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Diseño y estudio CAM de útiles para máquina equilibradora
Vicente Martín Rodríguez Página 1
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERIA (ICAI)
INGENIERO TÉCNICO MECÁNICO
DISEÑO Y ESTUDIO CAM DE ÚTILES PARA MÁQUINA EQUILIBRADORA
Autor: Vicente Martín Rodríguez
Director: José Rafael Cárdenas García
Madrid
Agosto 2012
Diseño y estudio CAM de útiles para máquina equilibradora
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RESUMEN
En este proyecto se diseña y simula un par de útiles para la sujeción de la camisa de una máquina centrifuga serie 53 en otra máquina encargada de su equilibrado. Este par de útiles debe soportar unos esfuerzos como los producidos por las revoluciones que se le aplica a la camisa y por acciones como la gravedad. También por el uso continuado de los mismos durante las reparaciones de muchas de estas camisas, teniendo que soportar así esfuerzos de fatiga.
Este proyecto va dirigido a la empresa solicitante la cual fue la encargada de fabricar por cuenta propia dicha maquina equilibradora. Fabricadas para uso propio. De la maquina sabemos los regímenes a los que se ponen y en el tiempo que lo alcanza. Con esto calcularemos velocidad y aceleración angular. También sabemos la geometría de la equilibradora para el correcto diseño geométrico de los útiles.
Para la simulación se necesita el modelado de la camisa y la introducción de las características mecánicas del material de que está fabricado. Esto dará a la simulación el mayor grado de realismo posible.
Para los útiles se seleccionan dos materiales de los cuales la características mecánicas son suministradas por la empresa externa que se encargará de su fabricación. Estos materiales son aceros aleados de códigos C-22, 35NiCr14-8 y 35CrMo4. En el caso de no soportar dichos aceros los esfuerzos y coeficientes de seguridad deberemos solicitar a la empresa fabricante la búsqueda de un material más resistente.
DISEÑO
El diseño de la geometría se realiza pensando en la unión firme de dos piezas, una la torreta de equilibrado y otra la camisa a equilibrar. Dicho útil debe ser atornillado por sus dos extremos y con esto tiene una restricción en el diámetro central del útil ya que necesita ser atornillado y desatornillado con facilidad para el montaje y desmontaje. El diámetro menor al que están puestos los tornillos son el de las torretas, con lo que será nuestro diámetro referencia a la hora de calcular radios de palanca para apriete y afloje de tuercas.
Longitud mínima como base para minimizar la acción de las fuerzas. Esto quiere decir que mientras menos longitud tenga el útil, mejor será la acción de palanca ejercida por la camisa. Entonces seleccionamos la longitud mínima necesaria para introducir la tuerca y la llave de apriete.
METODO
El método de modelado CAD y simulación CAM por elementos finitos es mediante el software desarrollado por la marca SIEMENS y llamado Solid Edge versión ST4. Dicho software basa su cálculo en ensamblaje de un número finito de
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matrices de rigidez y de deformación. Los puntos donde se ensamblan se llaman nodos. Este método de resolución se adopta ya que el problema es de gran dificultad para resolver por método no computerizado.
CRITERIOS UTILIZADOS
Los criterios de resistencias utilizados por el software para la administración de resultados es el criterio de Von Mises.
��� = �(�� − �) + (� − ��) + (�� − ��)2
Los resultados del software vienen dados con el criterio de Von Mises. Además se tiene la posibilidad de seleccionar los cortantes de los diferentes planos coordenados para compararlos y saber el de mayor magnitud.
SUPUESTOS
Para la simulación con el software utilizado y conociendo su límite de cálculo se deben suponer algunas restricciones para su correcto funcionamiento. Estos son los siguientes.
• La unión camisa y útil se supone por pegado. Ya que el número de tornillos es lo suficientemente alto, los tornillos son de elevada calidad, y el par de apriete lo suficientemente alto.
• El desequilibrio se toma despreciable siendo 1/470 kg, la equilibradora está provista de sensor de encendido para no llegar al régimen de 1700rpm en el caso de ser mayor.
• La deformada de la camisa se desprecia al no intervenir directamente en el estudio y dimensionamiento. Se supone 0.
MATERIALES
La camisa está fabricada de un acero aleado inoxidable de gran calidad del que disponemos de sus características mecánicas.
La información de los materiales suministrados por la empresa que fabricará los útiles es la correspondiente a los código C-22 y C-35. Estos son aceros aleados suministrados en las medidas necesarias para fabricar nuestros útiles. De no admitir los esfuerzos deberemos contactar con la empresa fabricante para solicitar un proveedor de materiales más resistentes u otros métodos de fabricación como un molde preforma.
COEFICIENTE DE SEGURIDAD
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Todos los útiles y herramientas utilizadas en la empresa deben tener un coeficiente de seguridad. Los útiles fabricados por la empresa y fabricados en el exterior deben tener un coeficiente de seguridad estipulado por la empresa de N=5. Este coeficiente lo deben cumplir también los útiles dimensionados en este proyecto.
CALCULOS MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS
El método de los elementos finitos es el método más potente aplicado al análisis de resistencia de materiales de cualquier tipo sometido a fuerzas mecánicas y variaciones térmicas.
PROCESO DE CÁLCULO
Se comienza por modelar en 3 dimensiones las piezas a simular a partir de los planos adjuntados por el cliente y de los planos diseñados para las nuevas piezas. Se continua aplicando las condiciones de contorno como son los grados de libertad, las restricciones, las fuerzas y la unión entre los modelos tridimensionales.
Se continúa con el mallado de las piezas que es simplemente dividir las piezas en número finito de partes unidas por nodos entre ellas mismas y con unas condiciones de contorno interiores que se aplican al ser malladas. Estas mallas pueden ser superficiales o volumétricas. En nuestro caso seleccionamos las volumétricas que son tetraedros.
Para finalizar el cálculo se ordena la simulación y comienza un proceso de cálculo informatizado en el que lo único que podemos hacer es esperar la obtención del resultado en la pantalla. Una vez finalizado el cálculo se comprueba la correcta salida de datos con la comprobación de registro Nastran de que no haya ningún error.
Por último se comprueba el punto de mayor tensión dentro de los volúmenes de los útiles para comprobar si el coeficiente de seguridad es cumplido por el material o sin embargo deberemos repetir el proceso con otro material de mayor resistencia.
