocidos como procesos
intermitentes.
3.2.1.2. PROCESO CONTINUO
Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004) son llamados procesos continuos
a aquellos procesos de gran volumen y baja variedad tienen enfoque en el
producto. Las instalaciones que están organizadas alrededor de los
productos, tienen corridas muy largas de producción continua, de ahí su
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nombre. Productos como: vidrio, papel, hojalata, focos, tuercas y tornillos
están hecho por medio de procesos continuos. Son aquellos que producen
sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación.
3.2.1.3. PROCESO REPETITIVO
Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004) los procesos repetitivos utilizan
módulos. Los módulos son partes o componentes preparados previamente, a
menudo en un proceso continuo. La línea de proceso repetitivo es la clásica
línea de ensamble. El proceso repetitivo es usado ampliamente, desde el
ensamblaje casi total del automóvil, hasta los alimentos del hogar. La
estrategia repetitiva tiene mas estructura y consecuentemente menos
flexibilidad que una instalación enfocada en el proceso.
3.3. MANUFACTURA
De acuerdo a Schey (2000, p. 3) “La manufactura es una actividad
humana que se difunde en todas las fases de nuestra vida. Los productos de
la manufactura se encuentran por doquier. Todo lo que se viste, donde se
vive, en lo que se viaja , incluso la mayor parte de los alimentos, ha pasado a
través de algún proceso de manufactura”. Se puede decir que esta definición
no es necesariamente completa, pero se puede utilizarla para entender la
función de la manufactura en el desarrollo humano. Acorde con Kalpakjian
(2002, p. 2), la manufactura es el proceso de convertir la materia prima en
productos, incluye el diseño, luego la selección de la materia prima.
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Por último la secuencia de procesos, a través de los cuales será
manufacturado. Con base a lo anterior, se puede definir que la manufactura
es un gran paso al crear un producto desde sus inicios, siendo este parte
fundamental en el desarrollo tanto económico como humano en un país.
Aplicándolo a esta investigación, puede concluirse que gracias a este
proceso, se ha podido avanzar en el área de metalmecánica de la empresa.
3.4. PROCESOS DE FABRICACIÓN
Para Biegle (1989, p. 5) el proceso de fabricación puede definirse cual
siendo una situación de corriente de entrada y potencial de salida. La
corriente de entrada está constituida por las materias primas que se utilizan
en el producto; la operación abarca la conversión de las materias primas
(empleando: equipo, tiempo, mano de obra y dirección) en producto acabado,
que constituye el potencial de salida o producción. El control de producción
se ocupa de vaticinar o predecir la producción que se necesita, determinando
así mismo la corriente necesaria de entrada, y planeando y programando la
elaboración de los materiales por medio de las secuencias necesarias.
El proceso de conversión puede ser muy sencillo, o bien muy
complicado. El producto puede circular en forma de corriente in-interrumpida
por toda la fábrica, en unidades continuas o discreta. En otras palabras en es
conjunto de operaciones necesarias que se requieren modificar las
características de la materia prima, estas pueden ser de naturaleza variable.
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3.5. METODOLOGÍA PARA EL ESTUDIO DE TRABAJO
Tal como lo señala García (2005, p. 42) conjugar adecuadamente los
recursos económicos, materiales y humanos origina incrementos de la
productividad. Con base en la condición de que todo proceso siempre se
encuentran mejores posibilidades de solución, puede efectuarse un análisis a
fin de determinar en qué medida se ajusta cada alternativa a los criterios
elegidos y a las especificaciones originales, lo cual se logra a través de los
lineamientos del estudio de métodos.
3.5.1. REGISTRO Y ANALISIS DE PROCESOS
Según García (2005, p.42) El análisis de procesos trata de eliminar las
principales deficiencias existentes en ellos y así lograr la mejor distribución
posible de la maquinaria, equipo, área de trabajo dentro de la planta , como
también áreas donde operan los trabajadores de la misma. Para lograr estos
propósitos, la simplificación del trabajo para así lograr lo anterior planteado
se apoya en dos diagramas: el diagrama de procesos y el diagrama de flujos
o circulación.
3.5.1.1. DIAGRAMA DE PROCESOS
Plantea García (2005) que esta herramienta de análisis es una
representación gráfica de los pasos que se siguen en una secuencia de
actividades que constituyen un proceso o procedimiento, identificándolos
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mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; además, incluye toda la
información que se considera necesaria para el análisis. Con fines analíticos
y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transportes,
inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las figuras involucradas en
la realización del diagrama de proceso se muestran a continuación:
Operación: ocurre cuando se modifican las
características de un objeto, o se le agrega algo o se le
prepara para otra operación, transporte, inspección o
almacenaje. Una operación también ocurre cuando se da
o recibe información o se planea algo.
Transporte: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales
movimientos forman parte de una operación o inspección.
Inspección: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son examinados para su identificación o para comprobar
y verificar la calidad o cualesquiera sus características.
