DISEÑO Y CONSTRUCCION LÁMPARA DECORATIVA

PRESENTADO POR:FABIAN ANDRES PEREZ

CARLOS ALBERTO CAPADOR

FUNDACION UNIVERSITARIA LOS LIBERTADORESFACULTAD DE INGENIERIAS

BOGOTA DC2011

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CONSTRUCCION LAMPARA

PRESENTADO A:ING. OSCAR PRIETO

PRESENTADO POR:FABIAN ANDRES PEREZ

CARLOS ALBERTO CAPADOR

FUNDACION UNIVERSITARIA LOS LIBERTADORESFACULTAD DE INGENIERIAS

BOGOTA DC2011

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ContenidoINTRODUCCIÓN..................................................................................................................................5

OBJETIVO GENERAL............................................................................................................................6

OBJETIVOS ESPECIFICOS.................................................................................................................6

JUSTIFICACION...................................................................................................................................7

MARCO TEORICO................................................................................................................................8

MATERIALES...................................................................................................................................8

CUADRO 1 TABLA DE MATERIALES.................................................................................................8

1.1.1Aluminio y propiedades.........................................................................................................8

Características físicas......................................................................................................................8

Características mecánicas..............................................................................................................9

Características químicas.................................................................................................................9

1.1.2REMACHE...............................................................................................................................9

Descripción.....................................................................................................................................9

Características y ventajas.............................................................................................................10

1.1.3 Vidrio...................................................................................................................................10

DIFERENTES VARIEDADES DE VIDRIOS.........................................................................................10

Pinturas al agua............................................................................................................................10

PROPIEDADES...............................................................................................................................11

1.1.4 Cadena de eslabón largo.....................................................................................................11

1.1.5 Yeso.....................................................................................................................................11

Yeso Grueso de Construcción, designado YG...............................................................................12

Yeso Fino de Construcción, designado YF....................................................................................12

Yeso de Prefabricados, designado YP...........................................................................................12

2.1PROCESOS DE MANUFACTURA QUE INTERVIENEN EN LA ELABORACIÓN DEL FAROL................12

Remachado:.................................................................................................................................12

Doblado:.......................................................................................................................................13

Soldadura.....................................................................................................................................13

Ensamble......................................................................................................................................13

2.2 Proceso de producción..............................................................................................................13

2.3 DESCRIPCIÓN DE CADA PROCESO..............................................................................................14

Herramientas de corte a mano en frío.........................................................................................14

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Procedimientos especiales...........................................................................................................14

Corte con soplete.........................................................................................................................14

CORTE CON CIZALLAS...................................................................................................................14

CORTE MECÁNICO CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA.............................................................15

ASERRADO....................................................................................................................................15

Herramientas de corte a mano....................................................................................................15

La Sierra........................................................................................................................................15

CARACTERISTICAS DE LAS HOJAS DE SIERRA MANUAL.................................................................16

Proceso de ensamble.......................................................................................................................16

Procesos de acabado........................................................................................................................17

Soldadura de aluminio.....................................................................................................................17

Fundamentos...............................................................................................................................18

Elementos....................................................................................................................................18

Función de los recubrimientos.........................................................................................................19

Función eléctrica del recubrimiento.............................................................................................19

SOLDADURA TIG...........................................................................................................................19

SOLDAURA POR ARCO..................................................................................................................20

Procesos de formado mecánico.......................................................................................................20

2.4 Ingeniería concurrente..............................................................................................................21

ANEXOS............................................................................................................................................22

Planos...........................................................................................................................................23

BASE SOBRE LA CUAL SE REALIZO LA MEJORA Y ENFASIS DEL PROYECTO.......................................24

PRODUCTO TERMINADO..................................................................................................................25

CONCLUSIONES................................................................................................................................26

BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................27

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INTRODUCCIÓN

Este trabajo es un proyecto de construcción de farol, en la cual se utilizara un proceso de doblado de lámina, corte, remachado y soldadura, este contiene el plano dimensionado de dicho farol, además el tipo de farol que elaboraremos esta diseñado para casas o fincas con lo cual se pueden decorar su interior.

Además en este trabaja observaremos las diferentes ofertas que vemos en el mercado sobre este producto, lo más importante es que el farol por su tamaño y peso es fácil de colocar y manejar a diferentes alturas pensando en su uso colonial o en casas con zonas verdes el cual protegerá el bombillo y decorara el hogar.