ESTUDIO ECONOMICO
En el apartado de estudio económico hablaremos de por qué es rentable para la empresa la fabricación de estos útiles y como repercutiría en su venta de maquinaria nueva de este modelo concreto. Puesto que la empresa se dedica a la venta y al servicio postventa de la misma, el no tener este segundo servicio repercutiría en su principal fuente de ingresos, las ventas.
IMPACTO AMBIENTAL
Este proceso de simulación ahorra mucho impacto ambiental con respecto del método normal de estudio ingenieril. No hay que hacer prototipos que probar en bancos de pruebas, ni posteriores piezas en pruebas, ni revisiones en las piezas para comprobar el correcto funcionamiento y que tampoco aparezcan grietas.
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SUMMARY
In this Project are designed and simulated a couple of tools for holding of the centrifugal machine cylinder sleeve in another machine to equilibrate. These tools must support some efforts, they are produced by the revolutions that the engine apply to the cylinder sleeve and by the gravitational action. As well by the usage thereof for long, having to support some efforts of fatigue.
This project go to the company that produced the balance machine. Produced for own use. We know about this machine revolutions and time to reach them. With this information we will calculate the speed and the angular acceleration. We know the balancing machine geometry for the correct geometric tools design.
For this simulation we need to have the cylinder sleeve modeling and the material from which is made. With these details the simulation will be much more realistic.
The supply company gives us the mechanicals features of the materials. These material are made of alloy steel C-22 and C-35. In the case of weakness alloy steels we must to request to the supply company about more resistant material.
DESIGN
The geometry design is made thinking about the firm joining of two parts, one of them is the screw and the other is the cylinder sleeve to balance. That tool must be screwed on by its both ends and with this action has a restriction in the central diameter of it. It must be screwed on and screwed down easily. The minor diameter between bolts is the measure of the turret. This measure will be the reference to calculate radius of lever in order to screw on and screw down the nuts.
We need to look for the minimum length of the tool to minimize the forces’ action. This means that the less length the tool has the minor will be the lever action exerted by the cylinder sleeve. Then, we have to select the minimum length necessary to insert the nut and wrench.
METHOD
The method of molding CAD and simulation CAM for finite elements is by means of SIEMENS’ software called Solid Edge version ST4. This software base its calculation in the assembling of finite number of matrix of rigidity and deformation. The nodes are the point where are assembled. This resolutions method is adopted because the problem very difficult to solve by not computerized method.
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CRITERIA USED
The resistance criteria used by the software for the results administration is the Von Mises’ criteria.
��� = �(�� − �) + (� − ��) + (�� − ��)2
Although it has the possibility of selecting the shearing of the different coordinates planes to compare them and to know the highest shearing magnitude.
ASSUMPTION
It must be supposed some restrictions for its good working in the simulation with the software, knowing its limit calculation. Those are the following:
• It is supposed stuck the joint between cylinder sleeve and tool. As, the number of screws is big enough, the screws are high quality and the torque setting is high enough.
• It is not taken in account the imbalance. The imbalance is 1/470kg. The balance machine has a switch sensor in order to not reach 1700rpm in the case of being greater.
• The cylinder sleeve deformation is not taken in account because not appear directly in this study and sizing.
MATERIALS
The cylinder sleeve is made of alloy stainless steel of high quality. We have its mechanical specifications.
The information that the supply company gives us it is regarding to the codex C-22 and C-35. These are alloy steels in the necessary measures to produce our tools. If these material are not be able to withstand the efforts we will contact with the supply company in order to request another supplier of more resistant materials or other production methods as a preform molding.
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SAFETY FACTOR
All the tools used in my company should have a safety factor. Tools manufactured by the supply company and manufactures outsourced must have a nº 5 safety factor stipulated for my company. All the tools design for this project must carry out this coefficient as well.
CALCULATION BY FINITE ELEMEMTS
The finite elements method is the most powerful method applied to resistant of any type material analysis submitted to mechanicals forces and thermic variations.
CALCULATION PROCESS
Firstly it is necessary to mold in 3 dimensions all the pieces to simulate from planes attached by the client and by the designed planes for news pieces. Secondly it is applying the boundary conditions as freedoms grades, restrictions, forces, and the joint of three-dimensional pieces.
And then, with the meshed of the pieces that simply is to divide the pieces in a finite number of parts joint by nodes among themselves and with some internal boundary conditions that are applied when are meshed. These grids can be superficial or volumetric. In our case we choose the volumetric grids that are tetrahedron grids.
To end the calculation, it is ordered the simulation and start the process of informatics calculation in which the only we can do it is to wait for the result on the screen. Once finished the calculation we need to check the data seeing the Nastran register.
ECONOMIC STUDY
In this part we will speak about why for the company is profitable produce these tools and how the sales of this new model goes, as the company is dedicated to the sales and give the after-sale service of it. Not having this service would affect to its first source of revenues, the sales.
ENVIROMENTAL IMPACT
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This process of simulation saves a lot of environmental impact regarding the normal method of engineering study. Not having to do prototypes to check in testing bench, either later pieces to put in test, nor revisions in the pieces to check the correct working and that not appear cracks neither.
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1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA
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INDICE DOCUMENTO Nº1: MEMORIA
1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA……………………..……………………………3
1.2. CALCULOS………………………………...…………………..……………17
1.3. ESTUDIO ECONOMICO……………………………………………………41
1.4. IMPACTO AMBIENTAL……………………..……………………………..47
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1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA 1.1..1. OBJETIVO
El objetivo de este proyecto es la solución a una necesidad que aparece en
una empresa. Esta realiza el servicio técnico de la maquinaria centrifugadora
que separa fluidos de sólidos y fluidos de fluidos siendo de diferentes
densidades. El servicio lo lleva a cabo volviendo a poner en sus cotas iniciales
las piezas desgastadas.
La necesidad es el equilibrado de las camisas exteriores de dichas
máquinas centrifugadoras que tienen un desgaste continuo por separar
materiales muy abrasivos. Al tener un régimen de vueltas en su labor, estas
necesitan estar equilibradas lo máximo posible y así evitar desgastes y roturas
en rodamientos y demás elementos rodantes en los que se vería mermada su
vida útil por las vibraciones. Para ello la empresa diseñó una maquina
equilibradora que pone en un régimen de 1700Rrpm la camisa y mediante 4
sensores de aceleración, dos en cada extremo y perpendiculares entre sí,
miden la vibración que produce el desequilibrio. La información de estos
sensores la recoge un ordenador de toma de datos marca Texas Instruments
que posiciona el desequilibrio para el implante de pesos que contrarresten ese
valor..
