Distribución en Planta

Ing. A. Fernández

Diferencias entre:

Distribución en planta

Lay-Out

Planeamiento de las instalaciones

Ejes directrices:

* Diseño, cálculo y definiciones

* Documentos de presentación

* Diseño, cálculo y definiciones

Introducción

Los mercados, dominados por la competencia y la demanda, exigen

periódicamente una mayor variedad de productos y ello se está

materializando con ciclos de vida cada vez más cortos.

Para ello, las empresas deben priorizar la continua adaptación de sus

procesos de fabricación mediante sistemas flexibles que permitan hacer

frente a esta situación.

Lograr eficiencia y flexibilidad requiere, necesariamente y entre otros, de

un correcto ordenamiento de los medios productivos.

Todo medio productivo puede asimilarse a un proceso de

transformación, en el que se convierte a una serie de insumos en

un determinado bien o servicio.

Dicho proceso de transformación comprende, a su vez, un conjunto de

operaciones diversas,

• tanto de tipo productivas sobre los insumos: materiales y productos

(tratamientos varios, transformación, almacenamiento, inspección, etc.);

• como de gestión de la información asociada al propio proceso (toma de

decisiones, control de la producción, planificación, dirección, etc.).

La Distribución en Planta debe dar respuesta óptima, como mínimo, a los siguientes interrogantes:

• Que efecto produce en los costos de manejo de materiales ydel mantenimiento?

• Que efecto produce en el animo de los trabajadores y comoinfluye esto en los costos de las operaciones?

• Que efecto produce en la administración de las instalaciones?

• Que efecto produce en la capacidad de la instalación paraadaptarse a los cambios, para satisfacer necesidades futuras?

Objetivos de la Distribución en Planta

Una distribución en planta adecuada, proporciona beneficios a la empresaque se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de lacompetitividad.

Para lograr dichos beneficios es necesario que la solución adoptadacumpla con determinados objetivos. Una amplia lista, que puede abarcara la mayoría de ellos, es la siguiente:

• Simplificar al máximo todos los procesos productivos

• Minimizar los costos del manejo de materiales

• Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso

• Aprovechar el espacio disponible de la manera más efectiva posible

• Aumentar la satisfacción y rendimiento de los trabajadores con estímulos adecuados.

• Evitar inversiones de capital innecesarias.

• Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad

• Incrementar la producción

• Disminuir los retrasos en la producción

• Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción como el necesario para almacenamiento o servicios)

• Disminuir el tránsito de materiales

• Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios

• Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general

• Facilitar la supervisión

• Disminuir la confusión y la congestión

• Disminuir el riesgo para el material o su calidad

• Facilitar los ajustes o los cambios en el proceso

• Facilitar labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de costos

Principios básicos de la Distribución en Planta

Richard Muther, concentra la lista de los objetivos

anteriormente citados en los siguientes seis (6) conceptos o

principios, los que ayudarán a alcanzarlos:

1. Principio de la integración de conjunto

“La mejor distribución es la que integra a los operarios, los

materiales, la maquinaria y las actividades así como cualquier otro

factor, de modo que resulte el mejor compromiso posible entre

todas estas partes”

2. Principio de la mínima distancia recorrida

“En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución

que permita que la distancia a recorrer por el material entre

operaciones sea la más corta”

3. Principio de la circulación o flujo de materiales

“En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que

ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o

proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se traten,

elaboren o monten los materiales”

4. Principio del espacio cúbico

“La economía en una distribución adecuada se obtiene

utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto

en vertical como en horizontal”

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)

“En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la

distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los

trabajadores, los materiales y la maquinaria”

6. Principio de la flexibilidad

“En igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada (flexibilidad) con

menos costos o inconvenientes”

Distribución en planta “nueva”frente al

reordenamiento de una planta existente

El proyecto de implantación de una distribución en planta es un tema que

no aparece únicamente en las plantas industriales de nueva creación.

Durante el transcurso de la vida de una determinada planta, surgen

cambios o desajustes que pueden hacer necesario desde

reestructuraciones menores (reordenación de las actividades, cambios en

los sistemas de manutención, cambios en cualquier tipo de servicio

auxiliar…), hasta el traslado a una nueva planta/instalación.

Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances tecnológicos que

puedan hacer necesaria la incorporación o sustitución de maquinaria en el

proceso, lo cual da lugar a la generación de nuevas actividades o cambios

en las áreas de trabajo de las actividades. Esto precisará de una nueva

distribución de los diferentes elementos.

