dirección técnica de estructuras metálicas de fácil

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES CÁTEDRA DE PRÁCTICA SUPERVISADA

Dirección Técnica de Estructuras Metálicas de

Fácil Montaje y Construcción

Tutores a cargo: Ing. Álvarez Ignacio – Ing. Sánchez José Daniel

Autor: Roland Martínez

19/05/2013

Universidad Nacional de Córdoba – Cátedra Práctica Supervisada – Tutores: Ext. Ing. Álvarez – Int. Ing. Sánchez

Título: Dirección Técnica de Estructuras Metálicas de Fácil Montaje y Construcción Autor: Roland Martínez

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« Se debe preservar necesariamente la espontaneidad, porque el proceso de realización de un proyecto es muy largo; puede durar de media siete años. Trabajar durante tanto tiempo hace que pierdas esa impronta, y el boceto ayuda a preservarla. » / « It must necessarily preserve spontaneity, because the process of completing a project is very long, can last on average seven years. Working for so long makes you lose the mark, and the sketch helps to preserve it. »

« El arte del ingeniero es el arte de lo posible » / « The engineer's art is the art of the possible »

Santiago CalatravaSantiago CalatravaSantiago CalatravaSantiago Calatrava, Architect, Engineer, Sculptor, Painter



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1. Abstract

Las estructuras metálicas en la vida civil facilitan el montaje y ahorran tiempo de construcción. Las mismas salvan grandes luces tanto en altura como longitudinalmente, son mucho más resistentes a los sismos y su rigidez aumenta la nobleza única que brinda este material. Aunque se necesiten obreros especializados, el costo es mucho menor que estructuras de Hormigón Armado propiamente dichas. Y es menester decir, que su gran inconveniente es la precisión dimensional que deben tener las piezas que forman los elementos estructurales.



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2. Índice 3. Introducción ............................................................................................................................... 7

4. Objetivos de la Práctica Supervisada .......................................................................................... 8

5. Desarrollo .................................................................................................................................. 9

5.1. Descripción de la Obra ....................................................................................................... 9

5.2. Ítems de la Obra ................................................................................................................ 11

5.2.1. Plan de Avance ............................................................................................................... 22

5.2.2. Obrador .......................................................................................................................... 23

5.2.3. Demoliciones ................................................................................................................. 29

5.2.4. Replanteo ....................................................................................................................... 33

5.2.5. Cimientos ....................................................................................................................... 44

5.2.6. Andamios ....................................................................................................................... 53

5.2.6. Estructura ....................................................................................................................... 58

5.2.7. Mampostería .................................................................................................................. 63

5.2.8. Revoques........................................................................................................................ 68

5.2.9. Elementos de protección contra la humedad .................................................................... 72

5.2.10. Losas de Entrepiso ........................................................................................................ 73

5.2.11. Solados ......................................................................................................................... 80

5.2.12. Cerramiento Superior y Cubiertas ................................................................................. 84

5.2.13. Cierre de Vanos y Carpintería ....................................................................................... 92

5.2.14. Fachada ........................................................................................................................ 97

5.2.15. Instalaciones ................................................................................................................. 99

5.2.15. Cielorrasos .................................................................................................................. 103

5.2.16. Pinturas ....................................................................................................................... 108

5.3. Descripción y Medidas Preventivas de los Riesgos en la Obra .......................................... 109

5.3.1. Análisis de Riesgos por actividad ............................................................................... 112

5.3.2. Análisis de Riesgos por oficios .................................................................................. 136

5.3.3. Análisis de Riesgos por los medios auxiliares a utilizar en obra .................................. 149

5.3.4. Análisis de Riesgos por la maquinaria de obra ........................................................... 167

5.3.5. Análisis de Riesgos por las instalaciones de obra ....................................................... 184

5.3.6. Análisis de riesgo de incendio en la obra .................................................................... 188

5.4. Legislación en Obra en Pago de Sueldos .......................................................................... 189

5.4.1. DE LA APLICACIÓN ............................................................................................... 189



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5.4.2. DE LAS CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO .......................................... 189

5.4.3. DE LOS SALARIOS ................................................................................................. 191

5.4.4. DE LAS DISPOSICIONES ESPECIALES ................................................................ 192

6. Conclusión .............................................................................................................................. 195

7. Bibliografía ............................................................................................................................. 196

8. Anexos ................................................................................................................................... 198



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3. Introducción En el presente trabajo se hablará del seguimiento paso a paso de la Dirección

Técnica de la Ampliación del Nuevocentro Shopping, originado a razón de la Práctica Supervisada. Siendo una obra atípica, por las rarezas que presentó su construcción y por ser una ampliación, está fundamentalmente conformada por elementos metálicos.

Las estructuras metálicas representan elementos livianos, y con ellos se pueden formar grandes luces y elevadas alturas sin tramos intermedios. Además requieren de pequeños plazos de ejecución pero mejor especialización de los obreros porque las precisiones son aún mayores. Es por ello que han sido partícipes de esta labor.

Es así como este texto se divide en 3 grandes ramas de ejecución en los que se hará hincapié: la Dirección Técnica, la Higiene y Seguridad de la Obra y Legislación de Obra.

La dirección Técnica es la función que el profesional desempeña controlando la fiel interpretación de los planos y de la documentación técnica que forma parte del proyecto y la revisión y extensión de los certificados correspondientes a pagos de la obra en ejecución, inclusive el ajuste final de los mismos. La Seguridad es la prevención y protección personal frente a los riesgos propios de una activad laboral determinada y la Higiene es la parte de la medicina que tiene por objeto la conservación de la salud y la prevención de enfermedades. Por último, la legislación interpreta, la Inscripción de los Trabajadores, el cálculo de los Sueldos, la higiene y seguridad, etc. en referencia a la Ley de Contrato de Trabajo y Convenios Colectivos (UOCRA, IERIC, SUSS, etc.).

De esta manera se comenzará con los objetivos del trabajo, luego un desarrollo de la dirección técnica, la descripción y eventuales medidas preventivas de los riesgos en la higiene y seguridad, puesta en práctica de la legislación de Obra y se finalizará con una conclusión.

Dirección Técnica

•Descripción de Obra

•Elementos tématicos

Descripción y Medidas Preventivas de Riesgos en HyS

•Ley 19587

•Decreto 911/96

Legislación de Obra

•Ley Contrato de trabajo 26.844

•Ley 22.250

•Convenio Colectivo 76/75



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4. Objetivos de la Práctica Supervisada La razón de esta monografía plantea los siguientes objetivos:

� Acompañar el proceso de Dirección Técnica de la Obra (compresión de planos y llevado a cabo de los mismos)

� Captar conocimientos y tareas específicas que se llevan a cabo en una Obra Civil

� Contrastar las tares que se realizarán en Obra y lo aprendido en el ámbito universitario.

� Ampliar y enriquecer los conocimientos acerca de la Ingeniería y la resolución de sus problemas.

� Concientizarse en los aspectos de HyS para un mejor ambiente laboral. � Comprender los aspectos legales en lo que se encuentra sumergido el sector

obrero para ayudar a su bienestar personal y su realización laboral plena.



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5. Desarrollo

5.1. Descripción de la Obra La obra consistirá en la construcción de la ampliación del Patio de Comidas del

Nuevocentro Shopping, sita en la calle Caseros 1400-1498, es decir en la parte posterior a la entrada principal.

Ubicada la obra en un típico barrio cordobés, “Quinta Santa Ana”, casas de ladrillo cerámico macizo y tejas coloniales. El barrio ha estado en pleno crecimiento debido al polo comercial provocado por el Shopping, sin embargo las limitaciones arquitectónicas aun existen y frenan el desarrollo.

En la siguiente figura, se puede observar donde se encontrará la ampliación, con un rectángulo rojo. Se puede observar sus límites, al lado oeste un prisma de base triangular; al lado sur la estructura en sí; del lado norte la calle Caseros (L.M.); y al lado este las estructura metálica de Neverland.

Ilustración 1 - Ubicación y entorno a la Obra

La obra contará con una superficie de 240 m2 y dibuja en planta un trapezoide irregular. Posee una altura de 14m, aproximadamente. Con esta ampliación se produce el cierre perimetral de la Obra en la parte Norte y hace mejor uso del área destinada a Patio de comidas.

Esta obra tendrá el fin de ampliar este gran centro comercial y abastecer la demanda en horas pico, provocando acrecentar el consumo que no se lograba. Además reivindicará la fachada de Neverland para provocar mayor demanda y atracción al lugar.

La presente construcción es una obra atípica, ya que es una ampliación del Nuevocentro, y la mayoría de las especificaciones técnicas de los pliegos, los estudios de suelo, los ensayos yacen en el “olvido” de un inmenso ya construido.



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En esta Obra intervendrán DELTA S.A. como contratista principal y varias empresas como subcontratados. Una de las principales es ENCO S.A. quien desarrollará la estructura metálica. Los Directores Técnicos serán el Ing. Ignacio Álvarez y el Arq. Juan Diego Álvarez. Como representante Técnico el Ing. Ignacio Álvarez. La obra estará a cargo de un Jefe de Obra el Arq. Ariel Monzó. La Inspección de Higiene y Seguridad la realizará la empresa Aguirre-Caminotti & Asociados.



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5.2. Ítems de la Obra Obrador

Oficina: Al ser una unidad provisoria, parte de la sala de transformadores de la corriente, se cerrará para dar manifiesto a una pequeña oficina para el jefe de obra.

Depósito: Se transformará la sala de revisión mecánica de la parte inferior de la escalera mecánica y tableros eléctricos en una sala de depósito de herramientas que permitirá además, ser una oficina para los subcontratistas ENCO S.A. También guardará elementos de importancia económica como lo son los vidrios y la carpintería de aluminio.

Taller: En la sala anterior, se realizará aparte, el doblado de barras, soldado de piezas o armado de estribados.

Vestuario y Comedor: Una parte del local del depósito, separada por un cerramiento vertical, se utilizará como vestuario; allí mismo se colocará un dispenser para provisión de agua potable (fría o caliente); al fondo de esta misma parte de la sala se situará una canilla para el aseo de manos. Un baño químico para comodidad de los trabajadores, aunque el mismo Shopping posea baños públicos, se ubicará en la entrada del acceso al vestuario dentro de la zona demarcada para construcción. Por último, no habrá un comedor para uso exclusivo de este destino, pero se ubicarán sillas y una mesa para confort de los obreros.

Vallado y Estacionamiento Restringido: Se colocarán cercos metálicos delimitando el área de construcción y serán puestas en la calle, vallas de hierro tubular, color negro y amarillo, para restringir el estacionamiento de vehículos ajenos a la empresa o en todo caso, para el corte total de calzada.

Acopio de Materiales y Circulación: En cuanto al acopio, se tratará de utilizar el material en el momento, para hacer mejor uso del espacio, ya que este será reducido, y para optimizar el tiempo. La circulación o acceso será limitado en el pasillo principal, por la presencia de una bomba de agua (ya instalada en la entrada y utilizada para la extracción de agua subterránea), por lo que se evitará de acopiar materiales en esta área de circulación y se lo almacenará como primera instancia en la rampa de acceso, o en su defecto, como última instancia, en el estacionamiento este, próximo al cercado metálico.

Demoliciones

Para la construcción de los cimientos y la reconstrucción de la rampa de acceso a discapacitados se deberá hacer: rotura de solado exterior (piedra lavada), y rotura de hormigones livianos de un espesor de aproximadamente 20cm. Se realizará con martillo neumático o con uñas de balde de Bobcat, taladros rotopercutores eléctricos, o manualmente con cortafierros y martillo.

Se romperá el paramento vertical tratando de provocar pequeñas cavidades, para el apoyo de vigas de cerramientos superiores y teniendo la precaución de producir el menor daño a esa estructura.

Parte de la Obra existente se desmantelará, tal es el caso de la carpintería, para generar el nuevo formato. Por tanto se tendrá sumo cuidado y atención en el desarmado de la misma, ya que la misma posee elementos frágiles.



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Replanteo

Replanteo General con Límites Dados: Para ubicar la posición de cada elemento a construir de planta baja, primer piso y del cerramiento superior, se realizará un replanteo. Se obtendrá los puntos fijos, con Estación Total, dados por los vértices de la estructura ya construida anteriormente, esto incluye el prisma triangular en voladizo que forma el balcón del Patio de Comidas del lado Oeste y el voladizo de Neverland del lado Este. Estos puntos serán de guía para la elaboración de un plano de Coordenadas que permitirá identificar claramente, las distancias entre elementos, puntos fijos y límites de la Obra. Con ayuda de este plano de coordenadas, la estación total, un piolín de albañil, una ruleta, clavos y una plomada se cercará con chapas metálicas onduladas, estableciendo los límites de la zona a construir. También permitirá identificar los ejes de las columnas metálicas, la colocación de vigas o correas.

Para hacer del replanteo una tarea más simplificada, se hará uso del método del replanteo aéreo integral, de esta manera se evitará la puesta de caballetes, logrando así paso libre para los obreros. El método consistirá en la creación de ejes con tanzas por encima de un nivel superficial, para evitar tropiezos, y amarrados en sus extremos con tacos Fisher u otro elemento de agarre.

Replanteo de elementos a construir: Para conseguir resultados más precisos o exactos, tanto en la colocación de la fachada metálica, o en vigas y correas donde correspondiesen, se ayudará con nivel laser o un distanciómetro. Para colocación de mampuestos, se usará tanza y plomada. Para colocación de planos horizontales virtuales, como para la colocación de cielorraso de Yeso, se recurrirá al nivel laser o choclera.

Replanteo Altimétrico: Para el caso del replanteo altimétrico o para la verificación de la altimetría se trasladará los niveles de un punto a otro, con una manguera llena de agua y un marcador, teniendo como dato los puntos de la construcción antigua. Cuando el uso de la manguera no sea factible, se usará nivel y mira o nivel laser.

Cimientos

Pozos Romanos: Por lo que respecta a los cimientos, los conformarán 4 pozos romanos, fundados a una profundidad de -3m, donde se encuentra el terreno apto para soportarlos, tipo Tosca (resistencia 20MPa). Por arriba de este estrato rígido hay loess, el cual no es apto para fundar.

Dos de los pozos romanos poseerán una campana de 2m y un fuste de 80cm de diámetro, hechos de hormigón H17 y 8 hierros del φ12, con espiras del φ6 cada 15cm. Ambos estarán unidos mediante un cabezal de 1,3m de alto y 3,2m de largo y 70cm de ancho, construido con H21 y hierros del φ10 y del φ12. El cabezal dará soporte a una columna rectangular del lado este, formada por dos perfiles C UPN 200 y esta se apoyará primero, sobre una placa cuadrada de 30x30cm x12.7mm de espesor, con 4 perforaciones cercanas a las esquinas para el inserto de 4 varillas φ16 AL220 que quedarán empotradas en el hormigón. Además, el cabezal servirá de pie para dos columnas de un nuevo proyecto.

Los otros dos pozos estarán conformados por una campana de 2m y un fuste de 90cm de diámetro, 12 hierros del φ16 con espiras de φ6 cada 15cm, constituidos por hormigón H17 y fundados a 3m profundidad. Sobre estos dos últimos pozos se colocarán placas bases de superficie circular de φ60cm x3.2cm de espesor. Estas tendrán 10



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perforaciones de 26mm de diámetro por las cuales pasarán 10 varillas roscadas φ25 SAE 1010 que se encontrarán ancladas en el hormigón. Sobre las placas se colocarán las columnas circulares metálicas de 40.6cm de diámetro y 9.5mm de espesor. Ambas placas apoyarán sobre un grout de fijación que permitirá la dilatación del material y el pasaje de la tensión de la columna al cimiento. 10 tuercas enroscadas en las varillas, se ajustarán mediante una llave para dar el nivel y la precisión exacta a las placas. Aparte de ello, se soldarán a la placa y a las columnas 10 cartelas trapezoidales de 12.5cm promedio de alto y 10cm de base para una mejor distribución del esfuerzo en la base de las columnas.

Zapatas: Dos planras y bases (zapatas) completarán el circuito de fundación, estas serán de superficie cuadrada de 80x80cm y 65cm de alto, con armadura de hierros φ8 y estribos del φ6. Unas 4 varillas roscadas de φ16 AL 220 se empotrarán en las bases, y estas pasarán por 4 perforaciones ubicadas próximas a las esquinas de una placa cuadrada de 20x20cm y 12.7mm de espesor. Sobre estas placas apoyarán columnas cuadradas, formadas de 2 perfiles C UPN 120. Estas bases apoyarán a una profundidad de 75cm porque soportarán un pequeño peso y serán elaboradas de hormigón H21.

Andamios

Se construirán de varios tipos.

Andamio Fijo tipo Torre (Plataforma): Serán metálicos, formados por estructuras tubulares. Conformadas con marcos rígidos encastrados entre sí y rigidizados mediante cruces de San Andrés y largueros horizontales. Serán de grandes luces de 5 a 6m y estarán construidos con vigas triangulares, reticuladas metálicas para dar mayor resistencia. Dos maderas de 60cm de ancho cada una, configurarán las plataformas de trabajo y se las atará con alambre para asegurarlas. Se les colocará barandas a 60 cm del lugar de la plataforma y rodapié para evitar la caída de objetos. Estos andamios se conservarán durante un tiempo en la obra para tareas específicas, como lo es el colocado de la estructura del primer nivel. En su parte inferior, al encontrarse sobre una superficie inclinada se les colocará cuñas de madera, para evitar movimiento. Los marcos de apoyo no tendrán la misma altura debido a que la superficie de apoyo será inclinada (rampa de acceso).

Andamio Prefabricado Metálicos: Serán tubulares metálicos y de simple facilidad al montarse y desmontarse porque poseerán encastres simples. De esta manera, ágilmente se construirán estructuras superiores a los 3m alcanzando las alturas deseadas (aproximadamente 6 a 7m). Se atornillarán para dar un ajuste y mayor seguridad. Al igual que los anteriores, serán rigidizados con Cruces de San Andrés y poseerán barandas, rodapiés, plataformas de madera de 60cm de ancho cada uno y atadas con alambre a la estructura.

Andamio Móvil tipo Torre: Será otro tipo de andamio presente, similar al anterior con estructuras tubulares, pero poseerá ruedas que le permitirá desplazarse rápidamente sin mayor esfuerzo, las cuales poseerán mecanismos de traba para posicionarlos en un determinado lugar. Se utilizará mayormente para la construcción de la estructura metálica, de las instalaciones y del cielorraso del cerramiento superior.

Estructura

Estructura de Sostenimiento Principal: La disposición principal de planta baja estará conformada por dos grandes columnas metálicas circulares de 40.6cm de diámetro,



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9.63mm de espesor y 7m de largo aproximadamente, otra columna cuadrada 2 UPN 200 y dos columnas más, cuadradas e idénticas, de 2 UPN 120. Una viga principal doble te W24x94 de 19m de longitud, apoyada sobre las tres primeras columnas nombradas y otra viga doble te UPN 280, apoyada sobre las últimas dos columnas nombradas, completarán el sostén principal.

Estructura de la losa: Sobre las dos vigas principales doble te, descansarán correas doble te W12x16 de longitud variable según corresponda, ya que la planta es trapezoidal, y serán capaces de soportar el poco peso de una losa de pequeño espesor.

Estructura de la Fachada: Estará formada por columnas montantes doble te IPN 160, separadas cada 1.66m, que se fijarán a la losa mediante soldadura a una viga cuadrada (2 UPN 100) en el extremo norte de la losa de hormigón. Unos travesaños conformarán los elementos horizontales, que serán tubos de 7.5cm de diámetro y 4.8mm de espesor, separados cada 88cm. De esta manera se logrará un emparrillado vertical que sostendrá tanto a la estructura del cerramiento superior como la fachada de vidrio.

Estructura del Cerramiento Superior: A la estructura superior la conformarán vigas principales doble TE W21x44 de longitudes variables (debido a la planta de forma trapezoidal), que se apoyarán en un extremo, en la parte superior del entramado metálico y en el otro extremo, en el paramento de la estructura anterior del Shopping. Sobre estás descansarán correas C 80x40x15x2mm soldadas a las vigas y sobre ellas una chapa T98 trapezoidal perforada con tornillos autoroscantes. Todo estará rigidizado con una cruz de San Andrés de perfiles L PNL 51x51x4.8mm, que atravesarán diagonalmente el cerramiento, formando una “X” y dos vigas de contraviento en los extremos también de perfiles L y C. Una viga de contraviento de 8 diagonales de dimensiones PNL 89x89x6.4mm, que formarán un zigzag y la otra, ubicada en el otro extremo, con diagonales paralelas de dimensiones C 80x40x15x2.

Mampostería

Mampostería de Fachada: Se construirá un cerramiento vertical de 30cm para cerrar la fachada que da acceso a la parte inferior del Shopping, es decir al ingreso por la rampa (planta baja). Estará constituida por ladrillos cerámicos macizos comunes de 12.5x25x2.5cm con encadenado armado en juntas horizontales cada 5 o 7 hiladas. Estos hierros serán 2 φ8, que quedarán anclados a la estructura anterior en sus extremos para dar una especie de continuidad. No cumplirán una función portante.

Se proveerá de juntas de al menos 1cm con mortero con dosificación ¼:1:3 (cemento, cal, arena). Para corregir la verticalidad se utilizará la plomada y se guiará con piolín de albañil, teniendo como referencia lo construido previamente.

Mampostería de Rampa de Acceso: Además se usará bloques de hormigón 19x19x39cm para cerrar la parte inferior de la rampa de acceso. Se proveerá de juntas de al menos 1cm con mortero ¼:1:3 y corregirá la verticalidad de manera similar a la anterior.

Revoques

Se revocará la mampostería de bloque de hormigón con proporciones ¼:1:3 (cemento, cal, arena). Se realizará con métodos clásicos. Es decir, con bulines cada 1,3m con pequeñas maderas de 10 a 15cm, pegadas a la pared con un azotado previo. Luego se presionarán los tacos de madera hasta que queden al ras del hilo-guía (tanza). Más tarde se



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realizará el azotado, provocando fajas verticales con ayuda de estas maderas. Se las retirará y se hará el revoque, gracias a las fajas guía, alisando las mismas mediante reglas.

Los ladrillos cerámicos macizos se dejarán a simple vista, de manera de darle estética y continuar con la arquitectura anterior, aplicando productos químicos antihumedad.

Elementos de protección contra la humedad

Se realizará con hidrófugo Sika-1 diluido en agua de amasado, con dosificación 1:10. Esta agua de amasado será para la construcción de una capa vertical de la mampostería de la parte inferior a la rampa de acceso y la primer hilada de los bloques de hormigón dicha mampostería. De esta manera, se protegerá del ascenso del agua a la mampostería.

Losa

La losa será Steel Deck con chapa de acero galvanizado trapezoidal T90 (N°25) y su espesor es de 10cm, poseerá mallas electrosoldadas de hierro nervurado de 6x2.15m de φ8 cada 15x15cm. Estas mallas se atarán mediante alambres a patas de rana (hierros de forma de letra omega, quedando sus patas hacia arriba) uniformemente distribuidas para que no se yazcan directamente en el fondo de la losa sino a una cierta distancia, elevadas. Las patas de rana irán soldadas a las correas de la estructura del primer piso, para lo cual se deberá perforar primero, en tres-bolillo, la chapa en lugares previamente demarcados. Así, esta chapa, que actuará como un encofrado perdido, quedará adosada.

Al borde de la losa sobre el lado de la fachada se apoyará una viga cuadrada de 2 UPN100 que, conjuntamente a la losa, formará un todo monolítico.

Será de hormigón elaborado H21, elevado mediante una pluma de camión con bomba y otro camión con mixer que proveerá el mismo. Antes de volcar el hormigón se buscará cualquier agujero que permita perder el hormigón y se los tapará para evitar el derrame. El alisado será con regla y luego se cubrirá con nylon negro para que no pierda agua por evaporación.

Solado

Solado Interior: Se pondrá en interior piso tipo granítico de 60x80cm, continuando con el solado anterior, separándolos mediante crucetas de 3mm. Para la adherencia con la losa, se colocará un mortero de asiento de 3cm de espesor con dosificación ¼:1:3 (cal, cemento, arena fina).

Solado Exterior: Para el solado exterior se usará piedra lavada de 60x80cm, con mortero de asiento ¼:1:3 (cal, cemento, arena) y separaciones de 5mm.

Solado del Cerramiento Superior: El solado de la parte superior se reconstruirá con cerámica roja transitable. Se colocará con pegamento para cerámicos, Klaukol Flex Fluido, de 1cm de espesor con dosificación 1:3 (agua: pegamento).

Solado de la Conexión Estructura Nueva-Antigua: El paso al balcón del patio de comidas, se hará con vidrio laminado rectangular, 3 láminas 10:10:10, de dimensiones 2mx1m y se los fijará mediante silicona.



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Cerramiento Superior y Cubierta

Cerramiento y cubierta Superior del Área Nueva: Se pondrá primeramente lana de vidrio como aislante térmico y luego una chapa galvanizada T90 que se atornillará con tornillos autoperforantes.

Cerramiento y cubierta Superior del Área Antigua: La cubierta de la parte antigua del Shopping se reconstruirá de la siguiente manera:

-Pintura asfáltica una mano 200µm

-Membrana calentando previamente la pintura con soplete para su adherencia

-Carga de 10 cm (Hormigón pobre)

-Carpeta de nivelación de 3cm 1:3 (cemento: arena)

-Pintura asfáltica una mano 200µm

-Membrana

-Pegamento Klaukol para cerámica

-Cerámica Roja

Cerramiento Superior Conexión Estructura Nueva-Antigua: Se hará de vidrio laminado 3 láminas y se lo fijará con silicona.

Cierre de Vanos

La mayoría de los vanos quedarán libres.

La fachada se cerrará con vidrios ploteados y la conexión del área nueva al balcón se cerrará con vidrios traslúcidos 3 láminas.

Carpintería Metálica

Será de aluminio, desmontando y luego reutilizando la carpintería de la fachada antigua, para lograr la fachada nueva que será de vidrio.

Se utilizarán perfiles U pequeños para el encastre de vidrios y tubos circulares para la creación de barandas, de esta manera se evitará la caída de personas a los vacíos que se generen después de la construcción.

Fachada

Primer Piso: Estará compuesta en el primer piso, por carpintería de aluminio que será atornillada a pequeñas placas soldadas a la estructura de la fachada. Descansará sobre esta carpintería, vidrios ploteados que provocarán opacidad al exterior y traslucirán en el interior. Los vidrios serán de tamaños muy diversos, copiando la estructura de la fachada, que si bien es regular en rectángulos de 90cm x 1,7m, en sus extremos o parte inferior varían su tamaño. En su parte inmediatamente superior habrá chapa ondulada de acero galvanizado, creando una terminación más estética e integrándose al local contiguo, que es metálico, “Neverland”.

Planta Baja: En la parte inferior será piedra laja gris, que continuará con la fachada existente.



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Instalaciones

Irán embutidas en la losa y en el cerramiento superior.

De electricidad: Se colocarán cajas metálicas hexagonales para la división de las conexiones y tubos negros PEAD para el pasaje de los cables, dando origen a la iluminación.

De Incendio: Se colocarán caños rojos de acero fundido para incendio y se los sostendrá con abrazaderas agarradas a la correas del primer piso. Además se pondrán detectores de humo y sprinklers para emergencia.

De Aire Acondicionado: Se colocarán tubos rectangulares de chapa galvanizada rígidos y flexibles para las curvas, que irán disminuyendo de tamaño para el recorrido del flujo. Se lo atará con planchas de acero o alambre a la estructura del techo. El circuito comenzará en la parte de la cubierta antigua, con una máquina aire acondicionado nueva y terminará en difusores colocados uniformemente en el cielorraso.

De Desagüe: Los desagües pluviales serán bajadas de caños circulares de acero fundido de 10cm y estarán a simple vista formando un todo estético con la estructura de acero del primer piso. O en su defecto serán de PVC cuando no necesiten estar a simple vista, por ejemplo escondidas debajo del solado exterior de piedra lavada que forma parte de la planta baja. Se colocarán canaletas con pendiente en el contorno del cerramiento superior y estas son las que se conectarán a los desagües mediante perforaciones circulares en la misma.

Cielorraso

Planta Baja: Para la planta baja será cielorraso de placas de Roca de Yeso con Junta Tomada con Cinta Rejilla y Masilla, la cual viene prepara lista para usar, en tarros de 10l. Es decir, será por vía seca, con estructura armada y rígida con chapas galvanizadas C 50 ya prefabricadas para tal fin, formando una estructura con velas rígidas y vigas maestras o soleras, fijadas mediante tornillos autoperforantes a las correas. Con choclera se marcará un plano horizontal virtual para instalarlo o bien con el nivel laser. Al pintarlas, quedarán prolijas sin visión alguna del tomado de juntas. Se dejarán huecos para insertar la iluminación.

Primer Piso: Para el Primer Piso se colocará tornasol, especie de lámina de plástico que se adhiere al calentarse a una estructura de hierro, previamente colocada. Tendrá un color blanco. Este tipo de cielorraso permite acceso rápido a las instalaciones embutidas.

Pinturas

Todos los elementos metálicos serán pintados de antióxido, luego de color tabaco para lograr un monolitismo con las estructuras e instalaciones ya existentes.

Planta Baja

En la primera figura se puede apreciar, la planta baja y sus fundaciones concretamente. Se recuerda que la viga riostra no forma parte de la fundación ya que se considera a las columnas metálicas bastante rígidas como para soportar cualquier problema sísmico y además el peso, debido a la estructura metálica, es muy pequeño. El suelo es



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bastante rígido y posee poca influencia a los sismos, siendo otra razón para no colocar viga riostra.

Se puede observar también la proyección del triángulo en voladizo que forma parte del anterior patio de comidas. En esta superficie triangular, en planta baja, se encontrará la oficina. Y contiguo a la oficina, la superficie del lado izquierdo del plano y debajo del triángulo, donde yacerán las columnas cuadradas y su base, se encontrará el taller y local destinado al cuerpo obrero.

La superficie de trabajo, que se puede observar del lado derecho y parte superior de la figura, franja contigua a la línea municipal, donde está dibujado el primer pozo romano, es un pasillo muy angosto donde está instalada una bomba de acuífero y es la que debe estar libre de obstáculos porque permite el acceso a la obra y a los pisos superiores. Del lado inferior al pasillo, hay una rampa con pendiente mínima para acceso a discapacitados. La rampa será lugar de acopio, superficie de apoyo para andamios y acceso para pisos superiores. Esta rampa se reemplazará por una auxiliar para acceso a discapacitados.

Con respecto a los cimientos, se logra observar en la figura, la aglomeración de círculos en el margen superior derecho, lugar donde se encontrará el cabezal y sus dos pozos romanos. Como se explicó antes, acá irán tres columnas, una columna metálica descripta y dos columnas de hormigón para el proyecto nuevo. Dos círculos superiores serán los otros pozos. Las pequeñas zapatas cuadradas son las que se encuentran a la izquierda. Estas se encontrarán en el local destinado para los obreros y deberán ser tenidas en cuenta ya que entorpecerán el movimiento y el trabajo en este lugar.



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Ilustración 2 - Planta Baja



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En la segunda figura, se muestra la losa el primer nivel y su entramado estructural metálico, es decir, la gran viga principal que descansará sobre las tres columnas metálicas y las múltiples correas sobre esta, las cuales sostendrán una losa de poco espesor y de poco peso pero eficiente en su función. El lugar vacío es donde se encuentra actualmente la escalera mecánica y los pequeños perfiles te, del lado izquierdo a la estructura serán los que permitirán el descanso de los vidrios como solado.

Ilustración 3 - Planta Primer Piso



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En la tercer figura se aprecia, la estructura de cerramiento superior metálica formada por un entramado de vigas y correas metálicas, que se rigidizan con grandes cruces de San Andrés que recorren la mayor parte de esta superficie formando una x, y otras más sutiles en los dos extremos, oeste y este, que forman vigas de contraviento. Esto hace al cerramiento más resistente a las tensiones producidas por el viento y ser capaz de soportar peso producido por el andar de personas y transporte de materiales.