Al haber varios modelos de máquinas centrifugadoras, la equilibradora es lo
más versátil posible. Teniendo carros deslizantes y husillos no específicos para
la maquinaria a equilibrar. Como resultado de esta disposición es necesario
tener un juego de dos útiles que sean capaces de unir los carros deslizantes de
la equilibradora y la camisa de cada modelo de centrifugadora. Además de unir
las dos partes deberán soportar el peso de la camisa y de ellos mismos, y las
fuerzas generadas por la torsión de la aceleración y las revoluciones.
1.1..2. EMPRESA
La empresa a la cual pertenece dicha maquinaria es G.E.A. Westfalia
Separator group, en su entidad española llamada Westfalia Separator Ibérica,
instalaciones situadas en Úbeda - Jaén. El proyecto es generado en ámbito
interno a la empresa sin ningún objetivo de venta y beneficio.
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1.1..3. MODELOS
Los modelos de maquinaria a los que van destinados los útiles son de la
serie 53. Especificamente VCD-539 y VCD-535, últimos modelos en salir al
mercado de la marca y los de mayor volumen de producción de hasta 240 t/día
de materia, consumiendo estos 70 kW de electricidad.
Estos dos modelos comparten mismas geometrías en sus extremos pero no
en sus longitudes y pesos. Con lo que seleccionaremos para el estudio el caso
más restrictivo, siendo este el modelo VCD-539 con un mayor peso y mayores
longitudes y diámetros. A continuación se muestra la maquina en sí. [1]
Figura 1.2.
Las especificaciones técnicas son las siguientes:
VCD 535
Datos de proceso.
• Capacidad: más de 200 t / día • Diámetro camisa: 530 mm • L / D ratio: 4.0 • Velocidad: máx. 3500 min
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Energía.
• Motor principal: 55 kW • Motor secundario: 15 kW • Velocidad a 50 Hz: 1500 min • Velocidad a 60 Hz: 1800 min
Peso.
• Completo: aprox. 5400 kg
Figura 1.2. Medidas exteriores
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Para ver la geometría específica dirigirse al documento Nº2, plano Nº
8407-6601-040
VCD 539
Datos de proceso.
• Capacidad: más de 240 t / día • Diámetro camisa: 530 mm • L / D ratio: 5.0 • Velocidad: máx. 2800 min
Energía.
• Motor principal: 55 kW • Motor secundario: 15 kW • Velocidad a 50 Hz: 1500 min • Velocidad a 60 Hz: 1800 min
Peso.
• Completo: aprox. 6000 kg
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Figura 1.3. Medidas exteriores
Para ver la geometría específica dirigirse al documento Nº2, plano Nº
8407-6601-250
Los planos confirman las diferencias entre camisas respecto a la longitud
de las mismas y geometría específica de cada una. Siendo los extremos
iguales lo cual nos permite realizar solo un juego de útiles para utilizar en
ambos equilibrados. Para el estudio seleccionaremos la camisa más restrictiva
referente al esfuerzo ejercido en los extremos.
1.1..4. DISEÑO
En este proyecto se diseña geométricamente un par de útiles. Estos se
diseñan a partir de la geometría del husillo de la máquina equilibradora y la
camisa de la centrifugadora. Se estudia la forma de unir las piezas firmemente
pensando también en su fabricación, ya que tiene que ser posible mediante
procesos actuales que no conlleven un gran incremento del coste para la
empresa. Estos procesos podrán ser torneado, fresado, taladrado a partir de
macizos del material o si fuese necesario prefabricar la pieza en molde de
fundición para posteriores procesos de arranque de viruta.
Partimos de los planos de las piezas a unir referentes en el documento 2,
planos 8407-6601-040 y 8407-6601-250 además del plano Nº 1 referente al
husillo de la torreta de la equilibradora.
Estos planos que nos enseñan la geometría de las piezas nos limitan el
diseño del útil de sujeción, ya que tienen pernos de sujeción que necesitaran
ser roscados y desenroscados en cada equilibrado de camisa. Unos pernos
van sujetos a la camisa que tiene un diámetro mayor que el diámetro del husillo
de la equilibradora, con lo que no acarrearan problemas de apriete. Los pernos
roscados al cabezal son los más problemáticos al limitar el diámetro máximo
del útil. Si no tuviéramos dicha restricción podríamos seleccionar el diámetro
que mayor momento de inercia tuviese ya que mientras más lejos del eje de
rotación más leve es la carga.
1.1..5. MOMENTO DE INERCIA
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Como ejemplo y justificante de que a mayor diámetro, mayor momento de
inercia para maximizar el momento flector máximo admisible tenemos el de un
tubo y un redondo del mismo material y la misma sección transversal. El tubo
soporta mayor momento flector al tener su sección distribuida más alejada del
eje, es decir mayor momento de inercia. Incluso se podría mejorar en el caso
de tener un flector constante en una sola dirección ya que los laterales del tubo
no soportarían tanto flector. Esto quiere decir que si acumulamos la sección en
los extremos más alejados del eje coincidente con el flector, tendríamos un
momento de inercia mayor en uno de sus planos longitudinales y por
consecuente un mayor momento soportado en dicho plano de mayor momento
de inercia. Este caso es el de las vigas de construcción con perfiles laminados
tipo IPN las cuales soportan cargas en una dirección y tienen sus mayores
porcentajes de sección en su parte superior e inferior. Sería lógico seleccionar
este perfil o de similar sección en el caso de solo tener un plano donde actuase
el momento flector. Pero nuestro estudio al ser rotatorio el plano donde actúa el
momento flector va cambiando a la velocidad de las revoluciones. Dicho esto el
paso anterior a la viga seria lo correcto elegir, y no siendo así al tener limitado
el diámetro exterior por los pernos de sujeción. Con lo cual la solución de
sección que soportaría mayor carga con las limitaciones de diámetro sería una
sección circular. El teorema que rige lo explicado en este párrafo es el teorema
de Steiner
I = ��� +� · � 1.1..6. METODO
El método de cálculo que vamos a utilizar es mediante software de
simulación de elementos finitos. Utilizaremos el software de SIEMENS® Solid
Edge ST4 ofrecido en la universidad. Los motivos de hacer cálculos mediante
software de simulación son los siguientes:
• Método de cálculo estructural mediante el principio de trabajos virtuales o
matricial complejos. La geometría de la pieza dificulta la resolución
teniendo que hallar el volumen de la camisa por métodos como Guldin
Pappus, que nos daría el volumen de cada parte y así poder calcular el
peso y la fuerza ejercida por dicha sección de la camisa.