Esta situación generará la necesidad de diseñar e implementar una nueva

distribución que contemple dar viabilidad a los cambios y/o necesidades

incorporados al sistema de producción.

Por otra parte, la necesidad de trasladar las actividades a una

nueva planta industrial y/o de servicios se da cuando los

problemas detectados son de una envergadura tal que no pueden

ser resueltos mediante modificaciones, menores o no, de los

sistemas productivos existentes.

Las distintas problemáticas que pueden generar la necesidad de modificar

la distribución existente pueden clasificarse, entre otras, en función de las

causas que determinan su necesidad:

• Cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos productos, o

bien por cambios en la demanda;

• Equipos, maquinaria o actividades obsoletas;

• Accidentes frecuentes;

• Puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas

ergonómicos, ruidos, temperaturas, etc.);

• Cambios en la localización de los mercados;

• Necesidad de reducir costos;

• Otros.

Pasos requeridos para definir/diseñar una distribución en planta

Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar

Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para alcanzar el objetivo buscado

Especificar las actividades asociadas necesarias para respaldar a las actividades primarias

Determinar las necesidades de espacio requeridas para todas las actividades a desarrollar

Determinar las interrelaciones de/entre todas las actividades

Generar distribuciones alternativas

Evaluar distribuciones alternativas

Adoptar y poner el práctica la distribución adoptada/seleccionada

Tipos clásicos

de

distribución en planta

Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de

los medios directos de producción se pueden definir (3)tres tipos bien

diferenciados:

• Distribución por posición fija.

• Distribución en/por proceso.

• Distribución por producto.

Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de

producción, otro factor que puede afectar determinantemente al tipo

de distribución adoptada es la clase de operación de producción que

se realiza en la actividad industrial.

Las operaciones de producción fundamentales pueden agruparse/

definirse en tres grandes grupos:

• Elaboración o fabricación:

Las operaciones van encaminadas a cambiar la forma del material inicial para

obtener el producto final (inyección de plásticos, embutido de metales, etc.)

• Tratamiento:

Para obtener el producto final las operaciones transforman las características del

material de partida (transformación del acero mediante temple, fabricación de

granza de plástico (molienda para recuperación), etc.)

• Montaje:

Para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas a otras,

materiales sobre las piezas o sobre un material inicial o base (elaboración de

calzado o montaje de automóviles).

Distribución por posición fija

El material objeto del trabajo y en proceso de transformación

permanece en un lugar fijo y son los hombres y la maquinaria los que

confluyen hacia él.

•Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan concarácter provisorio y junto al elemento principal ó conjunto que sefabrica o monta.•Material en curso de fabricación: El material se lleva hasta el lugar demontaje ó fabricación.•Versatilidad: Tiene amplia versatilidad, se adapta con facilidad acualquier tipo de variación.•Continuidad de funcionamiento: Los tiempos concebidos y las cargasde trabajo No son estables. Puede influir, incluso, las condicionesclimatológicas.•Incentivo: Depende del trabajo individual de cada trabajador.•Calificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser del tipoconvencional, incluso aunque se emplee una máquina en concreto nosuele ser muy especializada, por lo que no ha de ser de gran calificación.

Ejemplo: Montaje de calderas, edificios, barcos, aviones, torres detendido eléctrico y, en general, montajes a pie de obra.

Distribución por proceso

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funcioneshomónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales yen otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia,r.p.m., etc.

• Material en curso de fabricación: El material se desplaza entrepuestos diferentes dentro de una misma sección ó desde una seccióna la siguiente que le corresponda, pero el itinerario nunca es fijo.

• Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquierelemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es ladistribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajopedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo almáximo de carga posible.

• Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo seprograma para el puesto más adecuado. Una avería/paroproducida en un puesto no incide en el funcionamiento de losrestantes por lo que no se generan retrasos importantes en lafabricación.

• Incentivo: El incentivo logrado, para cada operario, esúnicamente función de su rendimiento personal.

• Calificación de la mano de obra: Al ser nulos ó casi nulos elautomatismo y la repetición de actividades, se requierenormalmente de mano de obra muy calificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupanpor secciones: prensas, tornos, mandriladoras, fresadoras,taladradoras, etc.

Distribución por producto

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución decontinuidad. (Líneas de producción/ Producción en cadena).

• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el ordenimplícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Conesta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de lasuperficie requerida para la instalación.

• Material en curso de fabricación: EL material en curso defabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva lamínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes enstock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez queadmite un mayor grado de automatización en la maquinaria.

• Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricacióndistinta para la que fue proyectada.

• Continuidad de funcionamiento: Exige lograr un equilibrio ócontinuidad de funcionamiento. Para ello, se requiere que sea igual eltiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberádisponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos detrabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasionala parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.

• Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios esfunción del logrado por el conjunto ya que el trabajo total estárelacionado ó íntimamente ligado a cada desempeño individual.

• Calificación de mano de obra: La distribución por producto/en línearequiere de maquinaria de elevado costo por tenderse hacia laautomatización. Por esto, la mano de obra no requiere una calificaciónprofesional de alto grado.

• Tiempos unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios defabricación que en los restantes tipos de distribuciones.

Ejemplo: Planta de montaje de vehículo en una industria automotríz.

Planificación Sistemática

de la

Distribución en Planta

SLP (Systematic Layout Planning)

La llamada Planificación Sistemática de Distribución en Planta fue

desarrollada por Richard Muther en la década del 60 como un

procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a

nuevas distribuciones o para reingeniería de otras ya existentes.

Esta se desarrolla en cuatro (4) pasos:

• Paso 1 - LOCALIZACIÓN:

• En este primer momento debe decidirse la ubicación , en planta, delárea a organizar.

• Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:

• Se establece el patrón o patrones básicos de flujo en la instalacióna organizar.

• Se establece e indica el tamaño, configuración y relación con elresto de la planta.

• Análisis de la información de entrada y tipo de distribución.

• Unir los dos principios de fundamentales: Relaciones y espacios.

• Se desarrollan planillas de espacios para cada departamento deplanificación.

• Se obtiene diagrama de relaciones de espacio

• Se deberán generar y evaluar varias alternativas.

• Justificación de costos, evaluación y aprobación.

• Paso 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE:

• Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o equipo,

materiales, personal, servicios auxiliares, pasillos, estantes de

almacenaje, etc.

• Plan de distribución detallado por área.

• Se repite el mismo patrón de procedimiento en el Paso 2

• Paso 4 – INSTALACIÓN:

• Se debe planear la instalación y ejecutar las acciones necesarias

para llevarla a cabo.

• En esta etapa se realizan los ajustes conforme se van colocando

los equipos.

Diagrama básico del procedimiento SLP:

Consideraciones de modificación Limitaciones prácticas

Flujo de materiales

Procesos Productivos

Relaciones de actividades

entre áreas funcionales

Diagrama de relaciones

Requerimiento de espacio Espacio disponible

Diagrama de relaciones de espacio

Datos originales y actividades

Análisis Producto - Cantidad

Flujo de materiales de los

Procesos Productivos

Tabla de Relaciones de las actividades

entre áreas funcionales

Diagrama de relaciones

Requerimiento de espacio

Diagrama de relaciones de espacio

Limitaciones prácticas

Desarrollar disposiciones alternativas

Evaluación

final

Metodología circular resolutiva de laDistribución en Planta

Presentación

del Problema/caso

AnálisisBúsqueda

de Soluciones

Elección

de Soluciones

Decisión sobre

un nuevo diseño

EvaluaciónObservaciones a

la solución

planteada

Especificaciones

Convencimiento de que la solución es adecuada

Construcción de

Tablas & Diagramas de Relaciones

para el desarrollo del SLP

Tabla de Relaciones - Componentes

GRADO DE CERCANIA NECESARIA

1

2 RAZONES

A 3

1,2 U 4

-- 5

1

2

Recepción

Almacén

Corte3

5

6

Pulido

Pintado

Corte

Torneado

3

4

Valor Cercanía

A Absolutamente necesario

E Muy necesario

I Importante

O Cercanía normal

U No es importante

X No es deseable

Código Razón

1 Misma bahía

2 Flujo de materiales

3 Servicios

4 Conveniencia

5 Control de inventario

6 Comunicación

7 Mismo personal

8 Limpieza

9 Flujo de piezas

Ejemplo de un diagrama de Relaciones de Espacio

Cada sector se identifica junto a la necesidad de área requerida en m2.

Desarrollo de distintas alternativas de disposición

“en bloques”

Métodos básicos de resolución

de casos de

Distribución en Planta

Método numérico básico

Intercambio Pareado

El método de intercambio pareado es un algoritmo

utilizado para mejorar una distribución/disposición en

planta existente, sustentado en las adyacencias, distancias

y el costo del transporte de los materiales involucrados en

el proceso en estudio.

