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Dirección de la Producción. Curso 2006-2007

DISEÑO DE INSTALACIONES

INDUSTRIALES

Profesor:

Andrés Berroa, Ing. MA

1 Trabajo intelectual de: Ing. Andrés Berroa


LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio

Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.

Objetivos básicos: Optimizar la capacidad productiva

Reducir los costes de movimiento de materiales

Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos

Incrementar el grado de flexibilidad

Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores

Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento

Mejorar la satisfacción del personal.

Trabajo intelectual de: Ing. Andrés Berroa


3 Trabajo intelectual de: Ing. Andrés Berroa


Ventajas de una Eficiente Distribución en Planta

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Las ventajas que resultan de una eficiente distribución en planta que no sólo abarque la ordenación más económica de las áreas de trabajo y equipo sino también una ordenación segura y satisfactoria para los empleados, son las siguientes:

1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.

2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal.

3.- Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos.

4.- Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.



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5.- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse

las distancias de recorrido y eliminarse pasillos

inútiles y materiales en espera.

6.- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo

por procesos y diseñando líneas de montaje.

7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y

los servicios.

8.- Se reduce el material en proceso.

9.- Se facilitan las tareas de vigilancia y control,

ubicando adecuadamente los puestos de supervisión

de manera que se tenga una completa visión de la

zona de trabajo y de los puntos de demora.

10.- Se reducen los riesgos de deterioro del material

y se aumenta la calidad del producto, separando las

operaciones que son nocivas unas a otras



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11.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.

12.- Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares, que facilitan la contabilidad de costos.

13.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de los empleados.



Principios básicos de la distribución en planta.

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1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes



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3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la

distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución

que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.



Factores que afectan a la distribución en planta.

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1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.

2. Maquinaria.

3. Trabajadores.

4. Movimientos (de personas y materiales).

5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).

6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)



PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Distribución por PROCESOS o funcional o tipo job-shop:

•Pequeños lotes, escasamente estandarizados, maquinaria genérica poco especializada (

flexibilidad).

•El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan

•Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta según las operaciones que

requiera. Se generan diferentes flujos de materiales entre los diferentes talleres.

•Recorridos distintos, llegando a ser caóticos.

•Transporte con transpaletas y otros vehículos.

•Trabajadores altamente cualificados. Ejemplos: talleres de carpintería, mecánicos.

Menor inversión en maquinaria: menor

duplicidad.

Elevada flexibilidad.

Mayor motivación de los trabajadores.

Mejora del proceso de control.

Reducidos costes de fabricación.

Las averías en la maquinaria no

interrumpen todo el proceso.

VENTAJAS INCONVENIENTES

Dificultad a la hora de fijar las rutas y

los programas.

Más manipulación de materiales y

costes más elevados.

Dificultad de coordinación de los

flujos de materiales y ausencia de un

control visual.

El tiempo total de fabricación.

El inventario en curso es mayor.

Requiere una mayor superficie.

Mayor cualificación de la mano de

obra.




Fresadoras

Taladros

Tornos

Inspección Ensamblado

Almacén

de

materiales

Pintura

Recepción Embarque

Almacén de

productos

terminados

Línea de

fabricación C

Línea de

ensamblado final

Rec

ep

ció

n

Em

ba

rqu

e

Lín

ea

de

fab

ric

ac

ión

B

Lín

ea

de

fab

ric

ac

ión

A

Distribución por procesos Distribución por producto

T T T

T T t t F F F F

P P

E E

Producto A

Producto B

Producto C Principales tipos de distribución en planta



Distribución por PRODUCTOS:

•Fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente estandarizados y

•habitualmente en grandes lotes.

•Agrupa en un departamento todas la operaciones necesarias para fabricar el producto,

colocando cada operación lo más cerca posible de su predecesora.

•El producto sigue la secuencia establecida.

•Secuencia pre-establecida. Secuenciación y equilibrado de operaciones es crítico.

•Formas: en línea, en U, en L, en O y en S

•Maquinaria altamente especializada

Menores retrasos (rutas directas).

Tiempo total de fabricación menor.

Menores cantidades de trabajo en curso.

Menor manipulación de materiales.

Estrecha coordinación.

Menor superficie de suelo ocupado por

unidad de producto.

Escaso grado de cualificación,

formación y supervisión.


Elevada inversión en maquinaria:

duplicidades.

Menor flexibilidad.

Menor cualificación en los operarios.

Costes más elevados.

Peligro que se pare toda la línea de

producción si una máquina sufre una

avería.