Demora: ocurre cuando se interfiere el flujo de un objeto
o grupo de ellos, con lo cual se retarda el siempre paso
planeado.
Figura 1: Leyenda de Diagrama de Procesos Fuente: García (2005)
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Almacenaje: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos,
con lo cual se retarda el siempre paso planeado.
Actividad combinada: se presenta cuando se desea
indicar actividades conjuntas por el mismo operador en el
mismo punto de trabajo. Los símbolos de operación en
inspección se combinan con el círculo inscrito en el
cuadrado.
Figura 1: Leyenda de Diagrama de Procesos (Cont…)
Fuente: García (2005)
(A) DIAGRAMAS DE PROCESOS DE FLUJO
Según García (2005) dentro de los diagramas de procesos se encuentra
el diagrama de procesos de flujo. El diagrama de procesos de flujo contiene
mucho más detalles que el diagrama de proceso de la operación, ya que este
define cada actividad hecha en el proceso que se estudia. Por lo tanto, es
común que no se aplique al ensamble completo. Se usa para cada
componente de un ensamble o de un sistema para obtener el máximo ahorro
en la manufactura, o en procedimientos aplicables a un componente o
secuencia de trabajo específicos. Estos diagramas muestran todos los
movimientos y almacenamientos de un artículo en su paso por la planta.
Entonces, los diagramas de flujo del proceso requieren símbolos
adicionales a los usados en los diagramas de proceso de la operación. Los
siguientes cinco símbolos constituyen el conjunto estándar de símbolos del
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diagrama de procesos.
Cuadro 1: Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso.
Operación
Un circulo grande indica una operación, como:
Martillar
Mezclar
Taladrar o
barrenar
Transporte
Una flecha indica un transporte, como:
Mover material
en vehículo
Mover material por
banda
transportadora
Mover material
cargado
(mensajero)
Almacenamiento
Un triángulo indica un almacenamiento, como:
Materia prima
almacenada a
granel
Producto
terminado apilado
en tarimas
Archivo de
documentos
Demora
Una letra D mayúscula indica una demora, como:
Esperar el
elevador
Material en espera
de ser procesado
Documentos en
espera para
archivarse
Inspección
Un cuadrado indica una inspección, como:
Examinar
calidad y
cantidad
Lectura de niveles
en caldera
Examinar
información en
forma impresa
Fuente: Niebel (2005)
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En ocasiones, también se usan otros símbolos no estándar para
operaciones de documentación o de apoyo y para operaciones combinadas,
como se muestra en la imagen a continuación:
Se crea un registro
Se agrega información a un registro
Se toma una decisión
Se realiza una inspección junto a una
operación
Una operación y un transporte se realizan al
mismo tiempo
Figura 2: Símbolos no estándar para los diagramas de proceso
Fuente: Niebel (2005)
Los diagramas de proceso de flujo de uso común son de dos tipos: de
producto o material, y operativos o de persona. A continuación un ejemplo
del diagrama de procesos de flujo:
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DIAGRAMA 1: Diagrama de proceso de flujo (Material) para la preparación
de publicidad directa por correo.
Fuente: Niebel (2004)
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Este diagrama de proceso de flujo para la preparación de publicidad se
acompaña de información que incluye : número de parte, número de dibujo,
descripción del proceso, método actual o propuesto, y el nombre de la
persona que lo realiza. Otros datos, como la planta, el edificio o el
departamento, número de diagrama, cantidad y costo pueden ser muy
valiosos para identificar por completo el trabajo al que se refiere el diagrama.
Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripción, marca el
símbolo adecuado e indica los tiempos de proceso o demora y las distancias
de los transportes. Después conecta todos los símbolos de los eventos
sucesivos con líneas hacia abajo.
Según Niebel y Frievalds (2004) la columna de la derecha es la que
proporciona el espacio para que el analista escriba los comentarios o
recomendaciones de los cambios potenciales. Para en si determinar la
distancia que se mueve, el analista debe medir con exactitud cada
movimiento con un flexómetro. En general, se puede llegar a cifras exactas si
se cuenta el número de columnas (si existen) que pasa el material al
moverse y luego este se multiplica por el espacio entre ellas menos una. Es
frecuente no registrar los movimientos. Todos los tiempos de demora y
almacenamiento se deben incluir en este diagrama de proceso. Sin embargo
no es suficiente con sólo indicar que ocurren.
Cuanto más tiempo pase una parte en almacén o se demore, más grande
será el costo que acumule y mayor será la espera del cliente para su entrega.
El método más económico para determinar la duración de las demoras es
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marcar varias partes con gis indicando la hora exacta en que se almacenaron
o detuvieron. Después, se verifica esa sección para ver el momento en que
esas partes regresan a producción. Con una muestra paralela se registra el
tiempo transcurrido y el promedio, se pueden obtener valores con suficiente
exactitud. Esta técnica facilita la eliminación o reducción de costos ocultos
de una componente. Debido a que muestra con claridad los transportes,
demoras y almacenamientos, la información que proporciona puede conducir
a la reducción tanto en cantidad como en duración de estos elementos.
Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene un gran valor para el
mejoramiento de la distribución de planta.
3.5.2. ANALISIS OPERACIONAL
Según García (2005, p.69) el objeto de analizar las operaciones es
racionalizar el uso de los elementos (el hombre, la máquina, las herramientas
y el lugar de trabajo) y elevar el nivel de eficiencia del trabajo desarrollado.
Para la correcta realización del análisis operacional se necesita la aplicación
de los nueve enfoques que se presentan a continuación: También para
Niebel y Frievalds (2004) el análisis de la operación es un procedimiento
empleado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de
una operación con vista a su mejoramiento, tomando en cuenta estos
elementos se realiza de forma correcta dicho análisis, es de vital importancia
su aplicación ya que son un punto decisivo para los resultados del estudio
que se realizará.
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3.5.2.1. NUEVE ENFOQUES DE ANALISIS DE OPERACIÓN
Según Niebel y Frievalds (2004, p.59) los nueve (9) principios del análisis
de operaciones representan un gran enfoque sistemático de todos los hechos
presentados en los diagramas de operaciones y en los diagramas de proceso
del flujo. Sin importar la naturaleza del trabajo que este sea, ya sea el mismo
continuo o intermitente, por proceso o por pedido, con bienes suaves o
duros, cuando el personal competente aplica el análisis sistemático de las
operaciones se obtienen ahorros reales. Estos principios se aplican tanto a la
planeación de nuevos trabajos como mejoramiento de los que están en
producción.
Los resultados del análisis de la operación son una mayor producción y
mejor calidad. Un método sistemático para recordar y aplicar los 9 principios
del análisis de operaciones es una lista de verificación, esta se usa para
determinar con qué frecuencia ocurre un evento a lo largo de un periodo
determinado de tiempo. A pesar de que la finalidad de la lista de verificación
es el registro de datos y no su análisis, frecuentemente indica cual es el
problema que muestra esa ocurrencia. En este caso se haría , con las
preguntas pertinentes que nos permitirá así, obtener un diagnóstico general,
se toma el método actual y se analizarlo tomando en cuenta todos los puntos
más importantes con un enfoque claro y especifico en las mejoras, una vez
analizado cada elemento, se procederá a estudiar el producto completo y
luego se vuelve a considerar todos los puntos de análisis y todas las
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posibilidades de mejora. En las siguientes figuras se puede apreciar un
ejemplo de una lista de verificación.
Figura 3: Lista de Verificación
Fuente: García (2005)
32
Figura 3 Cont.: Lista de Verificación
(Cont…)
Fuente: García (2005)
33
Figura 3 Cont.: Lista de Verificación
(Cont…)
Fuente: García (2005)
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(A) DISEÑO DE LA PIEZA
Según García (2005), por lo general es difícil introducir un ligero cambio
en el diseño; no obstante un buen analista de métodos debe revisar todo
diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y
pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo
es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Para mejorar un diseño
el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para diseños de
costo menor:
• Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
• Reducir el número de personas y la magnitud de los recorridos en la
fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a
máquina y el ensamble
• Utilizar un mejor material.
• Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud en las operaciones
“claves” en lugar de límites estrechos.
(B) TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Continuando con lo planteado por García (2005), las tolerancias y
especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad. De
acuerdo con el American Society for Quality Control (ASQC) es la totalidad
de los elementos y características. El analista debe estar alerta a las
especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictivas de los
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productos. En conclusión este se refiere a la calidad del producto, su
habilidad para satisfacer una necesidad dada.
(C) MATERIAL
Según Niebel y Frievalds (2004) , uno de los primeros puntos que el
ingeniero considera al diseñar un nuevo producto es, “¿Que material debe
usarse?” como puede ser difícil elegir el material correcto debido a la gran
variedad disponible, con frecuencia es más practico incorporar un material
mejor y más económico al diseño existente. Los analistas de métodos deben
examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos
en un proceso:
• Encontrar un material menos costoso.
• Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar
• Usar materiales de manera más económica
• Usar materiales de desecho.
• Usar materiales y suministros de manera más económica
• Estandarizar los materiales.
• Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.
(D) SECUENCIA DE PROCESOS Y MANUFACTURA
Continuando con lo planteado por Niebel y Frievalds (2004) ,el equipo
moderno es capaz de cortar a mayores velocidades con más exactitud en
máquinas rígidas y flexibles que emplean materiales avanzados para control
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y herramental. Las funciones de programación permiten mediciones en
procesos después del proceso para la sensibilidad y ajuste de las
herramientas, que dan como resultado un control de calidad del que se
puede depender. Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista
debe considerar lo siguiente: La reorganización de las operaciones,
mecanización de las operaciones manuales, utilización de instalaciones
mecánicas más eficientes, operación más eficiente de las instalaciones
mecánicas, fabricación cerca de la forma final, y uso de robots.