Ilustración 4 - Planta Cerramiento Superior



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5.2.1. Plan de Avance Sirve como herramienta para guiar los tiempos de las actividades que se desarrollarán en Obra, la siguiente figura muestra el plan de Avance de la Obra. Permite organizar los días por los cuales no se pueden trabajar debido a percances ajenos o no a la obra. De esta manera prever el futuro de obra.

Ilustración 5 - Plan de Avance

Además permite seguir una directiva en los plazos de ejecución de los elementos funcionales, permitiendo tener en cuenta cuando deben, por ejemplo, solicitarse los materiales o qué tipo de cuadrilla necesito (cantidad de obreros, tipo de especialización, etc.)



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5.2.2. Obrador Fue el lugar donde se organizaron los recursos humanos y materiales necesarios

para materializar un proyecto. Sólo fue útil en un plazo temporario, luego de ser usado fue desmantelado. Estuvo sujeto a los medios que dispuso la empresa o el lugar de emplazamiento y fue destinado a desarrollar tareas de apoyo a la obra.

El obrador debió ser objeto de estudio realizado con antelación, a medida que su organización permitía un trabajo eficiente, se ganaba un tiempo valioso. Fue útil para el sistema de manipuleo y transporte de los materiales, manejo de equipos y personal. Es fundamental para

este tipo de obras de construcciones elevadas ya que, por ejemplo, la disposición de la grúa, fue un elemento que condicionaba el lugar de trabajo.

El obrador se encontró dentro del ejido municipal cordobés, por lo que los obreros se retiraban a su hogar luego del trabajo. Cabe acotar, que para su diseño se analizaron las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas del Obrador Urbano

a) Disponibilidad de mano de obra variada y calificada b) Acceso a diversos medios de transporte para el personal, con la eliminación inmediata de

disponer de dormitorios y en menor medida de vestuarios c) Existencia de servicios de provisión de Hormigón Elaborado, suprime la necesidad de

contar con uno propio d) Posibilidad de alquiler de herramientas y equipos específicos. Elimina talleres de

mantenimiento. e) Provisión de servicios esenciales f) Cercanía con proveedores, disminuyendo áreas de almacenamiento g) Disponibilidad de laboratorio de ensayo de materiales h) Acceso a servicio de provisión de hierro cortado y doblado i) Acceso a servicio de emergencia medica

Desventajas (relacionadas con las restricciones al espacio físico)

a) Adecuación de movimientos de materiales y equipos a horarios especiales, comerciales, etc. b) Restricción a la circulación del personal, materiales y maquinaria dentro de la obra. c) Dispone en general, de poco espacio para mantener un stock de materiales, aumentando la

complejidad logística. d) Imposibilidad de uso de herramientas y maquinarias que generen ruidos, gases, vibraciones,

etc., cuyos valores superen los permitidos.

Ilustración 6 - Organización de Obrador



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Al ser una ampliación el espacio para el obrador se vió bastante reducido. Esto produjo difícil organización y complicada distribución de los recursos higiénicos y de seguridad. Por tal motivo, el Obrador se organizó de la siguiente manera:

1) En obra fue difícil implementar “Just in Time”, por lo que debió preverse de Zonas de acopios de material. Debió además contemplarse lo siguiente: a) Material a almacenar (forma, tamaño, fragilidad, etc.) b) Forma de estibar c) Movimiento y equipos de carga d) Consumo y tiempo de reposición.

El acopio de varios materiales fue en el local de vestuario de los obreros o a la entrada de la obra. Los objetos de valor, arneses, botas y botiquín se guardaban en la oficina técnica. Cuando el material era de elevada magnitud se colocaba alrededor de los límites de obra, precisamente en el estacionamiento contiguo a la obra, por falta de espacio. Otro lugar donde

podían colocarse fue en la rampa cuando esta quedaba inutilizada. Las vigas de gran tamaño, para el armado de estructuras, es un ejemplo de que no pudieron almacenarse en el lugar correspondiente, es por ello que la mayoría fueron realizadas en taller propio de ENCO para ser puestos directamente en Obra y estar en el menor tiempo posible acopiadas. Para el soldado de vigas de grandes luces, es decir mayor a 12m, se lo realizó en el estacionamiento contiguo al área de trabajo.

El pasillo principal debía dejarse libre, el cual ya estaba ocupado por la bomba, por lo que este fue una zona a considerar importante. Los empleados cargaron el mayor peso del material, trasladándolos y con ayuda de la grúa se bajaban o izaban materiales para alcanzar una altura, o en su

defecto con una polea. 2) No se instaló una planta hormigonera ya que fue más eficiente contratar el llenado de

hormigón con mixer y bomba para lugares altos. El hormigón fue provisto por HORMI-

Ilustración 7 - Acopio de Materiales

Ilustración 8 - Pasillo de Circulación y Bomba



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BLOCK. Esta tipo de empresas garantiza la calidad del Hormigón y la entrega en tiempo y forma, y por lo general resulta más barato que realizarlo en obra por su volumen. De esta manera, con hormigón elaborado es más fácil organizar el obrador. Sin embargo se utilizó hormigonera para hacer revoques y morteros.

3) No hubo un local oficial para el destino de Taller en Obra propiamente dicho, este fue ajeno al emplazamiento de la misma, en talleres de la empresa ENCO. Con el pasar del tiempo, en toda la obra, los empleados destinaban lugares pequeños para la función Herrería sin entorpecer el desarrollo de la obra ni la circulación. Para el doblado de hierros se utilizó la parte trasera del local del vestuario, que posteriormente se transformaría en la oficina de los Subcontratistas.

4) La oficina estaba destinada a tareas técnicas de escritorio y sirvió para el guardado de elementos de importancia como teodolitos, niveles, botiquín. Estaba ubicada al ingreso de la obra pero no estaba alejada de contaminación sonora, por lo que se debía cerrar la puerta para no escuchar ruidos perturbadores. Para el caso de los vestuarios la Ley exige por cada 15 Obreros

� Un inodoro a la turca � Un mingitorio � Dos lavabos � Una ducha

Y depende de los siguientes factores: a) Número de obreros

ocupados b) Volumen y ubicación de

la obra c) Clase de obra d) Tiempo y duración de la

obra

Y las superficies deben ser para Vestuarios 0.60 m2 por obrero y para Comedores 0.8 a 0.9m2 por obrero. Pero al ser un lugar Urbano y el Shopping poseer todas las comodidades, no se exigió estrictamente lo nombrado.

Ilustración 10 - Oficina

Ilustración 9 - Doblado de Hierros



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Los locales para el personal no fueron construidos, se utilizaron las salas de destino para control eléctrico del shopping. Se cerraron las puertas para conformar los cuasivestuarios, y fenólicos para producir un cierre y lograr una oficina en otro local.

La oficina por su parte, contaba de una mesa y dos sillas y un estante metálico, la cual poco a poco fue transformándose en un lugar para el almacenaje de materiales y herramientas de uso diario como arneses, ya que otras cuadrillas ocupaban el otro local.

Por su lado el vestuario para los Obreros era “incómodo y poco confortable” debido a que el techo del lugar iba en bajada y en su interior se hallaba un tubo fluorescente de luz que no permitía la libre circulación. Había una canilla que permitía el consumo del agua potable. El comedor se presentaba como una mesa y pocas sillas. Con el paso de los días el extremo del local fue transformándose en oficina para el capataz del subcontratista. Un baño químico completaba este ítem (con desagote de residuos líquidos semanal), el mismo se encontraba a la salida de este local. Esta Zona debía estar señalada como especial ya que siempre tenía que estar habilitada para el acceso al baño y sin obstáculos molestos, por lo que el capataz debía reprender al obrero, cuando tubos de gas u oxigeno u otros materiales impedían el ingreso. Es menester decir, que la cantidad de obreros era bastante reducida menor a 15 y la obra se encontraba dentro del ejido municipal, disminuyendo los requisitos o altas exigencias.

5) Aunque jamás se tuvo en cuenta un lugar específico para su guardado, al ser esta una obra atípica por ser una ampliación, por lo general, el material siempre estuvo al resguardo del viento o la lluvia y nunca sufrió alteraciones químicas. El depósito de la empresa se

encontraba cercano, por lo que a medida que la obra necesitaba material, este se iba utilizando.

6) Para la elaboración de mortero, se utilizó una Hormigonera, que se instalaba donde era necesario, desplazándose conjuntamente con la altura y se colocó una tabla de madera para el apoyo del mortero. Los áridos fueron desplazados a través de un tarro de pintura con polea o por fuerza de hombre, al igual que el ligante y el agua

necesaria. Ilustración 11 -Hormigonera

Ilustración 12 - Motohormigonera



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7) Fue necesario colocar vallas para el estacionamiento de vehículos de la empresa o ajenos, grúas o camiones con provisiones de material. De esta manera, se restringía el parking. Por

mes se elevaba un pedido de permiso para el estacionamiento exclusivo de este tipo de rodados sobre la calle Caseros o para corte de calzada cuando era necesario realizar un trabajo especial.

8) La entrada y salida del material fue por la puerta de ingreso aunque muchas veces se abrió el cercado metálico para ingresar tanto la pluma del mixer como material en grandes cantidades. El pasillo “angosto” para la circulación de material fue el mismo que para el personal por lo que debía estar constante liberado de obstáculos, para mantener condiciones de seguridad estables. Por tanto, se debieron colocar tablones donde había pozos o controlar objetos punzantes. Tanto el capataz como el encargado de HyS, debían de velar por esto y eliminar cualquier negligencia del cuerpo obrero.

9) El circuito eléctrico estaba conectado a la red de toma del Shopping, por lo que no hubo mayores

inconvenientes con la puesta a tierra y poseían los interruptores automáticos y diferenciales, al igual que los tableros móviles. Los tableros móviles mantuvieron cerradas sus puertas, para evitar cualquier choque eléctrico. Fue difícil exigir a los obreros que los cables estuvieran elevados y no protegidos con su aislante original, es por ello que se les debía recordar constantemente.

10) El obrador debió ser una zona con acceso restringido y vigilado. Se debió limitar la zona con un cerco, cuyas funciones son: a) Evitar el ingreso de personas ajenas a la

obra y que queden expuestas a los riesgos de la misma

b) Evitar el robo de herramientas y materiales acopiados

c) Obligar y orientar la circulación del

Ilustración 13 - Corte de calzada por Grúa

Ilustración 14 - Tablero Eléctrico



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personal y transporte delimitando los accesos.

El cercado fue bastante certero debido a su simpleza por ser de chapa ondulada metálica y montaje veloz, por colocarse con tornillos autoperforantes. Los carteles de Obra fueron colocados luego de una semana de comenzada la Obra. Todas las veces que se estacionó vehículos para el uso en la obra o para descargar material, fue señalizado con la

banda roja y blanca de peligro.

11) La Zona de Riesgo fue la vereda donde circulaban personas en todo momento, o la calle Caseros, en el momento en que se paralizaba para el uso de alguna maquinaria especial. Esto se debió a la soldadura que caía de altura. Otra zona importante fue donde se dejaban los desperdicios o partes inútiles, lugar del Conteiner. Por último, cualquier borde o hueco, era zona riesgosa, por lo que debieron estar siempre señalizadas y para evitar caídas, colocadas barandas metálicas en los bordes.

Ilustración 15 - Cercado Metálico



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5.2.3. Demoliciones Fue una actividad peligrosa porque generó riesgos especiales. Fue una técnica que

requirió personal experto (oficial especializado), exigiendo vigilancia constante y programación previa por parte del Jefe de la Obra.

Las demoliciones en la obra fueron menores y de bajo grado de importancia. Esto no quita que se debieron tomar recaudos necesarios o programar las mismas. O de alguna manera capacitar o concientizar a los empleados de tal acto.

El tipo de trabajo, fue Destrucción Parcial y de pequeña magnitud ya que para la Obra existente (Shopping Nuevocentro), había que demoler los solados o carpeta de nivelación, para la construcción de los cimientos.

Se debió también demoler pequeños orificios en el paramento, ya que en ese lugar descansarían las vigas. Luego de dicha acción se debió reconstruir el paramento.

La ubicación del trabajo fue contigua a la Obra anterior y de tipo Urbana, su volumen fue pequeño y lo que se extrajo fue solado, hormigón o mampuesto.

El trabajo estuvo según el nivel de vereda para demoler el solado y para

crear los orificios donde se ubicaban las vigas, en primer y segundo nivel. Con el clima y la topografía (que no había variación por ser una obra existente) no se tuvieron demasiados inconvenientes.

Un gran problema que se presentó fue la carencia de planos. Se llevaba poco registro estructural de la Obra “Shopping” anterior. Lo que dificultó a la hora de encontrar hierros, desagües u otro tipo de instalación. Otro inconveniente fue que se debió organizar el personal tanto interno de la obra como externo del Shopping debido a que las vibraciones, polvo, ruido y otros factores podían afectar a la libre circulación de los transeúntes o clientes del Shopping. También fue un agravante para los Bancos del Centro Comercial, ya que cualquier vibración activaba la alarma antirrobo, lo que alertaba al personal de los mismos por desconocimiento.

Los métodos empleados fueron mecánicos con taladro rotopercutor eléctrico, amoladora, soplete (método mecánico) o martillo neumático de Bobcat S150 o su balde con uñas. También manuales, con maza y corta hierro.

Ilustración 16 - Demolición para colocación de vigas



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Se debió tener en cuenta cualquier riesgo que el uso de estos elementos puede provocar. Por ello fue de vital importancia los elementos de protección personal, por ejemplo, antiparras, tapones auditivos, cascos y guantes. Hacerles firmar a los empleados la entrega de los mismos y la concientización de la prevención en estas tareas, fue un objetivo a tener en cuenta.

Por su parte al factor humano, preponderantemente, se le debió realizar un examen preocupacional previo a la demolición y según su idoneidad se le asignó la tarea. Aquí hubo tres personas trabajando en la demolición, uno oficial especializado y los otros ayudantes. Aparte una persona más que era maquinista de la Bobcat. El jefe de obra los distribuyó según la conveniencia y supervisó las tareas.

Los elementos auxiliares que se requirieron fueron la amoladora y rotopercutor eléctrico (máquinas menores) y corta hierro y maza (herramientas), tal como se había mencionado antes. El martillo neumático de Bobcat, fue un aditamento que se debió considerar en el uso.

En cuanto a las instalaciones se necesito energía eléctrica para el uso de máquinas, donde la provisión del servicio del mismo fue posible gracias la conexión a la

red del mismo Shopping. Las demás instalaciones, como agua y gas, no fueron eliminadas ya que no se estaban presentes en la zona a demoler.

El manejo de los materiales debió ser cuidadoso. Generalmente la extracción de escombros es abundante y el peso que representan los mismos puede provocar malos esfuerzos en los operarios y como si

Ilustración 18 – Demolición Menor de Paramento

Ilustración 17 - Martillo de Bobcat



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fuera poco, hay otros factores a tener en cuenta como el acopio, la señalización, los niveles de trabajo y los polvos. Estos aspectos fueron siempre tenidos en cuenta por el jefe de Obra.

La falta de orden y limpieza al transitar, la acumulación de escombros podía presentar riesgos para la salud por los polvos que se generaban, entorpeciendo la visual y el órgano de la nariz, por lo que estos temas, eran considerados tanto por el Capataz como el responsable de HyS. Ellos siempre les recordaban una y otra vez, los efectos que pueden provocar estas gravedades

Otro aspecto importante, fue la circulación interior y exterior, ya que se dificultaba por el acopio de escombros, por lo que se debió tener en cuenta para el movimiento del autoelevador y su uso. Además debió haber señalización, para comprender los riesgos en los que uno está sumergido. Lo mismo sucedió con el exterior, tanto la delimitación del área de trabajo (que fue modificada varias veces para el ingreso de materiales o máquinas) como la señalización (cinta de peligro no tirante), como el movimiento de peatones y vehículos al ser la calle Caseros muy transitada (sin un guardia guía) debieron ser controladas para la seguridad en obra.

Fueron realizadas verificaciones tales como la identificación de las redes provisorias de energía o redes de agua, para no provocar errores groseros.

Como dato interesante, se trató de recuperar los elementos demolidos, tales como los solados, por lo que se debía ser cuidadoso (destacando que era difícil la recuperación porque eran muy frágiles los materiales).

Finalmente, las recomendaciones y la capacitación fueron de gran importancia para este tipo de tareas. Los EEPP, fueron entregados correctamente, en tiempo y forma, conjunto a una capacitación. A veces, por negligencia del obrero, no eran usados y esto error debía ser corregido y destacado por el jefe de obrero.

Ilustración 19 – Demolición con Bobcat y Rotopercutor



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Es menester comentar, que los equipos antifuego estuvieron presentes debajo de la escalera y se protegió a los transeúntes del Comercio, mediante fenólicos, evitando el levantamiento de polvos. También se uso, bandejas rígidas por sobre la vereda, para proteger a las personas y los vehículos.



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5.2.4. Replanteo En base al programa de Obra, el topógrafo

con el uso de la estación total, debió efectuar una visita a la edificación existente donde relevó los datos que fueron necesarios, su ubicación, formas, dimensiones, realizando levantamientos planialtimétricos, en especial en esta altimetría variable (como es la rampa de acceso), verificó colindancias, deslindes e ítems adicionales que fueron indispensables.

Para la ubicación se verificó las calles o alrededores, a fin de conocer la ubicación exacta y corroborar los títulos de propiedad.

Así se procedió a efectuar anteproyectos para dar con la solución más coherente, que constó de:

� Plano de Ubicaciones esc. 1:1000, donde figuran las dimensiones de la manzana.

� Plano General de Planta baja, y del primer piso. � Planta de techo con indicación de desagües. � Corte Longitudinal y transversal con indicaciones de nivel � Fachadas. Este plano con esc. 1:50 y las indicaciones en 1:100 � Planos de estructuras y planillas de las mismas. � Planillas de aberturas (iluminación y ventilación)

Además se confeccionó planos de instalación sanitaria, electricidad y gas, carpintería, etc.

Se acompañó pliegos de especificaciones y de condiciones.

Finalmente se confeccionó el Plano de Construcción u Obra, esc. 1:50 que contiene la mayor parte de los datos posibles y medidas, tanto planimétricos como altimétricos.

El “Replanteo” consistió en operaciones topográficas practicadas en el terreno para demarcar la Construcción a realizar. Se basó en dos planos:

a) Plano de ubicación de la Construcción respecto a las calles que encierran la manzana.

b) La demarcación de todos los ejes de los elementos que figuran en el plano de replanteo.

Ilustración 20 – Estación Total



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Entonces, para materializarse en el terreno se tuvo que partir del “Plano de Ubicación” que en Escala 1:1000, contenía el “proyecto”, que a su vez, contenía todos los datos necesarios relativos a la ubicación del terreno en la manzana y los puntos de partida para la correcta Materialización dentro de la superficie, lo que estaba controlado con lo que figura en los títulos, Plancheta Catastral.

En el Plano de Ubicación Anexo, se muestra el parcelario, además, se ha dibujado la poligonal de trabajo que fue parte del proyecto y sus dimensiones, con sus distancias a las esquinas y ancho de la calle, en otro plano aparte.

En la siguiente tabla se muestra las coordenadas de la poligonal. Estas se obtuvieron con mediciones en los planos anteriores, para su verificación se utilizó la estación total.

Tabla 1 - Puntos Poligonal

Poligonal del Terreno

Punto Coordenadas

X Y

A + 0.00 - 1.59

B + 0.00 + 18.61

C + 8.37 + 17.70

D + 7.16 + 6.36

E + 10.33 + 5.24

F + 10.09 + 4.55

G + 11.58 + 4.03

H + 10.33 + 0.39

Para lograr el plano Obra, se debió primero abalizar el punto de apoyo de la estación total, para tenerlo como sustento para una próxima revisión o verificación. Ese punto fue externo a la obra (justo enfrente de la ampliación cruzando la calle) y debía ser tal que, una vez puestos los cercos metálicos, permitían al laser de la estación reflejarse en el espejo de la mira, es decir que no fueran un obstáculo. Luego se tomó los puntos clave, es decir el vértice de la base triangular del prisma que forma el balcón oeste del Patio de Comidas y el voladizo de base rectangular donde se encuentra Neverland.

Luego de haber confeccionado el Plano de Obra y basándose en este, se realizó un Plano de Replanteo para guiarse en la colocación de columnas, vigas, correas o barandas para la carpintería metálica. Al ser una obra metálica se necesitó bastante precisión y el uso de instrumentos como fue el teodolito o distanciómetro, facilitó la tarea. Otra particularidad que tenía la obra es tener los contornos ya delimitados que serían los puntos límites que harían de nexo entre la estructura nueva y la anterior.

El Plano de Obra se toma convencionalmente a nivel de cota +1,20, (suponiendo la vereda cota +0,00), donde se encuentran dibujados los muros y tabiques, ambientes y aberturas que configuraran el proyecto. En cambio, en el Plano de Replanteo no figuran



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aberturas ni elementos similares, ya que se supone un corte horizontal a cota +0.20. Para su confección se parte de dos ejes ortogonales X Y, asignando los acumulados 0.00 – 0.00 ambos ejes. Por lo que se tuvo en cuenta este detalle para hacerlo.

Se denominó con números pares 0, 2, 4, 6, 8, 10, etc. a todos los ejes de bases, pozos romanos, columnas, correas, vigas, etc. de Oeste a Este, en orden que fueran apareciendo alejándose del eje XX-00 paralelos al mismo. Lo mismo para los ejes de Norte-Sur, que se denominó con números impares 1, 3, 5, etc. a medida que fueran apareciendo de Oeste (siendo YY-00) hasta el Este, marcando las distancias entre ellos, teniendo así las distancias parciales y por sus distancias entre ellos, las distancias acumuladas que corresponden en ambos sentidos.

Tabla 2 - Coordenadas

Ejes Paralelos al XX = 0.00 Ejes Paralelos al YY = 0.00

Eje XX - Eje Materializado Eje YY - Límite Municipal

Eje

Nro. Parcial Acumulada Observaciones

Eje


1

0.00 Eje XX 0

0.00 LM Oeste Edif.

0.88

1.50

3

0.88 CM2 y B1 2

1.50 P2

0.52

0.04

5

1.40 CM2 y B1 4

1.54 CM3, CM2 y B2

2.18

0.17

7

3.58 CM1 y P1 6

1.71 P2

0.44

5.06

9

4.02 Columna A y B 8

6.77 CM2 y B1

1.07

0.36

11


7.13 Columna A y B

3.15

0.49

13


7.62 Columna A y B

5.28

2.36

15

13.52 CM1 y P1 14

9.98 CM2 y B1

4.12

0.46

17

17.64 P2 16 10.44 Columna A y B

0.69

19

18.33 CM3 y P"

0.82

21

19.15 Col. Nueva

0.98

23 20.13 P2



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El primer Plano de Replanteo está dibujado en el Plano de Replanteo de Planta Baja Anexo y la tabla anterior muestra la ubicación de los ejes de los distintos elementos que constituyen la planta baja del proyecto y que deseábamos replantear en el terreno.

La existencia de la construcción anterior, sirvió para establecer los límites de construcción nueva y por otra parte, la L.M., que era el deslinde prácticamente de nuestra propiedad con la propiedad común destinada a la calle (vereda y calzada), es la que se debió materializar en el terreno para replantear la obra ubicándola en el sentido paralelo a esa línea por medio de las distancias de las proyecciones de los vértices de los voladizos.

Para las operaciones topográficas de planialtimetría se dispuso de Ruletas de 25 a 30m, cintas métricas de 50m y jalones, fichas y estacas de hierro redondo, tablas, escuadras (verificaron los ángulos rectos), serruchos, clavos, martillo, mazas, plomadas y lápiz.

El replanteo debió ser trabajado con la mayor precisión posible para no arrastrar errores. Un procedimiento sencillo, fue (con respecto al plano de replanteo 1), materializar la línea AB mediante visualización a “simple vista”, colocando inmediaciones en los puntos “A” y “B” cuatro fichas aproximadamente 4 m c/una (en dirección de la LM) alineando estas fichas (1-2 y 3-4) con la los vértices proyectados y con la mayor exactitud posible.

Cabe acotar, que el punto “B” es una proyección del vértice del voladizo (prisma con base triangular) donde se encuentra actualmente el patio de juegos, “Neverland”. Esto se logró materializar con la plomada, bajándola desde el vértice, haciéndola rozar el piso y luego marcando con fibrón el punto. Mientras que el punto “A” es una proyección de la base triangular del balcón de patio de comidas.

Tirando un Piolín de albañil que materialice la línea A-1-2-3-4-B se pudo empezar a deslindar midiendo con la ruleta las distancias hasta la rampa de acceso a discapacitados y saneando el

frente del pequeño terreno. Repitiendo el procedimiento para llegar a C (punto donde está el paramento y el encuentro entre el eje ficticio y la construcción anterior), desde B, poniendo fichas 5-6 y alineándolas.

Ilustración 21 - Vértice del balcón de Patio de Comidas (Punto A)



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La medida “A-B” de 22m aproximadamente nos dió nuestro frente y la medida “B-C”, el límite Este. Se colocó en B, la columna esquinera del cerco metálico. Y las otras columnas intermedias se pusieron donde estaban las fichas. Y luego se colocó el cercado de chapa metálica ondulada, que fue desde A a B y de B a C.

Para el replanteo de los elementos a construir se eligió como método el siguiente:

5.2.4.1. REPLANTEO AÉREO INTEGRAL Consistió en encerrar la parte a edificarse de la obra en una especie de cercado o

corralitos formados por tablas de 25mm x 100mm colocadas de canto atornilladas sobre chapas acanaladas. El eje XX estaba por arriba, materializado con una tanza, desde la chapa del vallado metálico hasta la construcción sostenida en el otro extremo por un taco Fisher. El eje YY se materializó directamente con la chapa acanalada.

Este vallado que encerró por todos sus costados a la poligonal de trabajo donde se ejecutó la construcción se colocó según puede verse en la próxima ilustración sobre el eje YY (línea municipal) y hacia el exterior de la edificación ya existente para dejar expedito en todo su contorno un posible camino para el tránsito de carretillas, acopio parcial temporal de tierra extraídos, tanto como acopio temporario parcial de materiales, etc., no siendo necesario que el paralelismo de los ejes con las tablas del cerco sean cuidadas, por cuanto deficiencias o divergencias entre ellos carecieron de importancia ya que en el canto de las tablas se midieron distancias para ejes normales a los mismos.

Como los costados de la construcción estaban ocupados por la edificación existente, las tablas costaneras se clavaron con clavos de 10 cm o tornillos autoperforantes a las paredes existentes y a las chapas acanaladas respectivamente, a las alturas ya recomendadas respecto al nivel de extensión. El colocado de caballetes en estos costados no se realizó debido a que hubiera incomodado el libre tránsito.

Cabe acotar que en algunos costados en el que se clavó las tablas de madera, no eran perpendiculares a los ejes a replantear, por lo que se realizó una marca de las distancias parciales de los ejes a materializar sobre las maderas, según se muestra en el plano de replanteo.

También se utilizaron objetos intermedios como la bomba, para amarrar las tanzas de los ejes y construir así los ejes ficticios que servían para replantear. Estos objetos podían dificultar la colocación de la totalidad de la longitud del eje, por lo que el eje se dividió en tramos, utilizando estos objetos.



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Perspectiva delvallado (cerco)

LM

EXX Eje 1

LM

2222

33335555

3333 3333

4444 6666 8888 10101010 12121212

EXX Eje 1

para Replanteo

Eje con tanza

Ilustración 22 - Figura Esquemática del Replanteo Aéreo Integral1

1 La figura es simplemente esquemática no es real



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Terminada la operación de ejecución del vallado se procedió a la operación de llevar a los cantos superiores de las tablas el relevamiento de las líneas límites de los elementos a replantear, "0-0" por ejemplo, que fue el eje del límite municipal que coincidía justo con el cercado metálico, a cuyo efecto se debió colocar tensamente piolines de albañil que ajustados sobre los bordes superiores de las tablas, pasen por encima del nivel de piso y por encima de las tablas del borde, utilizando para tal, la "plomada de albañil".

Tendidos ajustadamente los hilos límites que delimitan la zona de la edificación-en nuestro caso los hilos 1-1; 23-23 paralelos al eje principal xx (Eje materializado) y los hilos 0-0, 14-14 paralelos al eje principal yy (Línea Municipal)- en nuestro ejemplo se verificó en los cruces de ellos su verticalidad y la igualdad y magnitud de las diagonales (que habíamos calculado).

En este estado se procedió a clavar en el canto superior de la tabla de valla el clavo definitivo correspondiente al eje y con un trazo de serrucho se aseguró más dicho punto.

La argolla extremo 0,00 de la ruleta enganchándola en el clavo "0” -eje xx- Eje Materializado con el vallado, permitió tendiendo la ruleta sobre dicho canto de la tabla, marcar los sucesivos ejes de muros 3-3; 5-5; 7-7; etc. hasta el último que fue necesario y en todos los casos un pequeño corte de serrucho sobre el canto de la tabla la colocación de un clavo y la pintura por el lado interior del cercado de los números correspondientes con pintura roja o negra -forma bien visible permitió en cualquier momento individualizar y materializar el eje con sólo tender un piolín entre los clavos correspondientes colocados en el canto de ambas tablas.

Idéntico procedimiento respecto a los ejes impares permitió la materialización de los ejes 2-2; 4-4; 6-6, etc. paralelos a las mediciones yy, y ortogonales respecto a las anteriores. La ilustración posterior muestra una figura de análisis de los esquineros.

En el cuadro de coordenadas que figura anteriormente, estaban indicadas sobre el canto de la tabla de vallado para completar el replanteo.

Inclusive, luego de haber replanteado la totalidad de la edificación que corresponde al bloque unitario de obra de que se trata fue posible retirar el cercado o vallado en la parte en que no interfirió los trabajos de replanteo de tal o cual eje, retirando en esa zona el vallado para el acceso de camiones, minicargadoras, circulación y/o transporte de tierra con carretillas en forma tal de que se logró un gran beneficio en la organización de la obra sin los perjuicios que hubieran ocasionado los replanteos aislados con estacas y caballete.

Luego que se colocaron todos los elementos metálicos, en su nivel normal y posición correcta, pudo retirarse totalmente el vallado que ya cumplió su misión.



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DETALLEESQUINEROS

LÍNEA MUNICIPAL

LM

clavohierro tubular rectangular

75x75mm

tabla 25x100

EJE 23

clavo

corte serrucho

1616161623232323 21212121

hierro tubular rectangular75x75mm

Ilustración 23 - Figura Esquemática de los Esquineros

Es menester aclarar, que las columnas que se extrajeron y luego se reemplazaron por nuevas, no se replantearon de la manera tradicional sino que se siguió su posicionamiento por los pernos de anclaje. De igual modo, figuran en el plano de replanteo para mejor comprensión global.

Se adjunta un plano de fundaciones guía, para conocer el detalle en profundidad de los cimientos.

El Plano de Disposición de Losa de Primer Piso, muestra el método que se utilizó. Es decir, se seleccionó un punto I, que fue el punto base (punto este que colinda con el cerramiento de Neverland), y a partir de este, con distancias parciales, se colocó las placas enumeradas, donde se soldarían posteriormente las correas también enumeradas. Un elemento que ayudó a replantear los objetos metálicos, fue la plomada láser (ENCO poseía



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uno de estos artefactos) y además estación total. Luego con fibrón, tanza y plomada se lograba encontrar puntos deseados, tal es el caso de las correas que iban después del vano.

El mismo método se utilizó para los perfiles que sostienen el piso de vidrio, con un punto base J y para las correas del cerramiento superior con punto base M, que se muestra en el plano de disposición de estructura del techo.

El punto K, sirvió como guía para replantear la viga principal, sobre los centros de las 3 columnas (la cuadrada y las dos circulares).

