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ACERAS

Guido Guajardo Díaz Construcción Civil

Profesora: Carolina Beltrán.

Santiago 18 de Mayo 2013

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INDICE

1. INTRODUCCION. 2. METODOS DE DISEÑO 3. SOLUCIONES TIPICAS

CONSIDERACIONES SOBRE LOS REQUISITOS DE RESISTENCIAS QUE SE ESPECIFIQUEN.

ESPECIFICACIONES BASICAS DE CONSTRUCCIÓN.

4. EQUIPAMIENTO NECESARIO

EQUIPOS PARA LA FABRICACION DEL HORMIGÓN.

EQUIPOS PARA EL TRANSPORTE DEL HORMIGÓN.

EQUIPOS PARA LA COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN.

HERRAMIENTAS PARA EL ACABADO SUPERFICIAL.

5. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

OPERACIONES PREVIAS.

FABRICACION DEL HORMIGÓN.

TRANSPORTE DEL HORMIGÓN.

COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN.

TERMINACIÓN O ALISADO.

CURADO.

JUNTAS DE CONTRACCION.

RESUMEN Y RECOMENDACIONES.

6. CONTROL DE CALIDAD

CONCEPTOS BASICOS.

CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN.

CONTROL DE ESPESORES.

CONTROL DE REGULARIDAD SUPERFICIAL.

7. CONSERVACION. 8. CONCLUSION.

9. BIBLIOGRAFIA.

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INTRODUCCION Con el siguiente trabajo de investigación se podrá aprender a ejecutar una correcta elaboración

de carpetas rígidas o calzadas de hormigón, junto con esto podremos efectuar controles a cada

una de las etapas de la construcción de nuestra carpeta, lo cual, nos ayudara a cumplir con las

normas establecidas y con los requerimientos del proyecto.

Para estos parámetros de diseño y construcción, nos debemos apoyar y regir por las normativas

ya establecidas en los manuales de diseño vial. Pero antes debemos saber cuáles son los

requerimientos del proyecto (vía alto tráfico, doble vía, pasajes).

También saber que los paquetes estructurales en cada diseño van a ser muy diferentes cada uno

del otro y esto se va a definir con el estudio preliminar de impacto vial en la zona que se va a

construir la obra de conexión vial.

A través de los estudios realizados en años anteriores se puede tener muy en cuenta que cada

comuna tiene diferentes estratos de suelos los cuales nos pueden

ayudar o complicar de gran forma la obra en cuestión.

Por lo cual siempre antes de empezar a diseñar o construir cualquier tipo de obra vial es de suma importancia LA MECANICA DE SUELOS.

Es por eso que se ha creado este manual de diseño y construcción para todos aquellos que alguna vez se verán enfrentados a una obra vial.

En esta publicación se podrán encontrar parámetros y normas de diseño y tablas de cálculos para tener en cuenta los ejes equivalentes o ejes aproximados, como también las normativas vigentes de los entes fiscalizadores como SERVIU, MOP.

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1. Calzadas de Hormigón Este tipo de calzada cuenta con una losa de hormigón de cemento hecha en sitio del espesor que se determine en el diseño, que se coloca sobre una subbase granular, la cual puede o no ser tratada con cemento y que a su vez se construye sobre una subrasante. El procedimiento que se debe seguir para confeccionar de este estrato, dependerá exclusivamente del tipo de subbase que se haya especificado en el proyecto, debiendo explicarse las indicaciones antes dadas en el capitulo 9.

1.1. Métodos de Diseño Existen diversos métodos de diseños de pavimentos rígidos, los que permiten determinar los espesores de las capas constituyentes a partir de las variables de cada proyecto, esto es, calidad de fundación, solicitación de transito capacidad resistente del hormigón. Para analizar la calidad de la fundación se debe la capacidad de soporte del conjunto formado por la subrasante y la subbase proyectadas, medida por el Modulo de Reacción combinado. Al establecer la resistencia del diseño para u cierto proyecto, lo que definitiva fija la resistencia que deberá obtener en obra, es necesario considerar distintos factores como son volumen e importancia de la obra, capacidad técnica de los constructores que la ejecutaran, calidad de los áridos de la zona, etc. La determinación de la solicitación de transito se deduce a partir de la cantidad de vehículos que circularan por la calzada proyectada durante la vida útil, y su correspondiente distribución por cargas de eje. La vida útil es una definición del proyecto; sin embargo, considerando que las áreas urbanas tienen permanencia en el tiempo, las vidas útiles no deben ser ningún caso inferior a 20 años y preferentemente, extenderse por periodos más prolongados. Una de las ventajas mas revelantes de los pavimentos de hormigón es el sustancial incremento de vida útil con reducidos aumento de espesor. Este aspecto debe considerarse en los estudios económicos, por ejemplo, según el parámetro “Inversión Inicial por Año Útil”. Por otra parte, es indispensable tener presente que todo diseño de pavimento debe asociarse necesariamente a una estrategia de gestión de la obra a atreves de su vida útil. Consecuentemente, las necesidades de conversación de cada solución no pueden desligarse del diseño, y por el contrario, deben incluirse en as avaluaciones económicas.

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1.2. Soluciones Típicas El texto “Manual de Diseño de Pavimento de Hormigón” del Ing. Dusan Dujisin, editado en 1985 por el Instituto Chileno del Cemento y Hormigón, se extiende en un análisis de los distintos métodos de diseños actuales (AASHTO 1981, PCA 1984, Brokaw), concluyendo con una proposición de soluciones estandarizadas, cuya parte correspondiente a obras urbanas se incluye en la ala 17.

Taba 17. Vías Urbanas Espesores de pavimento de hormigón (cm) para diferentes Categorías de tráfico y calidad de subrasante

Trafico Solicitante Modulo de reacción de diseño K (kg/cm3)

Tipo Categoría Nº E.E.(7) de 8.17 Ton. Miles

Deficiente K de 2 a 4

Bueno K de 4 a 8

Muy Bueno K > 8

Vías expresas (1-3) Vías principales (1-3) Vías colectoras (2-3) Vías locales (2-4) Pasajes (2-4)

5 a 6 5 4 2 1

>5.000 1.000 a 2.500 300 a 1000 20 a 80 <20

24 23 20 16 14

24 23 18 14 12

22 21 18 14 12

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NOTAS: 1. En vías expresas y principales se han considerado una resistencia a la flexotracción,

característica o de diseño, de 40 kg/cm a los 90 días. 2. En vías colectoras, locales o con pasajes se ha considerado una resistencia flexotracción,

característica o de diseño, de 36 kg/cm a los 90 días. 3. Para 3 kg/cm2 de variación en la resistencia a flexotracción corresponde una

modificación de 1 cm en el espesor, de tal forma que a mayor resistencia menor espesor, y viceversa. Esta relación es valida para resistencia a flexotracción a 90 días comprendidas entre 32 kg/cm2 y 44 kg/cm2, y se aplica a las vías expresas, principales y colectoras.

4. Los espesores de las vías locales o pasajes no deben disminuirse por incremento de resistencia.

5. Para disminuir la resistencia característica se acepta una fracción defectuosa de 20%.

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6. Para coleccionar las resistencias a 28 días y a 90 días, para efectos del control de calidad

de las obras deben considerarse los siguientes incrementos medios de resistencia: - Cemento grado corriente: 15% de aumento entre 28 días y 90 días. - Cemento grado alta resistencia: 10% de aumento entre 28 días 90 días.