(E) PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS
Según García (2005), uno de los elementos más importantes de las
formas de trabajo, herramientas y preparaciones es su economía. La
cantidad de herramental que proporciona las ventajas depende de: la
cantidad de producción, lo repetitivo del negocio, la mano de obra,
requerimientos de entrega y el capital necesario. El error más común de los
planeadores y los fabricantes de herramientas es comprometer el dinero en
herramientas que muestran grandes ahorros al usarlas, pero que rara vez
operan, ejemplo, un ahorro de 10% en el costo de mano de obra directa en
un trabajo constante que quizás justifique un gasto más elevado en
herramientas, que ahorros de 80% o 90% en pequeños trabajos que
aparecen en los programas de producción.
La ventaja económica de los menores costos de mano de obra es el
factor de control al determinar las herramientas; en consecuencia, los
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dispositivos sencillos pueden ser buena opción, aun cuando estos se usen
para pequeñas cantidades, tomando otras consideraciones, como la mejora
en los intercambios, la mayor exactitud o la reducción de problemas con la
mano de obra pueden ser razones dominantes para en si trabajar con las
herramientas elaboradas. Una vez terminada toda la cantidad de herramental
necesaria (o la cantidad ideal si ya se tiene la herramental), se procede a
evaluar las características específicas de todos los diseños más favorables
para la producción.
Las preparaciones tienen una gran relación con el herramental porque es
inevitable que determine el tiempo de preparación y desmantelado, en los
tiempos de preparación se incluyen elementos como: llegar al trabajo, recibir
instrucciones, dibujos herramientas y material; preparar la estación de trabajo
para iniciar la producción en la forma prescrita (preparar herramientas,
ajustar los paros: alimentación, velocidad y profundidad de corte). Las
operaciones de preparación son en particular importantes en la producción
por pedido, aunque este tipo de planta tenga instalaciones modernas y haga
un gran esfuerzo, quizá tenga dificultad en competir si las preparaciones son
demasiado tardadas por mala planeación y herramientas ineficientes.
Cuando la razón de tiempo de preparación y el de producción es alta, se
pueden desarrollar varias posibilidades para mejorar la preparación y el
herramental. Una opción atractiva es un sistema de tecnologías de grupos.
La esencia de la tecnología de grupos es la clasificación de los distintos
componentes de los productos de una compañía, de manera que las partes
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de forma y secuencia de procesado similares se identifican numéricamente.
Las partes pertenecen a la misma familia, entre ellos están: los anillos,
mangas, discos y collarines estos se programan para la producción en el
mismo periodo en una línea de propósito general dispuesta en la secuencia
de operación óptima.
Este tipo de línea puede tener mayor producción, tiempos de preparación
menores, mayor utilización de máquinas, menor manejo de materiales,
tiempos de ciclos más cortos y mejora en los costos. El diseño y desarrollo
de dispositivos de tipo universal significa que se requiere menos equipo y
que se reducen los costos ocultos como el de almacenamiento de
herramientas y de obsolescencia.
(F) MANEJO DE MATERIALES
Según Niebel y Frievalds (2004), incluye movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio. Primero se debe asegurar las partes, la materia prima,
los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se
muevan periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como la operación
requiere materiales y suministros en un tiempo específico, el manejo de
materiales asegura que ningún proceso de producción o cliente se detenga
por la llegada temprana o tardía de materiales. Tercero, debe garantizar que
los materiales se entregan en el lugar correcto. Cuarto, asegurar que los
materiales se entreguen sin daños y en la cantidad adecuada. Por último, el
manejo de materiales debe tomar en cuenta los espacios de almacén, tanto
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temporales como permanentes.
Los analistas siempre deben buscar la manera de eliminar el manejo
ineficiente de los materiales y que debemos tomar en cuenta para esta
investigación. Para ayudar en esta tarea, el Materials Handling Institute
(2010) desarrollo 10 principios de manejo de materiales estos son que
ayudan a facilitar el remover lo que no es beneficio para el análisis que se
está realizando:
• Principio de planeación. Todo el manejo de materiales debe ser el
resultado de un plan deliberado en el que se definen por completo
necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los
métodos propuestos.
• Principio de estandarización. Métodos, equipo, controles, y software
para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que
logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar flexibilidad,
modularidad y producción.
• Principio del trabajo. El trabajo de manejo de materiales debe
minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de
la operación.
• Principio de ergonomía. Deben reconocerse la capacidad y las
limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo
de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivos.
• Principio de carga unitaria. Las cargas unitarias deben ser del tamaño
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adecuado y configurarse de manera que logren el flujo del material y los
objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.
• Principio de utilización del espacio. Debe hacerse uso efectivo y
eficiente de todo el espacio disponible.
• Principio de sistema. Las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben estar bien integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.
• Principio de automatización. Las operaciones de manejo de materiales
deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la
eficiencia operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y
predictibilidad, disminuir los costos operativos y eliminar la mano de obra
repetitiva o potencialmente insegura.