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• El cálculo por el principio de trabajos virtuales solo utiliza el módulo de
elasticidad frente a las mayores características del material que utiliza el
programa de software.
• Se complica el cálculo de los momentos de inercia de cada sección,
teniendo que derivar varias zonas problemáticas.
Además del estudio estructural, se piensa en los ciclos de vida del producto
mediante el estudio de roturas por fatiga para realizar un útil con vida infinita.
Estos se realizan mediante un estudio de fatiga por Soderberg-Goodman de
momentos flectores que resolveremos después del estudio por elementos
finitos. El estudio nos revela que en los útiles el efecto del momento flector es
apenas visible y que sobre todo actúan efectos cortantes en la sección
transversal a lo largo de los útiles. Con motivo de esto, el estudio de fatiga
daría ningún resultado concluyente y se omite su realización.
1.1.6.1. Criterio de resistencia:
Para el estudio de resistencia de material, en este caso aceros, utilizaremos
el criterio de Von Mises hallada a partir de la energía de distorsión en función
de las tensiones principales.[2]
��� = �(�� − �) + (� − ��) + (�� − ��)2
Dicho criterio es el más restrictivo a la hora de dimensinar piezas de acero.
Además el de mejor uso para el caso que nos incumbe. Pudiendo seleccionar
este criterio como valor de los resultados del programa. También podemos
seleccionar las diferentes fuerzas cortantes y perpendiculares a las caras para
comparar entre ellas y valorar los mayores sentidos de tensión. Este apartado
es útil para valorar el cálculo de la fatiga a flexión.
1.1..7. SUPUESTOS
Para la simulación por ordenador tenemos que implantar unos criterios lo
más parecidos a la realidad en la que trabajaría la unidad. Teniendo también en
cuenta los límites del programa y del ordenador utilizado. La pieza es estudiada
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bajo cargas de gravedad, fuerza centrífuga y aceleración angular y radial. Pero
hay aspectos que tenemos que suponer. Estos son los siguientes:
• La unión entre maquina/útil y útil/equilibradora se supone pegado al tener
suficientes tornillos de sujeción como para esto. [3]
• El desequilibrio de la maquina es despreciable al ser menor del 1 frente a
470. Esto sería 1kg máx. que acepta la maquina como desequilibrio antes
de parar por sobrecarga. Esto quiere decir que no llega al régimen de
1700rpm si supera dicho kilogramo.
• La deformada de la camisa a equilibrar se desprecia al no intervenir
directamente en el estudio y dimensionamiento de los útiles. Interviene en
el ámbito del ejercicio de la fuerza y transmisión del mismo pero no como
principal acción.
1.1..8. MATERIALES
Los materiales de los cuales partimos vienen especificados por la
empresa solicitante del proyecto en el caso de la camisa y por la empresa
fabricante en el caso del útil.
Material de la camisa:
Se trata de un acero inoxidable de aleación propia. Tiene las
siguientes características mecánicas:
Propiedad Valor
Densidad 7750,000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,000010 /C
Conductividad térmica 0,025 kW/m-C
Calor específico 502,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 199947,953 MPa
Coeficiente de Poisson 0,290
Límite elástico 344,738 MPa
Tensión de rotura 655,002 MPa
Tabla 1.1. Características Mecánicas acero inox.
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Material de los útiles:
La empresa dispone de tres materiales comunes para la fabricación
de este tipo de útiles en barra del diámetro apropiado. De no ser aptos
ninguno de estos materiales tendríamos que desarrollar nuestra propia
aleación para fundir y que desarrollase correctamente el trabajo. Estos
materiales son los dos siguientes: [4]
Acero C-35
Propiedad Valor
Densidad 7863,000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,000013 /C
Conductividad térmica 0,031 kW/m-C
Calor específico 453,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 199947,953 MPa
Coeficiente de Poisson 0,290
Límite elástico 205,351 MPa
Tensión de rotura 262,894 MPa
% de elongación 0,000
Tabla 1.2. Características Mecánicas acero C-35
Acero 35NiCr14-8
Propiedad Valor
Densidad 7833,000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,000013 /C
Conductividad térmica 0,032 kW/m-C
Calor específico 481,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 199947,953 MPa
Coeficiente de Poisson 0,290
Límite elástico 262,001 MPa
Tensión de rotura 358,527 MPa
Tabla 1.3. Características Mecánicas Acero 35NiCr14-8
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Acero 35CrMo4
Propiedad Valor
Densidad 7953,000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,000012 /C
Conductividad térmica 0,032 kW/m-C
Calor específico 492,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 199947,953 MPa
Coeficiente de Poisson 0,290
Límite elástico 298,001 MPa
Tensión de rotura 453,697 MPa
Tabla 1.4. Características Mecánicas Acera 35CrMo4
Estos materiales nos sirven para la simulación de las piezas y el estudio de
fuerzas ejercidas cuyo resultado deberemos comparar con la tensión admisibe
del material, aplicando el coeficiente de seguridad.
1.1..9. COEFICIENTE DE SEGURIDAD
Este coeficiente no proviene de código técnico español. La empresa tiene
su propio código interno el cual se refiere a la fabricación, interna o externa, o
modificación de la maquinaria utilizada dentro y fuera de sus instalaciones por
sus operarios. En el aspecto que nos concierne el código de seguridad engloba
la seguridad estructural de la máquina, y también la seguridad del uso continuo
sin ser nombrado los ciclos mínimos de uso de la maquinaria. Con lo cual
introduce un valor lo suficientemente alto como para no crear grietas ni
expandirlas en el caso de que surjan, teniendo así una vida infinita en su uso
corriente sin sobrecargas ni otro tipo de usos. Dicho coeficiente es: N=5. [5]
Con este coeficiente compararemos la tensión elástica admisible con la
tensión ejercida por la camisa sobre el útil. Si es mayor o igual la tensión
elástica admisible el útil estará correctamente dimensionado para su uso dentro
de la empresa con los requisitos pedidos.