7. Trafico equivalente proyectado a 20 años. 8. En el caso de vías expresas, principales y colectoras, el espesor de pavimento se puede

producir si se coloca base tratada con cemento, pasadores o berma pavimentada.

1.2.1. Considerando sobre los requisitos de resistencia que se especifiquen Las especificaciones de construcción deben establecer requisitos que satisfagan las condiciones de diseños y que sean factibles de controlar apropiadamente en los distintos tipos de obras. Al respecto cabe destacar que aun cuando el control de resistencia debería hacerse a flexotracción para verificar que se cumpla la exigencia de diseño, resulta en general mas conveniente hacerlo a compresión, a partir de muestras del hormigón fresco (cubos o cilindros), por disponibilidad moldes y equipos, y por estar menos sujeto a errores de operación durante el muestreo, curado y transporte de las probetas; esto es especialmente valido en el caso de obras que no dispongan fácilmente de personal y/o laboratorios especializados para realizar esta función; en todo caso, las exigencias de resistencia a comprensión deben establecerse de modo implícitamente se asegure el cumplimiento de la resistencia a flexotracción considerada en e diseño. En la tabla 20 se indican correlaciones generales entre flexotracción y compresión en función del nivel de las obras y tipo de áridos disponibles.

Tabla 18. Relaciones de flexotracción – compresión

Flexotracción (diseño) Kgf/cm2

Compresión (especificación de construcción) kgf/cm

Caso a) Caso b) Caso c) 30 32 34 36 38 40 42 44 46

240 260 270 290 300 320 340 350 370

270 290 300 320 340 360 380 400 420

300 320 340 360 380 400 420 440 460

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Caso a) Áridos de buena calidad con más de 50% de material chancado, elaboración del hormigón en plantas y buen nivel de control de las operaciones. Caso b) Áridos de buena calidad, con menos de 50% de chancado, nivel de elaboración y control de moderados a buenos. Caso c) Áridos de canto rodado (sin chancado), calidad satisfactoria según NCh 163, nivel de elaboración y control de las operaciones de pobre a moderado. Conociendo el lugar geográfico que se realizara la faena, disponibilidad de áridos tratados y capacidad tecnológica de ejecución con que se podrá contar, el mandante debe establecer en las especificaciones correspondientes la resistencia a exigir. El caso a) es aplicable prácticamente en todas las ciudades medianas y grandes, donde se cuenta con plantas productoras de áridos y/o de hormigón premezclado. Los casos b) y c), se debe diseñar con resistencia a flexotracción medias y bajas respectivamente; se considera que estos casos son preferible y eventualmente más económicos, aumentar los espesores en lugar de poner exigencias de resistencia difícil de cumplir.

1.2.2. Especificaciones básicas de construcción Las especificaciones de construcción deben incluir los distintos parámetros que determinan la calidad de pavimentos en función de las condiciones de diseño y del tipo de obra.

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Requisito

Especificación

1. Dosis mínima de cemento Grado corriente 320 kg/m3 Grado alta resistencia 280 kg/m3

2. Agua de masado Preferentemente agua potable. En otros casos debe satisfacer los requisitos de NCh 1498.

3. Áridos -Tamaño máximo -Porcentaje del chancado del árido grueso Caso a) Caso b) Caso c) -Fracciones de áridos Caso a) Caso b) Caso c)

Deben cumplir las exigencias de NCh 163, especialmente cuanto a granulometría, contenido de finos y materias orgánicas. 40 mm cuando e ≥ 15 cm 25 a 40 mm cuando e < 15 cm Sobre 50% De 25% a 50% Sin exigencias 3 fracciones: grava (40-20mm), gravilla (20-5mm), arena (bajo5mm). Preferentemente 3 fracciones; no obligatorio 2 fracciones: grava y arena

4. Hormigón -Comprensión -Flexotracción -Asentamiento de cono (max) -Dosificación Caso a) y b) Caso c) -Aditivos

Resistencia característica cúbica de 28 días Resistencia característica a 28 días. Se aplica solo en caso de autopista, autovías o troncales con Rf diseño ≥ 42 kg/cm2 a 90 días 5 cm En peso En peso o en volumen controlado En pavimentos expuestos a ciclos hielo-deshielo se especificara incorporar aire en un porcentaje de 4,5% ± 1,5% pueden emplearse

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Tabla 19. Requisitos básicos La resistencia específica siempre estará referida a resistencia característica, con un nivel de confianza del 80%. El contratista deberá determinar la resistencia media de dosificación (Rd) a partir de la relación Rd = Rp + 0, 84 • S’ (kgf/cm2) S’=desviación estimada de la obra.

1.3. Equipamiento necesario 1.3.1. Equipos para la fabricación del hormigón Para la confección de hormigón se requiere de mezcladoras (hormigoneras) de capacidad acorde con las necesidades de producción diaria, la que a su vez esta condición por la capacidad de colocación disponible, de modo de conseguir una condición continúa. La dosificación en peso se puede realizar en plantas o centrales de hormigones que cuenten con los dispositivos para la medición de cada componente. Cuando no se disponga de estas instalaciones especiales, se podrán emplear romanas de plataforma, de capacidad no inferior a 200 kg, para pesar individualmente las carretillas con áridos. Los equipos que se utilicen deben permitir medir los componentes dentro de las tolerancias prescritas en NCh 170 Of. 85. Alternativamente se podrá considerar el suministro desde plantas de premezclado.

otros aditivos justificando su uso con hormigones de prueba y aceptación de la OTI.

5. Espesores Según diseño, con tolerancia de 5%

6. Juntas

Distancia

Procedimiento

Sellado

Espaciamiento no superior a 5 m. Corte con sierra en autopistas, autovías o troncales. Otros métodos de ejecución en vías colectivas, locales y pasajes. Mastic asfáltico de aplicación en caliente (AASHTO-M173), cuando sea necesario, u otro producto por la ITO.

7. Regularidad superficial Según tipo de vía. Tolerancia en tabla 25.

8. Geometría, cotas y niveles Según planos.

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1.3.2. Equipos para el transporte de hormigón El transporte entre las plantas y lugares de colocación se realiza generalmente sobre camiones tolva o camiones mezcladores. Los camiones tolvas son eficaces en distancia de hasta 10 km (eventualmente 20 km); deben reunir los siguientes requisitos mínimos:

Ser estancos a las perdidas de mortero, especialmente en le cierre de la tapa posterior.

Tener una caja metálica en sus esquinas interiores ligeramente achaflanadas (no en un ángulo recto) para evitar la adherencia y permitir un fácil deslizamiento.

Los camiones mezclados o agitadores son recomendables en distancia y/o tiempo de transporte mayores que las señales anteriores. Equipos menores como dumpers o carretillas solo son aplicables a obras muy pequeñas y cercanas al lugar de preparación (hasta 400 m para los primeros y 70 m en el caso de carretillas).

1.3.3. Equipos para colocación y compactación El equipo mínimo esta constituido por moldes y dispositivos para la distribución, compactación y alisado del hormigón.

a) metálicos: Deben ser rectos, sin torceduras, con suficiente resistencia lateral para soportar la presión del hormigón sin flexionarse, y de altura igual al espesor del pavimento.