Tecnología de

grupo:

Distribución

celular

Distribución por procesos vs. Distribución celular

Supone desarrollar un sistema de codificación de los

componentes que forman parte de los productos fabricados por

la organización. Así es posible:

-Simplificar la determinación de la ruta de cada parte a lo

largo del proceso

-Reducir el número de componentes a diseñar

-Agrupar las partes con características similares en familias,

lo que facilita procesos estándares más eficientes

-Asignar cada familia de piezas a distintas células de

fabricación

Las máquinas se agrupan en células que funcionan como islas

de distribución por productos en medio de una distribución por

procesos de toda la planta

Cada célula fabrica una familia de componentes que requiere

operaciones similares

Se procura que estas agrupaciones de máquinas tengan formas

cerradas con el fin de minimizar recorridos y movimientos




Recepción y Embarque

Ensamblaje

Rectificación

To

To

To

To

To To

Ta

Ta Ta

Ta

E E

E E

R R

R

R

R

R

To To

To

To

F

F

F

Ta

Ta

R

R

R

Recepción

Embarques

Célula 1

Célula 2

Célula 3

Área de ensamblaje

F

F

F

F

F

F

Taladros Tornos

Fresadoras

E

E

Distribución

por procesos

Distribución

celular

Distribución por procesos vs. Distribución celular




Distribución CELULAR :

Simplificación de los tiempos de cambio

de la maquinaria.

Reducción del tiempo de formación.

Reducción de los costes asociados al

flujo de materiales.

Reducción de los tiempos de

fabricación.

Reducción del nivel de inventario.

Facilidad a la hora de automatizar la

producción.

Creación de un espíritu de trabajo en

equipo: mejora la motivación y la

productividad de la célula


Duplicidad de equipamientos.

Dificultad para establecer células de

fabricación en determinados tipos de

procesos.

Mayor inversión en maquinaria,

equipamiento y superficie.

Necesidad de trabajadores

polivalentes.




Distribución DE PUNTO FIJO :

Las características del producto (elevado tamaño o peso) recomiendan localizar el producto en

una posición fija. Los trabajadores, máquinas, herramientas y materiales se desplazan.

Reducción en el manejo de piezas

grandes.

Elevada flexibilidad (cambios frecuentes

en el diseño y secuencia de los

productos y una demanda intermitente).

VENTAJAS

INCONVENIENTES

Escasa flexibilidad en los tiempos de

fabricación, ya que el flujo de

fabricación no puede ser más rápido

que la actividad más lenta,

Necesidad de una inversión elevada

en equipos específicos.

Monotonía de los trabajos.

Se localiza la maquinaria,

materiales y herramientas según la

frecuencia de uso.



El proceso seleccionado debe ajustarse según la cantidad y

la variedad

Enfoque del proceso

Proyectos y talleres

(maquinaria, imprenta

comercial restaurante

francés, carpintería)

Repetitivo

(automóviles, motos)

Harley Davidson

Enfoque de producto

(pastelería industrial,

acero, vidrio, etc.)

Alta variedad

Una o algunas unidades

por serie de fabricación

(permite la

personalización)

Cambios en los módulos

Series pequeñas, módulos

estandarizados

Cambios en los

atributos (tales como

grado, calidad, tamaño,

espesor, etc.) Sólo

grandes series

Personalización a gran escala

(difícil de alcanzar, pero

grandes beneficios)

Dell Computer Corp.

Mala estrategia

(los costes

variables son

altos)

Poca cantidad Proceso repetitivo Alto volumen


Diseño de procesos

productivos

1.Selección del proceso

Proceso:

Conjunto de actividades que recibe uno o más

insumos y crea un producto.

En un proceso confluyen una o varias tareas.

INSUMOS PROCESO PRODUCTO


Tipos de procesos productivos

PROYECTO INTERMITENTE FLUJO LINEAL

TALLER LOTE LÍNEAS DE

ENSAM-

BLAJE

CONTINUO

Volúmenes de producción Bajo Alto


Proyectos • Fabricación de productos

únicos o exclusivos.

• Una o muy pocas unidades

• Actividades que deben llevarse a cabo en un lapso de tiempo y en secuencia

• Control: técnicas de administración y proyectos (PERT – CPM)

• Períodos de fabricación largos y altos costos

Procesos intermitentes • Poca cantidad de productos

con mucha variedad

• Utiliza las mismas instalaciones para la producción de distintos productos

• Equipos y trabajos similares se agrupan en centros de trabajo

• Un producto pasa por distintos centros de trabajo

• Se dividen en dos tipos: talleres y lotes.


Procesos intermitentes tipo taller

•Se fabrica una cantidad pequeña

de un producto.

•Características del producto se

ajustan a las exigencias del

cliente.

•Son procesos muy flexibles

•Un lote de producto puede

hacerse una sola vez.