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1.2 CALCULOS
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INDICE APARTADO Nº2: CALCULOS
1.3. CALCULOS……………………………………………………………….…21
1.3.1. CALCULO MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS……………………21
1.3.2. FORMULACION GENERAL……………………………..……………21
1.3.2.1. Elemento………………………………………………..………22
1.3.2.2. Campo de desplazamientos del elemento…………… …22
1.3.2.3. Campo de deformaciones del elemento………………… 23
1.3.2.4. Campo de esfuerzos del elemento……………..………… 24
1.3.2.5. Equilibrio del elemento………………….……………..……24
1.3.2.6. Integración del sistema de ecuaciones para el medio
continuo. ………………………………………...…………..…25
1.3.3. LA HERRAMIENTA SOLID EDGE SIMULATION……….………… 26
1.3.4. METODO DE RESOLUCIÓN…………………….……………………27
1.3.4.1. Modelado de piezas……………………………………..……27
1.3.4.2. Aplicación de materiales……………..………….…….……3 1
1.3.4.3. Método elementos finitos……………………………………32
1.3.4.4. Aplicación de fuerzas………………………………...………32
1.3.4.5. Mallar y resolver………………………………………….……34
1.3.4.6. Comprobación de coeficiente de seguridad…… …….…35
1.3.4.7. Segundo proceso de mallado y resolución……… ..……36
1.3.4.8. Comprobación de coeficiente de seguridad…… …….…39
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1.2. CALCULOS
1.2.1. CALCULO MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS
En esta parte del proyecto se va a explicar la base matemática de
resolución de los modelos de elementos finitos.
El Método de los Elementos Finitos es el método numérico más potente
aplicable al análisis de estructuras de cualquier tipo, sometidas a solicitaciones
mecánicas y térmicas tanto estacionarias como transitorias. La Teoría de la
Elasticidad establece para un problema dado las relaciones matemáticas
exactas en forma diferencial, y plantea su integración cerrando el problema con
condiciones iniciales y de contorno para obtener las funciones que definen las
variables representativas del comportamiento de la estructura. [6]
El Método de los Elemento Finitos se trata de una simplificación de dichas
ecuaciones, puesto que su forma diferencial se sustituye por un conjunto
discreto de ecuaciones y de sus respectivas condiciones de contorno para su
posterior resolución. En función del número de estas ecuaciones será
necesario o no implementar el problema para su resolución computerizada
como el caso que nos incumbe. [7]
1.2.2. FORMULACIÓN GENERAL
La discretización del problema en el caso de un medio continuo se lleva
a cabo mediante un proceso de modelización para convertirlo en un número
finito de elementos ensamblados entre sí en puntos llamados nodos, el
planteamiento de las ecuaciones de desplazamientos para dichos nodos y la
imposición de las condiciones de contorno apropiadas en términos de
compatibilidad de desplazamiento nodal. [8]
De la resolución del mismo como un todo, se obtendrá el campo de
desplazamientos para cada uno de los nodos y, a partir de él y si fuera
necesario, el campo de tensiones.[7]
El comportamiento en el interior del elemento se interpolará a partir de
los desplazamientos nodales mediante las llamadas funciones de forma.
Según este planteamiento, los errores se deberán principalmente a la
aproximación del dominio, la aproximación del comportamiento en el interior de
cada elemento y la precisión aritmética usada en la resolución del sistema de
ecuaciones mediante métodos numéricos. [8]
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1.2.2.1. Elemento
El subsiguiente desarrollo matemático considerará un elemento
genérico e de nodos i,j,.. de superficie �� y volumen �� . [7]
1.2.2.2. Campo de desplazamientos del elemento
���� = ���������...
donde ���� i a es el vector columna de desplazamientos de cada nodo
en coordenadas locales, que será de la forma:
���� = !"�#�$�%
Figura 2.1. Vectores de desplazamientos del elemento
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Vicente Martín Rodríguez Página 31
El campo de desplazamientos del elemento quedará definido por tanto
por la relación:
�"(&())� = *+(&()), · ���� = -*+�(&()),, /+�(&())01 · 234����... 56
7
Donde *+��&(),, /+��&()0,… son las denominadas matrices de forma, que
se caracterizan por las siguientes propiedades:
• Son cuadradas, ya que el número de componentes del vector columna
{"�&()} es igual al número de componentes en {��}, {��}, . ..
• Cumplen *+� �&� (� )�, = *�,*+� �&�(� )�, = *0, si i ≠ j puesto que las
funciones de interpolación toman los valores de los desplazamientos
nodales en los mismos.
• Por lo tanto, si se considerasen las mismas funciones de forma en
todas las componentes de {"�&()} se deduce que *+� �&�(� )�, =+� �&() · *�, en donde +� �&() función escalar de forma.
1.2.2.3. Campo de deformaciones del elemento
Las deformaciones se obtienen mediante derivadas parciales de las
componentes del corrimiento y en general se escriben de la forma:
{:} = *�, ⋅ {"} = *�, ⋅ *+, ⋅ {��} = *<, ⋅ {��} con *<, = *�, ⋅ *+, Donde [S] es una matriz operacional que incluye las derivaciones
parciales adecuadas, como se verá más abajo.
Teniendo en cuenta que *+, = **+�,, /+�0… , se tendrá:
*<, = *�, · *+, = **�, · *+�,, *�, · *+�,. . . , = **<�,, *<�,, . . . ,
Donde *<�, = *�, · *+�,
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1.2.2.4. Campo de esfuerzos del elemento
El campo de esfuerzos ���, que contendrá el mismo número de
elementos que el campo de deformaciones �:�, vendrá dado por:
��� � *=, ⋅ �>� � *=, ⋅ �:� � *=,�?� donde [D] es la matriz de rigidez del
material y �?� son las deformaciones térmicas.
1.2.2.5. Equilibrio del elemento
Suponiendo que existe una distribución de fuerzas volumétricas por
unidad de volumen �@�� y que en sus bordes libres –si los tuviese- pueden
actuar además fuerzas superficiales por unidad de superficie �A�, se trata de
calcular el conjunto de fuerzas nodales �B� que permite el equilibrio del
elemento (ver Figura 2.2.).