No se requieren moldes cuando el hormigón se coloca contra la línea de solera y/o contra una faja de hormigón existente, siempre que este último tenga una calidad superficial que cumpla con las especificaciones, ya que en caso contrario sus defectos se reflejan en una faja. La calidad de moldes debe ser adecuada para el avance diario programado, considerando que no se debe desmoldar antes de 10 horas, y en la mayoría de los casos se hace al día siguiente.

b) Vibradores externos o de superficie: Existen diversos tipos, como regla o cercha vibratoria, vibrador de bandeja, placa o parrilla vibratoria, rodillo vibratorio, que son motores de explosión, eléctricos, neumáticos, etc.

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CERCHA SENCILLA PARA TRBAJOS PEQUEÑOS.

CERCHA DOBLE VIGA.

Cercha vibradora:

Consiste de una viga sencilla o doble, de un largo suficiente para cubrir el ancho de la losa (Fig. 37a y 37b); dependiendo de su largo pueden estar provistas de 2 o mas excéntricas colocadas en un eje longitudinal (Fig. 37 C), o bien, con vibradores de encofrado distribuidos a lo de la cercha. El número y ubicación de las excéntricas, determina la mayor o menor uniformidad con que la regla transmite las vibraciones al hormigón. La frecuencia varia en el rango de 3.000 a 6.000 v.p.m. * La regla se desliza sobre la arista de los moldes o sobre rieles especiales, lo que determina la altura del alisado.

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CERCHA PREVISTA DE EJE LONGITUDINAL CON VARIAS EXCENTRICAS. Algunos equipos están provistos de soportes con ruedas para la regla vibratoria se apoye sobre el hormigón y no sobre los moldes (Fig. 37c); en esta forma se asegura mayor uniformidad en la compactación, ya que en caso contrario gran parte de la vibración se transmite a los moldes. Las cerchas descritas cumplen el doble objetivo de compactar el hormigón y alisar la superficie. La cercha e desplaza perpendicularmente al eje pavimento, en forma manual o mecánica, en el primer caso son “tiradas” por dos operativos. Existen diversos procedimientos de tracción mecánica, el más simple de los cuales consiste en fijar cables de acero a estacas clavadas más adelante y producir la tracción con un sistema de poleas, enrollando el cable por la acción de una manivela; los equipos mas pesados utilizan motores para su desplazamiento. Estos sistemas tienen la ventaja de producir un avance mas regular. Es deseable que cada extremo de la cercha este provisto de un dispositivo de elevación mediante engranajes que permitan levantarla para retroceder cuando haya que dar una segunda pasada. Las cerchas pequeñas se levantan a mano.

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Las cerchas son aplicadas a obras cuya capacidad de producción colocación no supera los 75 m3 de hormigón por día (aprox. 100 m en una faja). Algunas experiencias han demostrado que la calidad de la compactación es directamente proporcial a la frecuencia, amplitud y peso del equipo, e inversamente proporcional ala velocidad de avance de este sobre el hormigón.

Frecuencia × Amplitud × Peso del Equipo Compactación = __________________________________________________

Velocidad de Avance El hormigón debe ser alimentado en un espesor uniforme en todo el ancho con una sobrecarga de aproximadamente 2 cm. Vibrador de bandeja Consiste e una bandeja horizontal (o serie de bandejas) que se extiende a todo ancho de la losa, descansando completamente en ella sin tocar los moldes; se debe montar en un marco horizontal capaz de elevarlo fuera del contacto con el pavimento o contenerlo a la altura requerida. Se emplea exclusivamente para compactar, requiriéndose de equipos auxiliares para el alisado. Su frecuencia debe ser ajustable entre 3.000 y 6.000 v.p.m. Los compactadores de placa o rejilla vibratoria de aproximadamente 0,2 m2 de superficie, que se mueve sobre la losa. Son adecuados para hormigones de consistencia rígida y se emplea generalmente en combinación con otros quipos.

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ALISADORA DE RODILLO

Alisadora de rodillo Este equipo enrasa la superficie al tiempo que consolida el hormigón debido a su acción de golpe y vibración. Su frecuencia varía de 100 a 400 v.p.m; en general se efectúan dos pasadas, la primera con máxima frecuencia para compactar, y la segunda con baja frecuencia para dar el acabado. La acción combinada de dos o tres rodillos permite completar las operaciones en una sola pasada. La docilidad del hormigón (asentamiento de cono) debe ser mayor a 5 cm.

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c) Vibradores internos Los vibradores internos de acción manual se emplean como complemento de los equipos de superficie y en particular de las cerchas vibradoras. Los equipos pavimentadores de alto rendimiento están provistos en una batería de vibradores de inmersión montados en un marco, a razón de 5 a 6 vibradores en el ancho (3.5m). El marco debe tener movimiento vertical para poder sacar o introducir los vibradores según las necesidades; se recomienda que las botellas tengan forma de L o se monten en forma oblicua. La frecuencia debe ser ajustada entre 8.000 y 12.000 v.p.m. Y debe ser uniforme entre uno y otro vibrador. Los equipos más completos (trenes pavimentadores) constan con un esparcidor de hormigón de gusano (sinfín) o paleta, que mantienen una alimentación en un espesor de uniforme frente al resto del equipo en todo el ancho de la faja. Lo sigue una batería de vibradores de inmersión que actúan a distancias preestablecidas en función de su radio de acción, produciendo la compactación en toda la masa a medida que la maquina avanza, seguido de una placa superficial vibratoria o un platacho accionado mecánicamente que alisan la superficie.

1.3.5. Herramientas para el acabado superficial Algunos de los equipos antes mencionados otorgan una adecuada terminación – planeidad o lisura – dentro de las tolerancias exigidas. En otros casos se debe recurrir a herramientas manuales para dar el acabo y texturas necesarias. Reglas: En trabajos pequeños, el empleo de reglas manuales puede ser recomendable para obtener la planeidad requerida. Algunas son hechas en un perfil de magnesio o acero de 1” × 4” o 2” × 6”, aunque también se obtienen buenos resultados de una regla recta de madera (raulí) de 1” × 4” cepillado e impregnada a la cual se fija un mango en su parte superior. Platachos: Existen diversas alternativas en platachos manuales; los de empleo mas frecuente en pavimento están constituidos por una base de madera o metal de gran superficie provistos de un mango largo articulado, lo que permiten que se apliquen a lo ancho del pavimento con el operador parado fuera de este. Para recorrer la terminación de áreas pequeñas o fallas locales se utilizan platachos o llanas de mano convencionales. Cepillos, arpillera: Para obtener la textura superficial rugosa normalmente requeridas en estos pavimentos, se alisan en cepillos anchos de cerda o`nylon provistos de mangos o artillería que se desliza transversal o longitudinalmente sobre la superficie.

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1.3.6. Accesorios para el curado

Mengana plástica (polietileno) y arpilleras, o equipo pulverizador par membrana de curado química. El equipo de pulverizado puede ser de espalda o instalado sobre una carretilla para su desplazamiento al costado del pavimento. La pulverización se efectúa por medio de una bomba accionada manualmente o con motor.