En cuanto a la fachada, la planilla de replanteo fue la siguiente:

Tabla 3 - Planilla de Cálculo para Replanteo de Fachada

Ejes Paralelos al XX = 0.00 Ejes Paralelos al YY = 0.00

Eje XX - Eje Materializado Eje YY - Eje Materializado

Eje


Eje


25

0.00 Eje XX 18

0.00 Eje YY

0.81

27

0.81 CM IPN 160

1.66

29

2.47 CM IPN 160

1.66

31

4.13 CM IPN 160

1.66

33

5.79 CM IPN 160

1.66

35

7.45 CM IPN 160

1.66

37

9.11 CM IPN 160

1.66

39

10.77 CM IPN 160

1.66

41

12.43 CM IPN 160

1.66

43

14.09 CM IPN 160

1.66

45

15.75 CM IPN 160

1.66

47

17.41 CM IPN 160

49 18.75



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Para lograr la misma fachada se utilizó el plano de Replanteo de las columnas de la fachada y el plano que muestra la disposición de la misma, adjuntados en este informe. Para llegar a tal fin se utilizó un clavo de hierro que marcaba el punto L, punto de intersección de los ejes ortogonales.

Se colocaron detalles en los planos para la construcción o reconstrucción de detalles de la obra. Y se tuvieron en cuenta los siguientes colores convencionales, rojo a construir, blanco para existente y amarillo para demolición.

Para el Replanteo altimétrico en el proyecto, y en especial en plantas y cortes, debió figurar mediante la utilización de signos convencionales -ya sea círculos pequeños cortados ortogonalmente por dos pequeños ejes y rellenados en dos de sus cuartos círculos opuestos, o por medio de pequeños triángulos equiláteros con un vértice dirigido hacia abajo y un eje vertical cruzado ortogonalmente por una raya horizontal- el número que indica la "cota" de determinado piso, saliente, retallo o plano respecto al plano “0.00”, tomado como “Plano de Comparación” que pasa por el plano de cordón de la calzada, que sirvió en un futuro,

para determinar las variaciones de alturas de todos los elementos que se indicarán en los planos como "cota" de los mismos, que eran positivos si estaban por encima de ese punto y negativo por debajo, indicando el

mismo y el signo, la medida sobre o bajo el "0,00".

Es de especial importancia esta valoración altimétrica para conocer la ubicación de niveles de umbrales pisos, escalones, techos alturas de ventanas, pisos de tanques etc., que continuará el proyecto de la obra, cuya ejecución puede realizarse con distintos elementos.

En nuestro caso para realizar

Ilustración 24 - Nivel Láser

Ilustración 25 - Choclera



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la tarea, se utilizó el nivel. También se utilizó la manguera de plástico claro, de 13 mm de diámetro y largo suficiente para llegar a 2 diversos puntos de la construcción. Se colocaron en sus dos extremos tubos de vidrio que sobresalían aproximadamente 15 a 20cm, y se llenó completamente de agua, introduciéndola por uno de extremos para evitar que quede en su interior algunas partes con aire que anularán la eficacia del método ya que el mismo se basa en la teoría de los vasos comunicantes.

Una vez colmada la capacidad de la manguera, dos ayudantes, uno en cada extremo cerró el borde abierto de la manguera o de los tubos con el dedo pulgar para poder la misma ser trasladada sin que se derrame el líquido, ya que en caso de suceder esto habría que haber vuelto a completar la carga.

En tal forma al haber sido colocados o llevados por cada ayudante uno de los extremos de la manguera a un lugar otro marcó en otro distante del anterior la misma 'altitud' que en el primero. Esto se logró con pequeñas oscilaciones haciendo subir y bajar los extremos de la manguera hasta que se queden quietos.

Para "trasladar" la altura de una señal indicada en un puntal clavado de un sitio a otro a ubicar, bastó con hacer coincidir el "menisco del agua con la marca que se fue a trasladar y efectuar el correspondiente trazo a la altura que alcance extremo de la manguera.

Para el traslado de los "niveles" de las marcas, hasta los puntos de utilización se hizo en cada caso mediante el empleo de “reglas” bien derechas sin torceduras ni alabeos, utilizando el "nivel de albañil", al que convino colocar en sus dos posiciones a los fines de eliminar posible error que pudiera tener el aparato.

También se utilizó la choclera, para colocar el cielorraso. Con óxido

de hierro dentro y pellizcando la misma se logró obtener una marca que origina el plano horizontal. O en su defecto se utilizó el nivel láser.

Ilustración 26 - Tanza



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5.2.5. Cimientos Como las fundaciones son un sistema estructural-funcional, cuya finalidad es la de

trasmitir al las cargas que llegan al plano inferior útil del edificio, se debieron tener en cuenta los siguientes factores para la elección del correcto cimiento:

1) La naturaleza del terreno superficial o sub-superficial, su perfil geológico en profundidad, así como el espesor y la naturaleza de las distintas capas, a distintas profundidades, sus propiedades físicas y químicas, y las fatigas admisibles a compresión y a corte. (Loess hasta los -3m, luego Tosca Cementada de alta resistencia)

2) La forma de llegar al terreno las cargas provenientes de la construcción (puntos de carga aislados, columnas)

3) El plazo de ejecución de la obra (3 meses) 4) La importancia de la misma (elevada importancia económica y de seguridad) 5) Los materiales a emplearse y los existentes en la zona (Zona urbana) 6) Los medios de trabajo disponibles en el lugar (Zona urbano con prohibiciones

legales) 7) La presencia o no de agua, corriente o freática, de crecidas o de estiaje, y su

posibilidad de agotamiento. (napa lejana a la cota de fundación) 8) Factores económicos (sin problema económico)

Los estudios de suelo fueron realizados exhaustivamente anteriormente. Esto se debió a la necesidad de encontrar la napa freática y para conocer la resistencia de las capas para una correcta fundación, por ello se realizó, una enorme magnitud de perforaciones. El conocimiento previo, hizo fácil el desenvolvimiento de la ejecución de los cimientos.

El tipo de suelo sobre el cual se fundó fue Tosca, este es un suelo compresible cuyo contenido de cal ha eliminado los coloides de la arena; en su forma compacta y seca, es un buen suelo de fundación. (20 a 25 Kg/cm2). Este suelo se encuentra a -3m de profundidad y es esta profundidad en la que fue escogida la cota de fundación.

Por arriba de este estrato hay Loess, que está formado por arena fina, polvillo, agua y proporciones diversas de cal. Únicamente seco o poco húmedo es un mediano suelo de fundación. Por lo que este estrato no es apto para fundar ya que es un tipo de suelo colapsable, y está fue una de las razones por la cual los pozos romanos se fundaron a -3m. La otra razón es que todos los cimientos existentes se encontraban en ese plano, lo cual fundando a esa profundidad, se establece un movimiento diferencial bajo y bastante unísono entre el conjunto de pilotes.

5.2.5.1. SISTEMAS DE FUNDACIÓN 1) Fundación por Pozo Romano: Como las cargas llegarían al suelo por medio de

puntos aislados (Columnas), caso normal en los edificios con esqueletos metálicos (debajo



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de cada columna se encontraría la cabeza del pozo romano correspondiente a soportar la carga de la misma), se optó por Pozos Romanos (pilotes con empatamiento o acampanados).

A modo personal, cuando los cimientos trabajan por la base mayoritariamente, las fundaciones son superficiales, y este el caso en que se deberían haber construido Zapatas.

No fue indispensable colocar una viga de encadenado a nivel de las cabezas de los pilotes para arriostrarlos entre sí, ya que como el suelo era muy rígido, en el caso de haberse producido un sismo, no habría habido movimientos diferenciales considerables. Las riostras también habrían disminuido la altura (longitud de pandeo) que hubiera habido entre la columna de piso más bajo y el pozo romano, que hubiera sido su continuación, pero el efecto de pandeo no habría actuado en forma desfavorable, ya que las columnas eran circulares (no existía eje débil) y la carga estructural era muy baja y el suelo muy rígido (efecto empotramiento).

Este tipo de fundación de pozo romano por columna (ilustración 27), tenía el inconveniente de presentar poca rigidez a los efectos de las fuerzas laterales; por ello, y por las cargas que transmitían las columnas de este tipo de edificios fue aconsejable el repartir la carga sobre el terreno mediante dos o tres (o más) pozos romanos. La cantidad elegida fue 4. Es decir por cada columna habría un pozo romano.

Como la carga “P” Kg/ml que se trasmitía era superior a la resistencia admisible por el terreno donde se iba fundar, debió ensancharse el cimiento efectuando un empatamiento, hasta darle un ancho 2m para un metro de longitud, de tal manera se obtenga un valor menor a la fatiga admisible.

El plano de fundación debía encontrarse a un mínimo de -0.80m (inaccesible a las heladas) y no superior a -3m, ya que hubiera encarecido el costo, sólo por perforar la Tosca. Por lo que se eligió el plano de fundación a los -3m. El ensanche (acampanamiento) debía ser gradual y guardar un talud para la distribución de cargas según el material que se emplee, ya que además de trasmitir esfuerzos de compresión, debía ser capaz de resistir el corte y punzonado. Se estableció entonces, como 60° para acampanamiento del hormigón.



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Ilustración 27 - Corte de Obra

Es importante aclarar, que se tuvo en cuenta la presencia de una columna ya construida en ese lugar, para que no existiera solape de los cimientos nuevos con los existentes. Es por ello, que el cabezal y el cimiento existente están en diferente lugar en planta.

Los nuevos cimientos, los conformaron 4 pozos romanos cortos, fundados a una profundidad de -3m, tal como se había dicho antes. Dos de los pozos romanos tenían una campana de 2m y un fuste de 80cm de diámetro, hechos de hormigón H17 y 8 hierros del φ12, con espiras del φ6 cada 15cm. Ambos estaban unidos mediante un cabezal de 1,3m de alto y 3,2m de largo y 70cm de ancho, construido con H21. Los hierros que formaban el cabezal, armaban una gran caja de acero con estribos en direcciones ortogonales. Estos eran 5 hierros longitudinales de φ12, 8 hierros longitudinales φ20, de armadura de piel hierros



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longitudinales φ10 cada 15cm y como estribos, también piel hierros transversales φ10 cada 15cm. (ilustración 28)

Ilustración 28 - Detalle de Pozos Romanos

y Cabezal

Luego, de colocar la armadura, se debió replantear el lugar donde estarían las columnas metálicas, (ilustración 29), ya que se debían dejar ancladas en el hormigón las varillas de hierro que atravesarían las placas en sus perforaciones. Para ello se realizaron estructuras soldadas, correctamente diseñadas para

Ilustración 29 - Replanteo de Ejes de Columna para Fundación



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sostener rígidamente y sin movimiento las varillas (Ilustración 30).

Ilustración 30 - Varillas Roscadas

Sobre el cabezal se apoyó una placa cuadrada de 30x30cm x12.7mm de espesor, con 4 perforaciones cercanas a las esquinas para el inserto de 4 varillas φ16 AL220 que estaban empotradas en el hormigón, antes de encajar la placa con 4 varillas. La placa daba soporte a una columna rectangular del lado este, formada por dos perfiles C UPN 200 y luego se soldó esta a la placa. Además, este cabezal servirá de pie para dos columnas de un nuevo proyecto.

Para construir los pozos, un obrero cavó con pala hasta llegar a los 3m y con un balde se extraía el suelo. Al llegar a la profundidad dada, se excavó a los costados formando una circunferencia de excavación y de esta manera, lograr el acampanamiento. No se tuvo en cuenta el desmoronamiento, ya que el suelo era poco desmoronable (Tosca). Se colocó la armadura de hierros nervurados verticales con su zunchado, de modo que os hierros verticales sobresalían más de un metro, para conectarse estos, al cabezal. Y así, trasmitir los esfuerzos. Posteriormente se armó la caja del cabezal, según la disposición ya aclarada. Se sostuvo los hierros con alambres para que no se muevan. Luego relleno tanto los dos pozos como el cabezal con hormigón elaborado.



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Los otros dos pozos estaban conformados por una campana de 2m y un fuste de 90cm de diámetro, 12 hierros verticales del φ16 con espiras de φ6 cada 15cm, constituidos por hormigón H17 y fundados a -3m profundidad. Sobre estos dos últimos pozos se colocaron placas bases de superficie circular de φ60cm x3.2cm de espesor. Estas tenían 10 perforaciones de 26mm de diámetro por las cuales pasaron 10 varillas roscadas φ25 SAE 1010 que se encontraban empotradas en el hormigón, una vez puesto el hormigón. Sobre las placas se colocaron las columnas circulares metálicas de 40.6cm de diámetro y 9.5mm

Ilustración 32 - Armadura de Cabezal y Pilote

Ilustración 31 – Cabeza de Pozo Romano – Varillas para encuentro con Placa



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de espesor. Ambas placas apoyaron sobre un grout de fijación SIKA-Grout que permitiría la dilatación del material posterior y el pasaje de la tensión de la columna al cimiento. 10 tuercas enroscadas en las varillas, se ajustaron mediante una llave para dar el nivel y la precisión exacta a las placas. Aparte de ello, se soldó a la placa y a las columnas 10 cartelas trapezoidales de 12.5cm promedio de alto y 10cm de base para una mejor distribución del esfuerzo en la base de las columnas.

Para construir estos pozos se siguió el mismo procedimiento pero sin cabezal, ya que no lo poseían y entre ellos estaban separados.

Como se logra ver en la ilustración 32, los hierros del pilote sobrepasan la altura del piso, esto es para que se empotren las columnas a las fundaciones y siga una especie de continuidad. De esta manera se logra trasmitir los esfuerzos de una estructura a otra.

Por último se compactó el hormigón con vibrador de inmersión, esto fue para no producir segregación y lograr una mezcla más homogénea. Esto se muestra en la ilustración 33. Luego la superficie se alisó con fratacho.

Ilustración 33 - Compactación de Hormigón con Vibrador de Inmersión

2) Zapata Centrada: Como las cargas que transmitirían las columnas interiores del Sur del esqueleto metálico, eran compatibles, dentro de los límites económicos, con la fatiga admisible del terreno (Loess), se empleó el sistema de fundación directa sobre el terreno



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mediante bases céntricas de forma prismática, las que se transmiten al terreno mediante superficies de contacto de forma cuadrada, las cargas.

En la Ilustración 31 se muestra el plano que se siguió para su construcción. Estas dos zapatas, fueron de superficie cuadrada de 80x80cm x 25cm de base con 5 hierros

redondos longitudinales φ8 en la cara superior, 5 hierros de igual diámetro en la cara

Ilustración 34 - Detalle de Zapatas

inferior y estribos del φ6 cada 15 cm, y 40x40x40cm de alto de pedestal, con armadura de

hierros verticales φ12 y estribos del φ6 cada 15 cm. Unas 4 varillas roscadas de φ16 AL 220 se empotraron en los pedestales, y estas pasarán por 4 perforaciones ubicadas próximas a las esquinas de una placa cuadrada de 20x20cm y 12.7mm de espesor, para su agarre. Sobre estas placas apoyarán columnas cuadradas, formadas de 2 perfiles C UPN 120. Estas bases apoyaron a una profundidad de 75cm porque soportarán un pequeño peso y serán elaboradas de hormigón H21. El plano de fundación es distinto al de los pozos ya que estas



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bases sostienen un menor peso y es más engorroso demoler dentro del establecimiento, lugar donde fueron fundadas.

Para estas zapatas pequeñas, la excavación fue ejecutada a mano. En parte se utilizó el martillo neumático para romper carpetas de nivelación. Se las rellenó con hormigón elaborado.

Ilustración 35 - Armadura de las Zapatas

Se dejaron las varillas de hierro roscado libres rigidizados con chapitas soldadas para dejarlas y su posición, y después poder encajarlas a la placa de las columnas y darles el correcto nivel.

Por último también se vibró y luego se alisó con fratacho.

Ilustración 36 - Fratasado



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5.2.6. Andamios Al ser una estructura auxiliar provisional, estos debían hacer accesibles a la altura

correspondiente y ser desmontadas fácilmente. Por tal razón el material que se empleó fue acero y se tuvo en cuenta para el diseño, las estructuras tubulares, porque presentaban las siguientes ventajas:

a) poseen gran resistencia mecánica que permite disminuir su volumen estructural total, mejorando la disponibilidad de espacio para el transporte, el transporte y el almacenamiento.

b) poseen gran duración, con la consiguiente economía de gastos de mantenimiento

c) poseen gran facilidad de montaje, es decir, una economía importante en jornales y tiempo.

La vida del Obrero dependía del andamio, por ello el personal idóneo en HyS debió trabajar en la seguridad de los andamios y luego de observarlos, tal

como se ve en la ilustración 35, realizó constantes y repetitivos llamados de atención. Por ejemplo en este caso no hay rodapié, barandas y pasamanos, siendo las alturas mayores a 3m. Cabe aclarar que esto y otros inconvenientes quedaron registrados en planillas de HyS.

En la ilustración de la derecha se puede observar una bandeja rígida colocada por encima de la vereda. Esta se colocó por el problema de la caída de objetos. Además no es menor restar importancia a los transeúntes que pasaban por la vereda y lógicamente

Ilustración 38 - Andamio independiente

Ilustración 37 - Bandeja Rígida



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brindó seguridad al obrero, ya que genera un nivel más alto y permite la deformación del material.

Se debió verificar, tal como lo explicita el “Código de Edificación”, que:

I) las partes de andamios metálicos no deban estar abiertas, agrietadas, deformadas ni afectadas por la corrosión.

II) todo andamio tenga fácil y seguro acceso. Cuando se hagan accesos mediante escaleras fijadas al andamio tendrán barandas o pasamanos de seguridad.

III) los andamios y sus accesos estén iluminados por la luz del día y artificialmente en casos necesarios.

Los andamios metálicos estaban constituidos generalmente por yuxtaposición y enlace de tubos de acero dulce 40/49mm o de 1 ½’’. Su unión o enlace de los tubos estaba asegurada por medio de manguitos y acoplamientos.

Los andamios estaban reforzados por cruces de San Andrés y carreras metálicas, lo que permitía un rápido y sencillo armado. Se lograba llegar a la altura deseada en menos de unas horas.

Ilustración 41 - Espigas

Los Tablones de apoyo eran 2 maderas horizontales que poseían fibras largas sin

Ilustración 39 - Juego de Acoplamientos

Ilustración 40 - Acoplamientos y Piezas Especiales



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nudos. Y apoyaban sobre los travesaños, tenían 5cm de espesor y 30cm de ancho mínimo y puntas reforzadas con flejes o estaban contenidas en marcos metálicos.

Los andamios tubulares estaban formados por caños rectos. Su apoyo en el suelo se hacía por intermedio de una base con espiga, la unión entre andamios verticales u horizontales por intermedio de una doble espiga, con lo que podía lograrse cualquier longitud. Los ajustes se dan con la espiga expansible y el tornillo montante. En la ilustración 37 se ven, algunas de las piezas de unión requeridas para andamiada.

En la figura 38 se puede observar, un “Bastidor tubular metálico”. El apoyo sobre el piso se logró con cuñas ya que la superficie de apoyo era inclinada.

Para realizar el cielorraso de primer piso, se construyó un Andamio Fijo tipo Torre como una amplia Plataforma de trabajo. De tal manera, que se formaba un entrepiso con fenólicos. Fueron metálicos, formados por estructuras tubulares también. Conformadas con marcos rígidos encastrados entre sí y rigidizados mediante cruces de San Andrés y carreras horizontales. Eran de grandes luces de 5 a 6m y los fenólicos apoyaban sobre vigas triangulares, reticuladas metálicas para dar mayor resistencia, soldadas a las estructuras tubulares. Estaban colocadas en sentido longitudinal y transversal, según si debajo de ellas podía colocarse una estructura o no, ya que entremedio se encontraba un cercado metálico. Tal como se ve en la ilustración 39. Estos andamios poseían una altura

tal que permitía alcanzar el cielorraso y trabajar cómodamente. Por seguridad había cables de acero o cuerdas bien tirantes en su perímetro,

Ilustración 42 - Bastidor Tubular Metálico



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amarrados a la estructura existente y eran los suficientemente resistentes como para soportar cargas máximas.

Ilustración 43 - Andamio Plataforma Con Vigas Reticuladas

Para encastrar las correas del primer piso al muro de mampostería, no hubo plataformas tan grandes hechas de fenólicos como las que se utilizaron para el cielorraso. En vez de fenólicos, se colocaron tablones de madera de 60cm de ancho cada una y se las ató con alambre para asegurarlas. Se les colocó barandas a 60 cm del lugar de la plataforma y rodapié para evitar la caída de objetos. Estos andamios se conservaron durante un tiempo en la obra para tareas específicas, como el colocado de la estructura del primer nivel y la demolición para el encastre de las correas. En su parte inferior, al encontrarse sobre una superficie inclinada se les colocó cuñas de madera, para evitar movimiento. Así colocados, los marcos de apoyo armados en la rampa de acceso no tenían la misma altura, por lo que se debieron buscar de diferentes tipos. Se debió dar importancia al tiempo y la cantidad de trabajadores para su armado, ya que como poseían grandes estructuras (que superaban los 3m), se gastó más de tres días y 3 operarios para armarlos. Este andamio formó parte luego de las plataformas de trabajo, anteriormente nombradas, sustituyendo los tablones por fenólicos.

Los operarios debieron amarrarse a puntos fijos por cuestiones de prevención.

El andamio para realizar el cielorraso del cerramiento superior fue tipo Torre Móvil, similar a los anteriores con estructuras tubulares, pero poseía ruedas que les permitía a los



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obreros desplazarlo rápidamente sin mayor esfuerzo. Estos a su vez, poseían mecanismos de traba para posicionarlos en un determinado lugar. Se utilizó no sólo para el cielorraso, sino también para desarmar el cielorraso anterior, el cual se encontraba por debajo de donde iría el nuevo. Obviamente que el aire acondicionado, los conductos eléctricos, los caños de hierro para incendios, y otras instalaciones también fueron colocadas con ayuda de este andamio.

Cabe destacar que el uso de los arneses era obligatorio en todo momento, al igual que el uso de las sogas amarradas a puntos fijos de la estructura existente.

Los andamios fueron trasladados por el autoelevador, al igual que las vigas y otras estructuras tubulares. En el momento de trasladarlos de un nivel a otro, se utilizó eslingas y la grúa.

Las ruedas eran aditamentos que se le colocó a un andamio común independiente.

Ilustración 44 - Andamio independiente sin ruedas

Ilustración 45 - Andamio móvil



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5.2.6. Estructura La disposición principal de planta baja estaba conformada por dos grandes

columnas metálicas circulares de 40.6cm de diámetro, 9.63mm de espesor y 7m de largo aproximadamente, otra columna cuadrada 2 UPN 200 y dos columnas más, cuadradas e idénticas, de 2 UPN 120.

Las columnas circulares tenían un peso de 93.1 Kg/ml es decir, aproximadamente 651.7 Kg que era un dato a tener en cuenta tanto para el traslado como para el cálculo de los pesos propios.

Tabla 4 - Pesos Perfiles Tubulares

Se realizó la unión de la columna con el pozo romano de hormigón con pernos de anclaje (con sus correspondientes tuercas) anclados en la masa del hormigón.



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Provisoriamente se montó la columna con su base y se sostuvo por medio de tuercas. Una vez nivelada y aplomada la columna, para lo cual se giraron adecuadamente las tuercas situadas por debajo de la placa, se rellenó la junta con mortero de cemento (grout de nivelación) y compactándolo a través de agujeros dejados en la placa base (placa circular de 60 cm de diámetro y 32mm de espesor). El diámetro de estos agujeros será de 50 mm,

la columna se fijó apretando las tuercas superiores. Una vez fraguado el grout y montada la estructura se inmovilizaron las tuercas por un punto de soldadura o por picado de la rosca. Además se colocaron cartelas de 15x10cm, soldadas a la placa y a la columna para distribuir la carga de las columnas al pozo y reforzar el cambio brusco de una sección a otra.

Luego del posicionamiento, se le introdujo hormigón elaborado H21, que no sólo hace a la columna más resistente sino también actúa como antioxidante. Para realizar el procedimiento, se situó un embudo metálico sobre el extremo superior para volcar el hormigón sin desperdiciarlo. Esto lo hizo una pluma con la correspondiente motohormigonera. Con la otra columna circular se repitió el mismo trabajo.

A las otras columnas cuadradas UPN, se las soldó a placas cuadradas sin llenado de hormigón interno y sin la tediosa nivelación con grout.

Ilustración 46 - Placa Base con Cartelas

Ilustración 47 - Embudo para colocación de hormigón



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Más tarde, una viga principal doble TE W24x94 de 19m de longitud, se apoyó sobre las columnas circulares nombradas y una columna 2 UPN 200 y otra viga doble te UPN 280, se apoyó sobre las dos columnas 2 UPN120 y así se completó el sostén principal.

Sobre las dos vigas principales doble te se colocaron correas doble te W12x16 de longitud variable según correspondiese, ya que la planta era trapezoidal, y debieron ser capaces de soportar el poco peso de una fina losa.

Para la colocación de las correas de la estructura de losa, se perforó unos 50cm el hormigón dos veces con un diámetro de 14mm, por cada placa, para la colocación de dos varillas roscadas φ12 que pasaban por dos agujeros de diámetro mayor al anterior, de una placa de 21x13cm x 6.4mm de espesor. Para fijar las varillas a la pared se utilizó un adhesivo de anclaje HILTI HY 150 MAX, que es un químico expansivo. Luego se soldó cada viga con su placa, pero para ello se soldó

un ángulo pequeño en la placa para el apoyo de la correa, y así, lograr un rápido calzado y ajuste. Como las vigas poseían diferente tamaño longitudinal se la enumeró para no cometer equivocaciones.

Todos los perfiles fueron levantados mediante la grúa con eslingas. Un operador capacitado manejaba los controles haciendo girar la pluma, extendiéndola o contrayéndola.

La estructura de la fachada estaba formada por columnas montantes doble te IPN 160, separadas cada 1.66m, que se fijó a la losa mediante soldadura a una viga cuadrada (2 UPN 100) en el extremo norte de la losa de hormigón. Unos travesaños conformaron los elementos horizontales, que eran tubos de 7.5cm de diámetro y 4.8mm de espesor, separados cada 88cm. De esta manera se logró un emparrillado vertical que sostenía tanto a

Ilustración 48 - Perforación de Pared

Ilustración 49 - Placas Agarradas con Varillas



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la estructura del cerramiento superior como la fachada de vidrio.

Las soldaduras se realizaron con ayuda de autoelevador, que permitía a los obreros alcanzar las alturas deseadas. Los operarios debían usar máscara para soldar, arneses en el caso de altura, guantes y ropa de algodón cómoda para evitar quemaduras. Ninguna persona debía fijar la mirada a la llama o punto de luz, ya que la permanencia de la mirada puede ocasionar ceguera, temporaria o irreversible.

Ilustración 50 - Fachada con Flechas

A la estructura de la fachada, se las sostuvo con flechas por seguridad, ya que cualquier movimiento del viento o mala colocación las hubiera tumbado. Las flechas se apoyaban en su parte inferior en vigas doble te. Estas vigas doble te estaban soldadas a aviones. Estos son hierros del φ12 de unos 10 cm aproximadamente, empotrados en la losa de hormigón, que se habían dejado en la armadura de la misma para su posterior uso.

A la estructura superior la conformaron vigas principales doble TE W21x44 de longitudes variables (debido a la planta de forma trapezoidal), que se apoyó en un extremo, en la parte superior del entramado metálico y en el otro extremo, en el paramento de la estructura anterior del Shopping. Sobre estás se colocaron correas C 80x40x15x2mm soldadas a las vigas y sobre ellas una chapa T98 trapezoidal perforada con tornillos autoroscantes. Todo estaba rigidizado con una cruz de San Andrés de perfiles L PNL 51x51x4.8mm, que atravesaban diagonalmente el cerramiento, formando una x y dos vigas de contraviento en los extremos también de perfiles L y C. Una viga de contraviento de 8



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diagonales de dimensiones PNL 89x89x6.4mm, que formaba un zigzag y la otra con diagonales paralelas de dimensiones C 80x40x15x2.

El problema de la colocación del nivel más alto fue su izado ya que se debió hacer con perchas, para disminuir el movimiento de las vigas. Para el colocado de las vigas, se demolió el parapeto, después se colocaron placas horizontales de 16x10cm y 7.9mm de espesor con su correspondiente varilla roscada y procedimiento de nivelación con grout, igual al descripto para columnas. Por último se soldó las vigas sobre las placas y se reconstruyó el parapeto. Por otro lado, para el colocado de las correas, en su correcto lugar, las vigas ya poseían triángulos de acero soldados a las mismas (hecho en taller), para una disposición más exacta. P

Muchas de las vigas y las columnas se cortaron con soplete, para dar mayor precisión al trabajo y hacer coincidir las medidas como correspondiese. Es de importancia que los elementos utilizados eran, tubos de oxígeno y gas, y ambos son combustibles. Por lo que se debió tener especial cuidado con estas tareas y supervisar las mismas.

No es de menor importancia, que los días de arduo trabajo como lo fue este, el personal se quedó hasta muy tarde, porque el permiso para corte de calzada por la grúa era un solo día.

Ilustración 51 - Izado de Vigas con Percha

Ilustración 52 - Colocación de Vigas en Paramento



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5.2.7. Mampostería Diseño de la mampostería de ladrillos

Se diseñó para limitar el espacio arquitectónico del Shopping con el exterior, reconstruyendo el espacio generado anteriormente y que se había demolido para colocar correas.

Se eligió el ladrillo cerámico macizo común como mampuesto para construir el paramento, esta era un material poroso y de dimensiones 25x12x5,5cm. Para justificar la elección del ladrillo para el diseño se tuvo en cuenta las siguientes condiciones generales que cumple este tipo de mampuesto:

1) Resistencia 2) Estabilidad 3) Aislamiento térmico 4) Aislamiento hidrófugo 5) Aislamiento acústico

Resistencia

Principalmente una pared debe autosoportarse, por lo que al ladrillo se le asigna resistencia de trabajo a 6 Kg/cm2. Por lo que se eligió un paramento de mayor superficie (30cm de espesor)

Además para la resistencia se debió tener en cuenta lo siguiente:

1) El aparejo no tiene

influencia en la resistencia del muro

2) La calidad del mortero influye en la resistencia del muro. Por tal motivo se eligió M.H.R.: ¼:1:3 (cemento, cal, arena fina).

3) La mayor resistencia se da en las juntas de 10mm (Se eligió juntas 10mm de espesor).

4) Si la altura supera los 37m, la resistencia puede ser superada. La altura fue de 7m aproximadamente.

Estabilidad

Ilustración 53 - Acopio de Ladrillos Cerámicos Macizos



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Como actúa el fenómeno, la esbeltez no debió superar los valores de 10 y 15. Lo que para la pared de mampuesto de 30 cm no debía superar los 4.5m. Como se hizo una pared de una altura mayor, se pensó en arrastramientos adecuados con hierros cada 5 o 7 hiladas soldados a su extremo a las columnas metálicas.

Aislamiento Térmico

Un óptimo aislamiento, además de la pared de ladrillos de 30cm, se colocó poliestireno expandido entremedio de las dos columnas de ladrillo de 15cm cada una. Una

pared de 30cm posee un coeficiente de conductibilidad térmico K=1.34 Kcal/m2h°C

Aislamiento Hidrófugo

El ladrillo actúa como barrera contra la humedad y evita su ingreso o filtración. Además de ello, se requirió de morteros ricos en cemento, hidrófugo Sika-1 y pintura asfáltica.

Aislamiento Acústico

Este mampuesto es bueno, para protegerse del ruido exterior y ofrece una elevada inercia a las vibraciones sonoras.

También ayuda el poliestireno.

Aparejos

Se optó por el aparejo Escalonado Común. En él se colocaron sólo las hiladas de soga de un modo regular, sin hacer coincidir las juntas verticales, quedando las llagas de las hiladas a igual disposición verticalmente superpuestas. El dentado fue regular y el

escalonado produjo alternativamente escalones de ½ de asta.

Los morteros

La correcta elección del mortero dependió de la característica para la cual debió utilizarse y estas fueron:

1) Docilidad 2) Adherencia 3) Constancia de volumen

Ilustración 55 - Preparación de Mortero

Ilustración 54 - Aparejo Escalonado



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4) Elasticidad 5) Eflorescencias 6) Resistencia

Por las características antes nombradas se eligió el Mortero Hidráulico Reforzado. Para la mampostería reforzada se empleó la dosificación: M.H.R.: ¼:1:3 (cemento, cal, arena fina)

Construcción de Muros

La colocación de Mampuestos fue demandada por solo una pequeña parte de la Obra, de características no portantes y si como cerramiento lateral. La estructura metálica se llevaba el rol de sostenimiento.