• Principio ambiental. El impacto ambiental y el consumo de energía son
criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo el equipo y los
sistemas de manejo de materiales.
• Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico exhaustivo
debe tomar en cuenta todo ciclo de vida del equipo del manejo de materiales
y los sistemas que resulten.
(G) DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
Según Niebel y Frievalds (2004), el objetivo principal de una distribución
41
de plantas es desarrollar un sistema de producción que permita la
manufactura del número deseado de productos con la calidad deseada, al
menor costo. La distribución física es un elemento importante del sistema de
producción que comprende instrucciones de operación, control de
inventarios, manejo de materiales, programación, determinación de rutas y
despacho. Todos estos elementos deben integrarse con cuidado para
satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difícil y costoso hacer cambios
al arreglo existente, el analista debe revisar cada porción de la distribución
completa. La mala distribución de plantas da como resultado costos
importantes, donde la mayoría de estos son ocultos.
(H) TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Según Niebel y Frievalds (2004), todas las distribuciones de planta
representan una distribución de planta básica o una combinación de dos de
ellas: por producto o en línea y por proceso o funcional. Se puede decir que
en la distribución en línea, la maquinaria se localiza de tal manera de que el
flujo de una operación a la siguiente se minimice para cualquier grupo de
productos. En este tipo de distribución es bastante común en ciertas
operaciones de productos en masa, pues los costos de manejo de materiales
son mucho más bajos que para el agrupamiento de procesos. La distribución
por producto tiene algunas desventajas debido a que una gran variedad de
los oficios están representados en un área relativamente pequeña.
La insatisfacción de los empleos puede ser grande esto ocurre en
42
especial cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias
notorias en la remuneración, la capacitación de los operarios puede ser
complicada, también este tipo de distribución necesita una inversión inicial
mayor.
La distribución por proceso es un agrupamiento de instalaciones
similares, aquí se agrupan los tornos en una sección, departamento o
edificio, las fresadoras, los taladros y las troqueladoras también agrupan en
sus respectivas secciones. Este tipo de arreglo también tiene la apariencia de
limpieza y orden, y tienden a promoverlos, otra ventaja es la facilidad con la
que se capacita al operario. Rodeado de empleados experimentados que
operan maquinas similares, el nuevo trabajador tiene así la oportunidad de
aprender de ellos, el problema de encontrar supervisores competentes es
menor, pues las demandas de trabajo no son grandes en comparación con
otras.
La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad de transportes
largos y regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de
operaciones en varias máquinas por ejemplo, si las instrucciones de
operación de un trabajo especifican una secuencia de perforar, voltear,
maquinar bordes y pulir el movimiento del material de una sección a la
siguiente puede ser en extremo costosa.
(I) DISEÑO DEL TRABAJO
Continuando con lo planteado por Niebel y Frievalds (2004) , el diseño del
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trabajo se refiere a la forma en que la que se organiza un conjunto de tareas
o un trabajo entero. Debido a los nuevos reglamentos (como OSHA) y la
preocupación por la salud (es decir, los crecientes costos médicos y de
compensación al trabajador). Su proceso consiste en una serie de pasos o
actividades interrelacionadas entre sí, que permiten transformar los
elementos de entrada en elementos de salida. Son dos tipos de proceso:
• Caja blanca: El proceso es totalmente conocido.
• Caja negra: El proceso de transformación es desconocido.
Productividad: es el grado de eficiencia de la administración en el uso o
aprovechamiento de los recursos P=S/E= (Producto terminado) / (Recursos
utilizados).
3.5.3. PLANTAS INDUSTRIALES
Rivas (2004) lo define como un conjunto o sistema formado por
máquinas, equipos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en
edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar materias o
energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. El hombre es la
fuerza laboral directa o indirecta dentro de la planta y tiene como función el
uso racional de los elementos, para obtener con ellos el máximo rendimiento
de los insumos que intervienen en la producción.
3.5.3.1. CLASIFICACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES
En la clasificación de las plantas industriales, las instalaciones y la gente
44
son análogas, esto se debe a que ambas son sistemas compuestos de
subsistemas complejos. Ahora bien, según lo antes planteado se puede decir
que estas instalaciones o plantas industriales se pueden dividen en diversas
áreas. La función del hombre dentro de estas áreas es la utilización racional
de los elementos, también las plantas industriales se dividen en Plantas de
producción o fabricación, de servicio y de ventas. A continuación se muestran
la clasificación de las plantas industriales según su producción, planteado por
Rivas (2004).