1.3.7. Equipos para ejecución de juntas Para proporcional una óptima terminación de las juntas se emplean cortadoras de pavimentos con discos diamantados, refrigerados con agua (Fig. 46). También se ejecutan las juntas en el hormigón fresco mediante pletinas de 4 a 6 mm de espesor y ancho igual a 1/4 o 1/5 del espesor del pavimento, cuidando de reconstruir el acabado superior luego de extracciones de la pletina. En este caso la junta e termina con una herramienta manual para redondear el borde (redoneado).

CORTADORA CON DISCO DE DIAMANTES

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1.4. Procedimientos constructivos 1.4.1. Operaciones previas Sobre la subbase o base compactada, cuya confección debe obedecer a las prescripciones dadas en el capitulo 9 se colocara, cuando sea necesario, una capa nivelante de arena de 2 cm de espesor máximo, la que debe ser humedecida antes de hormigonado. Los moldes se afianzan mediante estacas de fierro de largo conveniente, verificando que su alineamiento longitudinal y transversal este de acuerdo al proyecto, para conseguir que las calzadas tengan los anchos y los pendientes especificas.

1.4.2. Fabricación de hormigón

El hormigón de buena calidad debe ser siempre homogéneo, uniforme y no segregable. La calidad del hormigón se altera cuando cambia la dosificación prevista, por variación de la calidad de los áridos, por fallas en los equipos de pesaje y/o de amasado, o por deficiencia de mezclado La dosificación se debe hacer siempre en peso ya sea en plantas dosificadoras o en romanas, dependiendo del volumen de hormigón a elaborar. El procedimiento de dosificación y las tolerancias admisibles se describen en detalle. El mezclado se debe hacer en hormigoneras de capacidad adecuada y en buen estado de funcionamiento. -Controlar las básculas semanalmente mediante pesas taradas. Las romanase pueden controlar pesando sacos de cemento de 42,5 kg. -Establecer para cada hormigonera el tiempo mínimo de revoltura durante pruebas de uniformidad. El tiempo desde que el total de materia sólido entra ala hormigonera hasta que comienza la descarga. En caso de dudas se repetirá el ensayo de tiempo de revoltura, verificando especialmente la diferencia en contenido de árido grueso. Las pruebas para determinar el tiempo mínimo se realizan mediante comparación de dos muestras tomadas de una misma amasada durante los tercios de la descarga. Las diferencias máximas de da en la tabla 20.

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Tabla 20. Control del tiempo mínimo de revoltura.

Ensayos Diferencia entre Valores extremos

Densidad aparente hormigón fresco, kg/m3 Asentamiento de cono, cm Contenido de árido grueso mayor que 5 mm (ASTM 4), % respecto a la medida de dos muestras

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Manual del Hormigón POLPAICO

1.4.3. Transporte del hormigón Habitualmente se utilizan camiones tolva o camiones mezcladores; los primeros son más adecuados para hormigones con asentamiento de cono entre 2 y 5 cm, ya que con mayor docilidad pueden producir segregación. A la inversa de los camiones mezcladores o agitadores mejor en hormigones de asentamiento superior 4 cm. El plazo de transporte no debe ser superior a 30 min, a menos que el hormigón mantenga la docilidad y las condiciones ambientales sean favorables. Para asegurar lo anterior se recomienda adoptar las indicaciones siguientes:

Durante el transporte se deberá cubrir el hormigón con carpas para evitar a desecación.

Emplear un aditivo retardador de fraguado cuando sea necesario.

En tiempo caluroso es conveniente tomar medidas especiales para bajar la temperatura del hormigón y minimizar las perdidas por evaporación y la disminución de trabajabilidad.

No se debe agregar agua para recuperar la trabajabilidad. El hormigón se vacía directamente desde los medios de transporte a la cancha preparada; las operaciones de vertido no deben producir segregación o alteraciones graves. La distribución se realiza manualmente (a pala) o mediante un esparcidor que forma parte del tren pavimentador.

1.4.4. Colocación y compactación Las operaciones de compactación y alisado pueden ser simultáneos o no dependiendo de los equipos disponibles. Como griterío general se recomienda que las losas de espesor menor de 15 cm, se compacten con vibradores de superficie; entre 15 y 22 cm con vibrador de superficie y/o vibradores internos y para espesores superiores a 22 cm se utilicen vibradores internos. En los trabajos de pavimentación urbana se emplean con mayor frecuencia en cerchas vibradoras que efectúan la compactación y nivelación de la superficie en forma simultanea. La docilidad del hormigón habitualmente empleado es de 2,5 a 5,0 cm de asentamiento de cono, con hormigones muy rígidos (secos) se necesitan mayores amplitudes de vibración para compactar toda la masa de hormigón.

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La arista en la parte delantera de la cercha debe formar un ángulo con la mayor superficie y mantenerse siempre con una pequeña sobrecarga de hormigón de espesor de uniforme (aprox. 2 cm). El empleo de vibraciones de inmersión es recomendable para completar la acción de la cercha en los bordes, donde su acción suele ser más débil; se puede emplear dos vibradores, una por cada lado del pavimento. Al aplicar vibradores de inmersión en forma manual, la cabeza de estos debe quedar completamente surgida y en lo posible en posición vertical; el vibrador se debe producir a distancia regular - 50 a 75 cm – o cercha de 1½ veces su radio de acción. Cuando se emplean vibradores de bandeja, la frecuencia se debe regular según la velocidad de avance; en hormigones de consistencia dura o seca se requiere de mayor actitudes. No deberá permitirse una sobrecarga excesiva de hormigón delante de la placa, ya que puede entorpecer la vibración. Considerando que estos equipos solo compactan, sin nivelar la superficie, se requiere generalmente de un equipo adiciona para el alisado. Control de Compactación Al retirar los moldes se puede comprobar la efectividad de la compactación en toda la altura; si aparecen nidos, porosidades (panal de abejas) u otros defectos puede ser necesario: -Acercar más los vibradores al molde. -Aumentar la frecuencia o actitud de los vibradores. -Disminuir la velocidad de avance del equipo.

1.4.5. Terminación o Alisado El alisado tiene como finalidad dar al pavimento los niveles y pendientes predeterminados, además de la planeidad necesaria para una marcha confortable, dentro de las tolerancias que se especifiquen. a) Terminación manual En obras pequeñas en que no se disponga de equipos especiales la terminación se hará por medio de reglas manual. La regla se pasa sobre la superficie nivelada, corrigiendo pequeñas ondulaciones o “arrugas” dejadas; en paños muy anchos para ser abarcados por la regla. b) Terminación con equipos mecánicos Como ha sido señalado, en algunos casos se requiere de equipos u operaciones adicionales para efectuar la terminación detrás de los equipos de compactación. El empleo de alisados de rodillos constituye un complemento adecuado para realizar esta función detrás de un tren pavimentador o de una cercha.

