distribución de planta

BACHILLERATO EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

I. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Método Systematic Layout Planning (SLP)

Datos sobre Productos (P), cantidades (Q),

proceso y recorrido (R) y servicios (S)

1- Flujo de

Materiales

2- Relación entre

actividades

3- Diagrama de Relaciones

4- Necesidades de

espacio

5- Espacios

disponibles

6- Diagrama de relación de espacios

7- Factores

influyentes

8- Limitaciones de

espacio

9- Desarrollo de soluciones

10- Evaluación y selección

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Ing. Freddy Hernández Barahona

Volumen de producción

Determinar que se va a producir y en qué cantidades

1. Flujo de materiales

a. Diagrama de flujo

b. Matriz origen destino

A

P F T I A E Z DE

M 700

P 450 250

F 200 700

T 450

I 550 600

A 450 100

E 700

Diagrama de hilos

F G H

E

D

L K I

B A

Diagrama de recorrido

2. Relación entre actividades

Tabla relacional de actividades

4


Recepción

Ventas

Dirección

Secretaria

Fotocopias

Almacén

Sala de reuniones

Servicios

A Absolutamente necesario

E Especialmente Importante

I Importante

O Ordinario

U No importante

X Indeseable

Código Motivo

1 Supervisión

2 Contacto frecuente

3. Diagrama de relación de actividades

S4 S5 S6

S2 S3 S7

S1 S8

A

B

C

D

E

6


4. Diagrama de relación de espacios

S4

S5S6

S2

S3

S7

S1S8

1.1 ESTRATEGIAS DE ORGANIZACIÓN

La distribución es una de las decisiones clave para determinar la eficiencia de las operaciones a largo plazo, y tienen una parte científica y una creativa. Establece prioridades competitivas de la organización respecto:

Capacidad

Procesos

Flexibilidad

Costo

Calidad de vida en el trabajo

Contacto con el cliente

Imagen

El diseño de la distribución física debe lograr:

1. Mayor utilización del espacio

2. Mejorar el flujo de información, materiales y personas

3. Mejorar el estado de ánimo y la seguridad de las condiciones de trabajo

4. Mejorar la interacción con el cliente

5. Flexibilidad

Tipos de distribuciones

1. De posición fija:

2. Orientada al proceso

3. Oficinas

4. Tiendas

5. Almacenes

6. Orientada al producto

Aspectos que se deben de determinar para de una buena distribución física:

1. Equipo para el manejo de materiales: equipo necesario para entrega y

almacenamiento del material

2. Requerimientos de capacidad y espacio: proporcionar el espacio para las

necesidades de personal, maquinaria y equipo y los requerimientos de seguridad

relacionados con el ruido, polvo, humo, temperatura y espacio alrededor de la

maquinaria.

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3. Entorno y estética: decisiones sobre ventanas, plantas y alturas para facilitar el flujo

de aire, reducir el ruido y privacidad.

4. Flujo de información: la distribución debe facilitar la comunicación.

5. Costo de moverse entre las áreas de trabajo: sea por el costo de mover materiales

o porque algunas áreas estén cerca de otras.

1. Distribución de posición fija

El proyecto permanece en un lugar y los trabajadores y el equipo llegan a esa área de trabajo. Los problemas de distribución por posición fija se complica por:

a) Espacio limitado

b) Durante las diferentes etapas del proceso se necesitan diferentes materiales

c) El volumen de los materiales necesarios es dinámico

Algunos ejemplos de este tipo de distribución son:

Construcción de barcos

Construcción de carreteras

Construcción de una casa

2. Distribución orientada al proceso

Puede manejar de manera simultánea una amplia variedad de productos o servicios. Cada producto o grupo de productos pasa una secuencia de operaciones distinta. Ventajas:

Flexibilidad para la asignación de equipos y tareas.

La descomposición de una máquina no necesariamente detiene todo el proceso.

Es especialmente conveniente para lotes o pedidos de trabajo pequeños, así como

la producción de una amplia variedad de partes de diferentes tamaños o formas.

Desventajas:

Los pedidos toman más tiempo moverse en el sistema debido a su difícil

programación, las preparaciones por los cambios de producción y el manejo de

materiales.