Figura 2.2. Fuerzas que intervienen en el equilibrio de un elemento
Aplicando el principio de los desplazamientos virtuales en correspondencia a
un desplazamiento virtual del elemento arbitrario �C���, el campo de
desplazamientos de dicho elemento vendrá dado por:
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�CD� � *+, · �C���
Mientras que el campo de deformaciones virtuales cinemáticamente
consistente con �C��� será:
�CE� � *<, · �C���
De acuerdo con el principio de los desplazamientos virtuales resultará:
�C��� · �B� + F�CD�G · �@H� · �� + F�CD�G · �I� · ��
J = F�CE�G · ��� · ��K
K
Sustituyendo los valores de �CD�, �CE� y��� quedará:
�C��� · L�B� + F*+,G · �@K� · �� + F*+,G · �I� · �� − F*<,GK
J
K · *=, · *<, · �� · ����+ F*<,G
K · *=, · �?� · ��M = 0
Como la expresión anterior debe verificarse para cualquiera que sea el valor
del desplazamiento virtual �C��� que se considere, deberá ser:
�B� = L F*<,G · *=, · *<, · ���KN M · ����
− F*<,G · *=, · �?� · ���KN
− F*+,G · �O� · ��� − F*+,G · �I� · ��� = *P�, · ���� + �BQ� − �R��JN
KN
Donde *P�, es la matriz de rigidez del elemento, �BQ� son las fuerzas
térmicas y �R�� la resultante de fuerzas volumétricas y superficiales en el
elemento.
1.2.2.6. Integración del sistema de ecuaciones para el
medio continuo
Una vez calculadas las matrices de rigidez de cada uno de los
elementos y las resultantes de fuerzas equivalentes en los mismos, es
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necesario generar las matrices de transformación de coordenadas locales del
elemento a coordenadas globales del medio continuo.
Se obtienen así las matrices de rigidez y los vectores de fuerzas
equivalentes en ejes globales. Mediante un proceso de ensamblado, se
constituirá el sistema completo de ecuaciones con los desplazamiento en los
nodos como incógnitas, que se resolverá eliminando los grados de libertad
dependientes como consecuencia de las diferentes ligaduras (i.e. los nodos
comunes a uno y otro elemento tendrán los mismos desplazamientos).
A partir de sus soluciones y mediante la ecuación
��� � *=, ⋅ �>� = *=, ⋅ �:� − *=,�?�
se recuperará el campo de esfuerzos en cada elemento.
1.2.3. LA HERRAMIENTA SOLID EDGE SIMULATION
Solid Edge es una herramienta paramétrica CAD de modelado sólido la
cual incorpora la posibilidad de realizar estudios de las piezas por elementos
finitos (CAM). Estas simulaciones predicen cómo funcionará y reaccionará la
pieza realizada bajo condiciones lo más semejantes a la realidad. Con esto se
logra una reducción de tiempo en el diseño de las piezas diseñadas y a la vez
su coste final para cumplir con los costes tiempos y calidades exigidos por el
cliente.
El programa es capaz de resolver análisis estáticos lineales, dinámicos
no lineales, análisis términos, electro-magnéticos, de los cuales solos nos
interesan los dos primeros análisis. Estas simulaciones son realizadas gracias
a tecnologías como Femap (Finite element modeling and prosprocessing) y a
NX Nastran como FEA (finite element analysis). [9]
1.2.4. METODO DE RESOLUCIÓN
1.2.4.1. Modelado de piezas
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Aquí explicaremos el proceso de resolución desde el comienzo hasta la
obtención de los resultados finales, pasando por la selección de opciones en el
programa hasta los planos utilizados para el diseño en 3D.
En primer lugar tenemos de modelar las piezas que van a intervenir en
el estudio desde los planos entregados con la petición de realizar dicho
proyecto. Estos son los planos de la camisa y las torretas de la máquina
equilibradora. Dichos planos se encuentran en el documento Nº2.
Planos: 8407-6601-250 y 1
En la simulación el plano soporte/agarre torreta máquina lo suponemos
elemento fijo e infinitamente rígido, ya que tienen el espesor suficientemente
grande, respecto a los útiles a diseñar, como para considerarlo así. Se pueden
apreciar las medidas en las siguientes figuras.
Figura 2.3. Carro derecho equilibrado
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Figura2.4. Carro izquierdo equilibrado
Con lo cual deberemos modelar la camisa y los útiles para la posterior
simulación. De las tres piezas modeladas solo sabemos la geometría de una, la
camisa. Las otras dos son los útiles que debemos diseñar para el firme agarre
de la camisa a la torreta. Comentado con anterioridad tenemos unas
restricciones para dicho diseño como son:
La geometría de la camisa.
La geometría de la torreta.
La manejabilidad a la hora del apriete y afloje de tornillos de
sujeción.
Una vez vistas las posibilidades del diseño para una fabricación menos
costosa y que cumpla con los requisitos y teniendo en cuenta los restricciones,
quedan las siguientes figuras:
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Figura 2.5. Tapa simulación líquidos
Figura 2.6. Tapa simulación solidos
Estas figuras muestran los renderizados de los piezas que se van a
utilizar en la simulación. Estas tienen reducciones en las aristas por el límite en
la capacidad de cálculo del programa para la simulación. Estas aristas son las
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de los agujeros para los tornillos. Se ha supuesto entonces la eliminación ya
que al estar sujeta la pieza es como si estuviera pegada ente caras y además
el peso no varía considerablemente ya que se asemeja el material con el de los
tornillos utilizados. No se procede al estudio del cortante en los tornillos ya que
se usan por seguridad los de máxima calidad de fabricación DIN 267 calidad
14,9.
La camisa se simplifica de la misma forma que los útiles, quitando los
agujeros de los tornillos. Teniendo así exactamente la misma geometría que la
pieza real. El resultado del renderizado es la siguiente figura:
Figura 2.7. Camisa simulación
Los planos realizados posteriormente para la fabricación incluyen todos
los detalles sobre el útil para la correcta funcionalidad. Las simplificaciones solo
son aptas para la simulación
El ensamblaje del conjunto se realiza en mediante la opción de conjunto
ISO la cual nos da la siguiente geometría a la que le aplicaremos la simulación.
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Figura 2.8. Camisa y útiles para la simulación
1.2.4.2. Aplicación de materiales
Una vez realizadas las piezas en tres dimensiones se les aplica el
material específico a cada una. Estos fueron nombrados con anterioridad como
acero aleado inoxidable para la camisa. Y de los dos posibles para los útiles
comenzamos aplicando el menos resistente, el C-22. Quedando así los
siguientes datos.