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Cuando se usan alisadoras de rodillos es muy importante que el hormigón haya sido dejado plano y solo ligeramente más alto delante de ellos; si el hormigón esta muy alto, formara una ondulación detrás del rodillo; si ha quedado bajo, el rodillo apenas lo tocara y quedara una depresión. No obstante, deben tomarse precauciones ya que su empleo intenso conduce a excesivo afloramiento de lechada en la superficie, con lo que esta queda débil y con tendencia a figuración. Una vez obtenida la planeidad (lisura) necesaria, se da la textura-cuando cuando se requiere-pasando escobillas o arpilleras, de preferencia en sentido longitudinal. Todas las operaciones de terminación deben ser completadas antes que aparezca en la superficie un exceso de agua de exudación, en caso contrario, la superficie quedara débil, figurable y polvorienta (desgastable). Cuando la exudación ocurre debe detenerse todas las operaciones hasta que el agua haya sido removida o se haya evaporado. En algunos casos puede ser conveniente pasar sobre la superficie una manguera de goma o una arpillera para barrer el agua. Si se necesita corregir defectos locales de lisura, esto se deberá hacer después de 2 a 3 horas, es decir, cuando no exista agua libre de la superficie. Cabe hacer notar que e retraso en complementar los trabajos de terminación, trae como consecuencia, el retraso de iniciar el curado, con e siguiente riesgo de fisuracion.

1.4.6. Curado

El objetivo del curado es dar al hormigón las condiciones para favorecer la hidratación del cemento y reducir las contracciones excesivas debidas a las condiciones ambientales (temperatura, viento, humedad, etc.), las cuales pueden llevar al desarrollo de fisuras. Especialmente se debe evitar la evaporación rápida del agua superficial del hormigón, la que depende principalmente del viento, y en menor proporción de la temperatura ambiental, de la temperatura del hormigón, y de la humedad relativa del aire. Existen distintos procedimiento para el curado: - Cuando húmedo: riegos o neblina (pulverización), cubiertas húmedas (arpilleras), diques de tierra o arena inundados. - Membranas impermeables: polietileno, compuesto de curado. Cualquiera de estos procedimientos es adecuado con tal que sea correcta y oportunamente aplicado. En casos de pavimentos se recomienda emplear aquellos que puedan ser aplicados en el más breve plazo sin dañar la superficie; en general en segundo grupo satisface mejor esta exigencia y en algunos casos-tiempo muy seco caluroso se pueden combinar con un precurado con neblina. Un compuesto de curado de buena calidad y aplicado correctamente, en dosis y oportunidad, reduce eficazmente la evaporación de agua de hormigón. Se recomienda compuestos de curado

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que cumplan simultáneamente los requisitos de la norma AASHT0 M-143 y las condiciones siguientes:

Fabricados a base de resinas.

Color blanco que refleja un alto porcentaje a la luz solar.

Que tenga alta viscosidad y sequen al tacto en no más de 30 minutos.

Se peden colocar inmediatamente después de haber alisado el pavimento, incluso en presencia de agua superficial.

Además, se deberán considerar las recomendaciones siguientes:

- Utilizar un rociador mecánico que asegure que el compuesto de curado quede uniformemente distribuido sobre la superficie y costados del pavimento.

- Verificar que el compuesto de curado esta bien homogenizado y con el pigmento dispersado uniformemente en el liquido. Durante la aplicación el compuesto se debe agitar continuamente, para mantener su homogeneidad.

- Reponer de inmediato la película del curado si se rompedor exudación u tras causas. - Determinar la dosis promedio aplicada calculando el volumen de compuesto utilizado y

la superficie tratada. - Evitar el transito de personas y equipos durante los primeros 7 días. Cuando que

transitar para aserrar o para controlar la lisura, se debe reponer y completar el curado en las zonas en que hubiese resultado dañada la membrana, inmediatamente después de terminadas estas operaciones.

1.4.7. Juntas de Contracción

El hormigón es un material susceptible de sufrir cambios dimensionales debido al paso de hormigón fresco a endurecido, y las variaciones de temperatura y de estado hidrométrico. Si los movimientos derivados de cambios dimensiónales se restringen, se generan tensiones que pueden superar la resistencia a la tracción del hormigón, produciéndose grietas. Para aliviar las tensiones en lo pavimentos se hacen las juntas de contracción, las cuales deben ejecutarse antes de las deformaciones superen la capacidad de deformación del hormigón. Las juntas se pueden ejecutar en el hormigón fresco o en el hormigón endurecido. a) juntas en el hormigón fresco - Introducir de corte Colocar una tabilla de asbesto-cemento u otro elemento inductor probado en la practica, de una altura de 1/4 o 1/5 del espesor del pavimento, e introducir en e hormigón mediante un equipo vibrador que mantenga la alineación y verticalidad de la tabilla, dejando el borde superior entre 2 y 4 mm bajo la superficie de hormigón. Asegurar que el alisado mecánico no altere la posición del elemento inductor. Cuando la junta deba ser sellada, se corta con disco sobre la tabilla después que el hormigón ha endurecido. El aserrado debe tener la profundidad y ancho especificados en el apoyo con el fin de colocar el material de sello.

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- Corte con pletina Este procedimiento es aplicable en obras pequeñas y/o con menor nivel de exigencias de lisura superficial. Se introduce la pletina en el hormigón fresco inmediatamente después o junto con el acabado. Después que e hormigón ha adquirido cierta consistencia se retira la pletina, se rectifica la superficie y se redonean los bordes. b) Juntas en el hormigón endurecido; corte de cierra Se puede hacer en dos formas alternativas:

- En el hormigón recién endurecido y previo al comienzo de la contracción, efectuar un aserrado inicial de una ranura angosta (3 mm) con la profundidad requerida (1/5 a 1/4 del espesor de la losa). Posteriormente se debe ensanchar la parte superior de la ranura con un nuevo aserrado dándole las dimensiones necesarias para alojar el producto sellado.

- Aserrar la ranura en e hormigón endurecido con el ancho total necesario para el funcionamiento adecuado del material de sellado.

Para evitar la formación de grietas de “atraso de corte”, se recomienda:

Disponer el numero suficiente de maquinas cortadas para el avance de cortes del pavimento sea similar al ritmo del hormigonado. Regular su avance de acuerdo a las condiciones ambientales.

Determinar el tiempo de aserrado de acuerdo a las condiciones climáticas existentes.

Cortar el hormigón en el momento oportuno (6 a 20 horas) para que no se desgranen los bordes y no se produzcan juntas incontroladas. El corte debe llegar hasta el borde del pavimento; cuando se trabaja con moldes fijos, estos se deben remover antes del aserrado.

Cuando las condiciones de temperatura aceleren la retracción del hormigón, hacer los cortes en 1 de cada 3 juntas y volver enseguida a aserrar las juntas pendientes.

Inmediatamente después de aserrada la ranura reponer la protección de curado. c) Sellado de juntas Cuando sea necesario sellar las juntas se aplicara un mastic alfaltico de aplicación en caliente, que cumpla con los requisitos de AASHTO M-173 u otro que se especifique; no se permite el empleo de arena o material similar sobre el sello. El sellado se hará antes de la entrega al transito y previa limpieza de la junta con herramientas adecuadas y aire comprimido; en el momento de aplicar el material se sello, la junta debe estar seca. Después del sellado se deberán eliminar los eventuales derrames sobre la superficie.

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1.4.8. Resumen y Recomendaciones

Durante la construcción de las calzadas de hormigón, se deben cuidar en forma especial algunos aspectos que se resumen a continuación:

- Regular la velocidad de avance a aquella que produce la máxima densidad, sin exceder los límites aceptables en lechada o mortero superficiales.

- Esparcir el hormigón en una capa uniforme y de altura adecuada para que una vez compactada quede con el espesor especificado.