El equipo de uso general requiere de mano de obra calificada lo que aumenta el

nivel de capacitación

Grandes inventarios de producto en proceso debido a la falta de balanceo en el

proceso de producción lo que aumenta la necesidad de capital.

Para su distribución se deben colocar los departamentos o centros de trabajo de tal forma que minimice el costo de manejo de materiales, colocando los departamentos con grandes flujos de partes o personas entre ellos uno cerca del otro.

El costo del manejo de materiales depende de:

a) Número de cargas o personas que deben moverse entre departamentos durante un

periodo

b) Costos relacionados con la distancia que se mueven las cargas o personas entre

departamentos.

Matemáticamente se expresa como: Minimizar los costos = Donde

X ij = número de cargas movidas del departamento i al departamento j

C ij = costo de mover una carga del departamento i al departamento j n = número total de centros de trabajo o departamentos i, j = departamentos individuales Pasos a seguir:

1. Elaborar una matriz desde – hasta que muestre el flujo de partes o materiales de

un departamento a otro

2. Determinar los requerimientos de espacio para cada departamento

3. Desarrollar un diagrama preliminar que muestre la secuencia de departamentos a

través de los cuales deben moverse las partes.

4. Determinar el costo de esta distribución usando la ecuación del costo de manejo de

materiales

5. Buscar otras alternativas de distribución mediante prueba o error o algún programa

de cómputo.

6. Preparar un plan detallado colocando los departamentos de manera que se ajusten

a la forma del edificio y áreas fijas.

3. Distribución de oficinas

La distribución física de oficinas es la agrupación de trabajadores, equipos y espacios para proporcionar comodidad, seguridad y movimiento de información. El análisis de la distribución física requiere de un enfoque basado en las tareas, se debe de analizar:

Patrones de comunicación electrónica y convencional

Necesidades de separación

Otras condiciones que afectan la efectividad de los empleados

Lineamientos sobre áreas de oficinas y demás espacios

Condiciones de trabajo, trabajo en equipo, autoridad y estatus

Una herramienta útil para este tipo de análisis es la gráfica de relaciones.

CX ij

n

ij ij

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4. Distribución de tiendas

La distribución física de tiendas busca que los clientes vean el mayor número posible de productos. El objetivo primordial es maximizar la rentabilidad por metro cuadrado. El administrador puede alterar las ventas y el rendimiento sobre la inversión con un arreglo global de la tienda y la asignación de espacios a diversos productos dentro de ese arreglo, mediante:

1. Ubicar los artículos de gran venta en la periferia de la tienda

2. Usar lugares de alto impulso para los artículos de mayor consumo y alto margen de

ventas.

3. Distribuir los artículos poderosos en ambos lados del pasillo y dispersarlos para

llamar la atención sobre otros artículos

4. Usar cabeceras de pasillo

5. Comunicar la misión de la tienda con la selección cuidadosa del posicionamiento

del departamento más importante.

Para proporcionar una buena distribución para el servicio, la empresa debe contemplar:

1. Condiciones del entorno:

Iluminación

Sonido

Olor

Temperatura

2. Distribución de espacio y funcionalidad:

Planeación de la circulación de los clientes

Características de pasillos (ancho, dirección, ángulo y espaciamiento de

anaqueles)

Agrupación de los productos

3. Letreros, símbolos y artefactos

Tienen un significado social

5. Distribución de almacenes

El objetivo es encontrar el punto óptimo entre los costos del manejo de materiales y los costos de espacio. La tarea de la administración es maximizar la utilización del almacén, es decir utilizar todo su volumen al mismo tiempo al mismo tiempo que mantener los costos del manejo de materiales en un nivel bajo. El costo de manejo de materiales se compone de:

Costo de transporte de los productos que entran

Almacenamiento

Transporte de productos que salen

Incluye:

Equipo

Personal

Material

Supervisión

Seguros

Depreciación

La administración minimiza la suma de recursos que se gastan en encontrar y mover el material, más el deterioro y daño de los materiales. Un componente importante de la distribución es la relación entre el área de recepción/descarga y el área de embarque/carga. El diseño de la instalación depende de:

Del tipo de artículos que se encargan

De donde se descargan

Donde se descarga

I. Almacenamiento cruzado:

Significa evitar la colocación de materiales o suministros en el almacén procesándolos conforme se reciben. En una instalación de manufactura, el producto se recibe directamente en la línea de ensamble. En un centro de distribución, las cargas etiquetadas y seleccionadas llegan al muelle de de recepción e inmediatamente se redirigen, lo que evita la recepción formal, el almacenamiento/registro y las actividades de pedido-selección. Como estas actividades no agregan valor al producto, eliminarlas significa ahorrar 100% en costos. Requiere:

1. Una programación estricta

2. Que los embarques recibidos incluyan una identificación precisa de los productos,

en general con códigos de barras, para que puedan moverse con rapidez al muelle

correcto.

II. Almacenamiento aleatorio:

Se usa en los almacenes para colocar los artículos donde haya lugar. Esta técnica significa que el espacio no necesita asignarse a artículos específicos y que las instalaciones se utilizarán de forma más completa. Los sistemas computarizados de almacenamiento aleatorio a menudo incluyen las siguientes tareas:

1. Mantener una lista de lugares vacíos

2. Mantener registros precisos del inventario existente y de su ubicación

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3. Colocar en secuencia los artículos de los pedidos para minimizar el tiempo de viaje

requerido para recuperar pedidos

4. Combinar pedidos para reducir los tiempos de recuperación

5. Asignar ciertos artículos o clases de artículos, como los de alto uso, a un área en

particular del almacén para minimizar la distancia total recorrida.

Estos sistemas incrementan la utilización de las instalaciones y disminuyen el costo de mano de obra, pero requieren de registros precisos.

III. Personalización

Empleo del almacenamiento para agregar valor al producto mediante la modificación, reparación, etiquetado y empaque de componentes. Estas actividades con valor agregado contribuyen con las estrategias de personalización, costo bajo y respuesta rápida.

6. Distribución repetitiva y orientada al producto

Se organizan alrededor de productos o familias de productos similares de alto volumen y baja variedad. Suponen:

1. El volumen es adecuado para la utilización exhaustiva del equipo

2. La demanda del producto es suficientemente estable para justificar una inversión

considerable en equipo especializado

3. El producto es estandarizado o se acerca a una etapa de su ciclo de vida que

justifica la inversión en equipo especializado

4. El suministro de materias primas y componentes es adecuado y de calidad

uniforme (adecuadamente estandarizado) para asegurar que funcionará con el

equipo especializado

I. Línea de fabricación:

Instalación orientada al producto, al ritmo de las máquinas, para la elaboración de componentes. La línea debe estar balanceada, es decir, el tiempo que lleva realizar una tarea en una máquina debe ser igual o estar balanceado con el tiempo que lleva realizar que lleva realizar el trabajo en la siguiente máquina de la línea de fabricación. Las líneas de fabricación tienden a marchar al paso de las máquinas y requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo.

II. Línea de ensamble:

Enfoque que une las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. El tiempo que requiere un empleado en una estación de trabajo de la línea de ensamble debe estar balanceado con el tiempo que requiere el siguiente empleado en la siguiente estación de trabajo. Las líneas de ensamble tienden a seguir el paso de las tareas asignadas a los individuos o a las estaciones de trabajo, por lo tanto, se balancean cambiando las tareas de un individuo a otro.

El problema central en la planeación de la distribución orientada al proceso es balancear la salida de cada estación de trabajo en la línea de producción para que sea casi la misma, a la vez que obtener la cantidad de producción deseada. La meta de la administración es crear un flujo continuo a lo largo de la línea con un mínimo tiempo muerto en cada estación de trabajo. Ventajas:

1. Bajo costo variable por unidad

2. Bajo costo de manejo de materiales

3. Inventarios de trabajo en proceso reducidos

4. Capacitación y supervisión más sencillas

5. Producción rápida

Desventajas:

1. Se requiere un alto volumen debido a la gran inversión necesaria para establecer el

proceso

2. Cuando se detiene el proceso en cualquier parte se detiene toda la operación

3. Falta de flexibilidad cuando se maneja una variedad de productos o tasa de

producción

distribución de planta

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