Tabla 2.1. Características Mecánicas
Propiedad Valor Propiedad Valor
Densidad 7750,000 kg/m^3 Densidad 7833,000 kg/m^3
Coeficiente de
expansión térmica
0,000010 /C Coeficiente de
expansión térmica
0,000013 /C
Conductividad térmica 0,025 kW/m-C Conductividad térmica 0,032 kW/m-C
Calor específico 502,000 J/kg-C Calor específico 481,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 199947,953 MPa Módulo de elasticidad 199947,953 MPa
Coeficiente de Poisson 0,290 Coeficiente de Poisson 0,290
Límite elástico 344,738 MPa Límite elástico 262,001 MPa
Tensión de rotura 655,002 MPa Tensión de rotura 358,527 MPa
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1.2.4.3. Método elementos finitos
Este apartado explica las opciones seleccionadas dentro del programa
para la simulación. A la hora de crear estudio nuevo se selecciona tipo de
estudio en modos normales y con una malla tetraédrica. Dicha malla es
volumétrica dividiendo el volumen total en un número de elementos que
nombraremos a la hora de mallar. Además se seleccionan los apartados
solucionador iterativo y opciones de resultado mayores. Con esto obtenemos
mayor fiabilidad aun tardando más el proceso de cálculo.
Figura 2.9. Opciones de simulación
1.2.4.4. Aplicación de fuerzas
En este apartado se explican las fuerzas que van a intervenir en la
simulación para hacerla lo más semejante a la realidad.
La maquinaria al ponerse a un régimen de vueltas para la toma de datos
sobre las vibraciones producidas tiene una fuerza de aceleración y una fuerza
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centrífuga producida por la rotación de la máquina. Estas son las dos
siguientes.
S � 463,64WX��YB/B[W \ = 10200WX��YB/B[W
Estos son los valores en unidades pedidas por el software calculados a partir
de los datos administrados por la empresa. Además de estas fuerzas se aplica
una gravedad de W = 981`�/B Grados de libertad introducidos en la simulación son 0 en los útiles
salvo el eje rotacional a lo largo de la longitud de la camisa, estos son ya que
las torretas de la equilibradora aun pudiéndose desplazar son fijados mediante
tornillos para así bloquearla. De este modo se bloquean los ejes longitudinales.
Por otro lado las torretas están sobre guías de cola de milano la cuales
bloquean los ejes transversales a la longitud de la camisa. Con todos estos
grados bloqueados solo queda libre el eje rotacional. Entre fuerzas aplicadas y
grados de libertad queda la siguiente figura para la simulación.
Figura 2.10. Simulación con fuerzas y restricciones
Estas quedan situadas de la siguiente forma:
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Tipo de
carga
Valor de carga Dirección de carga Opción de
dirección de
carga
Centrífuga Velocidad angular =
1,02e+004 grados/s,
Aceleración angular = 464
grados/s^2
Posición = ( 1, 0,00, 0,00 ), Eje =
Velocidad angular = ( 1,00,
0,00, 0,00 ), Aceleración
angular = ( 1,00, 0,00, 0,00 )
Gravedad 981 cm/s^2 ( 0,00, 0,00, 1,00 ) A lo largo del
vector
Tabla 2.2. Fuerzas aplicadas
Tipo de restricción Grados de libertad
Usuario GRADOS DE LIBERTAD DISPONIBLES: Rotación eje X
Usuario GRADOS DE LIBERTAD DISPONIBLES: Rotación eje X
Tabla 2.3. Grados de libertad impuestos por el usuario
Una vez aplicadas las fuerzas y restricciones es posible mallar y
resolver la estructura con diferentes grados de malla. A mayor grado de malla,
mayor número de nodos y mayor tiempo necesario para el cálculo. Pero
conseguimos mayor exactitud los valores obtenidos.
1.2.4.5. Mallar y resolver
La malla aplicada a los tres elementos es tetraédrica, aplicada a todo su
volumen. Teniendo la misma proporción de nodos frente al volumen en las tres
geometrías. La información del mallado administrada por el software es la
siguiente.
Tabla 2.4. Mallado de los volúmenes
La resolución ofrece el siguiente esquema de colores y tabla de valores
máximos y los puntos donde encuentran dichos valores.
Tipo de mallado Tetraédrico
Número total de cuerpos mallados 3
Número total de elementos 160.605
Número total de nodos 286.302
Tamaño subjetivo de malla (1-10) 9
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Figura 2.11. Esquema colores tensión Von Mises
Componente de resultados: Von Mises
Extensión Valor X Y Z
Mínima 0,259 MPa 2739,324 mm -35,576 mm -165,485 mm
Máxima 42,3 MPa 2675,323 mm -87,500 mm -40,447 mm
Tabla 2.5. Tabla de resultados máximos y minimos.
1.2.4.6. Comprobación de coeficiente de seguridad
Para comprobar si la estructura soporta el coeficiente de seguridad
implantado por la empresa utilizamos la siguiente formula e introducimos los
valores hallados.
��� � �abc+
42,3 � 205,3515
43,3ef� g 41,07ef�
Esta comprobación nos muestra que el material no cumple con el coeficiente de seguridad impuesto por la empresa para su correcto funcionamiento. Esto puede suponer una rotura a medio o largo plazo por sus
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continuas variaciones de peso en el tema del equilibrado o por su alto número de ciclos de trabajo durante su vida útil que se busca sea infinita.
Este hecho nos obliga a realizar de nuevo la simulación cambiando el material de los útiles y todas sus características mecánicas. Las demás características de la simulación no varían y quedan igual, tanto las restricciones como las fuerzas aplicadas y puntos de pegado.
1.2.4.7. Segundo proceso de mallado y resolución
Material aplicado en esta simulación es el segundo administrado por la
empresa fabricante. Es el acero de alta aleación 35NiCr14-8
Propiedad Valor
Densidad 7833,000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,000013 /C
Conductividad térmica 0,032 kW/m-C
Calor específico 481,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 199947,953 MPa
Coeficiente de Poisson 0,290
Límite elástico 262,001 MPa
Tensión de rotura 358,527 MPa
Tabla 2.6. Características mecánicas 35NiCr14-8
Quedando en este caso la siguiente tabla de pesos y volúmenes. El
peso y volumen de la camisa no varía ya que su material es el mismo del
estudio anterior.
Tabla 2.7. Tabla volúmenes y pesos
La resolución ofrece el siguiente esquema de colores y tabla de valores
máximos y los puntos donde encuentran dichos valores.