- Evitar traslados excesivos de hormigón, hacia adelante o hacia atrás. - Evitar interrupciones en el proceso constructivo; si por alguna razón se produjeran, el

hormigón debe protegerse con una lona o material similar. Si la interrupción se prolonga, el hormigón se puede colocar solo si la consistencia es apropiada para el equipo compactador terminador.

- Para corregir defectos, emplear platachos que tengan una longitud mínima de 0,70 m, de modo para asegurar un adecuado alisado.

- Evitar el afloramiento de exceso de materiales finos en la superficie, ya que si bien facilita la terminación, degrada de calidad y son frecuentemente causa de baja resistencia a la abrasión.

- Eliminar los excesos de mortero desplazados durante la terminación ya que su utilización contribuye a la fisuracion. Si estos excesos se presentan, revisar la dosificación para ajustar la dosis de arena.

- Evitar la aplicación de agua en la superficie para facilitar la terminación. - Verificar con regla de aluminio de 3 m de largo la regularidad superficial obtenida,

estando el hormigón en estado fresco, y corregir oportunamente las imperfecciones que se detecten.

- Si por condiciones atmosféricas adversas apareciera alguna figura de retracción plástica en totalmente la fisura.

- Iniciar el curado inmediatamente después de completar la terminación de la superficie mediante la aplicación de láminas de polietileno, arpillera o membrana química. En trabajos en tiempo seco o caluroso, es aconsejable un precurado húmedo con nebulizadores o pulverizadores hasta el inicio curado

- Si el hormigón tiene una temperatura superior a 30ºC, este no debe colocarse, y adicionalmente sera necesario detener la faena hasta implementar que logren bajar la temperatura.

- Cuando el hormigonado deba realizarse en condiciones de bajas temperaturas se deberán adoptar las recomendaciones señaladas en el Anexo D de la norma NCh 170 (versión 1985).

1.5. Control de Calidad

Los conceptos que se plantean en esta sección corresponden a la opinión del Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón sobre esta materia, basada en un análisis amplio de la realidad nacional.

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Los requisitos de calidad de los pavimentos deben establecerse en las especificaciones, de acuerdo al diseño y según las condiciones prevista para la ejecución de la faena (ver 11.2.2). Las especificaciones deben incluir, en general, los aspectos que se indican en tabla 19 sin excluir otros que el proyectista pueda considerar necesarios en cada proyecto en particular. Las bases de contrato deben señalar claramente las sanciones por incumplimiento en resistencia, espesores o regularidad superficial; dichas sanciones generalmente esta basadas en multas sobre el valor de la partida contratada, las que pueden variar entre 0 y 100%. En general considera que la recepción, incluso fuertemente penalizado, presenta ventajas sociales frente a la demolición, aun cuando la vida útil estimada del pavimento puede ser inferior.

1.5.1. Conceptos Básicos El control’ de calidad tiene como finalidad comprobar el cumplimiento del diseño y de las especificaciones particulares de la obra a través de medicionales, muestreos y ensayos, detectar anomalías, y corregirlas oportunamente: en general en este control se divide en dos grupos principales: - Controles rutinarios durante la ejecución: Sirve para comprobar que los materiales y procesos de puesta en obra cumplen las especificaciones, y al mismo tiempo, para poder detectar posibles deficiencias que pueden afectar la calidad del pavimento, de modo de corregirlas a tiempo. Este control habitualmente es de cargo del contratista y corresponde al autocontrol. Dentro de este grupo se incluyen los controles previos para determinar la calidad de los áridos y establecer las dosificaciones. La confección de hormigones de prueba es recomendable para elegir la dosificación que mejor se ajuste técnica y económicamente a las exigencias del contrato. - Controles para recepción y pago de las obras: Deben ser realizados por el Mandante o por los profesionales y/o laboratorios en quienes este delegue, de modo de asegurar que los controles sean hechos al azar y en forma sistemática durante el desarrollo de la obra, con el fin de obtener resultados representativos de la calidad lograda y comprobar que las variables controladas están dentro de las tolerancias admitidas o, en caso contrario, aplicar las medidas estipuladas en las bases de contrato (corrección, multa, rechazo). Estos controles se aplican tanto durante la ejecución (procedimientos, resistencias) como al producto terminado (geometría, espesores, lisura). Se incluyen a continuación los aspectos más revelantes del control de calidad del hormigón, espesores y regularidad superficial del pavimento.

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1.5.2. Control de calidad de hormigón El control de calidad del hormigón se debe hacer mediante extracción de muestras del hormigón fresco, y posterior ensayo a las edades que corresponda. A continuación se señalan los requisitos de resistencia que debería cumplir el hormigón:

Resistencia a comprensión: En todos los casos se determina la resistencia a compresión mediante ensayos de 28 días. Las probetas pueden ser cubos de 15 o 20 cm de aristia o cilindros de 15 cm de diámetro y de 30 cm de alto. Cada muestra debe estar constituida por un mínimo de 3 probetas (cubos o cilindros), 2 de cuales se ensayan a 28 días y una a una edad anterior, generalmente 7 días.

El resultado se refiere siempre a cubos de 20 cm de aristia, utilizando los factores de conversión establecidos en normas NCh 170, incluidos en el anexo 2 del Presente manual.

Resistencia a flexotracción: Se controla en el caso de las vías de mayor transito, como expresas o principales, y/o cuando la resistencia a flexotracción de diseño a 90 días sea superior a 42 kgf/cm2. Se compraba su cumplimiento mediante muestras prismáticas (viguetas) tomadas en el hormigón fresco. Cada muestra debe estar constituida por un mínimo de 3 probetas para ensayar 2 de ellas en 28 días y una menor de edad (7 días). La correlación entre resistencia a 28 días y 90 días se establece según nota 6 de la tabla 17 (ver 11.2). los resultados de flexotracción prevalecen sobre los de compresión.

Antes de colocar el hormigón fresco es necesario verificar que satisface diversas propiedades, cuyos ensayos y frecuencia están establecidos en la norma NCh 170, y se indican en 4.3. a) Esquemas del control de resistencia

1. Para cada obra se establece una resistencia mínima que debe cumplir individualmente cada un a de las muestras, y una resistencia característica, requisitos que se deben satisfacer simultáneamente. Esto es aplicable a compresión y a flexotracción. La resistencia mínima individual en compresión se define como la resistencia de diseño menos 50kgf/cm2.

2. Si se cumplen ambos requisitos, mínima y característica, se aprueba la resistencia. 3. Si se cumple la resistencia característica, pero existen resultados individuales bajo la

mínima, se delimita el área afectada y se remuestrea esa área con testigos. 4. Si no cumple la resistencia característica, eventualmente se podrá remuestrar con

testigos abarcando la totalidad de la obra. 5. La deficiencia en resistencia a flexotracción se asimila a disminuciones de espesor del

pavimento.

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b) Plan de muestreo El muestreo debe ser al azar, en el momento que la inspección lo determine, con el objetivo de que los resultados analizados para la recepción de la obra sean representativos de esta; la frecuencia mínima de muestreo debería ser la siguiente:

1 muestra de cada 500 m2 (aprox. 90 m3).

1 muestra de cada 2 jornales (días) de hormigonado.