En primer lugar se demolió la pared existente anterior, para sustituir por un cerramiento lateral nuevo. Esto se debió a que se necesitaba colocar columnas nuevas de sostenimiento en ese lugar. También se retiró parte del solado de pizarra para llegar a la zapata corrida de hormigón.

Se comenzó levantando un primer muro de 15cm de espesor, colocando previamente, una capa de mortero hidráulico reforzado (¼:1:3) y luego los ladrillos, trabados, de modo que no haya coincidencia de juntas. Estas fueron alternadas, para que no se correspondiesen ni vertical ni horizontalmente, en hiladas sucesivas y siguen

Antes de haber sido usado, el ladrillo se mojó bien, luego, se lo asentó a baño comprimiéndolo contra a hilada inferior y recogiendo el mortero con la cuchara que rebasaba, para echarlo en la junta adyacente.

Respecto al espesor de esas juntas, se tuvo en cuenta que el doble del ancho de un ladrillo, más la junta, había de ser igual a la longitud de un ladrillo. Y se intercalaba los ladrillos de tal manera de formar un aparejo Escalonado.

Cuando más seco fuera el ladrillo, más necesario era mojarlo antes de ponerlo en contacto con el mortero, y en los intervalos del trabajo era conveniente limpiar y mojar bien la hilada, antes de continuar asentando los ladrillos. El exceso de agua produce una disminución en la compacidad y por consiguiente en la resistencia del mortero, pero su escasez sumada a la que absorben los ladrillos, podía perturbar el proceso de fragüe. Es por eso que el levantamiento de la pared debió ser controlado arduamente.

Ilustración 56 - Dosificación con Balde



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Se colocaron hierros φ8 mm horizontales cada 5 o 7 hiladas para rigidizar la estructura del paramento. La mampostería estaba impedida de desplazarse en el sentido de su dirección, ya que se encontraba arriostrada a columnas metálicas a través de los extremos de estos hierros soldados a ella.

Durante la construcción de la pared se tiraba la plomada cada 3 ó 4 hiladas, a fin de asegurar una perfecta verticalidad del paramento del muro, con lo cual se obtuvo también una excelente estabilidad del mismo.

Horizontalidad de las hiladas: cuando se construyó el muro, fue muy importante conservar la horizontalidad de las hiladas. Ello se consiguió utilizando las columnas metálicas, con un hilo tendido entre ellas, se comenzó por señalar con un nivel de agua, dos marcas de igual cota sobre las reglas y luego, con una escuadra de carpintero, se señalaron marcas sucesivas, a una distancia igual a la altura de la hilada. Concluida cada hilada, se subió el hilo hasta la marca superior, para proseguir con la hilada que sigue, y

así sucesivamente.

Material aglutinante: El material que se utilizó para ligar ladrillo, es el mortero, que se preparó con cal, cemento y arena (¼:1:3) en hormigonera, agregándole agua según la necesidad. Con cemento debió ser utilizado en seguida porque endurece rápido

Debió ser bien mezclado porque si habían sido mal mezclados, se formaban pequeños granos en el interior del

mortero, produciéndose grietas en los muros. En toda mezcla, las proporciones debieron ser exactas, porque cuanto más arena se agrega, menos resistente resulta el mortero. Para medirlas correctamente, se empleó pequeños baldes o tachos, que tenían la misma capacidad, llenándolos siempre hasta un mismo nivel.

Ilustración 57 - Construcción de mampuesto con Hierro

Ilustración 58 - Cerramiento Lateral



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Una vez de realizado el primer muro de 15cm, se procedió a hacer un bolseado 1:3 (cemento, arena) de unos 5mm de espesor del lado exterior. Después se aplicó dos manos de pintura asfáltica sobre esta superficie. Y finalmente se colocó poliestireno expandido de unos 18mm.

Luego de haber realizado esta especie de cámara, se procedió a levantar el otro muro de 15cm, de la misma manera que la nombrada previamente.

Paredes de ladrillos huecos

Como se necesitaba para fines de cierre del mampuesto de la rampa y al presentar orificios separados entre sí por delgadas paredes de 8mm de espesor, se eligió de este tipo.

El ladrillo que se utilizó poseía las medidas de 9x19x39cm.

Se construyó debajo de la rampa una paramento perimetral con estos ladrillos de hormigón. El cerramiento poseía un espesor de 10cm.

Las juntas tenían 1 cm de espesor como máximo y eran bien regulares, lo que no fue difícil conseguir dada la uniformidad en las medidas y paramento de los bloques.

El mortero para las juntas de adentro en los muros de elevación estaba compuesto, ya que soporta empujes de tierra lateral, por:

1 volumen de cemento

6 volúmenes de arena

Cuando se colocaban los bloques debían estar bien secos, sin contener humedad, es decir, que no debían mojarse a igual que los ladrillos, pues ya era suficiente el agua que contenía el mortero.

Aparejo de los bloques: Para el aparejo en la construcción de muros con bloques de hormigón se recomendó utilizar en lo posible, los de dimensiones "standard" o los de tipos más corrientes a fin de lograr una construcción económica. Se optó por aparejo escalonado.

Ilustración 59 - Bloque Huecos de Hormigón



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5.2.8. Revoques

Para modificar superficialmente las paredes, se utilizaron morteros. Los revoque ss se diseñaron siguiendo los aspectos:

� Proteger a la mampostería de los agentes externos � Impermeabilizar los ambientes del agua de lluvia � Incrementar coeficiente de aislación térmica � Permitir evacuación de la humedad contenida en el muro � Uniformizar las superficies por estética e higiene � Servir de base a revestimientos discontinuos y pinturas � Conferir características acústicas e ignífugas

Cal Hidráulica

El revoque utilizado fue la cal hidráulica, como aglomerante principal y se le adicionó un poco de cemento para darle hidraulicidad y resistencia a la mezcla.

Características del Revoque

Los revoques que se utilizaron tenían un espesor total mínimo de 15 mm, aunque en partes, debido a la irregularidad de los paramentos, pudieron alcanzar espesores de alrededor de los 25 mm. En general, el espesor total se logró con la totalidad de las capas a aplicar, azotado y jaharro, enlucido no se realizó.

Como los paramentos que debieron revocarse estaban situados al exterior, fue necesario dotarlos de una adecuada protección hidrófuga, con la incorporación de hidrófugos (Sika-1) permitiendo obtener una membrana impermeable. Esta capa adicional es la primera que se aplicó sobre el paramento y recibe la denominación de azotado. El azotado así colocado, produce una superficie que aunque puede presentar crestas y rebabas, resulta demasiado lisa, lo que dificultaría la adherencia de la capa posterior o jaharro, por cuya razón antes de completarse el fragüe debió pasarse una raspa a efectos de obtener una superficie rugosa.

Ilustración 60 - Revoque Aplicado por debajo de la Losa



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La segunda capa fue jaharro o revoque grueso, se utilizó para nivelar las irregularidades de la pared. Como no se utilizó un enlucido dejó una superficie de aspecto rústico. Su dosificación fue de ¼:1:3 (cemento, cal, arena).

Ejecución de los revoques

El revoque debió constituir superficies perfectamente planas, bien aplomadas, sin alabeos, bombeos o depresiones. Para lograr ello, basto aplomar sucesivas fajas verticales que servirían de guías, y luego se llenó los paños intermedios con un exceso de mortero que posteriormente se eliminó enrasando con un listón de madera que ofició de regla.

La descripción de las tareas necesarias para ejecutar el revoque fueron las siguientes:

En primer lugar se preparó el paramento, que consistió en el descarnado de las juntas de mampostería hasta una profundidad de aproximadamente 15 mm. Esta precaución se tomó a fin de mejorar la adherencia entre el mortero y el paramento. La operación de descarnado o degollado de juntas la realizó el obrero a medida que va ejecutando las hiladas y lo hace utilizando la punta de la cuchara al mismo tiempo que eliminó el exceso de mortero que fluye por las juntas raspando con el canto de la herramienta.

Una vez preparada la pared con las juntas descarnadas y perfectamente limpio el paramento, se procedió a ejecutar las fajas que son tiras verticales de revoque que servirán de guía. Estas fajas debieron estar perfectamente niveladas y aplomadas. Para tal fin, se colocaron clavos al extremo de cada paño a revocar, se ató un hilo de tanza de clavo a clavo nivelándolos con plomada, y se colocaron más cada 1.3m.

Para ello se comenzó por fijar con mezcla sobre el paramento, dos tacos o listones de madera, una superior y otro inferior (podrían ser más de acuerdo a la cantidad de hilos) que se alineaban y nivelaban con la plomada. Se trató que cada bulín estuviera al ras con el hilo. Una vez fijados los tacos, se aplicó el mortero constituyendo una faja vertical de taco a taco y con un ancho aproximado entre 20 y 25 cm, y la mezcla se enrasó mediante una regla de madera que se hizo deslizar entre ambos tacos. De esta forma la regla eliminó el exceso de material quedando la faja perfectamente aplomada y del espesor deseado que es precisamente, coincidente con la saliente de los tacos respecto del plomo de la pared.

Universidad Nacional de Córdoba Tutores: Ext. Ing. Álvarez

Título: Dirección Técnica de Estructuras Metálicas de

Posteriormente se ejecutaaproximadamente 1.20 a 1.50 m, hasta cubrir toda la superficie a revocar. Una vez fraguado el mortero de las fajas, se quitaron las plaquitas de madera y después mortero los paños resultantes entreregla de abajo hacia arriba que tiene por finalidad el enrasado, al eliminar el mortero que excedía el plomo de las fajas. De esta forma el paramento quedcorrectamente nivelado.

Tratamientos superficiales

Ilustración 61 - Construcción de Bulines y Fajas

Ilustración 62 - Fajas

Universidad Nacional de Córdoba – Cátedra Práctica Supervisada Tutores: Ext. Ing. Álvarez – Int. Ing. Sánchez

Título: Dirección Técnica de Estructuras Metálicas de Fácil Montaje y ConstrucciónAutor: Roland Martínez

Posteriormente se ejecutaron otras fajas similares separadas entre sí aproximadamente 1.20 a 1.50 m, hasta cubrir toda la superficie a revocar. Una vez fraguado

se quitaron las plaquitas de madera y después se llenamortero los paños resultantes entre ellas y utilizándolas como guías se hregla de abajo hacia arriba que tiene por finalidad el enrasado, al eliminar el mortero que

el plomo de las fajas. De esta forma el paramento quedó provisto de su revoque

Para el revoque exterior realizaron dos capas, (con hidrófugo Sikajaharro. La dosificación del azotado fue 1:3 (cemento, arena e hidrófugo)

Entre el azotado y el revoque grueso se pasó una raspa, para que haya mejor agarre. La dosificación del jaharro fue 1½:¼:3 (cal, cemento, arena). Para los bloque de hormigón se realizó el mismo procedimiento.

Tratamientos superficiales - Terminaciones

Construcción de Bulines y Fajas

Cátedra Práctica Supervisada –


70

n otras fajas similares separadas entre sí aproximadamente 1.20 a 1.50 m, hasta cubrir toda la superficie a revocar. Una vez fraguado

se llenaron con ellas y utilizándolas como guías se hizo deslizar una

regla de abajo hacia arriba que tiene por finalidad el enrasado, al eliminar el mortero que provisto de su revoque

revoque exterior se capas, el azotado

(con hidrófugo Sika-1 al 10%) y el La dosificación del

azotado fue 1:3 (cemento, arena e

Entre el azotado y el revoque grueso se pasó una raspa, para que haya mejor agarre. La dosificación del jaharro fue 1½:¼:3 (cal, cemento, arena). Para los bloque de hormigón se realizó el mismo procedimiento.



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Fratasado su nombre es un derivado del de la herramienta que se utiliza para su ejecución -el fratás- que consiste en una placa de madera en forma rectangular de aproximadamente 40 cm de largo por 15 cm de ancho, que en una de sus caras tiene una agarradera o empuñadura por donde se la toma. Con esta herramienta antes que se produjo el fragüe del mortero se alisó la superficie del revoque mediante un frotamiento continuo al que se le imprimió un sentido circular. Con este frotamiento se consiguió un emparejamiento de la superficie aunque se mantiene la textura un tanto rugosa. Durante la operación, el fratás o fratacho como también se lo llama, debió mantenerse mojado a efectos de facilitar deslizamiento y evitar que se adhiera al mortero aún fresco.

Ilustración 64 - Revoque Terminado

Ilustración 63 - Revoque con ayuda de Fajas



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5.2.9. Elementos de protección contra la humedad Para diseñar el impermeable se pensó en lo siguiente:

I- La humedad propia del suelo II- Las aguas de precipitación III- Humedades producidas por aguas accidentales de orígenes diversos IV- Humedad de construcción producidos por los materiales empleados V- Humedad por condensación

Se colocó Sika-1 en el agua de amasado en el Azotado del cerramiento lateral de PB.

También se realizó una aislación horizontal y otra vertical debajo de la rampa ya existente, porque se había demolido el paramento de la parte de debajo de la misma para encontrar los desagües.

La protección horizontal se ejecutó de 2cm a 2 1/2cm de espesor. Se realizó a primera hilada, previendo que la capa de asiento sea sobre una hilada de punta, evitando la junta longitudinal que es más vulnerable. Estas debieron estar niveladas. Con una regla de madera se emparejó bien.

Para la aislación vertical que fue del tipo cementicia se aplica sobre el muro, previo descarne de las juntas se ejecutó un jaharro con mortero cementicio 1:3 (cemento, arena) para terminar con un estucado de cemento, extendido y alisado con llana, que cubra todos los poros.

Ambas se realizaron con un hidrófugo líquido presente en el agua de amasado. Fue un caso simple y se aplicó una capa horizontal y una vertical ya que puede penetrar agua por capilaridad.

En partes donde se decidió no poner un revestimiento formal, para dejar el ladrillo visto impermeabilizado y sin revoque, se aplicó con rodillo Sikalastic, luego Sikagard 203 W y finalmente Sikagard 206 W.

Ilustración 65 - Hidrófugo



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5.2.10. Losas de Entrepiso Steel Deck

El sistema elegido, para la construcción de la losa fue el Steel Deck. En su aspecto posee un panel conformada de chapa en su cara inferior y hormigón en su cara superior. Trabaja como una Losa metálica colaborante en viga mixta o compuesta. El hormigón, el encofrado perdido metálico y las correas, forman un todo monolítico. Las cargas que actúan sobre la losa se transmiten a las dos vigas y estas últimas las transfieren a las columnas directamente. A su vez, las columnas transmiten al terreno de fundación, mediante sus respectivas bases, la totalidad de las cargas actuantes.

Sobrecargas a considerar

En el cálculo de la losa metálica debió considerarse tres tipos básicos de sobrecargas verticales que pasamos a definir:

� Peso propio- Consiste, como su nombre indica, en el peso propio del elemento resistente, la chapa conformada y hormigón

� Sobrecargas permanentes- Comprenden todas aquellas sobrecargas que actúan de forma permanente sobre la losa, no variando en el

tiempo. Son claros ejemplos los revestimientos, cielorrasos, instalaciones suspendidas, tabiquería, etc.

� Sobrecarga de uso, servicio o explotación- Sobrecarga útil necesaria, variable en función del tipo de edificio y del fin a que vaya a ser destinado el local y corresponde al peso de todo aquello que puede gravitar sobre la losa por razón de su uso.

Encofrado Perdido

Cuando se diseñó este tipo de losa de chapa y de hormigón debió tenerse en cuenta que en la fase de construcción, durante un cierto tiempo, el hormigón está fresco y precisa un elemento que lo retenga hasta su endurecimiento. De allí la chapa se estableció como encofrado perdido.

Ilustración 66 - Steel Deck

Universidad Nacional de Córdoba Tutores: Ext. Ing. Álvarez

Título: Dirección Técnica de Estructuras Metálicas de

En esta aplicación el Steel Deck presenta una serie de ventajas considea su rapidez de colocación y su capacidad autoportante en vanos de hastacargas debió considerarse la

La flecha admisible que se consideró

Losa Colaborante en Viga Mixta

Según se define "la acción mixta es aquella que existe cuando la losa de hormigón,chapa incluida, las posibles armaduras adicionales, vigas) se combinan de forma que se obtiene un único elemento estruct

Como resultado se obtienemejores propiedades de ambos componentes

En el hormigón

masa resistencia a la compresión rigidez

La excelente colaboración se debe a que el coeficiente de dilatación térmica deambos materiales es muy parecido por lo que no se producen problemas depor dilataciones divergentes.

En este sistema, la conexión de la losa con las vigas de apoyo principales secundarias se realizó a través de patas de ranas de hierro hacia arriba (forma de omega dada vuelta), de forma que seviga mixta en la que el hormigón trabaja a compresión en la parte superior y el acero a tracción en la parte inferior.

La sección del Panel fue chapa trapezoidal (T98 N°25)

Ilustración 68 - Sección del Panel

Universidad Nacional de Córdoba – Cátedra Práctica Supervisada Tutores: Ext. Ing. Álvarez – Int. Ing. Sánchez

Título: Dirección Técnica de Estructuras Metálicas de Fácil Montaje y ConstrucciónAutor: Roland Martínez

En esta aplicación el Steel Deck presenta una serie de ventajas considea su rapidez de colocación y su capacidad autoportante en vanos de hasta

debió considerarse la sobrecarga temporal en fase de hormigonado

La flecha admisible que se consideró fue entre L/150 y L/240.

en Viga Mixta

Según se define "la acción mixta es aquella que existe cuando la losa de hormigón,osibles armaduras adicionales, el hormigón fraguado

combinan de forma que se obtiene un único elemento estructural".

Como resultado se obtiene un producto de buenas prestaciones que combinan lasmejores propiedades de ambos componentes:

resistencia a la compresión

En el acero

ligereza resistencia a la tracción elasticidad

La excelente colaboración se debe a que el coeficiente de dilatación térmica de ambos materiales es muy parecido por lo que no se producen problemas de colaboración por dilataciones divergentes.

conexión de la losa principales y

se realizó a través de patas de ranas de hierro hacia arriba (forma de omega

, de forma que se constituyó una viga mixta en la que el hormigón trabaja a

superior y el acero a tracción en la parte inferior.

La sección del Panel fue chapa trapezoidal (T98 N°25)

Ilustración 67 - Patas de Rana

Cátedra Práctica Supervisada –


74

En esta aplicación el Steel Deck presenta una serie de ventajas considerables gracias a su rapidez de colocación y su capacidad autoportante en vanos de hasta 6 m. Entre las

sobrecarga temporal en fase de hormigonado.

Según se define "la acción mixta es aquella que existe cuando la losa de hormigón, el hormigón fraguado y las correas (o

ural".

un producto de buenas prestaciones que combinan las

ligereza resistencia a la tracción elasticidad



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Estructura Portante

La estructura portante destinada a soportar las losas colaborantes fue de naturaleza metálica. Estas eran las correas o vigas secundarias que apoyaban sobre las vigas principales y algunas en paramento y viga.

Montaje en Obra

Izado

En primer lugar se izó con grúa tanto las mallas electrosoldadas como los paneles ce chapa. Los paneles se cortaron con amoladora según la necesidad, para dar con la medida correcta. Para ellos los obreros debieron amarrarse a puntos fijos mediante sogas.

Encofrado

El Steel Deck actuando como encofrado de la losa de hormigón debió soportar las cargas inherentes a la fase de vertido, es decir:

El peso propio del panel y del hormigón fresco. Las cargas de montaje.

En el cálculo del peso propio de la losa se tomó en cuenta el efecto de aumento del peso del hormigón debido a la flecha.

Fijaciones

La misión de las fijaciones fue la de inmovilizar el panel en su posición definitiva, impidiendo un levantamiento por el viento o el desplazamiento lateral.

Si bien estas fijaciones pueden aportar un cierto grado de arriostramiento horizontal, no es tenido en cuenta a efectos de estabilidad de la construcción. Para tal fin sólo debieron ser consideradas las conexiones directas losa-estructura a través de uniones calculadas para ese fin.

Las uniones del Steel Deck con la estructura del edificio fueron aseguradas por soldadura de las patas de ranas a las vigas metálicas.

Ilustración 69 - Izado de Mallas



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Estas uniones debieron ser cada 2m en dirección longitudinal del perfil doble te (correa) y cada 1m en sentido transversal al perfil. Las mismas fueron colocadas en tresbolillo.

Ilustración 70 - Densidad de Fijaciones con Patas de Rana

Retención del hormigón

En el lado del extremo oeste, donde había un vano horizontal se colocaron chapas de acero con hierro doblados y soldados a este. Esto funciona como rigidizador para limitar la deformación del remate perimetral en el momento del vertido del hormigón. Su otra función y más importante, es soportar las cargas verticales que actuarán en el solado de vidrio y su peso, que posteriormente habrían de ser colocados. También se colocó bolsas de cartón para tapar cualquier intersticio donde pudiera escurrir el hormigón.

Armaduras

Fue suficiente una única malla, realizando la doble función de armadura de retracción y de absorción de esfuerzos derivados de los momentos negativos sobre los apoyos como armado de la losa.

Malla de acero antifisuras



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En la losa colaborante, como en cualquier losa de hormigón, se debió prever un malla electrosoldada tipo Sima Q353 (Φ 8mm. 15 x 15 cm) o similar que soporte los esfuerzos debidos a la retracción provocada por el fragüe del hormigón.

Ilustración 71 - Remate de la Losa

Ésta se instaló 2 cm. por debajo de la superficie superior de la losa. Esta malla también ayuda a distribuir las cargas durante la construcción y durante la vida útil de la losa.

Armaduras de flexión

Como el esfuerzo rasante solicitante es superior al admisible, se debió añadir armaduras complementarias a nivel inferior. Este refuerzo debió ser necesario solamente en los vanos extremos. Este ya fue nombrado anteriormente.

Hormigonado

Ilustración 72 - Corte de la Losa



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El hormigonado de la losa se realizó por los métodos tradicionales (por bombeo en función de la superficie y altura). El hormigón se vertió únicamente sobre las zonas coincidentes con las vigas, y evitando acumulación en los tramos.

Preparación

Antes de hormigonar fue preciso limpiar cualquier depósito de barro y verificar que la chapa estaba correctamente fijada, cosida y apuntalada.

Vertido

El vertido fue, sin lugar a dudas, la fase más delicada y la que requirió un mayor nivel de control por parte de los operarios, posiblemente, poco habituados.

Ilustración 73 - Vertido de Hormigón

Para evitar problemas de flechas o deformaciones no deseadas fue preciso respetar las siguientes recomendaciones:

1. Un máximo de 4 operarios es más que suficiente para realizar y controlar el vertido, reparto y reglado del hormigón.

2. Verter el hormigón desde la mínima altura posible (30 a 40 cm) 3. Evitar acumulaciones de hormigón innecesarias. 4. Distribuir el hormigón longitudinalmente a los nervios del perfil colaborante

o desde las vigas hacia los vanos. 5. Controlar el espesor vertido en relación al definitivo.



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6. Cualquier carga temporal de ejecución importante se situará sobre las zonas soportadas por las vigas reposando sobre paneles o tableros de reparto.

7. Evitar dañar los paneles de la losa con cargas rodantes. 8. No es necesario vibrar el hormigón.

El Steel Deck ha sido diseñado con la idea de que las pérdidas de lechada sean inapreciables. Sin embargo, en caso de aparecer manchas puntuales en la parte inferior del panel, se aconsejó limpiarlo con un simple chorro de agua durante el hormigonado, antes de que secara.

Como la losa debió ser recubierta con un elemento impermeable, debió tenerse en cuenta el hecho de que el panel impide la evaporación y retrasa el secado del hormigón. El revestimiento impermeable se instaló teniendo en cuenta esta circunstancia, permitiendo previamente el completo secado de la losa.

Para dejar correctamente alisada la superficie se paso el fratacho.



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5.2.11. Solados Para el diseño y elección del solado se pensó en las sucesivas condiciones aquí

enumeradas:

1. Transitables: condición que se refiere especialmente a la ausencia de resaltos o desniveles que hagan incómodo o peligroso al tránsito de las personas o el desplazamiento de vehículos.

2. Durables: condición vinculada a la economía, que se cumple fundamentalmente con el empleo de materiales de adecuada resistencia mecánica y en especial a la abrasión.

3. Higiénicos: aspecto que se refiere a la facilidad de limpieza y que lleva implícita la condición de impermeabilidad.

4. Insonoros: condición que se refiere a la propiedad de amortiguar los sonidos. 5. Aislantes térmicos: a efectos de evitar la pérdida acelerada de calor del cuerpo

humano, exigible en locales donde la permanencia de personas es prolongada. 6. Antideslizante: condición importante en solados de intenso peatonal, tiene por

objeto disminuir el peligro de caídas, lo que hace aconsejable evitar el empleo de materiales con superficies demasiado lisas.

7. Livianos: aspectos que nos advierte sobre la conveniencia de utilizar materiales y espesores adecuados a fin de evitar la incidencia de un peso propio exagerado sobre la estructura resistente.

8. Económico: condición que debe estar presente en todos los materiales.

Por ejemplo, el granito que fue uno de los elegidos, se eligió no por su aspecto económico, si no por su durabilidad.

A continuación se describe los solados utilizados que fueron cuatro: Granito, Cerámica Roja, Vidrio y Piedra Lavada.

Granito: Se utilizó en placas grandes de 60x80m para los pisos principales e interiores.

Su gran dureza dada por el cuarzo hizo al granito un material elegido para la Obra de difícil, ya que este sería un solado expuesto a severas condiciones en interiores como en exteriores, sin importar el aspecto económico.

Ilustración 74 - Granito



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Al elegirlo se tuvo en cuenta sus principales propiedades: a) Resistencia mecánica: elevada, del orden de los 800 a 930 kg/cm2. b) Resistencia a la intemperie: elevada, prácticamente inalterable. c) Resistencia a la abrasión: elevada. d) Color: predominio de rojos, compatible con los solados existentes. e) Textura: en algunas variedades cristales de 3 a 4 cm. f) Trabajabilidad: difícil g) Propiedades térmicas: igual que el mármol, mal aislante térmico. h) Absorción: Baja, no lo afecta casi ninguna sustancia química.

Cerámicas Rojas: aunque existe de múltiples tamaños, se eligió su forma más común es la cuadrada de 20cm de lado y estos estaban producidos con cerámica ordinaria.

Se pensó que es una estructura porosa y absorbente (más del 20%), por lo tanto se dilatan y retienen manchas. También que son de dureza moderada, como lo demuestra el hecho de ser rayable con punta de acero y posee poca resistencia a la flexión y al impacto. Por estas razones se encontraron en el cerramiento superior.

Vidrio Laminado: el elegido poseía la unión de varias láminas de vidrio mediante una película intermedia realizada con butiral de polivinilo (PVB), etil-vinil-acetato (EVA) y con resinas activadas por luz ultravioleta o simplemente por la mezcla de sus ingredientes. Esta lámina era translúcida, de color blanco prácticamente. Esta lámina le confiere al vidrio una seguridad adicional ante roturas, ya que los pedazos quedan unidos a ella, y sería utilizado para solado.

Piedra Lavada: Fueron elegidos por poseer una buena resistencia al desgaste y a la flexión y ser medianamente absorbentes.

Procedimiento General para el colocado de Pisos:

En primer lugar se tendió hilos, en el cerramiento lateral cercano para dar el nivel y así dar la altura correspondiente y pendiente al contrapiso. De esta manera se niveló “puntos guía” (bulones con plaquitas de madera) y se los de dejó endurecer. Luego entre los puntos y su mismo nivel, se realizaron las “fajas guía”, nivelando con la regla y se las dejó fraguar. Más tarde se verificó queden con los niveles y pendientes que correspondían y que estuviesen en un mismo plano. Para lograrlo se cruzaron hilos tensos rozando las guías, así

Ilustración 75 - Vidrio Laminado



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todos en todas las fajas guía el hilo debía haber quedado rozando. Entre las fajas debía haber una distancia de 1.3m ya que las reglas eran de 1.8m

Se realizó el contrapiso, este se hizo con un hormigón pobre integrado por cal, como aglomerante principal, cemento en función de aglomerante secundario a efectos de mejorar la resistencia y la hidraulicidad, arena como agregado fino y cascotes de ladrillos como agregado grueso en la proporción necesaria para dar volumen a la mezcla. La dosificación entonces fue 1:¼:4:6.

En primera instancia se debió humedecer el terreno, se llenó con mezcla, volcándolo entre las guías, sobrepasando su nivel y desparramándola con pala ancha. Luego se enrasó con regla con un movimiento de vaivén. Se la dejó rugosa, para colocar luego la carpeta. Por último se retiran las guías y se rellena con mezcla. El tuvo un espesor de 10cm.

Una vez realizado el contrapiso, se ejecutó una carpeta de nivelación, con dosificación, en el interior (1:¼:3) y en el exterior (1:1:5). Primero se fijó el nivel que debió tener, con un hilo o marca. Segundo, se mojó el lugar, con previa limpieza. Tercero, se realizaron guías con caños, verificando su nivel. Cuarto, se llenó, se pasó el fratacho y se quitaron las guías.

Ilustración 77 - Colocación de Solado

Ilustración 76 - Colocación de Piedra Lavada



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Como el solado propiamente debió mantenerse sin movimiento, para lo cual fue necesario asentarlas sobre un material de fijación que tenga propiedades adhesivas. Para ello se utiliza morteros de buena adherencia y de buena plasticidad. Ambas propiedades las ofrecen los morteros comunes pero en razón de encontrarse por su ubicación privados del contacto con el aire, cuyo anhídrido carbónico necesitan para el fragüe, es menester hidraulisarlos mediante la incorporación de cemento, dosaje: cemento, cal, arena (¼:1.3). El espesor de este mortero de fijación fue entre 2.5 y 3 cm.

Sobre el mortero de fijación se asentó las piezas. Al colocar cada pieza se controló su nivel con un hilo tensado entre dos filos que estaban al nivel requerido. Se lo fijó a un clavo o una regla. Se colocó cada pieza con mezcla un poco excedida y biselando los encuentros. Luego se lo asentó a su nivel con golpes suaves. Las juntas debieron quedar en línea con las anteriores, para ello se colocó separadores tipos crucetas de 3mm.

Por último se extendió la pastina fluida con espátula, hasta que se llenaron las juntas y después se limpió las mismas y el excedente con trapo. Para lograr piezas de tamaño adecuado según la necesidad se las cortó con amoladora.

Este procedimiento se realizó para la piedra lavada. Para el granito, no se realizó un contrapiso, ni tampoco carpeta de nivelación, ya que la losa era de hormigón. Por lo que se siguió con los trabajos posteriores ya descriptos.

La cerámica se adhirió con Klaukol Flexible para exterior y no se siguieron estos procedimientos, ya que eran pequeñas reconstrucciones en la parte superior.

El vidrio por su parte se asentó en silicona, porque se dilatan ampliamente. Por lo que por debajo de ellos había estructura atornilladlas metálicas para dar soporte distanciadas cada 1m.



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5.2.12. Cerramiento Superior y Cubiertas

5.2.12.1. Cubierta de techo horizontal “Accesible” Se planteó una azotea de pendiente muy suave similar a la anterior. Esta se

reconstruyó conjuntamente con un nuevo parapeto, ya que, debido a la colocación de las correas y para el paso de instalaciones, se tuvo que demoler pequeños sectores.

La azotea fue de aproximadamente del 2% de pendiente, para evacuar las aguas de precipitaciones y además debió permitir el caminar por ella sin mayores restricciones.

Se diseño con el fin de regular el paso a través de la misma, de tres fluidos:

1- Agua en estado líquido. 2- Agua en estado gaseoso. 3- Calor.

También debió contar con los dispositivos precedentes:

a) Barrera de vapor. b) Relleno de pendiente. c) Aislación térmica. d) Protección mecánica. e) Terminaciones. Resolución de bordes

5.2.12.1.1. Barrera de vapor

Se utilizó pintura asfáltica, recomendando no bajar de 1 kg/m2 en su aplicación. Obviamente, la primera mano actuó como imprimación, de modo que pudo diluirse en mayor proporción, a fin de asegurar su mayor penetrabilidad. Eso se realizo con una base solvente.