Tabla 1: Clasificación de las Plantas Industriales
TRADICIONAL
INTERMEDIA
MECÁNICA
RESIDUAL
• ALIMENTOS • BEBIDA • TABACO • TEXTIL • VESTUARIO Y CALZADO • MADERA Y CORCHO • MUEBLES Y ACCESORIOS • CUEROS Y PIEL
• PAPEL Y CELULOSA • CAUCHO • PRODUCTOS QUÍMICOS • DERIVADOS DEL PETRÓLEO • MINERALES NO METÁLICOS • METÁLICAS BÁSICAS
• PRODUCTOS MECÁNICOS • MAQUINARIA • EQUIPOS ELÉCTRICOS • MATERIAL DE TRANSPORTE
• ARTES GRAFICAS • DIVERSAS
Fuente: Rivas (2004)
3.5.3.2. METODOS DE PRODUCCIÓN
Según Rivas (2004) los métodos de producción son el resultado obtenido
de un conjunto de hombres, materiales y maquinaria actuando bajo alguna
forma de dirección, la cual está dada por el funcionamiento de la producción
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en cuestión, y que los mismos se encuentra estrechamente relacionados
para así determinar el método de producción con el que se trabaja . En los
cuales se menciona y describe los siguientes
(A) CONTINUO, MASA O PRODUCCIÓN EN LÍNEA:
En este método el trabajo requerido para producir una parte o producto es
dividido en operaciones individuales, las cuales son usualmente arregladas
en una secuencia, en una “línea”. Cada parte viaja, de una máquina a la
próxima máquina para la próxima operación, y así sucesivamente a través de
todo el ciclo requerido de operaciones. Ejemplo: Plantas embotelladoras,
ensambladoras de neveras, lavadoras. La ordenación o arreglo de las
máquinas es siguiendo la transformación del producto y el elemento movido
es el material.
(B) PROCESOS SIMILARES:
En este método el trabajo es hecho similar al método continuo pero existe
una variación entre una orden y otra. Ejemplo: Fábrica de calzados y ropa.
La ordenación o arreglo de las máquinas es siguiendo la transformación del
producto y el elemento movido es el material.
(C) INTERMITENTE, ORDEN DE TRABAJO:
Cuando el producto no puede ser estandarizado, o donde las cantidades
de partes o productos en proceso en cualquier tiempo son bajo. Ejemplo:
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fabricación de una pieza de repuesto para una máquina. El arreglo de las
facilidades es agrupando las máquinas por similitud de funciones y el
elemento movido es el material y el hombre.
(D) TRABAJOS ESPECIALES:
Los trabajos especiales son cuando el producto final es único, de tal
manera que los procesos son distintos de un trabajo a otro. Ejemplo: la
construcción de un puente. El arreglo de las facilidades es dejando el
producto en una posición fija y son los hombres el material y la maquinaria la
que se mueven.
3.5.3.3. DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
Según Niebel y Frievalds (2004, p.60) en síntesis la, distribución de planta
es la colocación física de los medios industriales, tales como maquinarias,
equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y
su almacenaje, además de conservar el espacio necesario para la mano de
obra indirecta, servicios auxiliares y los beneficios correspondientes. Para
Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p.202) también implica la determinación de
la ubicación de departamentos, grupos de trabajo, máquinas y puntos de
inventario dentro del lugar ocupado por la producción.
(A) TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
Rivas (2004) dice que la distribución en planta constituye uno de los
47
elementos que contribuye al buen desarrollo de las actividades. El efecto que
ella puede tener sobre el proceso en sí, depende del grado de concordancia
entre ella y el método de producción seleccionado, a continuación se
presenta los tipos de distribución:
• DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO: El trabajo requerido para producir
una parte o producto es dividido en operaciones individuales, arregladas en
línea de acuerdo a la secuencia de fabricación del producto, donde se
observa una línea continua de flujo de material desde la entrada de materia
prima al proceso hasta la salida del producto terminado, con un inventario en
proceso nulo o mínimo. Una distribución por producto es recomendable
cuando el producto es estandarizado y se prevé un alto volumen de
producción, adicionalmente debe observarse cierta estabilidad en la
demanda del producto, principalmente en cuanto a la inexistencia de causas
aleatorias extremas, que puedan trascender sobre el equilibrio y la
continuidad.
• DISTRIBUCIÓN POR PROCESO: Este tipo es recomendable cuando
el proceso es intermitente o por órdenes de trabajo y en procesos especiales,
debido principalmente a que los productos no son estandarizados y el
volumen de producción por producto es bajo. En este caso las máquinas son
agrupadas de acuerdo a sus características o por similitud, en áreas o
departamentos donde se ejecuta una determinada tarea sobre un grupo o
lote de partes o materiales. Nuevamente el trabajo requerido para procesar
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un producto, es dividido en tareas individuales ejecutadas en departamentos
separadas, los materiales y partes fluyen a través de estas áreas, desde su
recepción como materia prima hasta su despacho como producto terminado.
• DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA: Se establece cuando
hombres, materiales y equipos se llevan al lugar y allí la estructura final toma
la forma de un producto acabado. Como ejemplos el ensamblaje de barcos,
avionetas, etc. En estos casos el obrero se identifica mejor en su producto y
se siente más responsable de su calidad. Según Niebel y Frievalds (2004)
esta distribución requiere de menos inversión en equipo y herramientas. En
cambio el aprendizaje necesario es más caro, lo mismo que el
almacenamiento y el transporte de materiales que, además son difíciles de
controlar. También según Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p-206) incluye a
un producto que en virtud a su volumen o peso permanece en una sola
ubicación, moviéndose el equipo manufacturero hasta el producto.