Nombre del sólido Material Masa Volumen Peso
TAPA LIQUIDOS 35NiCr14-8 116,250 kg 14841070 mm^3 1139,25 N
CAMISA VOLUMEN Acero inox. 468,435 kg 60443201 mm^3 4590,66 N
TAPA SOLIDOS 35NiCr14-8 61,645 kg 7869954 mm^3 604,12 N
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Figura 2.12. Esquema colores tensión Von Mises
Componente de resultados: Von Mises
Extensión Valor X Y Z
Mínima 0,173 MPa 2754,323 mm -113,920 mm -103,075 mm
Máxima 43,3 MPa 2670,020 mm 11,967 mm -123,086 mm
Tabla 2.8. Tabla de resultados máximos y mínimos 2
Esta tabla nos indica que el punto de mayor tensión está en el soporte
de líquidos, parte de mayor diámetro de la camisa, justo en la sección de
menor diámetro donde se une el diámetro mayor con el menor. El mínimo valor
de tensión nos indica que hay una tensión alternativa y que podría romper la
estructura por fatiga al cabo de X ciclos. Pero una comprobación nos indica que
el valor de Von Mises dado viene procedente del cortante transversal y no del
cortante longitudinal el cual corresponde al momento flector en ese punto.
En las siguientes figuras comparamos los tres cortantes para corroborar
lo dicho.
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Figura 2.13. Esquema colores cortante XY
Figura 2.14. Esquema colores cortante YZ
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Figura 2.15. Esquema colores cortante ZX
Se puede comprobar como los cortantes XY y ZX tienen valores casi nulos a lo largo de la estructura y concentrándose en el punto de mayor tensión por Von Mises, mientras que el cortante YZ apenas concentra tensión en dicha sección y varia más a lo largo de la estructura. Esto nos confirma que el cálculo de fatiga de Soderberg-Goodman hallaríamos valor menor a la tensión máxima ofrecida por Von Mises. Al igual que los cortantes las tensiones perpendiculares a los ejes coordenados también corroboran que el flector es mínimo. Con todos estos valores se podría construir un diferencial de volumen con el que calcular Von Mises y a partir de ahí el momento flector, sabiendo la situación en la que se encuentra el cubo diferencial.
1.2.4.8. Comprobación coeficiente seguridad
Volvemos a realizar la comprobación del coeficiente de seguridad con la formula antes mencionada sobre tensión equivalente y tensión admisible.
��� � �abc+
43,3 � 262,0015
43,3ef� i 52,4ef�
Con este pequeño cálculo se comprueba que el primer material seleccionado con menor tensión admisible antes de límite elástico es válido
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para la fabricación de los útiles. Comprobado esto despreciamos cálculos con materiales más resistentes ya que sería más costoso la compra y la fabricación al ser de mayor dureza.
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1.3 ESTUDIO ECONOMICO
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INDICE APARTADO Nº3: ESTUDIO ECONOMICO
1.4. ESTUDIO ECONOMICO…………………………………….……………..45
1.4.1. MANTENER SERVICIO POSTVENTA……………….……………..45
1.4.2. MOTIVO SECUNDARIO DE INGRESOS……………………………45
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1.3. ESTUDIO ECONOMICO
En el siguiente apartado se explica el por qué este proyecto es viable y
rentable para la empresa que lo solicita.
Westfalia Separator ibérica se dedica a la venta y al servicio postventa
de la maquinaria ofrecida por dicha empresa internacionalmente. Aun teniendo
un gran catálogo de modelos diferentes para diferentes fines todos basan sus
componentes en las mismas maquinas salvo pequeñas diferencias en piezas
no reparables solo sustituibles. Las piezas desgastadas pueden volver a ser
válidas para su uso con una puesta a punto y vuelta a poner en cotas iniciales.
1.3.1. MANTENER SERVICIO POSTVENTA
Como líder español en servicio postventa la empresa no puede dejar de
satisfacer la demanda de servicio en la nueva gama de maquinaria ya que son
muchas las empresas que cambian su maquinaria antigua por la de última
gama mucho más rentable y económica. Esto haría caer la venta de últimos
modelos de maquinaria por no disponer de servicio postventa dentro del ámbito
nacional.
1.3.2. MOTIVO SECUNDARIO DE INGRESOS
Este es motivo más que suficiente para su pedido y fabricación justo a
partir del momento en que se vendan las primeras unidades de la serie 53 de
máquinas centrifugas. Aunque estos útiles sean motivo secundario de fuente
de ingresos al saber el gran público que los últimos modelos de maquinaria
disponible tienen el mismo servicio postventa que la maquinaria ya implantada
en la empresa.
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1.4 IMPACTO AMBIENTAL
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INDICE APARTADO Nº4: IMPACTO AMBIENTAL
1.4. IMPACTO AMBIENTAL…………………………………………………….……51
1.4.1. BENEFICIOS DE ESTUDIOS SIMULADOS……………...………… …51
1.4.2. AHORRO EN MATERIAL …………………………………..……………51
1.4.3. REPERCUSION EN LOS EQUILIBRADOS………………….…………5 1
1.4.4. DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN…………………………5 1
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1.4. IMPACTO AMBIENTAL
1.4.1. BENEFICIOS DE ESTUDIOS SIMULADOS
La realización del estudio mediante el método usado de elementos
finitos es un claro beneficio para el medio ambiente ya que se ahorrarían
estudios de materiales con prototipos y pruebas del material además de los
grandes cálculos por métodos básicos que se deberían hacer.
1.4.2. AHORRO EN MATERIAL
También este método ahorra sobredimensionamientos innecesarios al
tener menor exactitud en los cálculos manuales que el resultado obtenido
mediante método computerizado.
1.4.3. REPERCUSIÓN EN LOS EQUILIBRADOS
Además la realización del mismo de forma eficiente significa la correcta
puesta a punto de las camisas, esto conlleva un funcionamiento preciso de la
máquina que gasta menos material, tiene menos roturas en elementos
rodantes. Esto al fin y al cabo además de ahorrar dinero al cliente ahorra
recursos innecesariamente malgastados si no fuese correcta la reparación.
1.4.4. DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN
Durante la fabricación se utilizarán plaquitas para el corte del material
por arranque de viruta que son refrigeradas por emulsión acuosa. Esta
emulsión deberá ser reciclada para siguientes procesos de corte. La empresa
fabricante puede subcontratar dicho reciclaje o hacerlo por cuenta propia.