Ilustración 78 - Pequeños Sectores Demolidos



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Hubo que tener en cuenta que la barrera de vapor debía subir por los laterales internos del parapeto, hasta unirse con la aislación hídrica, de modo que no podía haber incompatibilidades químicas entre ambas.

5.2.12.1.2 Material de pendiente

Para dar las pendientes de escurrimiento apropiadas para evacuar las aguas pluviales, se utilizó hormigón pobre de un espesor de 10cm, siendo variable en su espesor. El hormigón pobre estaba constituido de cemento, cal, arena fina ¼:1:4:6

Estas pendientes no debieron jamás ser menores al 2%.

5.2.12.1.3. Aislación térmica.

Se eligió para tal fin, Hormigón de áridos ligeros, es decir, con Poliestireno Expandido de Alta Densidad, molido en esferas que no superaron los 5mm de diámetro. Se utilizó en dosaje ¼:1:3:5 (cemento, cal, arena gruesa y poliestireno). Por efectos de trabajabilidad se embebió las esferas en lechinada de cementos y agua para contenerlas y evitar que se volaran durante el manipuleo.

5.2.12.1.4. Aislación hídrica.

Para su diseño se consideró la continuidad (hermeticidad de juntas), y la elasticidad (capacidad de estirarse sin romperse).

Se eligió Membranas preconformadas en rollo, constituidas por materiales básicos, casi todos ellos a partir de fieltros, cartones o velos de hilo de vidrio saturados con asfaltos oxidados o con asfaltos en caliente, solapándose en el sentido de la pendiente.

Este tipo es una

membrana adherida por estar íntimamente vinculada a la

Ilustración 79 - Aplicación de Membrana mediante Soplete



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base de asiento mediante los propios materiales bituminosos y no corre el riesgo de levantarse.

5.2.12.1.5. Protección mecánica. Como objeto de recibir los efectos directos de la intemperie y las acciones

mecánicas del tránsito, eventual o permanente, se optó por cerámica roja.

El Solado cerámico, en este caso debió disponerse una carpeta de nivelación intermedia. Fue necesario generar juntas de movimiento, las que se realizaron con posterioridad a la ejecución de carpeta, con cuidado de no lastimar la aislación hídrica que estaba por debajo. Para ello, se gradúa la profundidad de corte mediante la colocación de un tope en el disco.

Finalmente, en todos los casos la protección mecánica se debió incluir el zócalo vertical y la tapa de mojinete, que debió ser tratada como parte del cerramiento.

5.2.12.1.6. Resolución de Bordes, Parapeto y Babetas La vigilancia debió ser permanente y especialmente aguda en los puntos singulares

de la cubierta como las babetas. En el encuentro con el parapeto, la babeta debió prolongarse dentro de aquél, hasta una profundidad que se supone ya libre del acceso del agua. Es por eso que conviene, que los mantos impermeables se unifiquen con la barrera de vapor y ambos se solidaricen con los pretiles o parapetos mediante algún sistema de alojamiento por babetas.

Los requisitos pensados en el diseño fueron los siguientes: 1) la babeta debe ser independiente de la cubierta, disposición que en el caso de dilataciones favorece el mutuo corrimiento de los mantos, conservando la impermeabilidad; 2) deben prohibirse los ángulos vivos, ya que en un pliegue así, la cubierta puede cortarse; 3) los dispositivos de dilatación serán generosos y bien ubicados; 4) toda la superficie de los parapetos por encima de la babeta debe ser revocada con morteros permeables.

El parapeto se reconstruyó y se colocó un zócalo inclinado para la caída de agua y por encima del parapeto, se colocó una babeta de hormigón.

De tal manera que la reconstrucción del cerramiento superior fue de la siguiente manera, de abajo hacia arriba:

1) Losa 2) Barrera de vapor (Pintura Asfáltica) 3) Material de Pendiente 4) Aislación térmica de poliestireno expandido de alta densidad 5) Aislación Hídrica (Pintura Asfáltica) 6) Membrana 7) Carpeta de 3cm



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8) Adhesivo para cerámicos Klaukol 9) Cerámica Roja

Tal como lo muestra la figura siguiente:

Ilustración 80 - Cerramiento Superior Reconstruido

El hormigón de pendiente fue ejecutado con hormigón pobre, ya descripto. La barrera de vapor fue pintura asfáltica y luego se colocó el mortero de piedra pómez. Luego hormigón de cascotes y posteriormente pintura asfáltica calentada con soplete para la colocación de la membrana.

Por último se colocó Klaukol según las Ilustración 81 - Colocación de Cerámica Roja



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indicaciones del empaque, para asentar la cerámica roja.

Para realizar la babeta se colocó un zócalo en 45°.

5.2.12.2. Cerramiento Metálico sobre estructura reticulada Luego del colocado de la

estructura se extrajo la cubierta con la estructura metálica anterior

La cubierta de la estructura metálica estuvo conformada por chapas de hierro galvanizado, del tipo trapezoidal T90 calibre n°25. El método para su colocación fue atravesarlas con tornillos autoperforantes. Por su liviandad, facilidad de montaje, fácil recupero y bajo costo de conservación esta clase fue elegida.

Dado el poco espesor del hierro galvanizado, se superpusieron las chapas de manera recta, y siguiendo el dibujo del trapecio del techo. Como pueden ser fácilmente cortadas con amoladora, no hubo grandes inconvenientes. Luego se aplicó sellador para sellar las juntas.

En sentido transversal a las correas llevaban un tornillo por cada correa y en sentido longitudinal cada 60cm. Como las unidades eran de 80 cm de ancho por 13 m de largo, hubo que cortarlas, produciendo un desperdicio prácticamente tenue.

Para su diseño se pensó en las dificultades funcionales más importantes y la forma de posibilitar su corrección:

1) Condensación: Este problema deriva de la poca inercia térmica de las chapas, sobre todo las metálicas, las que al enfriarse por las bajas temperaturas exteriores, provocan el plano de condensación en su cara inferior, con serios problemas de goteo al ambiente en caso de no poseer cielorrasos, y el deterioro de éste, si existiera. Es probable además, que la presencia constante del agua de condensación contribuya al aceleramiento de la corrosión de las chapas metálicas.

Ilustración 82 - Cubierta Existente a extraer



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2) Baja resistencia térmica: ya mencionada en función de la baja inercia, son los techos muy calientes en verano y muy fríos en invierno por esta misma causa.

3) Baja resistencia acústica: derivada de su falta de masa, cual es la colocación en la parte inferior de recubrimientos adecuados a fin de otorgar a la lámina metálica a calidad aislante que no posee.

Por tanto, se debió diseñar una multicapa de aislación térmica y una barrera hídrica destinada a contener el agua de escurrimiento por condensación, ya que todo el vapor ambiental terminaría tomando estado líquido contra la chapa fría en invierno, produciendo tal cantidad de agua, que provocaría fatalmente deterioros en los cielorrasos y terminaciones interiores. Esto fue aplicar, durante el montaje, una colchoneta de lana de vidrio, con una hoja de aluminio adherida a ella, con lo que se consiguió una mayor efectividad en la resistencia térmica y una adecuada atenuación sonora por absorción o amortiguación, eliminándose en forma casi total el goteo por condensación.

Además fue importante, que estas cubiertas tengan adecuada ventilación del vano que se forma entre ellas y el cielorraso, para evitar el vapor y crear una cámara ventilada con movimientos de aire por convección. Es por ello que se pensó en un gran volumen con 3m de altura entre cielorraso y chapa.

Ilustración 83 - Colocación de Lana de Vidrio



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Ilustración 84 - Cerramiento Metálico

Para la resolución de borde se usaron cupertinas metálicas junto con las canaletas de desagüe que conducían el agua hacia los conductos pluviales.

También se colocó un techo de vidrio para cerrar el vano, de nexo entre el patio de comida antiguo y el nuevo. Los vidrios fueron apoyados sobre perfiles metálicos y con silicona entremedio.

Ilustración 85 - Cupertina



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Ilustración 86 - Techo de Vidrio



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5.2.13. Cierre de Vanos y Carpintería

En la obra, se dejaron varios vanos libres. Tal es el caso del pasaje de la ampliación hacia Neverland y la escalera mecánica o el caso del nexo de la ampliación hacia el triángulo del patio de comidas anterior. En el paso hacia el vacío producido por la escalera mecánica se le interpuso barandas de vidrio. Para cerrar el vano de la fachada y el vano del nexo nombrado, se tuvo en consideración lo siguiente:

1) Dar paso a personas o vehículos (circulación) 2) Servir para la iluminación natural 3) Servir para la ventilación natural 4) Dar seguridad, protección y estética

Se utilizaron aceros para el cerramiento del vano de la fachada, como sostén para atornillar los marcos de aluminio. Se prefirieron los que unen una buena trabajabilidad y soldabilidad con resistencia elevada usándose por ello aceros con bajo tenor de carbono.

Ilustración 87 - Colocación de Vidrios

Como este metal es muy susceptible, y a fin de preservarlo debió ser tratado con pinturas antióxido antes de la pintura final.



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El Aluminio fue elegido como material del marco para los vidrios de la fachada por su bajo peso y su mejor aspecto que los de hierro. Se lo utilizó en forma de perfiles. Los perfiles fueron obtenidos por "extruído”. Estos perfiles no pueden soldarse, por lo que un adecuado diseño de la perfilería permitió reducir atornillados, logrando uniones al mínimo.

Para la protección frente a los rayos solares para evitar el exceso de calor se diseñó pensando en tres exigencias que, en principio, no eran fácilmente conciliables con ella:

A. Los deseables aportes térmicos en épocas frías. B. La visión directa y nítida del exterior. C. El máximo nivel de iluminación interior.

Se eligió para la fachada Cristales Templados de 10mm de grosor porque poseen adecuada resistencia a la flexión y además cuando rompen, no lo hacen en grandes pedazos sino que "estallan” en forma granular, lo que supone una ventaja en orden a seguridad. Los cerramientos de vanos con este material se usaron en la gran superficie acristalada de paños fijos de la Fachada.

Ilustración 88 - Carpintería y Contravidrio

En la siguiente figura se muestra dos cortes de la carpintería que se utilizó en la cortina de vidrio de la fachada.



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Perfil Doble T

Chapa Soldada

Tornillos

Umbral

Jamba

Contravidrio

Perfil Doble TChapa Soldada

Tornillos

Umbral

Contravidrio

Jamba

Corte Vertical Corte Horizontal

Ilustración 89 - Cortes de la Perfilería de Aluminio



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Como se quería lograr solamente iluminación sin paso, ni ventilación, se dice que en el marco irá un “paño fijo”; por el contrario cuando se quiere obtener ventilación y/o circulación el paño será “móvil”. Esto supone ejecución de marcos con rebajes y pestañas adecuadas para cada caso.

El contravidrio también fue metálico de aluminio, este se atornilló al rebajo, impidiendo la salida del vidrio.

La mayoría de la estructura de los marcos y contravidrios se logró recuperar de la fachada anterior. Estos eran de 60 por 80cm generalmente. Pocos vidrios recuperados fueron cortados a medida, estos fueron los de la esquina este, ya que presentaban una longitud mayor.

Ilustración 90 - Separadores para vidrios

Los de la terminación inferior fueron nuevos y ploteados exclusivamente para lograr la mayor semejanza con los anteriores, ya que aquellos han perdido el color por la vejez.

Se realizó en el pasaje de la ampliación hacia el balcón del antiguo patio de comidas, un piso de vidrio laminado ya descripto, techo y lateral de vidrio común de



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espesor de 10mm sin plotear. Internamente el vano quedó libre dejando acceso a los transeúntes.

Se eligió laminar ya que la lámina de vidrio obtenida tiene una resistencia tres a cinco veces mayor que una de las mismas características sin templar y si se rompe, lo hace en trozos de cristales redondeados y de pequeñas dimensiones.

Como se logra apreciar, en la foto de abajo, para soldar los travesaños a los montantes de las barandas se les colocó una prensa y se marcó el nivel con una tanza.

Como carpintería, se eligieron tubulares de hierro para las barandas y vidrios con sus correspondientes perfiles U para el apoyo de los mismos. Estos fueron sellados con silicona.

Ilustración 91 - Colocación de barandas - Sargento



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5.2.14. Fachada

En el primer nivel como ya se ha hablado, la fachada fue de vidrio, con estructura de hierro y carpintería de aluminio. La siguiente ilustración muestra internamente la fachada:

Ilustración 92 - Fachada lado interno

La fachada de planta baja, se conservó tal como era antes, es decir revestimiento de piedra laja, y ladrillo visto reconstruido.



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Ilustración 93 - Fachada Planta Baja

La terminación superior de la fachada del primer piso fue de chapa de acero acanalada y por la parte inferior se puede observar la distinta tonalidad de los vidrios.

Ilustración 94 - Fachada Vista Externa



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5.2.15. Instalaciones

Las instalaciones eléctricas, fueron embutidas, “camufladas” por los cielorrasos, tanto en planta baja y primer nivel. Se colocaron cajas hexagonales y tubos de PEAD por los que pasan por su interior cables para la iluminación.

Para colgar los tubos se perforaron las alas inferiores de las correas (vigas doble T), se insertaron varillas roscadas y se las ajustó con tuercas. Estas varillas se fijaban cajas hexagonales o con abrazaderas a los tubos PEAD. Las figuras siguientes lo ejemplifican:

Ilustración 97 - Ala Inferior perforada y atravesada por varilla roscada

Las instalaciones que en general fueron embutidas, fueron colocadas con ayuda del andamio móvil en la planta alta y en la planta baja con el andamio tipo plataforma.

El aire acondicionado fue colocado en la azotea, para ello se realizó una base de hormigón H13 para su asentamiento. El gran

problema fue izar la

Ilustración 95 - Abrazadera

Ilustración 96 - Caja Metálica Hexagonal



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máquina refrigeradora por su gran peso y dimensión. Se la izó primero con la grúa y luego se levantó gracias a un tifor, que se encontraba en la cima superior del Nuevocentro.

Para proteger las máquinas refrigeradoras de la intemperie se construyó especialmente una casilla de estructura metálica con chapas acanaladas como cerramiento lateral.

Para la circulación del aire refrigerado se construyeron tubos de chapa de zinc, plegados en taller. También se utilizó tubos de acero corrugado y difusores para lograr la

convección en el ambiente interno. Se las colgó con abrazadera de hierro sostenidas con el ala inferior de las correas.

Los desagües pluviales se colocaron en el cerramiento superior alrededor de su perímetro y fueron de chapa galvanizada. Se les dió una pendiente del 1%. En total eran dos canaletas, una arriba de la fachada y la otra arriba del pasaje que da hacia el balcón de base triangular. Se los perforó dos veces en el final del recorrido para conectar a

las bajadas pluviales.

Esas bajadas verticales se encontraban, una en el extremo este del lado de la fachada, y la otra sobre la fachada anterior sobre el límite oeste.

Ilustración 98 - Casilla Metálica

Ilustración 99 - Tubos de Chapa de Zinc para distribución



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Estos grandes tubos eran de hierro forjado continuado con la estética metálica del interior. Se los pintó del mismo color para camuflarlos y mimetizarlos con el ambiente. Se los soldaron para darle continuidad a sus partes, para que tengan una forma correcta y un cambio de dirección a 45°.

Ilustración 100 - Desagüe Pluvial Bajada Vertical

Las instalaciones de incendio, fueran colocadas por gente experta ajena a la obra, con caños de hierro forjado de color rojo. Para ello se dejó un hueco en el paramento para su uso, al igual que se hizo para las instalaciones de refrigeración.



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Como complemento se colocó los detectores de humo embutidos en el cielorraso del primer piso.

Ilustración 101 - Instalación Húmeda para Incendios



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5.2.15. Cielorrasos

Se diseño pensando en que debía cumplir las siguientes funciones:

1) Función Regularizadora de la Superficie: adecuada para quedar a la vista. 2) Función Modificadora de la Forma: función de ocultar elementos o sus vistas

inferiores. 3) Función Térmica y Acústica: para incrementar eficacia. 4) Función Decorativa: permite lograr efectos estéticos. Su posición en el espacio

permite su visión total.

El cielorraso elegido en planta baja, fue armado suspendido de estructura rígida para lograr embutir las instalaciones y para que las piezas no trabajen a flexión. Este fue de placas de roca de yeso a junta tomada con cinta y masilla. La figura siguiente muestra un diagrama de armado de la misma.

Ilustración 102 - Diagrama de Cielorraso

El cielorraso armado se integró entonces, con los siguientes elementos:

1) Estructura principal: constituida por montantes de 34mm (perfiles C hierro galvanizado) cada 0.4m

2) Estructura secundaria: se halla constituida por vigas maestras que son montantes de 34mm cada 1.2m

3) Estructura de suspensión: formada por velas rígidas, montantes de 34mm separados cada 1m

4) Sujeción a estructura resistente superior: por medio de velas rígidas soleras de 35mm



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5) Placas de Roca de Yeso: formadas por un núcleo de yeso cuyas caras están revestidas por un papel especial de fibra resistente, siendo su dimensión estándar de 1.2m de ancho por 2.4m de largo.

Secuencia constructiva

1. Una vez colocada la plataforma de trabajo (fenólicos), se procedió a replantear la altura del cielorraso sobre las paredes perimetrales, utilizando la choclera o en su defecto el nivel laser.

Ilustración 103 - Estructura de Velas

2. Se fijó las Soleras a las paredes que conforman los lados mayores del cielorraso, es decir el lado sur (pared vertical de ladrillo) y el lado norte (estructura de acero) mediante tarugos de expansión de nylon Nº 8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40 mm, colocados con una separación máxima de 0,60 m.

3. Se ubicó las Vigas Maestras (perfiles Montante) con una separación máxima de 1,20m entre ejes. Las fijaciones entre perfiles se realizaron con tornillos autorroscantes T1, punta aguja.

4. Se suspendió las Vigas Maestras con Velas Rígidas materializadas con perfiles Montante, colocadas con una separación de 1,00m. La vinculación entre las Vigas Maestras y Velas Rígidas se realizó colocando dos tornillos T1 dispuestos en



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diagonal. La fijación de las Velas Rígidas a la estructura resistente se realizó mediante un encuentro en T, con un tramo de perfil Solera. Al cual se colocaron dos tarugos de expansión de nylon Nº 8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40 mm, o brocas metálicas.

5. Se ubicó los Montantes utilizando las Soleras como perfiles guía, con una separación máxima entre ejes de 0,40m. Las fijaciones entre perfiles se realizaron con tornillos autorroscantes T1, punta aguja.

6. Se realizó, en caso de requerirlo, los refuerzos necesarios para la colocación de cajas de luz, futura fijación de objetos pesados o conductos de aire acondicionado.

7. Se realizó el pasaje de instalaciones.

Ilustración 104 - Tomado de Juntas con Enmasillado

8. Se fijó las placas Durlock® a la estructura, ubicándolas en forma transversal a los Montantes colocados cada 0,40m y trabándolas. La fijación de las placas a los perfiles se realiza con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 30cm ó 25cm en el centro de las placas y de 15cm en las juntas coincidentes sobre el eje de un Montante, a una distancia de 1cm del borde.

9. Se colocó los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando tornillos autorroscantes T2 punta aguja, colocados con una separación de 15cm.



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10. Según el nivel de masillado seleccionado para el cielorraso, se realizó el tomado de juntas con Masilla y cinta de papel microperforada y el masillado de fijaciones y perfiles de terminación.

Ilustración 105 - Estructura del Cielorraso de Primer Nivel



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En el nivel superior se colocó un barrisol blanco a través de calentamiento del plástico, que esconde tanto la instalación del aire acondicionado, como la conexión eléctrica, como la seguridad contra incendios (sprinklers y detectores de humo, conectados a una red de 12V). La colocación fue muy veloz y solo se requirió del andamio móvil.

Previamente a ello se debió colocar una estructura de hierro agarrar el plástico al hierro.

Ilustración 106 – Barrisol



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5.2.16. Pinturas

Se pintaron todos los hierros con antióxido y luego con pintura de color tabaco. Luego de darle una pasada se los pule un poco para darle nuevamente otra pasada.

Ilustración 107 - Pintura de Estructura de Fachada



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5.3. Descripción y Medidas Preventivas de los Riesgos en la Obra A continuación se describirán los riesgos de la tareas que se ejecutaron en la obra y

como se previno con medidas para evitarlos. Esto se realizó guiándose con la Ley 19587 y el Decreto 911.

Como primeros datos a tener en cuenta, relevando los servicios, hubo electricidad, agua potable y cañerías de conducción de aguas pluviales hacia la calzada.

Se debió contabilizar además el número de trabajadores involucrados en la obra que fue alrededor de 10. Por ello las superficies necesarias son:

Tabla 5

CUADRO DE SUPERFICIES NECESARIAS Superficie del vestuario2 10trabajadores x2m2=20m2 Superficie de comedor 10trabajadores x2m2=20m2 Número de inodoros 10trabajadores/15=1 Número de lavabos 10trabajadores/7.5=1 Número de duchas 1 por 10 trabajadores

El vestuario como se ha descripto, era parte de la edificación anterior, con paredes de ladrillo y losa de hormigón. Había sillas y dos mesas. El baño era químico. Se recuerda además, que los empleados poseyeron las instalaciones propias del Shopping.

Se instaló además un botiquín de primeros auxilios en la oficina y hubo dos extintores, uno en la oficina permanentemente y otra en compañía de los trabajadores en los accesos.

La maquinaria afectada a la obra fue:

Bobcat Camiones Grúas chicos, medianos y grandes Camión de Transporte Motohormigonera Sierra Circular Martillo neumático Vibrador Soldadora

La asistencia de HyS estuvo a cargo de Aguirre-Caminotti, y su presencia fueron de dos veces a la semana dos horas. Los técnicos en la materia realizaban capacitaciones y les explicaban a los obreros los riesgos y el uso obligatorio de los EEPP. La Caja ART también inspeccionó el lugar y entrego folletos para concientizar a los empleados. En la siguiente imagen se logra apreciar una visita técnica: 2 Se calcula 2m2 por persona, para establecer lo “acorde” que hace referencia el decreto



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Ilustración 108 - Informe de Visita a Obra

Los objetivos que se plantearon al pensar en una Higiene y Seguridad fueron:



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♣ Proteger la vida, preservar y mantener su integridad psicofísica

♣ Prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos ♣ Estimular y desarrollar una actitud positiva respecto de la prevención de los

accidentes o enfermedades ♣ Investigar los factores determinantes de los accidentes y enfermedades del

trabajo, especialmente físicos, fisiológicos y psicológicos

♣ Difusión y publicidad de las recomendaciones y técnicas de prevención que resulten universalmente aconsejables o adecuadas

♣ Concientización acerca de los primeros auxilios

A los empleados siempre se les realizaron los exámenes preocupacionales antes de realizar cualquier tarea y se procuró por su bienestar. Para las personas que presentaban síntomas anteriores al examen preocupacional y que pudieran afectar en su desempeño en el futuro, se les realizó exámenes periódicos para aquellos trabajadores de planta permanente.

Siempre fue consciente el cumplimiento de las obligaciones del empleador. Es decir:

♣ Mantener las maquinarias y las herramientas en buen estado de conservación

♣ Evitar la acumulación de desechos ♣ Instalar equipos necesarios para casos de incendio

♣ Colocar carteles para advertencia de la peligrosidad de las máquinas

♣ Promover la capacitación del personal ♣ Denunciar accidentes y enfermedades del trabajo.

Las áreas siempre estuvieron ventiladas y perfectamente iluminadas. Se trató siempre de seguir con precaución casos de exposición a ruido y vibraciones. De esta manera proteger al trabajador con lo referente a actividades que provoquen dicha situación tanto a conciencia como el uso de EEPP. El control sobre propagación de incendios, no fue de alto riesgo pero siempre hubo matafuegos próximos a los accesos.



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5.3.1. Análisis de Riesgos por actividad

5.3.1.1. Organización del Obrador, Operaciones Previas, Vallado La fase previa al inicio de la obra consiste en la limpieza y organización del obrador

con los vallados oportunos. También se debe realizar la señalización e iluminación de las áreas. Se debe colocar el baño y lo acorde con las necesidades básicas de obra en función del ritmo de trabajo.

Tareas

Atornillado de Vallas Levantamiento de Objetos Descarga de Objetos y Materiales provisto por Vehículos Instalación y Provisión de Red de Agua Potable Colocación de Grifería Armado de la Oficina Conducción de Vehículos Extracción de Árboles

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel Pisadas sobre objetos Golpes y cortes por objetos o herramientas Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas Atropellos o golpes con vehículos

Medidas Preventivas a tomar

Protecciones Colectivas

Vallas de Cerramiento de 2m de altura metálicas y acanaladas. Valla de acceso peatonal metálica.

Protecciones Individuales

Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo.

Señalización

Prohibido estacionar en la zona de entrada de vehículos. Prohibido paso de peatones en la entrada de vehículos. Obligatoriedad de uso de casco en la obra. Prohibición de entrada a persona ajena a la obra



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Prevenciones Cartel de Obra. El portón de acceso será de 4m de anchura. Durante la colocación del vallado, se acotó la zona con cinta de seguridad. Limpieza de escombros. Vigilancia permanente del cumplimiento de las normas preventivas. Siempre el obrador contó con un baño químico, lavabos, comedor y

vestuario. Además de poseer instalaciones propias en el Shopping. Se contó con instalación de agua potable en dispenser y botiquín en oficina. Los locales se acondicionaron de tal manera que estuvieran correctamente

ventilados e iluminados. Las herramientas de mano estuvieron construidos con materiales adecuados

y fueron controladas periódicamente. Además se utilizaron portaherramientas. Los trabajadores recibieron información sobre el uso de estas herramientas.



114

5.3.1.2. Instalación Eléctrica Provisional de Obra Para realizar la mayoría de las tareas se requiere electricidad por lo que se diseño un

tablero seccional exclusivo para la obra. La energía la provee internamente el mismo Shopping. De allí nacían los tableros móviles. Estos no necesitaban puesta a tierra ya que el tablero seccional ya la poseía.

Tareas

Colocado de la Red Eléctrica Armado de Tableros seccionales y móviles Provisión de Servicio de Luz Instalación Eléctrica en general

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel Pisadas sobre objetos Golpes y cortes por objetos o herramientas Contactos Eléctricos

Medidas Preventivas a tomar para el cableado


Cableado sobreelevado. Valla de acceso peatonal metálica.


Casco, guantes aislantes de electricidad, botas aislantes de seguridad, ropa de trabajo 100% de algodón, trajes impermeables.

Señalización

Paso de cableado.

Prevenciones

La sección del cableado fue siempre el adecuado para la carga eléctrica que ha de soportar.

Si algún cable presento defectos, fue cambiado de inmediato. Se evitó empalmes de cables.

Medidas Preventivas a tomar para los cuadros eléctricos




115

Dispositivos de protección para contactos indirectos y sobreintensidades. Puerta de protección en tableros para evitar contacto directo



Señalización

Señales de riegos eléctrico en tableros Señales de uso de guantes dieléctricos.

Prevenciones

En cada tablero se halló un dispositivo de protección diferencial, un termomagnético, un sistema de parada de emergencia.

Sus masas estuvieron conectadas a tierra. Poseyeron señales de peligro eléctrico adheridas a sus puertas. Los tableros estuvieron derechos y firmes con sus puertas cerradas. Las instalaciones se hicieron siguiendo siempre la normativa vigente y en

referencia a la materia específica.

Medidas Preventivas a tomar para las tomas de corriente


Dispositivos de protección para contactos indirectos, proyecciones de agua y resistencia al choque.



Señalización

En cada toma de corriente nombre escrito del aparato al que suministra corriente.

Prevenciones

Cada toma de corriente suministrará energía eléctrica a un solo aparato, máquina o herramienta.

Medidas Preventivas a tomar para las tomas de tierra



116


Toma a tierra



Señalización

Señal de toma de tierra puesta.

Prevenciones

Las partes metálicas de todo equipo eléctrico dispusieron de una toma de tierra.



117

5.3.1.3. Recepción de Maquinaria, Medios Auxiliares y Montajes Supone la recepción en general de materiales y maquinaria, ubicación de los

contenedores y maquinarias.

Tareas

Recepción de Materiales Conducción de Vehículos Manejo de Autoelevadores Traslado de Materiales Armado de Andamios Armado de Rampa de Acceso Auxiliar Extracción de Baranda de la Rampa de Acceso

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel Pisadas sobre objetos Atrapamiento por vuelco de máquinas y vehículos Atropellos o golpes por vehículos Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.




Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguíes de seguridad, ropa de trabajo 100% de algodón.

Señalización

Señal de ubicación de maquinaria

Prevenciones

Existió un señalista de maniobras para las labores de descarga maquinaria, etc.

Se acotó el radio de acción de la grúa que lo que está descargando. Se solicitó el corte para la realización del a actividad. El paso peatonal se señalizó y acotó por la calzada contraria a la obra. Vigilancia permanente de las normas preventivas, en especial el uso de las

protecciones individuales.



118

Los Autoelevadores jamás entorpecieron la libre circulación ni afectaron la visual. De existir algún riesgo mecánico fue revisado por el subcontratista. Poseyeron siempre barandillas superiores a 1.5m con carteles informativos para su uso correcto.



119

5.3.1.4. Cimientos – Riesgos Generales Riesgos con referencia al desarrollo de la actividad relacionada con la cimentación.

Incluye la fase previa al armado y hormigonado de los cimientos. Es decir, limpieza, rotura y demolición, excavación.

Tareas

Limpieza y Retiro de Escombros Demolición de Pisos de Losetas (exterior) y Cerámico (interior) Replanteo de Líneas Corrimiento del Cerco Perimetral Excavación de Pozos de Fundación Izado de Suelo Excavado Traslado de Suelo con carretilla Demarcación de Zonas de Riesgo

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos en manipulación. Atrapamiento por vuelco de máquinas y vehículos. Atropellos o golpes con vehículos. Atrapamiento por o entre objetos. Exposición al ruido. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Proyección de fragmentos o partículas Contactos eléctricos. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



Toma de tierra. Cinturón de Seguridad y Arnés si es requerido. Barandilla Perimetral.


Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, 119borceguíes de seguridad, ropa de trabajo 100% de algodón, gafas antiproyecciones, mascarilla antipolvo.

Señalización



120

Cinta de peligro roja y blanca en zona de trabajo. Señal de ubicación de maquinaria (Bobcat) Señal de obligación de protección auditiva. Señal de peligro maquinaria.

Prevenciones

Mantener el orden y limpieza en la obra. Mantener contacto visual entre el maquinista y el ayudante. No pasar por

detrás de las máquinas en movimiento. Utilización de protección auditiva para el maquinista o personas que estén

expuestas a ruido severo. Mantener contacto visual entre el que excava y el ayudante que recoge el

suelo mediante izado. Se deberá comprobar que los elementos de izado se encuentran en buen estado.

La plataforma de trabajo será un fenólico, estable, horizontal sin hundimientos ni perturbaciones.

Comprobar que las herramientas estén en buenas condiciones de uso y vigilar su correcto estado de conservación.

Utilizar guantes de protección durante el manejo de herramientas. Los equipos tendrán una toma a tierra e interruptores diferenciales. Mantener

el buen estado de las conexiones y los cables. El mantenimiento y las reparaciones se realizarán por personal autorizado y

cualificado. Uso de gafas de protección al demoler hormigón Proteger los cables eléctricos en las zonas de paso de maquinaria. No realizar esfuerzos innecesarios ni adoptar posturas incorrectas. Utilizar

siempre medios mecánicos para el movimiento de objetos pesados.



121

5.3.1.5. Cimientos – Introducción de Armadura La armadura fue doblada en obra. Para la introducción de las mismas trabajaron

varios operarios y se introdujeron en los pozos para su mejor adaptación y manipulación de las cajas de hierro.