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OBJETIVO GENERAL

Diseñar y construir un farol a partir de un proceso de manufactura cualquiera que sea este, utilizando las normas establecidas para proyectos y construyendo dicho objeto a su escala real para el uso cotidiano que se requiere.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Diseñar un farol para sala o zonas verdes. Construir un farol a partir de un proceso de manufactura. Familiarizarnos con la norma de presentación de proyectos escritos con el

fin que el estudiante pueda utilizarla en su vida cotidiana. Desarrollar la creatividad de los estudiantes con el fin que ellos empiecen a

familiarizarse con los procesos existentes en la industria.

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JUSTIFICACION

En la actualidad en la industria se producen una cantidad de desechos o materiales que no se vuelven a utilizar hasta un proceso de reciclaje, pero con este proyecto nosotros buscamos darle un uso a dichos desechos para la construcción de nuestro proyecto.

Este trabajo se hace dado que el ingeniero mecánico debe conocer los procesos de manufactura que se utilizan en los diferentes campos de aplicación de dicha ingeniera, además se busca que los estudiantes desarrollen objetos creativos y de uso común que sirva para que conozca y aprenda los principios de el proceso que mayor le convenga para la construcción de su objeto que para nuestro caso sería el de una lámpara.

Partiendo de esto el proceso de construcción requiere primero una investigación del el objeto o finalidad de un farol, luego utilizando la norma para la presentación de proyectos el estudiante elabora la construcción partiendo de lo estipulado en el trabajo ya que esto nos ayuda a crear planificación sobre las cosas antes de ejecutarlas garantizando el desarrollo optimo del objeto.

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MARCO TEORICO

MATERIALES

Para nuestros farol usaremos materiales comunes que podemos encontrar en cualquier ferretería con el fin se nos facilite la elaboración y compra de estos mismos, la parte de embellecer el farol serán en vidrio pero utilizaremos una parte vidrio común y trozos de colores para que se mire la elegancia del producto.

CUADRO 1 TABLA DE MATERIALES

Referencia Cantidad materialAngulo ½”X1m aluminioAngulo 5/8” X1m AluminioVidrio 500 cm2 X4 vidrioGuayas 1m aceroremaches 1/8” X16 aluminiopintura 1/4 pinturayeso ½ libra yeso

1.1 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

1.1.1Aluminio y propiedades El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que más se utiliza para producir variados y complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las construcciones de carpintería metálica. Se puede extruir tanto aluminio primario como secundario obtenido mediante reciclado.

Características físicas

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por el silicio y el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 34 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).

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Características mecánicas

Mecánicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm2 [160-200 MPa]. Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

Características químicas

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se disuelve en ácidos y bases. Reacciona con facilidad con el ácido clorídrico y el hidróxido sódico.

1.1.2REMACHE

Elemento de fijación ideal para fijar chapas y perfiles a paredes, tejados, materiales construcción y materiales blandos. El Remache Estanco Bralo es sinónimo de rapidez y confianza.

Descripción

El Remache de Golpe Bralo constituye un método enormemente eficaz de unir chapas y perfiles a superficies suaves y fibrosas como paredes o tejados. Es un tipo de remache ciego es ampliamente utilizado en el sector de la construcción, para fijar placas, molduras, ángulos, aislamientos o revestimientos. Se trata de un elemento de fijación que no necesita taladros pasantes. El vástago del remache (de acero inoxidable) se introduce por fuerza con un golpe (por ejemplo con un martillo) en el cuerpo del remache (de aluminio), de forma que este último se abre en 3 palas dentro del material a remachar agarrándose a las paredes. El remache de golpe no requiere el empleo de una remachadora y proporciona una unión de gran resistencia en aplicaciones de acceso por un solo lado.

Características y ventajas

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Acceso por una sola cara. Se pueden remachar materiales con taladros pasantes pero también

aquellos con taladros ciegos. No deforma las superficies una vez remachadas (pintadas, esmaltadas,

etc.). La cabeza grande del remache crea una amplia superficie de soporte

que lo hace apropiado para materiales blandos. No se afloja por acción de solicitaciones dinámicas (vibraciones en

general). Resistente a la corrosión. No requiere la utilización de una herramienta especializada, un golpe de

martillo es suficiente para obtener una fijación rápida y segura. Montaje rápido, sencillo y de gran calidad.