Un mínimo de 5 muestras. De los criterios señalados, se elige el que resulte en una mayor frecuencia. En obras pequeñas en que no sea posible aplicar los dos primeros criterios, se debe formar el mínimo de muestras indicado, distribuidos en la jornadas de hormigonado, aun cuando para completar dicha cantidad sea necesario tomar varias muestras en la misma oportunidad de distintas amasadas elegidas al azar. Se indica claramente el área de pavimento representado por cada muestra, a fin que si se obtienen resistencias bajas, queden delimitados los sectores afectados. c) Análisis de resultado Al grupo de resultados obtenidos a 28 días se le aplica los conceptos estadísticos para determinación de la resistencia característica, ya sea flexotracción o compresión, según la expresión:

Rk = R-t•s Rk = Resistencia característica R = Promedio aritmético de los distintos valores obtenidos en 28 días s = Desviación típica. t = Factor que depende de la fracción defectuosa admisible en este caso 20%, y el numero de muestras. Sus valores se indican en la tabla 11. d) Condiciones de aceptación Es necesario asistir en la conveniencia del cabal cumplimiento de las especificaciones, normas y procedimientos constructivos, complementado por un auto-control de calidad acucuiso con suficiente números de muestras durante el proceso de construcción, lo que permite minimizar el riesgo del contrato, y evidentemente, obviar el costo que genera el remuestreo con testigos.

Resistencia a compresión Las condiciones de recepción, cuando se especifica resistencia a compresión, se establece en la tabla 21. Para poder comparar las resistencias a compresión, estas deben expresarse en su equivalencia en cubos de 20 cm a la edad de 28 días.

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Tabla 21. Condiciones de recepción de la obra por resistencia a compresión.

Condición Resultado Alternativa

1. Resistencia característica y mínima mayores que las especificadas Rkc≥Rpc y Ric≥Rpc-50 kgf/cm2.

Se acepta e pavimento.

2. Resistencia característica inferior a la especificada. Se aceptan dos posibilidades: a)Rpc-50kgf/cm2≤Rkc<Rpc b) Rkc<Rpc-50kgf/cm2

Recepción con multas según escala establecida en el contrato.

Remuestreo general ha pedido del contratista a razón de 2 testigos cada 350 m2. Al resultado global, evaluado según se indica en notas 1 y 2, se aplica las multas previstas, si procediera.

Resolución del mandante sobre rechazo, decepción sin pago o con pago parcial.

No procede.

3. Resistencia individuales inferiores a la mínima. Ric <Rpc-50kgf/cm2

Rechazo de zona afectada.

Remuestreo de zona afectada a razón de 2 testigos cada 350 m2 y con un mínimo de 3 testigos. Los resultados se evalúan según nota 1.

Manual de diseño Serviu MINVU

Rpc = Resistencia especifica a compresión. Ric = Resistencias individuales. Rkc = Resistencia característica. Rkc = R – t • 50 kgf/cm2.

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Notas al cuadrado Nota 1. En caso de muestreo con testigos, el resultado obtenido, expresado con su equivalencia a resistencia en cubos de 20 cm a 28 días de edad debe cumplir con las relaciones indicadas en la tabla 21 afectadas por un factor 0,90, según las expresiones:

Rkt ≥ Rpc × 0,90 Rit ≥ (Rpc – 50) × 0,90

Rkf = Resistencia característica testigos, referida a cubos de 20 cm a 28 días. Rit = Resistencia individual testigos, referida a cubos de 20 cm a 28 días. El factor 0,90 incluido en esta relación, corresponde a la disminución de resistencia que se obtiene en los tetaos con respecto a las muestras de hormigón fresco debido a las condiciones mas desfavorables de extracción y curado. Nota 2. Se entiende que a ser rechazado y reemplazado un sector de superficie, el o los valores bajos que se obtuvieron en el control original, pueden ser retirados para un nuevo cálculo de la resistencia característica de la parte no afectada del contrato. Nota 3. En la actualidad, algunos mandantes establecen en forma general las escaleras de mutas de la tabla 22, la que se incluye a modo de referencia, y no valida a las exigencias de cada contrato en particular.

Tabla 22. Ajuste a precios por resistencia a compresión deficientes.

Valor de la Resistencia Característica (Rkc).

Valor a pagar porcentaje de valor del pavimento.

MOP. DIRECCION DE VIALIDAD. Rkc ≥ Rpc 100% 0.9 Rpc ≤ 0.90 < Rpc Un porcentaje proporcional a la Resistencia característica. 0.85 Rpc ≤ Rk < 0.90 Rpc 80% 0.80 Rpc ≤ Rkc < 0.80 Rpc 70% Rkc < 0.80 Rpc Se rehace o no se paga, según determine la Dirección de vialidad.

MINVU. Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Pavimentación.

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Rkc ≥ Rpc 100% 0,97 Rpc ≤ Rkc ≤ 0,99 Rpc 95,5% 0,94 Rpc ≤ Rkc ≤ 0,96 Rpc 92% 0,91 Rpc ≤ Rkc ≤ 0,93 Rpc 85% 0,88 Rpc ≤ Rkc ≤ 0,90 Rpc 78% 0,85 Rpc ≤ Rkc ≤ 0,87 Rpc 70% Rkc < 0,85 Rpc Rechazo del sector.

Manual de Carreteras V.3

Resistencia a flexotracción Se considera que la resistencia de la obra es satisfactoria cuando el valor característico de los ensayos de flexotracción a 28 días, es superior a la resistencia específica (de diseño), y que a la vez, no hay valores individuales inferiores a la resistencia mínima que se establece como resistencia especifica monos de 5 kgf/cm2. Es decir, debe cumplirse simultáneamente:

Rkf ≥ Rpf Rif ≥ Rpf – 5 kgf/cm2

Rpf = Resistencia especifica a flexotracción a 28 días. Rkf = Resistencia característica a flexotracción. Rif = Resistencia individual a flexotracción. En caso de incumplimiento se asimila la deficiencia de flexotracción a un menor espesor, asumiendo que 1 cm de espesor equivale a 3 kgf/cm2 de resistencia. Si la resistencia característica del control no se cumple, se aplica globalmente la reducción de de espesores afecta al área respectiva. Estas reducciones se suman algebraicamente a los espesores fiscos reales para afecto de aplicar los conceptos d aceptación y rechazo, según establece en 1.5.3.

1.5.3. Control de espesores

Los pavimentos de hormigón deben ser construidos con los espesores indicados en los planos. Un control adecuado guante la construcción, en la etapa de recepciones de bases y moldes, se considera generalmente suficiente; para ello se comprueban los niveles de los moldes y se determina el futuro espesor entre estos y la base, extendiendo una cuerda de acero transversal al eje y midiendo en distintos puntos. Si se considera necesario controlar los espesores del pavimento construido se deben extraer testigos a intervalos no superiores a 200 metros en cada faja, para medir el espesor de cada uno. Aunque generalmente a medición se hace en testigo de 6” (15 cm), también se puede efectuar un testigo de menor diámetro, por ejemplo, del orden de 2” (5 cm), con beneficios de

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rapidez y costo. Se aceptan sin observación todos los sectores que presente un espesor igual o superior al espesor de proyecto con una tolerancia -5%; en caso contrario, se produce según lo indicado en la tabla 23.