Tareas

Acopio de Hierros Doblado de Hierros en Taller Introducción de Armadura Limpieza interna de Pozos Limpieza en general Demarcación de Zonas de Riesgo

Riesgos

Atrapamiento por o entre objetos. Choques y golpes contra objetos móviles. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos en manipulación.



Baranda Perimetral Fenólicos para cubrir pozos


Casco, guantes de cuero, 121borceguíes de seguridad, ropa de trabajo 100% de algodón, gafas antiproyecciones, mascarilla antipolvo.

Señalización

Cinta de peligro roja y blanca en zona de trabajo.

Prevenciones

Se debió comprobar que las soldaduras estén correctamente realizadas y sean suficientes. Se debió comprobar que todos los elementos de enganche estén en perfecto estado de uso.

La colocación de los separadores se hizo de forma coordinada. Está prohibida la introducción de las manos dentro de los hierros para colocar los



122

separadores. Estuvo prohibido apoyar los pies sobre los hierros durante la introducción de la armadura.

Estuvo prohibido trepar por la armadura. Se debió proteger con barandilla los pozos para evitar el riesgo a la caída.



123

5.3.1.6. Cimientos – Hormigonado El hormigonado fue con motohormigonera y los riesgos debido a la actividad deben

tenerse en cuenta.

Tareas

Revisión de la Limpieza Manejo del conducto de Hormigón Hormigonado Traslado de Hormigón Vibrado Fratachado Limpieza en general

Riesgos

Atrapamiento por o entre objetos. Choques y golpes contra objetos móviles. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Caída de personas a distinto nivel. Proyección de fragmentos o partículas. Contacto con sustancias cáusticas o corrosivas.



Baranda Perimetral Fenólicos para cubrir pozos


Casco, guantes de cuero, botas de goma, borceguíes de seguridad, ropa de trabajo 100% de algodón, gafas antiproyecciones.

Señalización

Cinta de peligro roja y blanca en zona de trabajo. Señal de peligro maquinaria pesada.

Prevenciones

Se debió comprobar que las soldaduras estén correctamente realizadas y sean suficientes. Se debió comprobar que todos los elementos de enganche estén en perfecto estado de uso.



124

La colocación de los separadores se hizo de forma coordinada. Estuvo prohibida la introducción de las manos dentro de los hierros para colocar los separadores. Estuvo prohibido apoyar los pies sobre los hierros durante la introducción de la armadura.

Estuvo prohibido trepar por la armadura. Se debió proteger con barandilla los pozos para evitar el riesgo a la caída.



125

5.3.1.7. Manipulación, Armado y Puesta en Obra de la Estructura de Entrepiso

Se define una estructura de columnas y vigas principales, sobre las que descansan correas y sobre estas chapas trapezoidales. Las columnas fueron fijadas mediante varillas roscadas con tuercas. Las correas, las vigas y las columnas entre sí fueron soldadas. Se realizó la tarea a una altura superior a los 7m, por ello el uso de arnés era obligatorio y siempre se debía exigir el cumplimiento de las normas del Plan de Seguridad.

Se demolió el paramento para colocar las correas.

Los grandes elementos metálicos fueron cortados en Taller Ajeno e izado con ayuda del camión grúa. Las vallas del cerco se mantuvieron siempre instaladas.

Tareas

Corrección del Nivel de Columnas mediante tuercas. Colocación de Grout de Nivelación. Izado de elementos metálicos. Soldado de elementos metálicos. Demolición de paramento con taladro eléctrico. Replanteo. Colocación de Chapas trapezoidales mediante tornillos autoperforantes. Corte de Chapas para dimensión correcta.

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Pisadas sobre objetos Choques y golpes contra objetos móviles. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Atrapamiento por o entre objetos. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Exposición a luz incandescente. Proyección de fragmentos o partículas. Exposición a temperaturas extremas Peligro de Quemadura Riesgo Eléctrico



Guía segura de cargas.



126

Camino de fenólicos cuando no estén puestas las chapas trapezoidales. Barandas provisorias de cables metálicos rígidos puestas las chapas. Tablero móvil protegido y cerrado. Cables sobreelevados, aislados y en perfecto estado. Redes de cuerdas con puntos fijos, para fijar arneses.


Casco, fajas lumbares y muñequeras, guantes de cuero, botas de seguridad, borceguíes de seguridad, ropa de trabajo 100% de algodón, cinturón porta herramientas, gafas antiproyecciones, máscara para soldar, arnés de seguridad, protectores auditivos.

Señalización

Cinta de peligro roja y blanca en zona de trabajo. Señal de uso obligatorio de máscara para soldar. Señal de grúa en movimiento

Prevenciones

Se debió comprobar que las soldaduras estén correctamente realizadas y sean suficientes. Se deberá comprobar que todos los elementos de enganche estén en perfecto estado de uso.

Se estableció caminos de fenólicos de anchura como mínimo 60 cm para caminar sobre el entrepiso sin chapa y sobre andamios para demolición.

El transporte aéreo de los elementos metálicos mediante grúa se ejecutó suspendiendo la carga de dos puntos mediante eslingas, hasta llegar próximos a su ubicación, depositándose en el lugar. Sólo se permitió el transporte vertical para la ubicación exacta “in situ”. El ángulo superior, en el anillo que se forme con la eslinga, será igual o menor que 90°.

Las maniobras de ubicación in situ de las chapas o elementos metálicos se guió mediante un equipo de 3 personas, dos guiaron la pieza a situar, siguiendo las instrucciones de un tercero que procedió manualmente a efectuar las correcciones de aplomado y guió al maquinista.

Se efectuó un barrido periódico de puntas, alambres y recortes. Los desperdicios y recortes de acero, se recogieron acopiándose en un lugar determinado para su posterior carga y transporte al contenedor.

Las chapas se agruparon en lugares destinados a tal efecto, por ejemplo una esquina, separada del lugar de montaje.

Vigilancia permanente de las normas preventivas y del mantenimiento de protecciones eléctricas.



127

Se exigió el uso permanente de arnés en altura y el uso de máscara de soldar cuando se realizó tal actividad.

Se exigió el uso de protecciones auditivas cuando se usó el taladro. Se exigió el uso de EEPP. Se destacó en las máquinas la carga máxima admisible. La elevación y descenso de las cargas fue con movimientos lentos. Las cargas jamás pasaron por encima de las personas y estuvieron equipados con frenos efectivos. Las grúas siempre estuvieron construidas con coeficientes de seguridad según normativa y aprobadas por el ente correspondiente.

Las eslingas tuvieron un factor de 10 o superior.



128

5.3.1.8. Vertido de Hormigón mediante Bombeo Se realizó el vertido mediante pluma.

Tareas

Limpieza en general. Hormigonado. Alisado con regla.

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos en manipulación. Pisadas sobre objetos Proyección de fragmentos o partículas. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Exposición a temperaturas ambientales extremas. Contacto con sustancias cáusticas o corrosivas. Exposición al ruido. Exposición a vibraciones.



Barandas de hierro rígido para nivel de entrepiso Redes de cuerdas con puntos fijos


Casco, fajas lumbares, guantes impermeables, botas de seguridad impermeables de una caña, ropa de trabajo 100% de algodón, cinturón porta herramientas, gafas antiproyecciones, arnés de seguridad, casco con protección auditiva.

Señalización

Corte de Calzada. Uso obligatorio del casco. Uso obligatorio de guantes. Uso obligatorio de botas impermeables.

Prevenciones



129

Antes de iniciar el bombeo de hormigón se debió preparar el conducto (engrase de tuberías) enviando masas de mortero de dosificación, para evitar atoramientos o tapones.

La persona encargada en el manejo de la bomba de hormigón estaba especializada en ese trabajo.

La manguera terminal del vertido estuvo gobernada por un mínimo de dos operarios, para evitar las caídas por un movimiento incontrolado de la misma.

El manejo, montaje y desmontaje de la tubería de la bomba de hormigonado, fue dirigido por un operario especialista, para evitar accidentes por tapones y sobrepresiones internas.

Al finalizar se redujo la presión a cero y se desmontó a continuación la tubería.

Los operarios amarraron la manguera terminal antes de iniciar el paso de la pelota de limpieza, a elementos sólidos, apartándose del lugar antes de iniciarse el proceso.

Se exigió el uso de arneses en todo momento y botas impermeables.



130

5.3.1.9. Montaje de elementos metálicos de fachada y cerramiento superior La estructura estaba formada por columnas y travesaños en la fachada que sostienen

las correas del cerramiento superior y estas también descansan en el paramento, el cual se debió demoler en partes para insertar las correas.

Los perfiles fueron elevados con un camión grúa más grande y con una pluma mucho más grande.

Tareas

Soldado Izado de perfiles y chapas Montaje de perfiles y chapas Demolición Posicionamiento y nivelación de perfiles

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos en manipulación. Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. Choques y golpes contra objetos móviles. Pisadas sobre objetos. Proyección de fragmentos o partículas. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Exposición a temperaturas extremas. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Atrapamiento por o entre objetos. Exposición al ruido.



Escaleras de mano. Entablonado de seguridad. Redes de protección.


Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, botas de seguridad, ropa de trabajo 100% de algodón, cinturón porta herramientas, gafas antiproyecciones, arnés de seguridad, casco con protección auditiva.



131

Señalización

Corte de Calzada. Uso obligatorio del casco. Uso obligatorio de guantes. Uso obligatorio de botas impermeables.

Prevenciones

Antes de iniciar el bombeo de hormigón se debió preparar el conducto (engrase de tuberías) enviando masas de mortero de dosificación, para evitar atoramientos o tapones.

La persona encargada en el manejo de la bomba de hormigón estaba especializada en ese trabajo.

La manguera terminal del vertido estuvo gobernada por un mínimo de dos operarios, para evitar las caídas por un movimiento incontrolado de la misma.

El manejo, montaje y desmontaje de la tubería de la bomba de hormigonado, fue dirigido por un operario especialista, para evitar accidentes por tapones y sobrepresiones internas.

Al finalizar se redujo la presión a cero y se desmontó a continuación la tubería.

Los operarios amarraron la manguera terminal antes de iniciar el paso de la pelota de limpieza, a elementos sólidos, apartándose del lugar antes de iniciarse el proceso.

Se exigió el uso de arneses en todo momento y botas impermeables.



132

5.3.1.10. Construcción de Cerramiento Vertical y sus aditamentos El cerramiento fue de LADRILLO CERÁMICO MACIZO doble, con una capa de

poliestireno expandido de alta densidad. Con terminación de ladrillo visto y aplicación de sustancias que permitieron la impermeabilización debida.

Estos cerramientos se ejecutaron con medios auxiliares correctamente controlados.

Tareas

Colocado de mampuestos Aplicación de aditivos para impermeabilizar Ascenso a alturas superiores a 3m Colocado de poliestireno y pintura asfáltica. Preparación de morteros

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos en manipulación. Choques y golpes contra objetos móviles. Pisadas sobre objetos. Proyección de fragmentos o partículas. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Exposición a temperaturas ambientales extremas. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Contacto con sustancias caústicas o corrosivas. Exposición al ruido.



Andamios metálicos modulares. Suministro de cargas mediante izado controlado por polea. Protección de huecos horizontales Protección de huecos verticales


Casco sin posibilidad de desprendimiento, fajas lumbares, guantes de cuero, botas de seguridad, ropa de trabajo, cinturón de seguridad y arnés.

Señalización



133

Señal de peligro (caída desde altura) Uso obligatorio del casco.

Prevenciones

Las cargas se suministraron mediante poleas. Los huecos existentes permanecieron con las protecciones instaladas en la

fase de estructura. Los huecos verticales se protegieron según lo indicó el jefe de obra. intermedio y rodapié de 15 cm. Las zonas de trabajo fueron limpiadas de escombro diariamente, para evitar

acumulaciones innecesarias. El material cerámico se izó a las plantas en recipientes correctamente

cerrados y rígidos. El ladrillo suelto se izó apilado ordenadamente en pallets Se prohibió concentrar las cargas de ladrillos sobre vanos. El acopio de

pallets, se realizó en zonas seguras, para evitar las sobrecargas de la estructura. Las zonas de acopio quedaron delimitadas en los planos.

Los escombros y cascotes se evacuaron diariamente y se apilaron en conteiners.

Se prohibió lanzar cascotes directamente por las aberturas de las fachadas o huecos.

Se prohibió trabajar junto a los paramentos recién levantados antes de transcurridas 48 horas.

Se prohibió saltar de la fachada, cerramiento a los andamios o viceversa. Vigilancia permanente de las normas preventivas.



134

5.3.1.11. Construcción de Cubiertas Planas Esto incluyó la cubierta de chapa metálica trapezoidal y la reconstrucción de la

azotea con colocación de cerámica roja.

Tareas

Colocado de Chapas metálicas Sellado con silicona Atornillado de chapas Colocación de pintura asfáltica Colocación de membrana con soplete Preparación de morteros Traslado de materiales Colocación de cerámica

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos en manipulación. Pisadas sobre objetos. Proyección de fragmentos o partículas. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Exposición a temperaturas ambientales extremas. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Contacto con sustancias caústicas o corrosivas. Contactos térmicos. Riesgo a explosión de combustible.



Oclusión de huecos con fenólicos Tubos de oxígeno y gas propano altamente revisados.


Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, guantes de látex, botas de seguridad, botas de goma, ropa de trabajo, cinturón de seguridad y arnés, cinturón portaherramientas.

Señalización

Señal de peligro (caída desde altura)



135

Uso obligatorio del casco. Peligro de quemaduras. Cartel de objetos inflamables

Prevenciones

Los trabajos en cubierta se iniciaron después de la construcción de la estructura resistente del cerramiento superior

Los huecos horizontales donde no estaban puestas las chapas aún se taparon con fenólicos. Este trabajo se realizó portando cinturón de seguridad anclado a punto fuerte.

El hormigón de formación de pendientes se servirá en cubierta mediante la hormigonera de la grúa torre. Teniendo en cuenta las previsiones previstas en la fase de hormigones servidos mediante balde de albañil.

Se puso especial atención durante el transporte o acarreo de las membranas asfálticas sobre la cubierta, acopiándolas en un lugar correcto en la azotea ya construida. Para las chapas se le designó un lugar en a la azotea también para evitar su caída y para dar mayor seguridad al error.

Se estableció caminos de circulación en la azotea, de una anchura de 60 cm. sobre las zonas en proceso de fraguado o endurecimiento.

Las pistolas a gatillo que transportaron materiales de sellado se taparon con boquillas en el momento de no uso para evitar derrames innecesarios y además se tuvo sumo cuidado al aplicar estas sustancias usando guantes de látex.

Se paralizó los trabajos sobre la cubierta bajo régimen de vientos superiores a los 50 Km/h., lluvia y heladas. Sabiendo además que el Nuevocentro posee una altura considerable al estar en una zona residencial de bajo límite de construcción.

Los acopios de chapas metálicas que se hicieron en la estructura metálica se repartieron en la misma evitando sobrecargas puntuales, sobretodo cercano al paramento.

Durante los trabajos de calentamiento superficial de las membranas de asfalto, para que puedan pegarse entre sí o sobre la imprimación, se extremaron las medidas para evitar quemaduras o salpicaduras en las extremidades, empleándose manoplas y guantes de cuero.

Se prohibió fumar en cualquier sector dentro de la obra, se controlaron las válvulas y las conexiones de los tubos para evitar cualquier explosión.

En todo momento se mantuvo limpia la cubierta de obstáculos que dificultaban la circulación o los trabajos.

Vigilancia permanente de las normas preventivas.



136

5.3.2. Análisis de Riesgos por oficios

5.3.2.1. Revoques y Enlucidos Se realizaron estos trabajos en los cerramientos verticales a reconstruir.

Tareas

♠ Colocación de revoques y enlucidos

♠ Transporte de materiales

♠ Uso de andamios ♠ Fratachado

Riesgos

♠ Caída de personas al mismo nivel.

♠ Caída de personas a distinto nivel. ♠ Pisadas sobre objetos.

♠ Proyección de fragmentos o partículas.

♠ Golpes y cortes por objetos o herramientas. ♠ Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.

♠ Contacto con sustancias caústicas o corrosivas.

♠ Exposición a sustancias nocivas o tóxicas.



♠ Uso de andamios tubulares cuando fue necesario.


♠ Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo, gafas antiproyecciones, mascarillas antipolvo.

Señalización

♠ Uso obligatorio de gafas antiproyecciones.

♠ Señal de peligro (caída desde altura)

Prevenciones

♠ Los andamios para enlucidos fueron calzados con cuñas por el desnivel y rigidizados mediante cruces de San Andrés.

♠ Se prohibió el uso de escaleras para realizar el oficio.



137

♠ Para los andamios se atendieron a las protecciones previstas en este Trabajo para estos medios auxiliares.

♠ En todo momento se mantuvieron limpias las superficies de tránsito y apoyo para realizar los trabajos de enlucido para evitar los accidentes por resbalón.

♠ El transporte de bolsas de materiales sobre carretillas, se efectuó atando firmemente el paquete de bolsas a la carretilla, para evitar los accidentes por desplome.

♠ El transporte de sacos aglomerantes o áridos se realizó preferentemente sobre carretilla de mano, para evitar sobre esfuerzos. No se transportó demasiado peso para un mejor manipuleo de la carretilla.

♠ Los sacos de aglomerados, se acopiaron ordenadamente y bien repartidos.



138

5.3.2.2. Cielorrasos Se realizaron con roca de yeso en el primer piso y barrisol en el segundo piso.

Tareas

Colocación de placas de yeso Atornillado de velas y soleras Colocación con cinta y masilla Colocación de estructuras de barrisol Calentamiento de plástico de barrisol Trabajo en altura.

Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de personas al mismo nivel. Pisadas sobre objetos. Proyección de fragmentos o partículas. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Contacto con sustancias caústicas o corrosivas. Exposición a sustancias nocivas o tóxicas. Exposición a quemaduras o altas temperaturas



Uso de andamios tubulares móviles. Uso de andamio tipo plataforma. Barandilla metálica para plataforma de primer piso.


Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo, cinturón de seguridad y arnés.

Señalización

Uso obligatorio de casco Señal de peligro (caída desde altura) Señal de caída de objetos

Prevenciones



139

Los andamios de plataforma y andamios para la instalación de cielorrasos cumplieron las medidas de seguridad que se indican en este Trabajo.

Se prohibió expresamente la utilización de pilas de materiales, escaleras apoyadas contra los paramentos, para evitar los accidentes por trabajar sobre superficies inseguras.

Se tendieron cables de seguridad anclados a puntos fuertes de la estructura, en los que anclar la mosca de los cinturones de seguridad en los tajos próximos a huecos con riesgo de caída desde altura.

Lo fenólicos, tubos, tablones, se transportaron de tal forma que al caminar, el extremo que va por delante, se encuentre por encima de la altura del casco de quien lo transporta.

El transporte de tablones, puntales sobre carretilla, se efectuó atando firmemente el paquete a transportar a la carretilla, para evitar accidentes por vuelco.

El transporte de materiales se realizó interiormente, preferiblemente sobre carretilla de mano, para evitar sobre esfuerzos.

Los materiales se acopiaron ordenadamente repartidos junto a puntos fuertes de la estructura los que se vaya a utilizar, para evitar sobrecargas.

Los acopios de sacos y planchas de yeso, se dispusieron de forma que no obstaculizaran los lugares de paso, para evitar accidentes por tropiezo.



140

5.3.2.3. Solados Se colocaron piedra lavada, vidrios, piso granítico y cerámica roja.

Tareas

Colocación de solado. Transporte de solados. Preparación de morteros. Tomado de Juntas. Uso de amoladoras para corte de solado.

Riesgos

Caída de personas al mismo nivel. Pisadas sobre objetos. Proyección de fragmentos o partículas. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Contacto con sustancias caústicas o corrosivas. Exposición a sustancias nocivas o tóxicas. Exposición a quemaduras o altas temperaturas. Exposición al ruido.



Barandillas de acero en primer piso, en escaleras y en la rampa de acceso provisionalmente.

Cinta de peligro en zonas no seguras. Cuerdas para delimitar zonas de circulación.


Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo, gafas antiproyecciones.

Señalización

Señal de peligro, piso resbaladizo Señal de dirección obligatoria Señal de prohibido el paso Cartel “peligro, piso resbaladizo

Prevenciones



141

El corte de piezas de solado se efectuó en vía húmeda para evitar lesiones por trabajar en atmósferas pulverulentas.

El corte de piezas de solado en vía seca con sierra circular, se efectuó situándose el cortador a sotavento, para evitar en lo posible respirar los productos del corte en suspensión.

Las piezas del solado se izaron a la planta del primer nivel sobre pallets y con eslingas nuevas, correctamente apiladas dentro de las bolsas de plástico de suministro, que no se rompieron hasta la hora de utilizar su contenido. El conjunto apilado se ató con eslingas a la plataforma de izado o transporte para evitar los accidentes por derrame de carga.

Las piezas de solado sueltas, se transportaron por dos personas para evitar accidentes por derrame de la carga o tropiezos por peso. En su defecto se transportaron en carretilla.

Los sacos de aglomerante, se izaron perfectamente apilados en el interior de sacos de izado, para evitar accidentes por derrame de la carga.

Las cajas o paquetes de solados, nunca se dispusieron de forma que obstaculizaran los lugares de paso, para evitar los accidentes por tropiezo.

En los lugares de tránsito de personas, se acotaron con cuerda las superficies recientemente soladas, para evitar accidentes por caídas, colocando señales de prohibido el paso.

Cuando estuvo en fase de colocación de solado, un lugar de paso y comunicación interno de obra, se cerró el acceso, indicándose itinerarios alternativos mediante señales de dirección obligatoria.

Los lugares en fase de lavado se señalizaron mediante rótulos de peligro, piso resbaladizo.

Las operaciones de mantenimiento y sustitución o cambio de discos de corte, se efectuaron siempre con la máquina desenchufada de la red eléctrica, para evitar los accidentes por riesgo eléctrico.

Las zonas de trabajo tendrán una iluminación de luz diaria.



142

5.3.2.4. Carpintería Metálica Se colocaron barandas en vanos horizontales y en la fachada para los vidrios.

Tareas

ξ Colocación de carpintería.

ξ Atornillado. ξ Colocación de barandas.

ξ Uso de andamios tubulares móviles.

ξ Uso de barquilla de la grúa.

Riesgos

ξ Caída de personas a distinto nivel.

ξ Caída de personas al mismo nivel.

ξ Caída de objetos en manipulación.

ξ Atrapamiento por o entre objetos. ξ Pisadas sobre objetos. ξ Golpes y cortes por objetos o herramientas.

ξ Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. ξ Contactos eléctricos



ξ Andamio metálico tubular.

ξ Protecciones en máquinas y herramientas.


ξ Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, cinturón portaherramientas, ropa de trabajo.

Señalización

ξ Señal de peligro, caída desde altura.

Prevenciones

ξ Los elementos de carpintería que se compraron, se descargaron en bloques perfectamente atados.

ξ La carpintería metálica, se acopió en los lugares destinados a tal efecto en los planos.



143

ξ En todo momento se mantuvieron libres los pasos a caminos de intercomunicación interior y exterior de la obra para evitar los accidentes por tropiezos o interferencias.

ξ El izado a las plantas mediante camión grúa, se ejecutó por bloques de elementos atados. Nunca elementos sueltos de forma desordenada. A la llegada a las plantas se soltaron las eslingas para su distribución y puesta en obra.

ξ El Encargado de Obra, comprobó que todas las carpinterías en fase de presentación, permanecieran perfectamente atornilladas, para evitar accidentes por desplomes.

ξ En todo momento los recortes metálicos y demás objetos punzantes se mantuvieron alejados, para evitar los accidentes por pisadas sobre objetos.

ξ Antes de la utilización del camión grúa el operario estuvo provisto del documento de acreditación de manejo de esa máquina.

ξ Antes de la utilización de cualquier máquina o herramienta, se comprobó que se encontrase en óptimas condiciones y con todos los mecanismos y protectores de seguridad instalados en perfectas condiciones.

ξ Los cercos metálicos fueron presentados por un mínimo de una cuadrilla, para evitar riesgos de golpes, caídas y vuelcos.

ξ El cuelgue de los elementos metálicos se efectuó con un mínimo de una cuadrilla, para evitar el riesgo de vuelcos, golpes y caídas.

ξ Los tramos metálicos longitudinales, transportados por un solo hombre, irán inclinados hacia atrás, procurando que la punta que va por delante esté a una altura superior a la de una persona, para evitar golpes a otros operarios.

ξ Las zonas interiores de trabajo tuvieron una iluminación mínima de 100 lux medidos a una altura sobre el suelo en torno a los 2 m. Por lo que se procuró luz diurna.

ξ Toda la maquinaria eléctrica a utilizar en esta obra estuvo dotada de toma de tierra en combinación con los disyuntores diferenciales del cuadro general de obra, o de doble aislamiento.

ξ El montaje de carpintería metálica en fachada se realizó desde andamio metálico tubular, respetando las medidas de precaución indicadas en este Estudio para este tipo de andamios.

ξ El montaje de barandillas cercanas al borde se realizó mediante el uso del cinturón de seguridad anclado a punto fuerte.



144

5.3.2.5. Montaje de Vidrio Algunos debieron ser recortados en taller, otros a pedido y otros ploteados.

Tareas

℘ Colocación de vidrios con sopapas.

℘ Aplicación de sustancias de sellado. ℘ Uso de andamios tubulares móviles.

℘ Uso de barquilla de la grúa.

Riesgos

℘ Caída de personas a distinto nivel. ℘ Caída de personas al mismo nivel.

℘ Caída de objetos en manipulación.

℘ Atrapamiento por o entre objetos.

℘ Pisadas sobre objetos. ℘ Golpes y cortes por objetos o herramientas. ℘ Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.

℘ Golpes por objetos móviles.



℘ Andamio metálico tubular móvil.

℘ Marcas en los cristales para notar su existencia.

℘ Barandillas en andamios para colocación de acristalamientos exteriores. ℘ Guía segura de cargas


℘ Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, cinturón portaherramientas, ropa de trabajo.

Señalización

℘ Uso obligatorio de guantes de cuero

℘ Letrero de precaución “vidrio”

℘ Prohibido el paso.

Prevenciones



145

℘ Los acopios de vidrio se ubicaron en los lugares señalados en los planos sobre durmientes de madera.

℘ A nivel de la calle se acotó con cuerda y cinta de peligro la vertical de los paramentos en los que se estuvo acristalando, para evitar riesgo de golpes a las personas por fragmentos de vidrio desprendido.

℘ Se prohibió permanecer o trabajar en la vertical de instalación de vidrio. ℘ Se mantuvo libres de fragmentos los filos, para evitar el riesgo de cortes.

℘ Los vidrios se cortaron a la medida adecuada para cada hueco.

℘ La manipulación de las planchas de vidrio se ejecutó con la ayuda de las ventosas de seguridad (sopapas).

℘ El vidrio presentado en la carpintería correspondiente, se recibió y terminó de instalar inmediatamente, para evitar el riesgo de accidentes por roturas.

℘ Los vidrios ya instalados poseyeron láminas oscuras para significar su existencia. Los no ploteados no se instalaron.

℘ Los vidrios de las plantas, se almacenaron sobre durmientes de madera, en posición vertical, ligeramente ladeados contra un determinado paramento. Se señalizará el entorno con letreros de precaución, vidrio.

℘ El jefe de obra se cercioró de que los pasillos y caminos internos a seguir con el vidrio, estuvieran siempre expeditos; es decir, sin mangueras, cables y acopios diversos que dificultaran el transporte y puedan causar accidentes.

℘ Las planchas de vidrio transportadas a mano se las movió siempre en posición vertical para evitar accidentes por rotura.

℘ Cuando el transporte de vidrio deba hacerse a mano por caminos poco iluminados, los operarios fueron guiados por un tercero, para evitar el riesgo de choque y roturas.

℘ Se dispusieron anclajes de seguridad en las jambas de las ventanas, a las que amarrar el fiador del cinturón de seguridad durante las operaciones de acristalamiento.

℘ La instalación de vidrio, se realizó desde el interior del edificio. Sujeto el operario del cinturón de seguridad, amarrado a ganchos de seguridad en las jambas o en su defecto en el andamio.

℘ Los andamios que debieron utilizarse para la instalación de los vidrios en las ventanas, estuvieron protegidos en su parte delantera, por una barandilla sólida de 90 cm. de altura, medidas desde la plataforma de trabajo, formada por pasamanos, listón intermedio y rodapié, para evitar el riesgo de caídas al vacío durante los trabajos.

℘ Se prohibieron los trabajos con vidrio bajo régimen de vientos fuertes. ℘ La maniobra de montaje será dirigida por el Encargado de Obra.

℘ El montador será auxiliado por dos operarios que reciban el vidrio dispuestos cada uno en un extremo, para afianzar el cristal en la carpintería.



146

℘ Se acordonará la zona de trabajo mediante cuerda de banderolas, colocando señales de prohibido el paso.

℘ Antes de eliminar la protección mediante cuerda de banderolas, el Encargado revisará la estabilidad de los cristales colocados, comprobando que disponen de toda la tornillería.



147

5.3.2.6. Pintura y colocación de antióxido Para los elementos metálicos.

Tareas

Pintado de elementos metálicos Pintura con antióxido

Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de personas al mismo nivel. Proyección de fragmentos o partículas. Exposición a sustancias nocivas o tóxicas. Pisadas sobre objetos. Exposición al ruido. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



Andamio metálico tubular móvil. Extintor de polvo químico seco en almacén de pinturas. Seguridad en andamios


Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, guantes de goma, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, mascarilla con filtro mecánico recambiable para ambientes pulvurentos, gafas antiproyecciones, ropa de trabajo.

Señalización

Peligro de incendio Prohibido fumar Uso obligatorio de mascarilla Uso obligatorio de gafas antiproyecciones

Prevenciones

Se instaló un extintor de polvo químico seco al lado de la puerta de acceso al almacén de pinturas.



148

Sobre la puerta de acceso al almacén de pinturas, se instaló una señal de peligro de incendios y otra de prohibido fumar.

Los botes industriales de pinturas y disolventes se apilaron sobre tablones de reparto de cargas para evitar sobrecargas innecesarias.

Se prohibió almacenar pinturas susceptibles de emanar vapores inflamables con los recipientes mal e incompletamente cerrados, para evitar accidentes por generación de atmósferas tóxicas o explosivas.

Se evitó la formación de atmósferas nocivas manteniéndose siempre ventilado el local que se estaba pintando.

Se tendieron cables de seguridad amarrados a puntos fuertes de los que amarrar el cinturón de seguridad en las situaciones de riesgo de caída desde altura.

Los andamios para pintar tuvieron una superficie de trabajo de una anchura mínima de 60 cm., para evitar los accidentes por trabajos realizados sobre superficies angostas.

La iluminación mínima de las zonas de trabajo fue de 100 lux, medidos a una altura sobre el pavimento en torno a los 2 m. Por lo que se trató de realizar en momento diurno sino con iluminación portátil.

La iluminación mediante portátiles se efectuó utilizando portalámparas estancos con mango aislante y rejilla de protección de la bombilla; alimentados a 24 V.

Las escaleras de mano a utilizar, fueron del tipo de tijera, dotadas con zapatas antideslizantes y cadenilla limitadora de apertura, para evitar el riesgo de caídas por inestabilidad.

Se prohibió fumar o comer en las estancias en las que se pinte con pinturas que contengan disolventes orgánicos. Se advirtió de la necesidad de una profunda higiene personal antes de realizar cualquier tipo de ingesta.



149

5.3.3. Análisis de Riesgos por los medios auxiliares a utilizar en obra

5.3.3.1. Redes horizontales de protección Se construyó una bandeja rígida de porrección metálica para el paso de transeúntes

y caída de objetos. Estuvieron presentes en todo el proceso de la obra.

Tareas

Construcción de la red horizontal Atornillado y soldado.

Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos desprendidos. Caída de objetos en manipulación. Pisadas sobre objetos. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



Andamios tubulares móviles.


Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, ropa de trabajo.

Señalización

Riesgo de caída a distinto nivel. Uso obligatorio del cinturón de seguridad.

Prevenciones

Las redes debieron ser instaladas de forma que impidan la caída de más de 6 m.

Los soportes para la sujeción de las redes fueron anclajes soldados. Su separación será la necesaria para conseguir un cierre total de la abertura.