1.1.3 Vidrio

En general los vidrios están compuestos por varios silicatos metálicos, presentes en distintas proporciones. En las propiedades mas características del vidrio se encuentran: Las propiedades ópticas: Los vidrios comunes son incoloros, transparentes, pero se les comunica coloración sin pérdida de transparencia. Los vidrios translúcidos son semitransparentes, objetos colocados detrás de ellos se aprecian borrosamente. Los vidrios opacos no son transparentes.

Las propiedades mecánicas: Los vidrios son duros pero frágiles, es decir, no son fácilmente rayados por una punta de acero pero no resisten al golpe. Las propiedades térmicas: Cuando se calienta un sólido a la temperatura de fusión pasa el estado líquido. Resistencia a los reactivos químicos: los vidrios resisten a la acción de los reactivos químicos. Solamente les ataca el ácido fluorhídrico.

DIFERENTES VARIEDADES DE VIDRIOS.

Los vidrios de color se obtienen con sustancias agregadas a las materias primas ordinarias. Vidrios finos. Semicristales o vidrios potasio-cálcicos: son brillantes y más transparentes, resisten bien la acción del agua. Su composición es el silicato de potasio. Por ejemplo: vidrios planos para exteriores, espejos y mueblería.

Pinturas al agua

Todos los objetos son vulnerables en su superficie. Para prevenir o reducir el daño que provoca en contacto continuado con el aire o la humedad se aplican capas o revestimientos sobre las superficies, así como para decorar o alisar las superficies que presentan irregularidades.

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La pintura es el material de revestimiento más versátil que existe. Entre sus principales ingredientes y tipos de pinturas podemos destacar:

Pigmento. Aglutinante o formador de la película (resina o polímero). Se encarga de

mantener juntas las partículas de los pigmentos y de que éstas permanezcan en la superficie.

Vehículo. Aglutinante en disolvente adecuado (para fluidos de pintura). Barniz. Sin pigmento. Capa clara. Barniz pigmentado o esmalte. Lacas. Soluciones termoplásticas. Pinturas de imprimación. Pintura que va después de la última capa.

PROPIEDADES

La pintura una vez seca debe agarrarse a la superficie que tiene debajo además de ser lo suficientemente flexible y dura para el propósito para el que vaya a ser empleada.

1.1.4 Cadena de eslabón largo

Manufacturado acordar el estándar del acoplamiento de cadena del estruendo 763. Es tipo de acoplamiento largo.Características: 1) Material: cadenas del acero suave y del acero inoxidable 2) Final: inmersión caliente galvanizada, galvanizado o uno mismo-color 3) Embalaje: Cartón, bolso del yute, caso o tambor de acero

TAMAÑO con 2m m, 3m m, 4m m, 5m m, 6m m, 7m m, 8m m, 10m m, 11m m, 12m m, 13m m, 14m m, 16m m, 18m m, 20m m, 23m m, 26m m, 28m m, 30m m, 32m m.

La cadena del grado 30, cinc plateó la fuente que acordaba demanda de cliente

1.1.5 Yeso

es un producto preparado a partir de una roca natural denominada aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4· 2H2O), mediante deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa

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molido, en forma de polvo. Una variedad de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

Yeso Grueso de Construcción, designado YG

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado.

Uso: para pasta de agarre en la ejecución de tabicados en revestimientos interiores y como conglomerante auxiliar en obra.

Yeso Fino de Construcción, designado YF

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado.

Uso: para enlucidos, refilo o blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos o enfoscados)

Yeso de Prefabricados, designado YP

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial con mayor pureza y resistencia que los yesos de construcción YG e YF

Uso: para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.

2.1PROCESOS DE MANUFACTURA QUE INTERVIENEN EN LA ELABORACIÓN DEL FAROL

Corte: proceso en el cual un operario con una herramienta manual desprende viruta por medio de una herramienta, se hace presión para que desprenda material deseado.

Remachado: El remache esta compuesto por dos elementos, de una parte el casquillo o cuerpo del remache y de otra el vástago, que será el encargado de formar la cabeza de cierre del remache.

En primer lugar veremos el cuerpo del remache, esta pieza será la que dará nombre y medida al remache, cuando hablemos de un remache de aluminio 4 X 8,

estaremos diciendo que el casquillo es de aleación de aluminio, con un diámetro de 4 mm. Y un largo de 8 mm.