• DISTRIBUCIÓN POR GRUPO: Partiendo del hecho que las
distribuciones anteriores no resultan convenientes, se plantea la idea de
utilizar una que intente aprovechar las ventajas de cada una de ellas por
medio de una combinación ideal, tratando de dar al proceso flexibilidad y
continuidad, así como también hacer el mejor uso tanto de máquinas como
de hombres, ya que normalmente esto no es del todo posible. En realidad,
resulta difícil que se encuentre tipos de distribuciones netamente puras;
normalmente las plantas presentan una especie arreglo físico de los
49
elementos, resultante de la combinación de dos tipos de distribuciones: por
producto y por proceso, en algunos casos esta combinación puede
diferenciarse con facilidad, mientras que en otros no es posible encontrar
algo que indique las áreas de cada distribución.
3.5.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN DE
PLANTAS
Según Muther (1977, p. 26) los factores que afectan en la distribución de
plantas son los siguientes:
(A) FACTOR MATERIAL:
El principal objetivo de una empresa manufacturera es procesar la
materia prima para cambiar su estado, forma o propiedades, para obtener
finalmente el producto terminado con las características exigidas por el
cliente o organización; existen elementos donde se evidencia el factor
materia como son: Materia prima, material entrante, material en Proceso,
productos acabados, chatarras, virutas, desperdicios, desechos, material
reusable.
(B) FACTOR MAQUINARIA:
Las consideraciones en este sentido son el tipo de máquinas requeridas y
el número de maquinaria de cada clase; se selecciona la maquinaria cuando
se escoge el proceso que mejor se adapta al producto, y determinar el
50
número de máquinas necesarias y la capacidad de cada una debe preceder
a cualquier consideración del espacio, esto se obtiene estudiando el espacio
a investigar. Los elementos del factor maquina incluye: maquinaria de
producción, equipos de procesos, dispositivos especiales, herramientas,
moldes, plantillas, herramientas manuales, herramientas utilizadas para la
movilización de objetos.
(C) FACTOR HOMBRE:
El factor hombre es uno de los factores más flexibles puesto que su
trabajo puede ser repartido o dividido, se puede trasladar hacia otro lugar de
trabajo, se puede capacitar para hacer nuevas operación y este puede
adecuarse a cualquier distribución que sea apropiada.
(D) FACTOR MOVIMIENTO:
Engloba el movimiento de los tres (3) elementos básicos de producción
en una industria (material, hombre y maquina), en toda forma el que influye
más en la planificación de una distribución en la planta, está representado
por el material en todas sus formas y la manera como estos son manejados a
través de todo el proceso, ya que la distribución y el manejo de materiales
van estrechamente unidos.
(E) FACTOR ESPERA:
La razón por la que podemos justificar la existencia de materia en espera,
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aunque no se suele dar cuenta que resulta en gasto de dinero lo cual puede
afectar a la empresa, es porque se permite mayores ahorros en algunas
partes del proceso total del proceso de fabricación. La esperar en procesos
nos permite lote de tamaños más económicos, es decir menos dinero
invertido, regularizan la mano de obra y mejoran la utilización del hombre y
de la máquina, lo cual no suele ser una tarea fácil en estos casos.
(F) FACTOR SERVICIO:
El factor de servicio de una planta son todas aquellas actividades,
elementos y personal que sirven y auxilian a la producción, los servicios
mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y
maquinarias.
(G) FACTOR EDIFICIO:
El factor edificio influye en la distribución si ya existe en el momento de
proyectarla y de aquí estas consideraciones se convierten en limitaciones; a
la hora de plantear una nueva distribución se debe de aprovechar de la mejor
manera el espacio físico del que se dispone tratando de reducir las
condiciones que retardan el flujo de materiales.
(H) FACTOR CAMBIO:
Es una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y
rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios envuelven
52
modificaciones en los elementos básicos de la producción como son hombre,
materiales y maquinarias en las actividades auxiliares y en condiciones
externas y uno de los cambios más serios es la demanda de producción,
puesto que requiere un reajuste de la producción y de la distribución. Cada
uno de ellos se divide a su vez en número de elementos y consideraciones,
es necesario examinarlos todos ellos sin subestimar ni olvidar ninguno. No
todos afectarán la distribución pero al utilizar toda la lista de verificación,
estará seguro de que se ha tomado en cuenta todos los pros y los contras.
3.5.4. MANEJO DE MATERIALES
Según Rivas (2004), define el manejo de materiales como todo
movimiento que sufre el producto en cualquiera de sus fases dentro del
proceso productivo empleando para ello técnicas manuales o mecánicas, en
decir, es el traslado de material de un lugar a otro dentro o fuera de la
organización con ayuda de mecanismos que faciliten su transporte, los
cuales pueden variar en diversos tipos.