Procesos intermitentes por lotes

•Se producen lotes de productos una y otra vez.

•El cliente elige entre una amplia variedad de productos, pero no es a medida

•Por lo general los lotes son más grandes que en los talleres

•Un lote pasa por distintos centros de trabajo

En ambos casos la programación de la producción es compleja

Indicados en donde hay poca estandarización y volúmenes de producción

no muy altos


Procesos de flujo lineal • Secuencia de operaciones lineal

• Fabricación de grandes volúmenes

• Poco productos diferentes (procesos poco flexibles)

• Alto grado de automatización (los empleados sólo tienen que aprender un número reducido de operaciones sencillas

• Hay dos tipos: líneas de ensamblaje y procesos continuos.


Líneas de ensamblaje

•Se fabrican productos discretos

•Fabricación en serie

•Son más eficientes que los

procesos intermitentes

•Productos técnicamente

homogéneos

• Poca variedad de productos. El

cliente participa poco

Procesos continuos

•Siempre se ejecutan las mismas operaciones, en las mismas máquinas, para la obtención del mismo producto

•Hay estandarización y controles de calidad efectivo

•A veces los productos no son discretos

En ambos casos las máquinas se disponen en línea, una tras otra.


Consiste en la especificación de las entradas (materia prima, materiales, etc.), operaciones, flujos de trabajo, métodos, personal y equipos necesarios para la producción de bienes y servicios.

¿Cuándo se efectúa el diseño de un proceso?

1. Cuando se va a ofrecer un bien o servicio nuevo

2. Cuando se modifica un producto

3. Cuando surge una nueva tecnología

2. Diseño del proceso


Estudio de procesos existentes con la finalidad de mejorarlos.

Herramientas utilizadas:

- Diagramas de flujo (buen nivel de detalle).

- Mapas en función del tiempo o mapas de procesos (diagramas de flujo con el tiempo en un eje horizontal)

- Cuadros de procesos

3. Análisis de procesos


• Productividad

Prod. = Salidas / Entradas

Prod. = Uni. Producidas / tiempo

• Capacidad

Capacidad diseñada o proyectada: tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema. Se expresa con una relación (Tn. Producidas por año, semana, mes; volumen producido por año,….; clientes atendidos por hora)

Medición de procesos


Tasa de uso de la capacidad: grado en que una empresa utiliza su capacidad productiva.

Tasa de uso cap. = salida real /cap. diseñada x 100%

Ejemplo: una empresa fue diseñada para producir 3600 unidades de X producto en una semana. En la realidad fabricó 2700 unidades en una semana determinada. ¿Cuál es su tasa de uso de la capacidad?



Para producción variada (muchos tipos de producto

con tiempos de producción distintos), puede utilizarse:

Tasa uso cap = horas reales máq. /horas disponibles de máq. x 100%

Calidad:

- Número de productos defectuosos identificados tanto

internamente o externamente

- Cantidad de desechos del proceso



Velocidad de entrega: se mide en dos

dimensiones

- Tiempo de suministro: tiempo desde que

se encarga el producto hasta que el

cliente lo recibe.

- Variabilidad de los tiempos de entrega

(disminuirla para así disminuir la

incertidumbre del cliente)



Flexibilidad:

- Tiempo en que un proceso requiere para

pasar de elaborar un producto a otro.

- Capacidad del proceso para elaborar más

de un producto a la vez. Cuanto más

productos puedan hacerse

simultáneamente, más flexible es el

proceso.



PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Cuantificar el flujo de materiales entre

departamentos

Construir el diagrama de relaciones entre actividades

Construir el diagrama de relaciones

Determinar necesidades de espacio

Construir el diagrama de relaciones de espacios

Construir layouts alternativos

Etapas del SLP:

SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un

procedimiento sistémico, multicriterio.

Cinco tipos de datos son necesarios como

entradas del método:

PRODUCTO (P): materias primas,

productos en curso, productos

terminados, pzs adquiridas de terceros.

CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o

material tratado durante el proceso.

RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de

las operaciones que siguen los productos.

SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,

servicios para el personal, etc.

TIEMPO (T): Unidad de medida, para

determinar las cantidades de producto.

Análisis del Recorrido de los Productos

Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes

operaciones.

Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo

de materiales, que pueden ser:

1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en

cantidades pequeñas.

2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos

productos, se indica la secuencia de operaciones a la

que se somete cada pieza o producto.

3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de

productos.


Patrones de Flujos (1)

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.

MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Flujos horizontales

: línea de flujo

continua

: separa entradas

y salidas

: flujo en L

: flujo en U

: flujo en O

entradas y salidas

muy cercanas

: flujo en S

serpentina

Patrones de Flujos (2)

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.

MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Flujos verticales

: entrada y salida

a distinto nivel

: entrada y salida

al mismo nivel

entrada y salida al mismo

nivel y del mismo lado del

edificio

ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE

ACTIVIDADES

Interacciones existentes entre:

- actividades productivas

- medios auxiliares

- sistemas de manutención

- servicios de planta.

Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos puntos de vista.

Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras representado en la figura.

La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.


DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES

1. Flujo de materiales.

2. Contacto personal.

3. Utilizar mismo equipo.

4. Usar información común.

5. Compartir personal.

6. Supervisión o control.

7. Frecuencia de contacto

8. Urgencia de servicio.

9. Costo de distribución de servicios.

10. Utilizar mismos servicios.

11. Grado de intercomunicación.

12. Otros.

Razones de soporte de cercanía

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES


Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades

Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad

entre ellas.

El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades

unidos por líneas.

Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las

actividades unidas.

La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto

a las líneas o mediante el código correspondiente.

En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas

que representan las relaciones entre las actividades.

Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con

mayor flujo estén lo más cerca posible.

Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales

sin forma definida.


DIAGRAMA RELACIONAL DE

ACTIVIDADES Y RECORRIDOS


Diagrama Relacional de Espacios

Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios

El espacio depende además de las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado; ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad.

El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.

En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala; proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad.

En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información, como el número de equipos o la planta en la que debe situarse.

Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema.


DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS


Medición de la Distancia y de la

Forma

Antes de proceder a la distribución en la planta se hace necesario determinar la forma en la que se medirá la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la forma de las áreas asignadas a cada actividad. La mayor parte de los criterios empleados para la evaluación de la calidad de una solución determinada, utiliza la distancia entre las diferentes actividades de una forma u otra.

Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio del flujo entre cada par de actividades multiplicado por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder establecer cualquier tipo de restricción geométrica al área asignada a cada actividad es necesario poseer una manera de medir dicha forma.

Métricas de Distancia

Aunque hay otras posibilidades, las métricas más frecuentemente empleadas miden la distancia entre los centroides de las áreas asignadas a las actividades. Ésta es una simplificación debida a que la localización de los puntos de recepción y expedición de materiales en cada actividad, son desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y escogidos los sistemas de transporte de materiales. Así pues, el centroide representa en estos modelos tanto el punto de recepción como el de expedición del flujo de materiales interdepartamental.

Un problema de la utilización del centro geométrico de las áreas de las actividades como origen y final de las mediciones, es que hace necesario el empleo de mecanismos que eviten disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las actividades que, aunque minimizan la distancia entre los centroides, no son operativas en la práctica.



Las métricas más extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia

entre 2 actividades i y j se determina de la forma:

haciendo variar p entre 1 e infinito

se obtienen diferentes tipos de

métricas



Contorno Lateral

Se calcula como el recorrido que debe realizar el material entre dos actividades a lo largo de pasillos que rodean las actividades existentes entre las dos consideradas.

En la figura de al lado se calcularía como la suma de las longitudes de los segmentos azules.

Aunque pueden emplearse los centroides de las actividades como inicio y final del recorrido, es habitual la definición de puntos de entrada y salida de materiales para calcular el contorno lateral.



Adyacencia

Es la métrica más sencilla, que únicamente distingue si

las actividades comparten alguno de sus lados. Es

empleada habitualmente con criterios cualitativos que

estiman la conveniencia o no de que dos actividades

sean adyacentes.

0 ; si las actividades i y j son adyacentes

dij=

1 ; en caso contrario


Medición de la Forma

El establecimiento de restricciones de tipo geométrico a las actividades en los problemas multiárea, requiere definir maneras de evaluar la calidad de la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografía es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las soluciones, que en general se basan en la premisa de que es deseable que la forma de los departamentos sea lo más rectangular posible.

La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados en la bibliografía están dirigidos a un planteamiento discreto del problema, en el que las áreas de las actividades pueden adoptar formas más complejas e incluso desagregadas (separadas en áreas inconexas) que en los modelos continuos, en los que las áreas son, de alguna manera general, rectangulares.


Calculo del Espacio

La distribución de espacio se refiere a la disposición física de los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto para el personal, como para los clientes.

El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organización; así como también proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organización obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.


Cálculo del Espacio - Guías

Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad al cambio.

Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas.

Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario.

Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta.

Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén relacionadas entre si adyacentemente.

Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones.

Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y equipos ruidosos.

Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar dentro de divisiones parciales o completas.

Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas.

Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de descanso y espera.

Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza, papelería y suministros.

La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.


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