Durante el proceso de remachado se darán unas modificaciones que darán como resultado la formación de la cabeza de cierre, unión de las piezas a remachar, rotura de vástago y fin de proceso de remachado.

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En principio una vez posicionado el remache en la boquilla de la remachadora, las mordazas comenzaran a estirar del vástago, obligando a penetrar en el cuerpo del remache a la cabeza de vástago. La especial configuración de esta cabeza (cabeza S.K.) obliga al cuerpo del remache en un principio a expandirse, para con posterioridad cerrarse sobre la cabeza de vástago, sujetándola fijamente y evitando que pueda vibrar, la presión continúa creciendo presionando firmemente sobre las piezas a remachar, obligándolas a unirse hasta alcanzar el punto crítico de resistencia del vástago, partiendo por el punto de rotura predeterminado.

proceso en el cual se unen dos piezas gracias a la presión proporcionada por un cuerpo que se introduce entre las dos piezas.

Doblado: se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.

Soldadura:es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

Ensamble: es el proceso mediante el cual se unen todas las partes que tenemos para formar nuestro farol según especificaciones del plano.

2.2 Proceso de producción

Proceso Subproceso Materias primas Herramientas y equipo

corte alistar materias primas

Perfiles de aluminio de ½” y 3/8”

Segueta y tronzadora

doblado Alistar la prensa Perfiles de aluminio de ½” y 3/8”

Martillo, prensa

soldadura Unión de piezas Perfiles de aluminio de ½” y 3/8”

Equipo de arco eléctrico tig o mic

ensamble Remachado, Perfiles de Remachadora,

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pegado de vidrio aluminio de ½” y 3/8”

martillo, silicona y yeso

acabado Limpiar , pintar Perfiles de aluminio de ½” y 3/8”

Compreso y pistola para pintar

2.3 DESCRIPCIÓN DE CADA PROCESO

Herramientas de corte a mano en frío

Se entiende como corte a la separación de material.

Para el caso, el material empleado en el taller mecánico puede presentarse principalmente de estas tres maneras:

Piezas fundidas.

Piezas forjadas o estampadas y Perfiles laminados.

Las piezas forjadas, fundidas o estampadas no necesitan de operaciones previas en el taller; pero los perfiles laminados se deben generalmente cortar o trocear.

Los procedimientos empleados para cortar el material son de tres tipos:

Corte mecánico sin desprendimiento de viruta. corte con cincel, cillaza, etc. Corte mecánico con desprendimiento de viruta.

Procedimientos especiales

Corte con soplete

A continuación se explican en forma breve el corte mecánico sin desprendimiento de viruta.

Del corte con pincel, se emplea solamente para perfiles pequeños o chapas.

CORTE CON CIZALLAS

el troceado en este sistema se obtiene por la acción de

desgarramiento o cortadura de dos cuchillas (fig. 2), una fija (1), en la cual descansa la pieza que se ha de cortar (2), y otra móvil (3), que esta encima y en el mismo plano que la fija.

La fuerza necesaria para cortar depende del área de la sección y del material que ha de cortar. Un ejemplo de instrumento utilizado para el corte con cizalla es: la tijera de mano.

CORTE MECÁNICO CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA

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Este tiene la ventaja sobre el corte por desgarramiento de que se puede aplicar a espesores muchos mayores y, además, da un trabajo mucho mas limpio.

El procedimiento u operación típica del corte mecánico con desprendimiento de viruta es el aserrado.

ASERRADO

Se puede definir el aserrado como una operación de corte con desprendimiento de viruta, empleando una herramienta manual de múltiples filos” El aserrado en el taller mecánico, se realiza con una sierra de mano. Esta herramienta es de uso corriente en la mayoría de los trabajos realizados de ajuste mecánico. El aserrado nos permite separa secciones grandes de materia, pero también, realizar cortes lo más próximos a las líneas de trazado, permitiendo así, ahorrar tiempo y esfuerzo para terminar una pieza mecánica.

Herramientas de corte a mano

La Sierra

PARTES DE UNA SIERRA MANUAL

Las sierras de arco de mano se utilizan para cortar metales; en forma general constan de las siguientes partes:

Mango

Marco o bastidor

Tornillos y Tuercas de ajuste

Puntas Receptoras de las hojas

La Hoja.