Ejemplo de aplicación

Consideremos un caso con cuatro (4) departamentos del mismo

tamaño, donde:

A- El costo de transporte de materiales entre departamentos

adyacentes es de 1 unidad monetaria.

B- El costo de transporte de materiales entre departamentos no

adyacentes será acumulativo según la cantidad de departamentos

que deba atravesarse.

1 2 3 4

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

La posición actual de los departamentos es la siguiente:

La matriz de flujo de materiales en los procesos involucrados son los

siguientes:

Cálculo del costo original de transporte

TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125

1 2 3 4

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

Resolución del caso

• TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 (ORIGINAL)

• TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105

• TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120

• TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125

• TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95

• TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105

• TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120

TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

1 2 3 4

• TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

• TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105

• TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110

• TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125

• TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105

• TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105

TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

3 2 1 4

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

• TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120

• TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105

• TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105

• TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95

• TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105

• TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100

2 3 1 4

Por lo visto, y siendo que en el enunciado no se detalla restricción alguna, la

solución mas adecuada/económica resulta la siguiente:

TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

Método gráfico-numérico basado en la potencialidad

e importancia de las

“Adyacencias entre Departamentos”

• El método de adyacencias es un algoritmo de distribución en planta

para construcción nueva/inicial.

• Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias donde cada nodo

represente un departamento y la recta que los une indique

adyacencia.

• El objetivo es encontrar una disposición en bloques máximamente

ponderada obteniendo una gráfica de adyacencias con la suma

máxima de las ponderaciones de los arcos de unión.

Ejemplo de Tabla y Diagrama de Relaciones

de una actividad

Gráficas aleatorias de distribución

Procedimiento del método

– Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande.

Departamentos 3 y 4.

– Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de

las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4.

– Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a

los departamentos 2, 3 y 4.

– Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el

departamento 5

– Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es

preparar la correspondiente disposición en bloques.

Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande. Departamentos 3 y 4.

Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4.

Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a los departamentos 2, 3 y 4.

Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el departamento 5

2

1 5

4

3

1

2

1

0

7

28

2

0

1

39

0

Arco

1-2

1-3

1-4

1-5

2-3

2-4

2-5

3-4

4-5

Ponderación

9

8

10

0

12

13

7

20

2

81

Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es preparar la correspondiente

disposición en bloques.

Consideraciones y Limitaciones

• No se consideran las distancias recorridas

• No se toman en cuenta las dimensiones de los departamentos.

• Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se intersectan.

Técnicas computarizadas

Programa/sistema CRAFT

CRAFT es un algoritmo de disposición de áreas para

casos de mejoramiento de una distribución.

El objetivo principal de este sistema computarizado es

el de minimizar los costos por tiempos unitarios por

movimiento entre los departamentos.

Este método:

• Emplea una tabla “desde-hacia” como datos originales para el análisis del flujo.

• El “costo” de la disposición se mide mediante una función con base en la distancia, de

acuerdo a la siguiente ecuación:

m: representa el número de departamentos involucrados.

fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la cantidad de cargas unitarias

desplazadas por el tiempo unitario)

Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el

Dto. i al j

dij: distancia del Dto. i al j

Se parte de una disposición inicial.

• Primero se determina el centroide de cada departamento.

• Luego se calcula la distancia (rectilínea y ortogonal) entre loscentroides de pares de departamentos y se guardan los valoresen una matriz de distancias.

• El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cadaconcepto de la tabla desde – hacia por los conceptoscorrespondientes a costos unitarios y distancias.

• Luego se realizan cambios entre departamentos y se buscaidentificar el mejor intercambio, es decir, los que producen lareducción más grande en el costo de la disposición.

Procedimiento

• Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza ladisposición y calcula los nuevos centroides de los departamentosy los nuevos costos.

• Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambiopara identificar el de menor costo.

• El proceso continua hasta que ya no se puede obtener unareducción mayor en el costo de la disposición.

Ejemplo de aplicación

– Consideraremos una planta con ocho departamentos.

Disposición inicial

• La disposición inicial es la siguiente

Datos del problema

• Suponemos todos los valores Cij=1Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j

• Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft.

• El espacio total disponible es de 72.000 Ft.2

• El espacio total requerido es 70.000 Ft.2

• Se genera un departamento ficticio H de 2.000 Ft.2

• Suponemos fijas: la ubicación de los departamentos de recepción A y de

embarque G

Procedimiento

• Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento (ver figura 6.15)

• Después, para cada par de departamentos, calcula la distancia rectilínea entre

sus centroides y lo multiplica por el concepto correspondiente dado en la tabla

desde-hacia

Matriz de Distancias

Nombr

e del

dpto

A B C D E F G H

A: 0 6 6 7 12 15 10 14

B: 0 6 6 12 14 15 13

C: 0 8 8 10 10 9

D: 0 13 10 17 8

E: 0 3 4 8

F: 0 7 5

G: 0 12

H: 0

Ejemplo de cálculo

– Distancia entre A y B: 6 cuadros.

– CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo.

– La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado un costo de disposición inicial de 3.070 unidades.

– El costo real es de 3.070 x 20 = 61.400 unidades.

El valor 20 refiere a la dimensión definida para la generación de cuadros (ft.)

Primer intercambio

• Se intercambian los departamentos E y F.

• Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos.

• El calculo del nuevo costo es de 2.750 x 20 = 55.000 unidades

Segundo intercambio

• Se intercambian los departamentos B y C.

• El costo resultante es de 2710 x 20 = 54.200 unidades

Conclusiones

• No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramente ninguna de

ellas tendrá la “solución ideal”

• Siempre se deberá arribar a una “solución de compromiso”

• Generar un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas” a partir de una “solución

teórica” (aproximada a la solución ideal).

• Evaluar las alternativas estudiadas para poder definir con mayor precisión la

“solución óptima” para luego en ella profundizar en los detalles, caso

contrario el proceso de selección de la alternativa mas adecuada demorará

mucho tiempo.

Otros sistemas de resolución computarizados

VIP-PLANOPT

Es un software de optimización de distribución de las instalaciones de uso general para los

ingenieros industriales, planificadores, diseñadores de instalaciones. http://www.planopt.com/

CORELAP

Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su relación

con cada una de las demás. De esta forma situada las actividades "mas relacionadas" y

entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades

a la posición hasta que son puestas todas las actividades

La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas. Puede llevarla ser

practicable realizando ajustes manuales.

ALDEP

Programa de diseño de distribución automatizado. ALDEP fue desarrollado por IBM en 1967.

Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del

edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, pasillos, etc.

* Documentos de presentación

Documentos de presentaciónTipos comunes – 2 dimensiones

1- PLANO MAESTRO (MASTER PLANNING)DESARROLLO DE UNA PROPUESTA ESTRATEGICA DE ORGANIZACIÓN DE UN TERRITORIOFISICO DETERMINADO EN EL QUE SE MUESTRAN LAS DISTINTAS ETAPAS PREVISTAS PARA ELPRESENTE Y FUTURO DE UNA ACTIVIDAD. FACILITA LA VISION DE POTENCIALIDADES YLIMITACIONES.

2- PLANO LLAVE (KEY PLANT)SE LO UTILIZA PARA IDENTIFICAR A LA TOTALIDAD DE PLANOS Y DEMAS DOCUMENTOS QUECONFORMAN UN PROYECTO. PUEDE SER INFORMACION INTEGRAL, POR ESPECIALIDAD (CIVIL,MECANICA, ELECTRICA, ETC.) U OTROS.

3- PLANO DE INSTALACIONES (LAY-OUT)EL TERMINO LAY-OUT SUELE UTILIZARSE PARA NOMBRAR EL ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DEEQUIPOS, INSTALACIONES, PASILLOS, ESCALERAS, SERVICIOS, ETC. EN EL INTERIOR DE UNPREDIO, PLANTA INDUSTRIAL Y/O DE SERVICIOS O EN CUALQUIER OTRA ÁREA EN LA QUEINTERESA INDICAR/OBSERVAR TANTO LAS AREAS OCUPADAS COMO LAS LIBRES.

ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION

* Formato y tamaño del documento s/ norma* Escala/s utilizada/s s/norma* Revisión/es (autor, fecha, observaciones, etc.)

Particularmente para las áreas de producción y almacenaje de mercancías:

Detalle de:

- Columnas (centros de línea y dimensiones exteriores)- Niveles de trabajo (para el personal, instalaciones, servicios, etc.)- Áreas internas de circulación (para el personal, vehículos, etc.)- Ingresos y egresos (de materia prima, subcomponentes, personal, etc.)- Orientación predio/planta Vs. norte geográfico (aprovechamiento recursos

naturales de iluminación, ventilación, etc.)- Implantación de islas/áreas de trabajo y descanso- Niveles de piso planta, terreno, etc.- Ubicación de servicios de planta (aire comprimido, gas natural, F.E.M,

combustible, agua (potable, incendio, refrigeración, etc.), etc.- Delimitación áreas con servicio de puente grúa.