Tabla 23. Recepción de espesores mediante testigos

Estado Condición Observada Procedimiento y condición de aceptación

1. e’ ≥ 0,95 e Área aceptada.

2. 0.9 e ≤ e’ < 0,95 e Se toma 2 testigos adicionales a 7,5 m a cada lado del primero. Se calcula el promedio de los tres (e”).

3. e” ≥ 0,95 e Área aceptada.

4. 0,9 e ≤ e” < 0,95 e Se aplican multas según beses del contrato.

5. e” < 0,9 e y/o ei < 0,8 e

Se toman nuevas testigos para determinar magnitud del área afectada.

Manual de Carreteras V.3

e = Espesor especifico. e’ = Espesor obtenido del muestro mediante testigos. e”= Promedio entre los espesores del testigo original deficitario y de dos nuevos testigos extraídos en el área afectadas a intervalos no superior a 7,5 m del primero. ei = Cualquier valor individual. Las bases del contrato deben estipular caramente las eventuales multas o demolición y reconstrucción cuando corresponda. Las multas por espesor y resistencia se calculan separadamente sobre el valor del pavimento, y se aplica la suma de los porcentajes determinados. A titulo informativo, en la tabla Nº 24 se indican las multas porcentuales establecidas por la Dirección de Vialidad del MOP, para aplicar en caso de deficiencia en los espesores.

Tabla 25. Deficiencia de espesor en el pavimento de hormigón (MOP – Dirección de Vialidad).

Deficiencia en el espesor determinados por los testigos en porcentaje del

espesor especifico

Porcentaje que se paga sobre el precio del contrato

0 % hasta 5 % 5 % hasta 7,5%

7,5 % hasta 10% Sobre 10 %

100 % 90% 80%

No se paga o se rehace Manual de Carreteras V.3

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1.5.4. Control de regularidad superficial La regularidad superficial del pavimento tiene relación directa con la mayor o menor comodidad que ofrece la vía de usuario, y debe estar relacionada con las velocidades de desplazamiento que estas vías permiten. En la tabla 25 recomienda algunas tolerancias de regularidad superficial para distintos tipos de vías, medida con una regla o dispositivo Higt-Low de 3 m de largo.

Tabla 25. Regularidad superficial

Tipo de vía Tolerancia

Autovia y troncal Colectora y de servicio

Local y pasaje

± 6 mm ± 8 mm

± 12 mm Manual de Carreteras V.3

Las zonas que se presenten diferencias superior a los límites indicadores, pueden ser rebajadas con herramientas esmeriladoras hasta quedar dentro de las tolerancias. Las correcciones de lisura no deben afectar el espesor de la losa, en cuyo caso las condiciones establecidas anteriormente en 1.5.3. No obstante lo señalado, se considera que corresponde establecer exigencias de lisura solo cuando el sellado de juntas y su posterior conversación garanticen que se mantendrá la lisura obtenida durante la construcción, ya que no tiene sentido practico establecer una exigencia que posteriormente se desvirtúa con los labores de conversación de juntas.

1.6. Conservación Las vías urbanas, durante su uso pueden sufrir deterioros tanto por efectos de cargas y sobrecargas de transito, como la acción de los agentes naturales y climáticos. Los objetivos principales de la conservación son:

- La prolongación, al máximo que sea posible, de la vía de los pavimentos. - La reducción de los costos de operación de los vehículos. - La manutención de las características iniciales de la vía, en cuanto a comodidad y

seguridad ofrecidas en los usuarios.

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Con el fin de conseguir estos objetos, es preciso inspeccionar periódicamente las vías (preferentemente la primavera), registrar los defectos que presentan que presentan y reparar tantos los desperfectos importantes como los que pudieran próximos a producirse (36). Los trabajos de conversación se dividen, para los efectos prácticos, en resellado de juntas, reparación de defectos superficiales de defectos estructurales. a) Resellado de juntas: Uno de los aspectos de la conservación que requiere de una atención frecuente es el resallado de las juntas, cuando se aprecie pérdida o envejecimiento del material sellante. La operación d resellado comprende las siguientes etapas:

- La extracción del material antiguo mediante garfio o herramientas aguzadas en su extremo.

- Limpieza con aire comprimido. - Colocación del material sellante según lo indicado en 1.2.7 y/o según instrucciones del

fabricante del producto empleado. Como en el caso de las juntas nuevas, se deberá remover el exceso de material derramado sobre la superficie del pavimento y que pueda alterar la seguridad de la superficie; por la misma razón no se debe permitir la aplicación de arena o gavilla sobre el material de sello. b) Defectos superficiales: Son aquellos que afectan solamente a la superficie del pavimento, sin compromiso estructural y que, en general, solo causan problemas de seguridad de la comida al usuario, por lo que su representación es optativa. Algunos de los, defectos superficiales son

- Peladuras y descascaraduras: la preparación consiste en hacer parches con morteros u hormigones finos con capas de adherencia en bese a lechadas con polímeros o resinas epoxicas. Alternativamente se pueden emplear morteros de resina (epoxica), los cuales tienen un costo considerablemente mayor, pero presentan la ventaja de permitir la puesta en servicio en corto tiempo.

- Fisuras de retracción: la solución para estos casos consiste en aplicar lechaza de cemento, impregnaciones o inyecciones de resinas, según la importancia y característica de las fallas.

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c) Defectos estructurales:

Son defectos que pueda afectar gravemente al pavimento. Los más importantes son las grietas. Estas pueden ser longitudinales, transversales o de esquinas. Cuado afectan todo el espesor, se pierda la comunidad de la losa y no se produce transferencia de carga, especialmente con bajas temperaturas y cuando la grieta es ancha. Existen diversas alternativas para la reparación de grietas, que dependen de cada situación particular, como ancho de ellas, condiciones de deformación, frecuencia, etc. Cabe mencionar las siguientes soluciones:

- Tratamiento como junta: consiste formar sobre la grieta una caja superficial mediante

corte con cierra, y posterior sellado como en el caso a). - Inyección con sistema epoxicos de baja viscosidad en grietas “limpias” o no

contaminadas y sin movimiento relativos. - Refuerzo con grapas: en el caso de grietas que no pueden ser inyectadas. - Demolición y reemplazo total o parcial de losas fracturadas o con gran cantidad de

grietas. - Refuerzos con capas adicionales, cuando el pavimento ha llegado al límite de su vida útil.

En aportes Técnicos nº 13 “avance en Diseño, Construcción y Manutención de Pavimentos de Hormigón”, editado por I.C.H.C. y H, se detallan varias de estas alternativas.

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CONCLUSION

Una vez terminada la investigación tendremos algunas herramientas básicas y

técnicas para una buena elaboración de carpetas de rodados rígidas, esto ayudara

el desarrollo profesional del estudiante o profesional joven, no olvidando que

siempre debemos seguir actualizándonos por los constantes cambios que se

producen gracias a los avances en los procedimientos constructivos y maquinarias

existentes.

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BIBLIOGRAFIA

1. MANUAL DEL CONSTRUCTOR (POLPAICO)

2. NORMA CHILENA 170 HORMIGONES

3. NORMATIVA SERVIU

4. HORMIGON ARMADO II (U.C)

5. TRABAJOS REALIZADOS EN AÑOS DE ESTUDIOS

6. PRESENTACIONES EN HORMIGON ARMADO