3.5.4.1. INTERRELACIÓN DEL SISTEMA DE MANEJO DE
MATERIALES Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Según Rivas (2004) éste señala que existe una relación estrecha entre la
distribución de la planta en cuestión y el manejo de materiales que existe en
ella, ya que no se puede definir una sin involucrar la otra debido al que el
funcionamiento de las mismas no puede realizarse sin la otra, por lo tanto
53
dependiendo de la efectividad de la distribución de la planta, así será en
general la efectividad del sistema de manejo de materiales y viceversa. Una
distribución de planta está basada por la planificación e integración de la ruta
a seguir por las partes que componen la producción de un determinado
producto, de manera de obtener la relación más económica y efectiva entre
el hombre, los equipos y el movimiento de los materiales desde su recepción,
a través de su fabricación y el despacho del producto terminado.
3.5.4.2. SISTEMA DE MANEJO DE MATERIAL MECÁNICO
(A) TRANSPORTADORES:
Según Tompkhins y Col. (2006) son dispositivos que funcionan por
gravedad o con motor, se utilizan para mover cargas uniformes de manera
continua, sobre trayectorias fijas. Su principal función es mover materiales
cuando las cargas son uniformes y las trayectorias no varían, la rapidez del
movimiento y la dirección son fijas, aunque los transportadores impulsados
con motor tienen la capacidad de alterar la rapidez de velocidad.
(B) TRANSPORTADORES SIN MOTORES:
Según Tompkhins y Col. (2006) estos se dividen a su vez en los
siguientes tipos:
• TOLVAS: Son fáciles de construir, operar y conservar. Usualmente,
tienen paredes laterales y a veces, una cubierta superior. Una tolva metálica,
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recta o en espiral, tiene un coeficiente de fricción más bajo que una de
madera, pero produce más ruido.
• TRANSPORTADORES DE RUEDAS: Funcionan por gravedad, tienen
bajos costos de capital, cero costos de operación y bajo costo de
mantenimiento. Tienen un peso relativamente ligero y son sencillos, por tanto
se pueden usar en instalaciones permanentes y temporales.
• TRANSPORTADORES DE RODILLOS: Se usan en aplicación de
transportador de ruedas para trabajos pesados. Los rodillos no tienen más
masa que las ruedas, resisten los impactos y las cargas mejor que las
ruedas, debido a que carecen de partes blandas, o susceptibles a vaciarse.
La masa adicional requiere más pendiente para la misma carga que la
necesaria en los transportadores de ruedas. Los rodillos, igual que las
ruedas, se pueden recubrir con plásticos o hule, ellos tienden a ser más
pesados y menos portátiles; no son tan convenientes para cargas ligeras, ni
las alinean tan bien como los de ruedas.
(C) TRANSPORTADORES CON MOTOR
Según Tompkhins y Col. (2006) este tipo de transportadores está
destinado al movimiento de productos en superficies niveladas, en
pendientes y en curvas. Dentro de ellos están los transportadores de rodillos
y de bandas motorizadas, estos son los más utilizados para mover cargas
unitarias.
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• TRANSPORTADOR DE BANDAS: Son una banda - correa sin fin
movible que lleva los materiales sobre un bastidor de soporte. La banda se
puede hacer con muy diversos materiales y puede estar equipada con garras
u otros sujetadores
• TRANSPORTADOR DE SUPERFICIE CON CADENAS: Este tipo de
transportadores incluye los tipos de cadena corrediza, barras empujadoras,
listones, de arrastre y de trole con carros.
• TRANSPORTADORES DE CADENAS CORREDIZAS: Utilizan la
cadena para mover recipientes a lo largo de dos vías corredizas. Se utilizan
para manejar los transportadores de banda, con paletas, cargas unitarias,
entre otras, ya que facilitan es traslado de material el largos trayectos.
4. SISTEMA DE VARIABLE
A continuación, se señalan la definición nominal, conceptual y operacional
de la variable de esta investigación la cual es proceso de fabricación.
4.1. DEFINICION NOMINAL
Proceso de fabricación
4.2. DEFINICION CONCEPTUAL
PROCESO DE FABRICACIÓN
Según John E. Biegle (1989, p. 5) el proceso de fabricación puede
definirse cual siendo una situación de corriente de entrada y potencial de
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salida. La corriente de entrada está constituida por las materias primas que
se utilizan en el producto; la operación abarca la conversión de las materias
primas (empleando: equipo, tiempo, mano de obra y dirección) en producto
acabado, que constituye el potencial de salida o producción. El control de
producción se ocupa de vaticinar o predecir la producción que se necesita,
determinando así mismo la corriente necesaria de entrada, y planeando y
programando la elaboración de los materiales por medio por medio de las
secuencias necesarias de conversión o fabricación.
4.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL
• PROCESO DE FABRICACIÓN
Para la empresa MEDISA un proceso de fabricación se puede definir
como las actividades realizadas para la producción de tanques
hidroneumáticos, trabajos en acero, aluminio y hierro.