Los Mangos: se encuentran o se fabrican en diferentes formas, algunos ejemplos se muestran en la figura 2.

Los Marcos o Bastidores: pueden ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para aceptar hojas de 8 a 12 pulgadas,. Los marcos se fabrican en materiales sólidos (planos) o tubulares.

Las Puntas Receptoras: los receptores de las hojas pueden ser de pin o de tornillo.

Tornillo de Ajuste: este solamente es un tornillo de tuerca de mariposa. La cabeza del tornillo, se ha hecho en forma plana y se le ha colocado un pin para soportar la hoja de sierra.

CARACTERISTICAS DE LAS HOJAS DE SIERRA MANUAL

La mayoría de las hojas de sierra manual se fabrican de acero de alta velocidad, y con longitudes de 8, 10 y 12 pulgadas. La longitud de la hoja es la distancia entre los centros de los agujeros que lleva en sus extremos.

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Las hojas de sierra manual miden por lo general 0.5 pulg. De ancho y 0.025 pulg. de espesor. La ranura o corte producido por la sierra manual es mas ancha que el espesor de la hija, esto se debe al triscado de la hoja.

El triscado de la hoja es de dos clases. El primero es el Triscado Alterno (fig. No. 7) y lleva un diente doblado hacia la derecha y el siguiente, doblado hacia la izquierda en toda la longitud de la hoja.

La segunda clase de triscado es el Ondulado, en el cual se dobla cierto numero de dientes gradualmente hacia la derecha y luego hacia la izquierda.

A la separación de los dientes en una hoja de sierra de mano se le llama Paso y se expresa en dientes por pulgada de longitud.

Los pasos normales son 14, 18, 24 y 32 dientes por pulgada.

La dureza y el tamaño o espesor de una pieza de trabajo determina en gran parte el paso de la hoja a usar.

Como regla debe usarse una hoja de dientes gruesos en materiales blandos, para tener suficiente espacio para las rebabas, y una hoja de dientes finos en los materiales más duros. Pero también debe, haber por lo menos tres dientes cortando en cualquier momento dado, lo cual puede requerir una hoja de dientes finos en materiales blandos de sección transversal delgada.

Proceso de ensamble

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.

Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o ambos.

El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.

Procesos de acabado

Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede

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efectuar por medios mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El acabado se efectúa al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente.

Las superficies se pueden revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos, revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cerámica.

Soldadura de aluminio

La unión de piezas de aluminio se hace mediante soldaduras por arco eléctrico del tipo TIG o MIG. En estas soldaduras la zona de soldadura donde se coloca el material de aportación que efectuará la unión de las piezas a soldar está envuelta en una atmósfera de gas que la protege de la oxidación y de la contaminación con agentes que puede haber en el ambiente. Estos gases aportados mediante una boquilla cercana al punto de soldadura. La soldadura TIG (“Tungsten Inert Gas”) es una soldadura por arco eléctrico y protección gaseosa por un gas inerte con un electrodo infusible, por lo que el metal de aportación debe suministrarse aplicando una varilla del metal adecuado en el punto de soldadura. La soldadura MIG (“Metal Inert Gas”) es una soldadura por arco eléctrico y protección gaseosa por un gas inerte con un electrodo que comprende una varilla que se funde para rellenar la unión. Un procedimiento de soldadura TIG o MIG para soldar un metal, y más particularmente para soldar aluminio, comprende entonces los siguientes pasos:

• Preparación de los bordes o las superficies de unión de las piezas a soldar.

• Realización de la soldadura por el procedimiento elegido.

• Tratamiento térmico (solubilización o maduración). Este tratamiento no siempre es necesario.

• Limado del cordón de soldadura para eliminar aristas, en las que se concentran las tensiones. Es decir, la superficie del cordón de soldadura sigue de modo suave a la superficie de las piezas sin discontinuidades.

• Granallado (es decir, someter la soldadura a un chorro a alta velocidad de partículas duras, generalmente granalla de acero) para quitar tensiones residuales.

Sin embargo, las piezas así soldadas y sometidas a estos tratamientos pueden presentar todavía algunos defectos que pueden dar lugar a la aparición de grietas a puntos de inicio de corrosión.

Fundamentos

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El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por

una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce

una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte y a la economía de dicho proceso.

Elementos

Esquema.

Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la forrmación de una atmósfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del proceso.

Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.

Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.

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Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, que es lo que compone la soldadura en sí.

Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes: Función eléctrica del recubrimiento Función física de la escoria Función metalúrgica del recubrimiento

Función de los recubrimientos

Función eléctrica del recubrimiento

La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores como es la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos denominados sales de sodio, potasio y bario los cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder termoiónico elevado. El recubrimiento, también contiene en su composición productos como los silicatos, los carbonatos, los óxidos de hierro y óxidos de titanio que favorecen la función física de los electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecución del soldeo.

SOLDADURA TIG

El Tungsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. La obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión son ventajas de este método. Otra ventaja es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador   ver claramente lo que está haciendo en todo momento mejorando así la calidad de la soldadura y la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor. El costo en este tipo de soldadura es alto por lo que requiere una mano de obra muy especializada

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y no es utilizado muy frecuentemente, solo se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

SOLDAURA POR ARCO

A principios del siglo XIX se propone este tipo de soldadura; el científico inglés Humphrey Davy es quien propone la soldadura por arco eléctrico, pero ya hacia 1885 dos investigadores rusos habían empezado a soldar con electrodos de carbono. La soldadura con varilla metálica surgió mas tarde. En 1904 el sueco Oskar Kjellberg descubrió el electrodo recubierto. Empezándose a usar alrededor de los años 1950. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el procedimiento siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. La facilidad de transportación y a la economía de dicho proceso hace que este tipo de soldadura sea mayormente utilizado

Procesos de formado mecánico

El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza.

El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.

El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado.

El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.

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2.4 Ingeniería concurrente Para la realización en proceso, de la investigación del mercado, el diseño, eldesarrollo y la planificación de la producción de este mejoramiento es necesario justificar cada proceso y profundizar ante el objetivo que se quiere lograr.

Este diseño se emplea más que todo con el objetivo de proporcionar un excelente farol no solo estéticamente si no que garantice una larga durabilidad para ofrecerlo a un buen precio.

La idea es proyectar nuevos diseños en un mercado pese a que hayan diferentes proveedores la idea es brindar nuevas opciones en cuando resistencia y calidad del farol con ello nuestro clientes estarán satisfechos pues nuestro producto es elaborado para un largo tiempo de uso.

ANEXOS

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Planos

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Nota: Cotas en milímetros

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BASE SOBRE LA CUAL SE REALIZO LA MEJORA Y ENFASIS DEL PROYECTO

Se busca hacer una mejora en cuanto a deseño sobre este prototipo encontrado la cual tiene un valor de precio de venta al publico de 70 dolares, esto puede ser verificado en esta pagina de internet http://www.artesanum.com/artesania-lamparas_energeticas-31860.html

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PRODUCTO TERMINADO

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CONCLUSIONES

Uno de los usos mas importantes del material de desecho de las materias primas utilizados en la industria es en un reproceso o un nuevo diseño basado en implementación de dichos elementos sobrantes de un proceso ya finalizado.

Logramos usar materiales considerados inservibles para llegar obtener este proyecto tan vistoso y útil para su fin desarrollado, logrando dar una mejor oportunidad al ambiente y por ende contaminando en menor proporción.

Los costos de fabricación son mucho menores debido a la facilidad de obtención de las materias primas.

La ingenieria concurrente nos permite diseñar productos ideones que satisfagan las necesdades de los clientes y ademas determinar la organización precisa para elaborar un producto de forma fluida y eficiente.

La determinacion de los materiales a utilizar es un factor muy importante, ya que, sus propiedaes y caracteristicas permitiran el buen desempeño del producto.

Es importante conocer a profundidar todos los conceptos y procesos de manufactura para determinar soluciones y optimizar procesoa para reducir tiempos y maximizar rentabilidad del producto fabricado.

Se obtiene el objetivo fundamental el cual era mejorar una lampara vista en el mercado e inclusive mejorando sus cualidades y su impacto visual.

BIBLIOGRAFIA

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http://www.unav.es/ted/manualted/manual_archivos/luz9_main.htm

es.wikipedia.org/wiki/Lámpara

es.wikipedia.org/wiki/Luminaria

http://www.ferrepress.com/ferroescuela/pdf/remaches2.pdf

http://www.artesanum.com/artesania-lamparas_energeticas-31860.html

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