Los soportes y elementos metálicos debieron colocarse en lugares en los que no pudieron sufrir golpes y deterioros y protegidos de la humedad.



150

EN LA FASE DE MONTAJE, DESMONTAJE Y TRASPASO DE REDES FUE OBLIGATORIO LA UTILIZACIÓN DEL CINTURÓN DE SEGURIDAD ANCLADO A PUNTO FUERTE.

La persona designada por la Constructora para realizar las funciones de prevención en obra (recurso preventivo), debió supervisar el montaje, desmontaje:

Durante el montaje y desmontaje se señaló la zona de trabajo mediante vallas.

Debió comprobarse la posible oxidación que pueda existir en los elementos metálicos, debiéndose desechar de inmediato en caso de existir algún deterioro.

Diariamente se comprobó que la bandeja estaba debidamente anclada. Se limpió las redes de forma periódica de los materiales que pudiesen haber

quedado atrapados. Después de recibir impactos próximos al límite de uso, se debió comprobar

el estado de la red (deformación permanente) y el de los soportes, anclajes y accesorios (roturas, deformaciones permanentes, grietas en soldaduras). Si se hubiera encontrado alguno de los defectos citados se hubiese estudiado su posible reparación siempre que se garanticen las condiciones mínimas exigidas.



151

5.3.3.2. Barandillas metálicas desmontables Se construyeron en el primer nivel y en el techo.

Tareas

Construcción de la baranda

Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos desprendidos. Caída de objetos en manipulación. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Pisadas sobre objetos. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.




Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, cinturón portaherramientas, ropa de trabajo.

Señalización


Prevenciones

Las barandillas se colocaron de la forma y en los lugares señalados en los planos.

El montaje de las barandillas se realizó mediante la utilización del cinturón de seguridad anclado a puntos fuertes.

Las barandillas tuvieron una resistencia de 150 Kg/ml, altura de 90 cm. listón intermedio y rodapié de 30 cm.; colocándose de la forma indicada en los planos.

El Encargado de Obra debió comprobar antes de su montaje, las deformaciones que pudieran tener los elementos de la barandilla a causa del uso, el estado de oxidación de las piezas y comprobó diariamente el estado de los anclajes y las mordazas, afianzando la seguridad de las barandillas si fuese necesario.



152

5.3.3.3. Andamios metálicos tubulares Tareas

Armado de andamios

Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. Caída de objetos en manipulación. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Pisadas sobre objetos. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



Escaleras


Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, cinturón portaherramientas, ropa de trabajo.

Señalización


Prevenciones

Se colocaron los cascos de protección debajo de las zonas de trabajo de los andamios.

Se acordonó la zona de influencia en la operación de montaje y desmontaje de andamios.

Se delimitó la zona de trabajo, evitando en lo más posible el paso de personas por debajo, o que este coincida con las zonas de acopios de materiales.

Se prohibió trabajar sobre andamios tubulares en régimen de vientos fuertes en prevención de caídas.

Se protegió el riesgo de caídas desde altura de personas o materiales, tendiendo redes tensas verticales de seguridad.



153

Antes de su primera utilización, el andamio fue sometido a la práctica de un reconocimiento y a una prueba de plena carga por persona competente.

Prevenciones previstas:

ANCLAJES

El andamio debió anclarse según las normas de la Dirección facultativa. Debiendo preverse como mínimo 4 anclajes y uno por cada 20 m2. Los anclajes no se eliminaron hasta el definitivo desmontaje del andamio, los puntos de cerramiento que no se hubieran finalizado porque el anclaje lo impedía se realizaron desde el interior, una vez desmontado el andamio.

SOBRE SU MONTAJE

El montaje y desmontaje de andamio se efectuó por personal competente y bajo la Dirección de una persona responsable.

En la fase de montaje, cuando la única protección del trabajador fue el cinturón de seguridad, no se le dejó solo en la obra.

No se inició un nuevo nivel, sin antes haber concluido el nivel de partida, con todos los elementos de estabilidad y anclajes.

La seguridad alcanzada en el nivel de partida ya consolidada, será tal, que ofreció garantías necesarias como para poder amarrar a él el cinturón de seguridad.

La unión de los diferentes elementos del andamio, debió garantizar la estabilidad y seguridad del conjunto.

Los arriostramientos debieron estar formando siempre sistemas indeformables.

El andamio debió nivelarse y aplomarse. En las piezas del andamio se evitaron las oxidadas y defectuosas. La unión de los diferentes elementos del andamio, debió garantizar la

estabilidad y seguridad del conjunto. Se prestó una especial atención al peligro que la oxidación supone para este

tipo de andamios, protegiendo contra la misma todos los elementos y piezas metálicas del andamiaje.

Los andamios se montaron a una distancia no superior a 30 cm. del paramento vertical en el que se trabaja.

COMUNICACIÓN VERTICAL

La comunicación vertical del andamio quedó resuelta mediante la utilización de escaleras prefabricadas (elemento auxiliar del propio andamio). Estas escaleras tuvieron una anchura mínima de 50 cm. y una solidez adecuada.



154

BARANDILLAS Y PLATAFORMAS

Las plataformas de trabajo tuvieron un mínimo de 80 cm. de anchura. Las plataformas de trabajo se limitaron delantera, lateral y posteriormente,

por un rodapié de 15 cm. Las plataformas de trabajo tuvieron montada sobre la vertical del rodapié

posterior una barandilla sólida de 90 cm. de altura y de resistencia 150 Kg/ml, formada por pasamanos, listón intermedio y rodapié.

Las plataformas de trabajo se inmovilizaron mediante abrazaderas y pasadores.

Se prohibió trabajar sobre plataformas dispuestas sobre la coronación de andamios, si antes no se han cercado con barandillas sólidas de las dimensiones indicadas anteriormente.

Los materiales se repartieron uniformemente sobre las plataformas de trabajo en prevención de accidentes por sobrecargas innecesarias.

Se prohibió trabajar en plataformas ubicadas en cotas por debajo de otras cotas en las que se estuvo trabajando, en prevención de accidentes por caída de objetos.

BASE DE ANDAMIO

Los módulos de fundamento de andamios estuvieron dotados de bases nivelables sobre tornillos sin fin (husillos de nivelación).

Los módulos de base de andamios se apoyaron sobre tablones de reparto de cargas en las zonas de apoyo directo sobre el terreno. Quedó prohibido utilizar otro tipo de apoyo que no fuera tablones de reparto.



155

5.3.3.4. Andamios metálicos tipo plataforma Hubo uno para construir el cielorraso y demoler el paramento para la incrustación de vigas.

Tareas

Armado de andamios Soldado y anclaje

Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. Caída de objetos en manipulación. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Pisadas sobre objetos. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. Riesgo por calentamiento o exposición a alta temperatura Riesgo de exposición a luz incandescente



Barandas de seguridad en trabajos de más de 2m de altura.


Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, cinturón portaherramientas, ropa de trabajo, máscara para soldar.

Señalización

Riesgo de caída a distinto nivel. Uso obligatorio del cinturón de seguridad. Uso obligatorio de máscara para soldar

Prevenciones previstas

CARACTERÍSTICAS DE LAS PLATAFORMAS DE TRABAJO Y BORRIQUETAS

El piso del andamio estuvo constituido preferentemente por tablones de 7,5 cm. de espesor.



156

Se desechó los tablones con nudos o defectos peligrosos que comprometan su resistencia.

La separación entre vigas reticuladas consecutivas se fijó teniendo en cuenta las cargas previstas y los tablones que constituyen el piso de la plataforma de trabajo.

De manera general, esta distancia no debió ser mayor de 1 m. para tablones de 40 mm. de espesor, de 1,50 m. para tablones de espesor comprendido entre 40 y 50mm. y de 2 m. para tablones de 50 mm. o más de espesor.

En cualquier caso la separación entre vigas no sobrepasó los 3,50 m. Los tablones que constituyeron el piso del andamio debieron estar unidos

entre sí, de forma que se impidió la introducción de los pies de los trabajadores en posibles huecos intermedios.

Los tablones que forman el piso del andamio se dispusieron de modo que no pudieron moverse ni dar lugar a basculamiento, deslizamiento o cualquier movimiento peligroso.

Los tablones que constituyeron el piso del andamio se sujetaron por medio de tornillos.

La anchura del piso del andamio fue la precisa para la fácil circulación de los trabajadores y el adecuado almacenamiento de los útiles, herramientas y materiales imprescindibles para el trabajo a realizar en tal lugar. En este sentido, el ancho de la plataforma nunca fue menor de:

· 60 cm. cuando se la utilizó únicamente para sostener personas y no para depositar materiales.

· 80 cm. cuando se la utilizó para depositar materiales. Las plataformas de trabajo que ofrecieron peligro de caída desde más de dos

metros de altura estuvieron protegidas en todo su contorno por barandillas y rodapiés.

Las plataformas y vigas siempre se montaron perfectamente niveladas, para evitar los riesgos de trabajar sobre superficies inclinadas.

Las vigas reticuladas, estuvieron sanas, no oxidadas y sin oscilaciones, deformaciones y roturas. Se prohibió trabajar sobre andamios tubulares en régimen de vientos fuertes en prevención de caídas.

PROHIBICIONES

NO SE PERMITIÓ ANDAMIADAS SOBRE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN COMO BOVEDILLAS, LADRILLOS, ETC., ASÍ COMO BIDONES O CUALQUIER OTRO ELEMENTO AUXILIAR NO ESPECÍFICO PARA TAL FIN.

EL ANDAMIO SE ORGANIZÓ EN FORMA CONSTRUCTIVAMENTE ADECUADA PARA QUE QUEDE ASEGURADA SU ESTABILIDAD Y



157

AL MISMO TIEMPO PARA QUE LOS TRABAJADORES PUEDAN ESTAR EN ÉL CON LAS DEBIDAS CONDICIONES DE SEGURIDAD, SIENDO ESTAS ÚLTIMAS EXTENSIVAS A LOS RESTANTES TRABAJADORES DE LA OBRA.

En ningún caso se desmontó parcialmente un andamio de forma que permita seguir siendo utilizado, salvo en el caso de que la parte que quede en pie siga cumpliendo las prescripciones de seguridad.

La realización de cualquier trabajo en las proximidades de líneas eléctricas con los conductores desnudos debió llevarse a cabo guardando la distancia mínima de seguridad.

Se debió lograr un cerramiento perimetral mediante una serie de largueros o tablas dispuestas horizontalmente, a modo de barandillas, sujetas sobre soportes verticales y sólidamente fijados.



158

5.3.3.5. Andamios metálicos sobre ruedas Se lo construyó en primer piso.

Tareas

Armado de andamios

Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. Caída de objetos en manipulación. Golpes y cortes por objetos o herramientas. Pisadas sobre objetos. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



Barandillas de seguridad Acordonamiento de la zona mediante vallas Inmovilización de ruedas. Anclajes.


Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, cinturón portaherramientas, ropa de trabajo.

Señalización



Las plataformas de trabajo se consolidaron perfectamente al bastidor móvil. Las plataformas de trabajo sobre los andamios rodantes tuvieron un ancho

mínimo de 80 cm. En la base de las ruedas, se montaron dos barras de seguridad en diagonal

para hacer el conjunto indeformable y más estable.



159

Las plataformas de andamios montadas sobre ruedas, se limitaron en todo su contorno con una barandilla sólida de 90 cm. de altura, formada por pasamanos, listón intermedio y rodapié.

El andamio sobre ruedas estuvo anclado a puntos fuertes de seguridad, en prevención de movimientos indeseables durante los trabajos, que pudieron hacer caer a los trabajadores.

Se prohibió hacer morteros directamente sobre las plataformas de trabajo en prevención de superficies resbaladizas que puedan originar desequilibrios o balanceos.

Se prohibió en esta obra, trabajar o permanecer a menos de 4 m. de las plataformas de andamios sobre ruedas, en prevención de accidentes.

Los materiales se repartieron uniformemente sobre las plataformas de trabajo en prevención de sobrecargas que pudieran originar desequilibrios o balanceos.

Se prohibió lanzar directamente escombros desde las plataformas de andamios sobre ruedas.

Se prohibió trabajar en exteriores sobre andamios sobre ruedas, bajo régimen de vientos fuertes, en prevención de accidentes.

Se prohibió transportar a personas y materiales sobre los andamios, durante las maniobras de cambio de posición en prevención de caídas de operarios.

Se prohibió realizar trabajos sobre las plataformas de andamios, sin haber instalado antes los frenos antirrodadura de las ruedas.

Se tendieron cables de seguridad anclados a puntos fuertes a los que amarrar el cinturón de seguridad durante los trabajos a efectuar sobre plataformas en andamios metálicos sobre ruedas.

Para dotar al andamio de una estabilidad correcta, se atendió a las dimensiones siguientes:

H/l= 4. Siendo H la altura del andamio y l la anchura.



160

5.3.3.6. Escaleras de Mano Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. Caída de objetos en manipulación. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



Cadenas de limitación de apertura Topes de seguridad de apertura. Zapatas antideslizantes de seguridad. Cuerdas de estabilización de la escalera.


Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, ropa de trabajo.

Señalización


TRANSPORTE DE ESCALERAS

Las escaleras no se utilizaron para transportar materiales. Una sola persona sólo transportó escaleras simples o de tijera con un peso

máximo que no superó en ningún caso los 25 Kg. La escalera no se transportó horizontalmente, se hizo con la parte delantera

hacia abajo. Durante el transporte no se la hizo pivotar. En el caso de escaleras transformables se necesitaron dos personas para su

transporte y se debió tomar las siguientes precauciones: - Transportar plegadas las escaleras de tijera. - Las extensibles se transportaron con los paracaídas bloqueando los

peldaños en los planos móviles y las cuerdas atadas a dos peldaños. - No arrastrar las cuerdas de las escaleras por el suelo.

MEDIDAS PREVENTIVAS SITUACIÓN



161

No situar la escalera en lugar de paso para evitar todo riesgo de colisión con vehículos o personas y en cualquier caso balizarla o situar una persona que avise de la circunstancia.

Limpiar de objetos las proximidades de la escalera antes de colocarla. Las superficies de apoyo de la escalera debieron ser planas, horizontales,

resistentes y no deslizantes. LA AUSENCIA DE CUALQUIERA DE ESTAS CONDICIONES PUDO PROVOCAR GRAVES ACCIDENTES.

La escalera no se situó sobre elementos inestables o móviles (cajas, bidones, planchas, etc.)

MEDIDAS PREVENTIVAS INCLINACIÓN DE LA ESCALERA

La inclinación debió estar comprendida entre 75.5º y 70.5 º y debe ser tal que la distancia del pie a la vertical pasando por el vértice estuviera comprendida entre el cuarto y el tercio de su longitud.

El ángulo de abertura de una escalera de tijera debió ser de 30º como máximo, con la cuerda que une los dos planos extendidos o el limitador de abertura bloqueado.

MEDIDAS PREVENTIVAS ESTABILIZACIÓN DE LA ESCALERA

Los sistemas antideslizamiento y vuelco fueron: En suelos de cemento: Zapatas antiderrapantes de caucho o neopreno

(ranuras o estriadas). En suelos secos: Zapatas abrasivas.

La escalera debe sobrepasar por lo menos 1 m. el punto de apoyo superior. La escalera se inmovilizó en su parte superior por medio de una cuerda. En

su parte inferior su estabilidad se encontró asegurada.

MEDIDAS PREVENTIVAS UTILIZACIÓN

No debieron utilizar las escaleras el personal con algún tipo de vértigo o similares.

Las suelas de las botas de seguridad debieron estar limpias de grasa o aceite u otros materiales deslizantes, pues a su vez ensucian los peldaños de la escalera.

El ascenso o descenso de una escalera se debió hacer siempre de cara a la misma, teniendo libres las manos y utilizándolas para subir o bajar los escalones. Cualquier objeto a transportar se debe llevar colgando al cuerpo o cintura.

LAS ESCALERAS DE MANO NO SE UTILIZARON EN ESTA OBRA PARA TRABAJAR EN ELLAS. SÓLO SE UTILIZARON PARA ACCEDER A LAS DIFERENTES PLANTAS.



162

NO SE UTILIZARON LAS ESCALERAS DOBLES COMO SIMPLES. NO SE UTILIZÓ UNA ESCALERA EN POSICIÓN HORIZONTAL

PARA SERVIR DE PUENTES NI COMO SOPORTE DE UN ANDAMIAJE.

Las escaleras de tijera no se utilizaron, si la posición necesaria sobre ellas para realizar un determinado trabajo, obliga a ubicar los pies en los últimos peldaños.

El ascenso y descenso de las escaleras de mano a utilizar en esta obra, cuando salven las alturas superiores a los 3 m., se realizó dotado con un cinturón de seguridad amarrado a un punto fuerte.

El acceso sobre las escaleras de mano de realizó de uno en uno. Se prohibió la utilización al unísono de la escalera a dos o más operarios.

Se prohibió transportar pesos a mano, iguales o superiores a 25 kg. sobre las escaleras de mano.

MEDIDAS PREVENTIVAS INSPECCIÓN

Las escaleras debieron inspeccionarse como máximo cada seis meses contemplando los siguientes puntos:

- Peldaños flojos, mal ensamblados, rotos, con grietas, o indebidamente sustituidos por barras o sujetos con alambres o cuerdas.

-Mal estado de los sistemas de sujeción y apoyo. - Defectos de elementos auxiliares (poleas, cuerdas, etc.) necesarios

para extender algunos tipos de escaleras. - Ante la presencia de cualquier defecto de los descritos se debió

retirar la escalera.

MEDIDAS PREVENTIVAS TIPOS

- ESCALERAS METÁLICAS Los largueros fueron de una sola pieza y estuvieron sin deformaciones o

abolladuras que puedan mermar su seguridad. - Estuvieron pintadas con pinturas antioxidación que las preservaron de las

agresiones de la intemperie. - No estuvieron suplementadas con uniones soldadas.



163

5.3.3.7. Flechas metálicas Se utilizaron para colocar la estructura de la fachada.

Tareas

� Soldado a perfil U y estructura.

Riesgos

� Caída de personas a distinto nivel. � Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. � Caída de objetos en manipulación. � Golpes y cortes por objetos o herramientas � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas. � Atrapamiento por o entre objetos.



� Guía segura de cargas


� Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, ropa de trabajo.

Señalización


� Las flechas tuvieron la longitud adecuada para la misión a realizar. � Estuvieron en perfectas condiciones de mantenimiento (ausencia de óxido,

pintados, con todos sus componentes, etc.). � Carecieron de deformaciones en el fuste (abolladuras o torcimientos). � Estuvieron dotados en sus extremos de las placas para apoyo (perfil U). � Las flechas se acopiaron en la obra en el lugar indicado para ello en los

planos. � Las flechas se izaron a las plantas en paquetes uniformes atados fuertemente

mediante cuerdas y mediante aparejo de eslingas se suspendieron del gancho de la grúa.

� Se prohibió expresamente en esta obra, la carga a hombro de más de dos flechas por un solo hombre en prevención de sobre esfuerzos.

� Las hileras de flechas se dispusieron sobre un perfil U.



164

� Las flechas siempre se apoyaron formando un ángulo de 45° con la horizontal.

� Las flechas se soldaron al perfil y a la estructura, para conseguir mayor estabilidad.

� Se prohibió la corrección de la disposición de las flechas en carga deformada por cualquier causa.



165

5.3.3.8. Eslingas Para izado de objetos y materiales

Riesgos

� Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. � Atrapamiento por o entre objetos. � Caída de objetos en manipulación. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



� Gazas con casquillo prensado


� Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo.

Señalización


� En ningún caso debió superarse la carga de trabajo de la eslinga, debiéndose conocer, por tanto, el peso de las cargas a elevar. Para cuando se desconocía, el peso de una carga se debió calcular multiplicando su volumen por la densidad del material de que está compuesta. A efectos prácticos conviene recordar las siguientes densidades relativas:

• Piedra y hormigón: 2,5. • Acero, hierro, fundición: 8.

� En caso de duda, el peso de la carga se debió estimar por exceso. � En caso de elevación de cargas con eslingas en las que trabajen los ramales

inclinados, se debió verificar la carga efectiva que van a soportar. � Al considerar el ángulo de los ramales para determinar la carga máxima

admitida por las eslingas, debió tomarse el ángulo mayor. � Es recomendable que el ángulo entre ramales no sobrepase los 90º y en

ningún caso debió sobrepasar los 120º, debiéndose evitar para ello las eslingas cortas.

� En la carga a elevar, los enganches o puntos de fijación de la eslinga no permitieron el deslizamiento de ésta, debiéndose emplear, de ser necesario, distanciadores, etc.



166

� Al mismo tiempo los citados puntos debieron encontrarse convenientemente dispuestos en relación al centro de gravedad.

� En la elevación de piezas de gran longitud fue conveniente el empleo de pórticos o perchas.

� Los cables de las eslingas no debieron trabajar formando ángulos agudos, debiéndose equipar con guardacabos adecuados.

� Las eslingas no se apoyaron nunca sobre aristas vivas, para lo cual deberán intercalarse cantoneras o escuadras de protección.

� Los ramales de dos eslingas distintas no debieron cruzarse, es decir, no montaron unos sobre otros, sobre el gancho de elevación, ya que uno de los cables estaría comprimido por el otro pudiendo, incluso, llegar a romperse.

� Antes de la elevación completa de la carga, se debió tensar suavemente la eslinga y elevar aquélla no más de 10 cm. para verificar su amarre y equilibrio. Mientras se tensaron las eslingas no se debieron tocar la carga ni las propias eslingas.

� Cuando hubo que mover una eslinga, aflojarla lo suficiente para desplazarla sin que roce contra la carga.

� Nunca se trató de desplazar una eslinga situándose bajo la carga. � Nunca debió permitirse que el cable gire respecto a su eje. � En caso de empalmarse eslingas, debió tenerse en cuenta que la carga a

elevar viene limitada por la menos resistente. � La eslinga no debió estar expuesta a radiaciones térmicas importantes ni

alcanzar una temperatura superior a los 60 ºC.

ALMACENAMIENTO, MANTENIMIENTO Y SUSTITUCIÓN

� Las eslingas se almacenaron en lugar seco, bien ventilado y libre de atmósferas corrosivas o polvorientas.

� No estuvieron en contacto directo con el suelo, suspendiéndolas de soportes de madera con perfil redondeado o depositándolas sobre estacas o paletas.

� No exponer las eslingas al rigor del sol o al efecto de temperaturas elevadas. � A fin de evitar roturas imprevistas, fue necesario inspeccionar

periódicamente el estado de todos los elementos que constituyen la eslinga. � La frecuencia de las inspecciones estuvo en relación con el empleo de las

eslingas y la severidad de las condiciones de servicio. Como norma general se inspeccionaron diariamente por el personal que las utilicen y trimestralmente como máximo por personal especializado.

� Una eslinga se desechó cuando presentó deficiencias graves.



167

5.3.4. Análisis de Riesgos por la maquinaria de obra

5.3.4.1. Camión de Transporte Riesgos

ℵ Caída de personas a distinto nivel.

ℵ Choques y golpes contra objetos móviles.

ℵ Atrapamiento por o entre objetos. ℵ Atropello o golpes con vehículos.

ℵ Caída de objetos en manipulación.



ℵ Vallado acceso peatonal ℵ Inmovilización de cargas

ℵ Calzos de Inmovilización de ruedas.


ℵ Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo.

Señalización

ℵ Límite de velocidad de 20Km/h

ℵ Señal de prohibición (acceso sólo para camiones)


ℵ El acceso y circulación interna de camiones en la obra se efectuó según planos de este Estudio de Seguridad.

ℵ Los camiones dedicados al transporte de materiales estuvieron en perfecto estado de mantenimiento y conservación.

ℵ Antes de iniciar las maniobras de carga y descarga, además de haber sido instalado el freno de mano de la cabina del camión, se instalaron calzos de inmovilización de las ruedas, en prevención de accidentes por fallo mecánico.

ℵ El ascenso y descenso de las cajas de los camiones se efectuó mediante rampas mecánicas fabricadas para tal menester.

ℵ Las maniobras de posición correcta y expedición fueron dirigidas por un señalista.



168

ℵ Todas las maniobras de carga y descarga fueron dirigidas por un especialista conocedor del proceder más adecuado.

ℵ Durante la carga el conductor permaneció fuera de la cabina.

ℵ Los camiones se cargaron por el lateral de la caja, o por la parte posterior, la carga no pasó por encima de la cabina.

ℵ Las cargas fueron apropiadas al tipo de volquete y nunca dificultaron la visión del conductor.

ℵ El colmo máximo permitido para materiales sueltos no superó la pendiente ideal del 5% y se cubrirá con una lona, en previsión de desplomes.

ℵ Las cargas se instalaron sobre las cajas compensando los pesos de la manera más uniformemente repartida posible e inmovilizándose dentro de la caja del camión, de forma que no se permitieron desplazamientos no deseados de la carga.

ℵ A los conductores de los camiones, al ir a traspasar la puerta de la obra se les entregó esta normativa de seguridad:

Atención, penetró usted en una zona de riesgo, siga las instrucciones del señalista.

Si desea abandonar la cabina del camión, utilice el casco de seguridad.

Circule siempre por los lugares señalizados hasta llegar al lugar de carga y descarga.

Respete las señales de circulación.



169

5.3.4.2. Camión Grúa Riesgos

� Caída de personas a distinto nivel. � Choques y golpes contra objetos móviles. � Atrapamiento por o entre objetos. � Atropello o golpes con vehículos. � Caída de objetos en manipulación. � Contactos eléctricos.



� Vallado acceso peatonal � Guía segura de cargas � Calzos de Inmovilización de ruedas y gatos estabilizadores


� Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo.

Señalización

� Límite de velocidad de 20Km/h � Señal de prohibición (acceso sólo para camiones) � Señal de prohibido el paso.


� Antes de iniciar las maniobras de carga se instalaron calzos inmovilizadores en las cuatro ruedas y los gatos estabilizadores.

� Se dispuso de una partida de tablones para ser utilizados como plataforma de reparto de cargas de los gatos estabilizadores. Las maniobras de carga y descarga fueron dirigidas por un especialista, que estuvo en contacto permanente con los montadores mediante radioteléfono. Los ganchos de cuelgue fueron dotados de pestillos de seguridad.

� Se prohibió expresamente sobrepasar la carga máxima admisible fijada por el fabricante del camión en función de la extensión brazo-grúa.

� El gruísta tuvo en todo momento a la vista la carga suspendida. � Las cargas en suspensión para evitar vuelcos o balanceos se guiaron

mediante cabos de gobierno.



170

� Se prohibió la permanencia de personas en torno al camión grúa a distancias inferiores a 5 m.

� Se prohibió la permanencia de personas bajo las cargas en suspensión. � Se valló la zona de actuación de la grúa en un radio de 5 m. como mínimo,

mediante valla, colocándose señales de prohibido el paso. � Las operaciones de carga y descarga y transporte de cualquier tipo de

material, estuvieron auxiliadas por un señalista de maniobras, que advirtió al gruísta en todo momento de la situación de la maniobra y que permaneció en comunicación con él en todo momento.

� Al personal encargado del manejo del camión grúa se le hizo entrega de la siguiente normativa:

Evite pasar el brazo de la grúa con carga o sin ella sobre el personal. No dé marcha atrás sin la ayuda de un señalista. Tras la máquina

puede haber operarios y objetos que usted desconoce al iniciar la maniobra. Extreme las precauciones especialmente durante las maniobras de sustentación de objetos para su recibido, un movimiento inesperado o no conveniente de la pieza en suspensión, puede hacer caer al operario o a los operarios que la reciben. Suba y baje del camión grúa por los lugares destinados para ello.

Evitará caídas. Asegúrese de la inmovilidad del brazo de la grúa antes de iniciar

algún desplazamiento. No consienta que nadie se cuelgue del gancho. No realice nunca arrastres de carga o tirones sesgados. Antes de izar una carga, compruebe en la tabla de cargas de la cabina

la distancia de extensión máxima del brazo. No sobrepase el límite marcado en ella, puede volcar.

No permita que nadie autorizado acceda a la cabina. No consienta que se utilicen eslingas dañadas. Utilice siempre las prendas de protección que se le indiquen en la

obra. Si debe descargar algún tipo de material en obra, no comience la maniobra sin señalista. Exija primero la presencia de un señalista. Tenga en cuenta que es su vida y la de sus compañeros la que está en peligro.



171

5.3.4.3. Autoelevador Riesgos

� Caída de personas a distinto nivel. � Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. � Atrapamiento por o entre objetos. � Choques y golpes contra objetos móviles. � Caída de objetos en manipulación. � Contactos eléctricos. � Atropello o golpes con vehículos.



� Barandilla en autoelevador


� Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón de seguridad y arnés, ropa de trabajo.

Señalización

� Cartel de carga máxima…. Kg � Uso obligatorio de cinturón de seguridad y arnés


� El usuario debió contratar el mantenimiento con una empresa autorizada.

CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES

► Base de apoyo

� -La estructura del autoelevador debió estar dispuesta sobre el suelo, sobre una superficie con suficientes dimensiones y resistencia, de modo que el reparto de la carga transmitida al terreno se distribuya uniformemente y no dé lugar a asentamientos diferenciales de los distintos órganos de apoyo.

► Estructura portante

� Debió formar un conjunto de suficiente rigidez para soportar las cargas y esfuerzos a que estuvo sometida. Se efectuaron los arriostramientos convenientes a la estructura de la obra en construcción.

► Sistema de deslizamiento



172

� A la estructura portante se encontró unido el sistema que dirige el desplazamiento de la plataforma. Dicho sistema, debió asegurar en todo momento la estabilidad horizontal y vertical de la plataforma.

MECANISMO DE ELEVACIÓN

► Equipo motriz

� El frenado instantáneo de la plataforma dependió del adecuado dimensionado y la perfecta regulación del freno del motor. Estas operaciones de regulación debieron ser realizadas periódicamente, asegurando con pruebas de carga el perfecto funcionamiento del mismo.

� Todas las partes móviles de este equipo debieron encontrarse debidamente protegidas.

► Limitadores de velocidad

� - Estos dispositivos actuaron deteniendo automáticamente la plataforma del autoelevador, cuando la velocidad de descenso de éste, sobrepasó ciertos límites.

► Instalación eléctrica en general

� En general, antes de conectar todo el sistema eléctrico se hubieron de comprobar varias cosas:

- Que la tensión utilizada fuera la correcta. - Por otra parte, y como toda maquinaria de funcionamiento eléctrico,

debió estar protegida contra riesgos de contactos eléctricos indirectos y con instalación de un interruptor automático diferencial de 300 mA de sensibilidad máxima.

PLATAFORMA DE ELEVACIÓN

► Plataforma propiamente dicha

� La plataforma de carga debió estar protegida en paredes laterales, de modo que no puedan sobresalir los materiales transportados y no exista riesgo de caída de materiales al y desde el exterior.

MANTENIMIENTO

► Sistema eléctrico

� Preservar las partes activas de cualquier contacto con el agua.



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� Conservar en buen estado todos los cables de conexión, evitando derivaciones a masa.

� En caso de tener que cambiar algún fusible hacerlo por otro semejante y no por uno de valor superior.

� Todos los contactos de la instalación de puesta a tierra debieron mantenerse limpios y protegidos adecuadamente, evitando se destruyan por golpes.

� Comprobar al funcionamiento correcto del interruptor diferencial que controla la instalación.

► Elementos mecánicos

� Revisión periódica de la estructura portante y sus arriostramientos a la obra. � Limpieza de la plataforma. � Engrase de las guías, engranajes cabestrante, etc. � Comprobar nivel de aceite en la caja reductora y sustituirlo con la

periodicidad que indique el fabricante. � Las labores de mantenimiento en los autoelevadores se realizaron en

posición de máquina parada. � Revisión de barandillas.

CONDICIONES DE SEGURIDAD DURANTE EL USO

� Fueron dotados de un cartel informativo con la siguiente leyenda “Carga máxima,.... Kg”. En ningún momento se sobrepasó la carga señalada en el rótulo.



174

5.3.4.4. Traspaleta Hidráulica Riesgos

� Choques y golpes contra objetos móviles. � Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. � Atrapamiento por o entre objetos. � Caída de objetos en manipulación. � Contactos eléctricos. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.




� Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, ropa de trabajo.

Señalización

� Cartel de carga máxima…. Kg


� Se revisó la presión de las ruedas de la traspaleta como mínimo cada 15 días en previsión de sobre esfuerzos por excesivo rozamiento de los neumáticos.

� Se prohibió cargar la traspaleta con cargas superiores a su capacidad. � Cualquier deterioro en este medio auxiliar (pinchazos, avería del sistema

hidráulico), se reparó de inmediato, no debiéndose utilizar la traspaleta en situación de avería.

� La carga y descarga en montacargas se efectuó con dos personas, una manejando los mecanismos de la traspaleta y otro indicándole la maniobra.



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5.3.4.5. Máquina de herramienta eléctrica en general Riesgos

� Golpes y cortes por objetos o herramientas. � Contactos térmicos. � Proyección de fragmentos o partículas. � Contactos eléctricos. � Exposición a vibraciones. � Exposición al ruido. � Exposición a sustancias nocivas o tóxicas. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



� Doble aislamiento eléctrico � Carcasa antiproyecciones.


� Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, gafas antiproyecciones, protectores auditivos, mascarilla antipolvo, ropa de trabajo.

Señalización

� Cartel “no conectar, averiado”


� Las máquinas herramientas a utilizar en obra estuvieron protegidas mediante doble aislamiento.

� Los motores eléctricos de las máquinas estuvieron protegidos por la carcasa y resguardos propios de cada aparato, para evitar los riesgos de atrapamientos, o de contacto con la energía eléctrica.

� Las máquinas en situación de avería, que no respondieron a todas las ordenes como se deseó, pero sí a algunas, se paralizaron inmediatamente quedando señalizadas mediante una señal de peligro con la leyenda “NO CONECTAR, AVERIADO”.

� Las máquinas con posibilidad de corte tuvieron el disco protegido mediante carcasa antiproyecciones.



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� El transporte aéreo mediante gancho de las máquinas (mesa de sierra, dobladora, etc.) se realizó ubicándola flejada en el interior de una batea emplintada resistente, para evitar riesgo de caída de carga.

� En prevención de riesgos por inhalación de polvo ambiental, las máquinas con producción de polvo se utilizaron en vía húmeda, para eliminar la formación de atmósferas nocivas.

� Siempre que sea posible las máquinas con producción de polvo se utilizaron a sotavento, para evitar el riesgo de trabajar en atmósferas nocivas.

� Se prohibió el uso de máquinas a personal no autorizado para evitar accidentes por impericia.

� Se prohibió dejar las herramientas de corte abandonadas en el suelo, para evitar accidentes.



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5.3.4.6. Taladro portátil Riesgos

� Golpes y cortes por objetos o herramientas. � Proyección de fragmentos o partículas. � Contactos eléctricos. � Exposición al ruido. � Exposición a sustancias nocivas o tóxicas � Exposición a vibraciones. � Contactos térmicos. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



� Doble aislamiento


� Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, gafas antiproyecciones, protectores auditivos, mascarilla, ropa de trabajo.

Señalización

� Uso obligatorio de las gafas antiproyecciones.


� Las taladradoras manuales estuvieron dotadas de aislamiento eléctrico. � El Encargado revisó diariamente el buen estado de los taladros portátiles,

retirando aquellos que presentaron deterioros u ofrecieran riesgos para los operarios.

� La conexión o suministro eléctrico a los taladros portátiles, se realizó mediante manguera antihumedad a partir del cuadro de planta, dotada con clavijas macho-hembra estancas.

� A cada operario que utilizó el taladro se le entregó la siguiente normativa: Compruebe que el aparato no carece de alguna de las piezas

constituyentes de su carcasa de protección (o la tiene deteriorada), en caso afirmativo comuníquelo al Encargado de Obra.

Compruebe el estado del cable y de la clavija de conexión; rechace el aparato si aparece con repelones que dejen al descubierto los hilos de cobre, o si tiene empalmes rudimentarios cubiertos con cinta aislante, etc. Evitará los contactos con la energía eléctrica.



178

Elija siempre la broca adecuada para el material a taladrar. No intente realizar taladros inclinados, puede fracturarse la broca y

producirle lesiones. No intente realizar un taladro en una sola maniobra. Primero marque

el punto a horadar con un puntero después aplique la broca, evitará accidentes.

Las labores sobre el banco, ejecútelas ubicando la máquina sobre el soporte adecuado para ello. Taladrará con mayor precisión y evitará accidentes.

Evite recalentar las brocas, girarán inútilmente y, además, pueden fracturarse y causarle daños.

Desconecte el taladro de la red eléctrica antes de iniciar las manipulaciones para el cambio de broca.



179

5.3.4.7. Amoladora Eléctrica Riesgos

Golpes y cortes por objetos o herramientas. Proyección de fragmentos o partículas. Contactos eléctricos. Exposición al ruido. Exposición a sustancias nocivas o tóxicas Exposición a vibraciones. Contactos térmicos. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



Doble aislamiento Carcasa de protección de disco de corte


Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, gafas antiproyecciones, protectores auditivos, mascarilla, ropa de trabajo.

Señalización

Uso obligatorio de las gafas antiproyecciones.


Las amoladoras estuvieron protegidas con doble aislamiento. El Encargado revisó diariamente los discos, cerciorándose de que se

cambien los deteriorados. Las amoladoras fueron manejadas por personal especializado. Se prohibió dejar en el suelo o dejar abandonada, conectada a la red eléctrica

la amoladora. El suministro eléctrico a la amoladora se efectuó mediante manguera

antihumedad, a partir del cuadro general, dotada con clavijas macho-hembra estancas.

Al personal encargado del manejo de la rozadora se le entregó la siguiente normativa:

Compruebe que el aparato no carece de alguna de las piezas constituyentes de su carcasa de protección.



180

Compruebe el estado del cable y de la clavija de conexión; rechace el aparato si presenta repelones que dejen al descubierto hilos de cobre o si tiene empalmes rudimentarios cubiertos con cinta aislante.

Elija siempre el disco adecuado para el material a rozar. No intente rozar en zonas poco accesibles ni en posición inclinada

lateralmente, el disco puede fracturarse y producirle lesiones. No intente reparar las amoladoras ni las desmonte, llévelas a reparar

a un especialista. Evite recalentar los discos, podría ser origen de accidentes. Sustituya inmediatamente los discos gastados o agrietados. No desmonte nunca la protección normalizada del disco ni corte sin

ella. Puede sufrir accidentes serios. Desconéctelo de la red eléctrica antes de hacer el cambio de disco. Moje la zona a cortar previamente, disminuirá la producción de

polvo. Use siempre la mascarilla con filtro mecánico antipolvo, evitará lesiones pulmonares.



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5.3.4.8. Martillo Neumático Riesgos

� Golpes y cortes por objetos o herramientas. � Proyección de fragmentos o partículas. � Contactos eléctricos. � Exposición al ruido. � Exposición a sustancias nocivas o tóxicas � Exposición a vibraciones. � Contactos térmicos. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



� Vallas de protección del vano donde haya escombros


� Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, gafas antiproyecciones, protectores auditivos, mascarilla, muñequeras antivibraciones, ropa de trabajo.

Señalización

� Uso obligatorio de las gafas antiproyecciones. � Uso obligatorio de protectores auditivos � Uso obligatorio de mascarilla de respiración.


� Se acordonó la zona bajo los escombros de los martillos mediante vallado, en prevención de daños a los trabajadores que pudieran entrar en la zona de caída de objetos.

� Cada escombro con martillos, estuvo trabajando por dos cuadrillas que se turnaron cada hora, en prevención de lesiones por permanencia continuada recibiendo vibraciones.

� Los trabajadores que de forma continuada realizaron los trabajos con el martillo neumático, fueron sometidos a un examen médico mensual para detectar posibles alteraciones, oídos, órganos internos, huesos, articulaciones, etc.



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� En el acceso a un trabajo de martillos, se instalaron sobre pies derechos, señales de “Obligatorio el uso de protección auditiva, gafas antiproyecciones, mascarillas de respiración”.

� A los trabajadores del manejo de martillos se les hizo entrega de la siguiente normativa:

El trabajo que va a realizar puede desprender partículas que dañen su cuerpo por sus aristas cortantes y gran velocidad de proyección. Evite las lesiones utilizando las siguientes prendas de protección:

¨ Ropa de trabajo cerrada. ¨ Gafas antiproyecciones.

El trabajo que realiza comunica vibraciones a su organismo. Protéjase de posibles lesiones internas utilizando:

¨ Faja elástica de protección de cintura firmemente ajustada. ¨ Muñequeras bien ajustadas.

La lesión que se esta forma puede usted evitar es el doloroso lumbago y las distensiones musculares de los antebrazos, también sumamente molestas.

¨ Para evitar las lesiones en los pies, utilice las botas de seguridad. Antes de accionar el martillo, asegúrese de que está perfectamente

amarrado su puntero. Si observa deteriorado o gastado su puntero, pida que se lo cambien, evitará accidentes.

No abandone nunca el martillo conectado al grupo de presión. No deje su martillo a compañeros inexpertos, considere que al

utilizarlo, pueden lesionarse seriamente. Compruebe que las conexiones de la manguera están en perfecto

estado. � El personal de esta obra que manejó los martillos, fue especialista en estas

máquinas, en prevención de riesgos por impericia. � Se prohibió el uso del martillo neumático en excavaciones en presencia de

líneas enterradas. En este caso tener en cuenta las líneas de aviso de línea enterrada de la instalación eléctrica provisional de obra.

� Se prohibió aproximar el compresor a distancias inferiores a 15 m. del lugar de manejo de los martillos, para evitar la conjunción de ruido ambiental producida.



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5.3.4.9. Vibrador Riesgos

� Golpes y cortes por objetos o herramientas. � Proyección de fragmentos o partículas. � Contactos eléctricos. � Exposición al ruido. � Exposición a vibraciones. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



� Doble aislamiento en vibradores


� Casco, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, gafas antiproyecciones, protectores auditivos, muñequeras antivibraciones, ropa de trabajo.

Señalización


� Las operaciones de vibrador se realizaron siempre sobre posiciones estables. � Se procedió siempre a la limpieza diaria del vibrador después de su

utilización. � El cable de alimentación del vibrador debió estar protegido, sobre todo si

discurre por zonas de paso de operarios. Se protegió con toma de tierra a través del cable de alimentación.

� Los vibradores debieron estar protegidos eléctricamente mediante doble aislamiento.



184

5.3.5. Análisis de Riesgos por las instalaciones de obra

5.3.5.1. Instalación Eléctrica de Proyecto Riesgos

� Caída de personas a distinto nivel. � Caída de personas al mismo nivel. � Pisadas sobre objetos. � Golpes y cortes por objetos o herramientas. � Contactos eléctricos � Incendio. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



� Aislante normalizado en herramientas � Escaleras de mano � Andamio metálico sobre rueda. � Plataforma de trabajo � Andamio tipo plataforma


� Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón portaherramientas, cinturón de seguridad y arnés, ropa de trabajo.

Señalización

� Cartel de “Peligro no conectar”.


� El almacén para acopio del material eléctrico se ubicó en el lugar señalado en los planos.

� El montaje de aparatos eléctricos (magnetotérmicos, diferenciales, etc.), fue realizado por personal especializado en prevención de riesgos por montajes incorrectos.

� Los huecos horizontales se tabicaron hasta 0.90 m. de altura para realizar las labores de paso de cables y tubos flexibles.

� Las escaleras de mano a utilizar fueron del tipo de tijera, dotadas con zapatas antideslizantes y cadenilla limitadora de apertura.



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� La instalación eléctrica en terrazas y vuelos sobre escaleras de mano o andamios se efectuó una vez instalada una red tensa de seguridad entre las plantas techo y la de apoyo en la que se ejecutaron los trabajos.

� La herramienta a utilizar por los electricistas instaladores, estaba protegida con material aislante normalizado.

� Las herramientas cuyo aislamiento estuvo deteriorado fueron retiradas y sustituidas por otras en buen estado.

� Para evitar la conexión accidental a la red, de la instalación eléctrica del edificio, el último cableado que se ejecutó fue el del cuadro general. Se colocará un cartel en el cuadro de “Peligro, no conectar”, para evitar conexiones fortuitas.

� En todo momento se trabajó sin tensión hasta el momento de la realización de pruebas de funcionamiento.

� Las pruebas de funcionamiento de la instalación eléctrica fueron anunciadas al personal de la obra antes de ser iniciadas.

� Antes de entrar en carga la instalación eléctrica, se hizo una revisión en profundidad de las conexiones y los mecanismos, protecciones y empalmes de los cuadros generales, de acuerdo con el Reglamento de Baja Tensión.

� En caso de incendio estando la instalación con tensión, se procedió de la siguiente forma:

Desconectar las fuentes con tensión. Usar los extintores tipo. Usar guantes aislantes para utilizar el extintor.



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5.3.5.2. Instalación de Climatización Este apartado comprende los trabajos de instalación de aire acondicionado en el

Shopping incluyendo la instalación de líneas frigoríficas (dentro del patio de comidas y en distribuciones tanto verticales como horizontales), instalación de conductos, embocaduras de conductos, colocación de máquinas condensadoras y evaporadoras, conexiones y colocación de termostatos, y puesta en marcha de los equipos.

Se iniciaron los trabajos con el replanteo de las máquinas interiores sobre el techo, así como de los pasos de los conductos por el paramento. Posteriormente se dió comienzo los trabajos de tendido de líneas frigoríficas. Una vez acabada la instalación de tubo eléctrico por parte del electricista, se colocaron los conductos.

El siguiente trabajo a realizar, fue el de colocación de máquinas interiores (incluso conexión de desagües). Conforme se iba terminando la cubierta, se fueron realizando las embocaduras de los conductos. Posteriormente se colocaron las máquinas exteriores, para finalizar con la colocación de los termostatos, conexiones de máquinas y pruebas de servicio.

Tareas

� Instalación de conductos. � Izado de maquinaria. � Puesta en servicio de máquinas.

Riesgos

� Caída de personas a distinto nivel. � Caída de personas al mismo nivel. � Caída de objetos por desplome o derrumbamiento � Caída de objetos en manipulación. � Atrapamiento por o entre objetos. � Pisadas sobre objetos. � Golpes y cortes por objetos o herramientas. � Contactos eléctricos. � Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas.



� Barandilla de protección en caso de trabajos en cubierta.




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� Casco con imposibilidad de desprendimiento accidental, fajas lumbares, guantes de cuero, borceguís de seguridad, cinturón portaherramientas, cinturón de seguridad y arnés, ropa de trabajo, punto fuerte para anclaje del cinturón de seguridad.

Señalización


� Los tramos de conducto, se evacuaron del taller de montaje lo antes posible para su conformación en su ubicación definitiva, y evitar accidentes en el taller, por saturación de objetos.

� Las rejillas se montaron desde andamios dotados de ruedas antirrodadura antideslizantes y cruces de San Andrés, para eliminar el riesgo de caída.

� Los conductos a ubicar en alturas considerables, se instalaron desde andamios tubulares con plataformas de trabajo de un mínimo de 60 cm. de anchura, rodeadas de barandillas sólidas de 90 cm. de altura, formadas por pasamanos, listón intermedio y rodapié.

� Antes del inicio de la puesta en marcha, se instalaron las protecciones de las partes móviles, para evitar el riesgo de atrapamientos.

� Se prohibió expresamente la manipulación de partes móviles de cualquier motor o asimilables sin antes haber procedido a la desconexión total de la red eléctrica de alimentación, para evitar los accidentes por atrapamiento.

� Los recortes sobrantes, se fueron retirando conforme se produzcan a un lugar determinado, para su posterior recogida y evacuación y evitar el riesgo de pisadas sobre objetos.

� Se prohibió abandonar en el suelo, cuchillas, cortantes, grapadoras y remachadoras para evitar los accidentes por pisadas sobre objetos.

� Durante el corte con cizalla las chapas permanecieron apoyadas sobre los bancos y sujetas, para evitar accidentes por movimientos indeseables, en especial de las hojas recortadas.

� Todos los operarios recibieron formación sobre ergonomía, en especial referente a los trabajos anteriormente enumerados.

� La iluminación en las tareas no fue inferior a los 100 lux, medidos a 2 m. del suelo.

� No se conectaron ni pusieron en funcionamiento las partes móviles de una máquina, sin antes haber apartado de ellas herramientas que se estuvieron utilizando, para evitar el riesgo de proyección de objetos o fragmentos.

� Durante las pruebas, cuando debió cortarse momentáneamente la energía eléctrica de alimentación, se instaló en el cuadro un letrero de precaución con la leyenda: "NO CONECTAR, HOMBRES TRABAJANDO EN LA RED".



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5.3.6. Análisis de riesgo de incendio en la obra MATERIALES Y TRABAJOS QUE PUDIERON OCASIONAR UN INCENDIO

Se suministró este listado de materiales y trabajos como guía que sirvió de detección inicial de riesgos de incendio. Se aplicó la prevención establecida en este Trabajo cuando aparecieron en obra alguna de los materiales o actividades de este listado.

La madera. El desorden en la obra. La suciedad en la obra. El almacenamiento de objetos impregnados en combustibles. La falta o deficiencia de ventilación en los almacenes. El poliestireno expandido. Pinturas. Disolventes. La soldadura eléctrica.

PREVENCIÓN PREVISTA

Como principio fundamental contra la aparición de incendios se establecieron los siguientes principios:

Orden y limpieza en general. Se evitó en lo posible el desorden en el amontonado del material combustible para transporte a conteiner.

Vigilancia y detección de las existencias de posibles focos de incendio. Hubo extintores de incendios junto a las puertas de los almacenes que

contengan productos inflamables. Hubo montones de arena, para apagar el incendio de inmediato si se

presentara riesgo de incendio.

Quedó prohibido fumar frente a los siguientes supuestos:

Ante elementos inflamables: disolventes, combustibles, lacas, pegamentos. En el interior de almacenes que contengan productos de fácil combustión:

sogas, cuerdas, etc. Durante las operaciones de: abastecimiento de combustibles a las máquinas,

en soldadura autógena.

Sobre la puerta de los almacenes de productos inflamables se adhirieron las siguientes señales:

Prohibido fumar. Peligro de incendio.



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5.4. Legislación en Obra en Pago de Sueldos En el pago de sueldos, se siguió lo referente de la ley Contrato de Trabajo 26.844, la ley 22.250 (Régimen legal de trabajo del personal de la industria de la construcción) y Convenio Colectivo Nº76/75 de la Industria de la Construcción.

5.4.1. DE LA APLICACIÓN El convenio colectivo tiene aplicación en el territorio nacional y comprende a los trabajadores que prestan servicios en la industria de la construcción y ramas subsidiarias, tales como:

☯ Albañiles ☯ Yeseros ☯ Plomeros ☯ Serenos ☯ Obreros ocupados en tareas de ingeniería ☯ Carpinteros ☯ Herreros ☯ Etc.

5.4.2. DE LAS CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO Para establecer los salarios, la ley define distintas categorías que son las siguientes:

1) Oficial especializado: Esta calificación será atribuida al oficial, albañil o carpintero que lea planos referidos a la especialidad en que actúe, sepa interpretarlos y ejecute todas las demás tareas que cabe requerir a quien tenga esas aptitudes, tales como replantear obras similares.

2) Oficial albañil: Al capacitado para nivelar, aplomar, colocar marcos, ventanas y revestimientos, mampostería en general y contrapiso, ejecutar fajas de revoques, revoque grueso y fino o con material de frente, impermeabilizaciones en general. La presente enumeración es en revoques interiores o exteriores.

3) Medio oficial albañil: El capacitado para ejecutar trabajos de: mampostería gruesa, contrapisos y revoques gruesos.

4) Oficial carpintero: El capacitado para nivelar y aplomar, armar y colocar columnas, vigas, dinteles y entablar; hacer escaleras derechas.

5) Medio oficial carpintero: Al capacitado para hacer tableros, puntales con cabeza, entablar, apuntalar y acuñar.

6) Oficial armador: El capacitado para interpretar planos y planillas de hierro, hacer y colocar estribos y doblado de hierro en general, de cualquier tipo, empalmar hierro.



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7) Medio oficial armador: Al capacitado para doblar y cortar hierros menores.

8) Ayudante: Al capacitado para hacer tareas generales no especializadas.

9) Medio oficial calchero o canchero: El que tiene a su cargo la preparación de los diversos tipos de mezclas para albañilería.

10) Oficial chofer: El que cuente con registro habilitante para conducir camiones. En estas categorías no estarán comprendidos los choferes de la administración.

11) Oficial maquinista, tractorista, motoniveladorista topadorista, excavadorista: Al capacitado para el manejo de cualquiera de esas máquinas en tanto las mismas tengan una potencia superior a 160 HP.

12) Medio oficial maquinista: Al capacitado para el manejo de cualquiera de las máquinas indicadas en el inciso precedente, con una potencia inferior a 160 HP y martinetes o guinche para montacarga o martillo neumático.

13) Oficial mecánico: Al que tenga conocimientos de mecánica en general.

De esta manera se logra regular los oficios de una mejor manera y evitar abusos en las actividades comprendidas por cada persona.

Asimismo la UOCRA, como ente normativo establece los salarios mínimos con homologaciones año a año; el más reciente al día de la fecha figura en la tabla 6 más adelante.

Según el convenio colectivo, cuando un obrero de cualquier categoría realice, continua o alternadamente, durante 200 (doscientas) horas tareas de una categoría superior a la suya, pasará a dicha categoría. Esto no se cumplió estrictamente, pero si se pagaba diferente la hora de una categoría superior sin contabilizarla.

Por otra parte el convenio informa que si una empresa necesitare oficiales o medios oficiales, antes de tomar operarios ajenos a la misma promoverá a la categoría inmediata superior a los medios oficiales y/o ayudantes, respectivamente, que se hallen en actividad dentro de la empresa, siempre que el personal en cuestión cumpla con todas las condiciones establecidas en la reglamentación de su especialidad. Esto fue cumplido, ya que los obreros de planta permanente tenían más beneficios que los otros.

5.4.2.1. Jornada; descansos; licencias ordinarias; día del gremio En cuanto a las jornadas jamás se superó las 9 horas, se trabajaba de 8:00hs a

18:00hs, con 1 hora de almuerzo, pero solían retirarse antes. Las horas extras siempre fueron pagadas. Las horas eran controladas por el jefe de obra.

Las vacaciones se reglamentaron según la ley de contrato de trabajo.



191

5.4.3. DE LOS SALARIOS Todos los trabajadores debieron ser inscriptos previamente al inicio de actividades,

con alta temprana. Si esto no se realiza antes de los 15 días desde el inicio de actividades, se cobra una multa de $150. El alta se la hace digitalmente. Luego se debe comprar o si el obrero ya la tiene, solicitársela, a la tarjeta inteligente “soy Constructor” (costo de $10) que reemplaza la antigua libreta de fondo de cese laboral y que además certifica que la persona pertenece a la industria de la construcción.

Se les otorgó un salario de acuerdo a la tabla 6, según las horas trabajadas y un 20% por asistencia perfecta sobre el básico.

Tabla 6 - Salarios según zona

Zona

"A" Zona "B" Zona "C" Zona "C Austral"

Mes Categoría Salario

Básico

Salario

Básico

Adicional

Zona Total

Salario

Básico

Adicional

Zona Total

Salario

Básico

Adicional

Zona Total

Sep

. 201

3

Oficial Especializado 32.3 32.3 3.55 35.85 32.3 17.29 49.58 32.3 32.3 64.59

Oficial 27.51 27.51 3.04 30.54 27.5 18.77 46.28 27.51 27.51 55.01

Medio Oficial 25.35 25.35 2.75 28.11 25.4 19.2 44.55 25.35 25.35 50.71

Ayudante 23.28 23.28 2.68 25.95 23.3 19.86 43.14 23.28 23.28 46.55

Sereno 4234 4234 482 4716 4234 2844 7078 4234 4234 8468

Se les contó un recargo del 50% por cada hora extra, calculada sobre la hora habitual, si se hubiera tratado de un día común y del 100% en días sábados después de las trece horas, en días domingos y feriados, según el art. 25 de la ley de Contrato de Trabajo.

5.4.3.1. De las percepciones no remunerativas La siguiente tabla, muestra las remuneraciones que se otorgaron el mes de julio y

agosto en la segunda quincena.

Tabla 7 - Gratificaciones No Remunerativas

Categoría ZONA

"A" ZONA

"B" ZONA

"C" Austral

Oficial Especializado

800 890 1230 1600

Oficial 700 780 1180 1400

Medio Oficial 650 720 1140 1300

Ayudante 600 670 1110 1200

Sereno 550 620 920 1100



192

5.4.4. DE LAS DISPOSICIONES ESPECIALES Se les retuvo a los trabajadores, por jubilación el 11%, según la ley 24.241 y 3%

para Instituto Nacional de Servicios Sociales para Jubilados y Pensionados (INSSJP, ley 19.032)

Según el convenio colectivo 76/75 se retuvo:

Por retención por cuota sindical (UOCRA) 2,5% Por efecto de sostenimiento de los servicios sociales: 1) a la Unión Obrera

de la Construcción de la República Argentina, el 1,80% de sus remuneraciones cuando no tengan cargas familiares a su cargo; el 2,5% de las remuneraciones cuando tengan cargas familiares; 2) al Instituto de Servicios Sociales para Trabajadores de la Industria de la Construcción (I.S.T.I.C.), el 0,50% de las referidas remuneraciones.

Por seguro de vida colectivo se aportó a la Unión Obrera de la Construcción de la República Argentina la suma equivalente al 2% (dos por ciento) del sueldo mensual básico de convenio de la categoría de sereno fijado por el convenio colectivo de trabajo. El 2% de $4234 es $84.68

Los empleadores para blanqueamiento debieron pagar, por ser PYME (decreto 811/01 inc. b):

Por Jubilación según ley 24.241 10.17% Por PAMI, INSSJP, ley 19.032 1.50% Asignaciones familiares ley 24.714 4.44% Fondo Nacional de Empleo 0.89% Jubilación Anticipada para el trabajador de la Construcción ley 26.494 5%

Lo que hace un total del 22%

Además se debió pagar:

Por Contribución Obra Social según ley 23.660 6% Alícuota ART (fija+variable), según ley 24.557 7.00% (alícuota variable)

del sueldo básico que se establece con la ART en este caso LA CAJA y $0.60 por cada trabajador (costo fijo)

Fondo de Desempleo, según ley 22.250, 12% para el primer año y 8% luego del primer año

Aporte IERIC 1% del fondo de desempleo y 1% del fondo de desempleo para el FODECO (Fondo de desarrollo de la construcción)

Asimismo para UOCRA se debe abonar el 2% del fondo de desempleo (costo fijo) y $45 mensual (costo variable) por cada trabajador.



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Tabla 8 - Sueldo Típico

PLANILLA DE SUELDOS Y JORNALES

Empresa Constructoras DELTA S.A. CUIT: 30-50388794-7

Duarte Quirós 1400 Loc. 225 B° Alberdi (5003) Córdoba – Argentina

Apellido y Nombre CUIL Legajo

BORDÓN, ARGENTINO RICARDO 20216399235 254

Sección Fecha de Ingreso

Remuneración Asignada

Recibo

Construcción

Obreros 13/02/2011 $ 25.35 3

Categoría

Período de Pago Antigüedad

Medio Oficial 2da Quincena

Julio 2013 2 años

Calificación Profesional Contratación Situación Previsional

Construcción

Obreros

Personal de la Construcción Ley 22.250

Reparto

Descripción Unidades Remuneraciones con Retenciones

Montos No Remunerativos

Descuentos

Horas Normales 80 $ 2,028.00 Horas Extras

10 $ 507.00

Asignación No Remunerativa $ 650.00

Porcentaje Presentismo

20.00% $ 405.60

Jubilación

11.00% -$ 323.47 Ley 19.032 INSSJP 3.00% -$ 88.22 Obra Social

3.00% -$ 88.22

Cuota Sindical

2.50% -$ 73.52

Seguro de Vida Obligatorio -$ 84.68

$ 2,940.60 $ 650.00 -658.097

Lugar y Fecha de Pago Forma de Pago TOTAL NETO $ 2,932.50

Córdoba, 2 de Agosto del 2013 Efectivo

Son Pesos

O.S.: O.S. Construcción No se autorizan horas extras

Art. 12 Ley 17259 Recibí el importe neto de esta liquidación Mes 07/2013

En pago de mi remuneración correspondiente

Banco Nación Argentina

Al período indicado y duplicado de la misma Fecha de Depósito 02/08/2013 Conforme a ley Vigente

FIRMA DEL EMPLEADO



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La tabla anterior muestra un sueldo típico y en la próxima tabla se puede observar las cargas sociales del empleador.

Tabla 9 - Cargas Sociales

CARGAS SOCIALES Descripción Porcentaje Base Importe

Jubilación 10,17% $ 2.940,60 $ 299,06

INSSJP 4,44% $ 2.940,60 $ 130,56

Régimen de Asignaciones Familiares 0,89% $ 2.940,60 $ 26,17

Fondo Nacional de Empleo 1,50% $ 2.940,60 $ 44,11

Jubilación anticipada ley 26.494 5,00% $ 2.940,60 $ 147,03

Contribución Obra Social 6,00% $ 2.940,60 $ 176,44

ART (cargo fijo) 7,00% $ 2.940,60 $ 205,84

ART (cargo variable) $ 0,60

Fondo de Desempleo 8,00% $ 2.940,60 $ 235,25

IERIC 1,00% $ 235,25 $ 2,35

FODECO 1,00% $ 235,25 $ 2,35

UOCRA (cargo variable) 2,00% $ 235,25 $ 4,70

UOCRA (Suma extraordinaria Empresaria Hormigoneros)

$ 45,00

TOTAL $ 1.319,47



195

6. Conclusión Las estructuras metálicas ayudan a agilizar las tareas, pero requieren de máquinas, herramientas más sofisticadas y de mano de obra especializada. Pero los costos y los tiempos disminuyen.

Pueden notarse muchas diferencias entre la realidad y la teoría, pero ambas ayudan en el proceso constructivo, porque permiten establecer criterios y definir los ¿por qué?

La experiencia permite enriquecer la labor futuro y los conocimientos, permitiendo crear nuevas alternativas y resolver las dificultades de la mejor manera posible.

Los obreros siguen las instrucciones del capataz, y siguen el instinto cuando el no pone directivas. Es imprescindible capacitarlos, para que puedan volverse autónomos e indicar a otros, directivas más claras, fuertes y concisas.

En cuanto a la higiene y seguridad, siempre se debe hacer prevención, dando las pautas e indicaciones precisas y sobretodo vigilar a los obreros constantemente. La negligencia y la desobediencia son factores comunes que pueden aumentar los accidentes o aumentar el riesgo o incluso ocasionar la muerte.

Las inspecciones de HyS deben realizarse, semana tras semana, y se debe exigir que las visitas se realicen. Esto permite disminuir la siniestralidad y evita grandes problemas en un futuro que podrían no advertirse.

Cuando uno hace sueldos, se debe estar consciente de la infinidad de leyes, decretos y resoluciones, que existen y tratar de cumplirlas porque es parte de la obligación del empleador. Se debe recordar que las personas, requieren cada vez de sueldos mayores y el monto a cobrar es parte de su desempeño.

La práctica sirve, para acercarnos más a una realidad concreta y definida, darle más sentido a la teoría y estimular nuestro consciente crítico. Se debe también encontrar el balance entre la realidad y la verisimilitud de lo aprendido universitariamente, ya que esto permite una mejor solución, aunque se crea que el conflicto de la diferencia entre esas dos verdades sea muy distinto.

Por último, es importante entender el problema en todas sus variables, yendo de lo general a lo particular, desamblando el sistema en partes pequeñas, para una mayor compresión y un obstáculo especifico.



196

7. Bibliografía Ing. Motter, Mariano A. (2003) Trabajo de 1er Año Aspirante a Adscripto, Tema:

EL OBRADOR, Sin Ed., 35.

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Arq Demmel, Carlos J. J., Aislacion de las aguas superficiales y/o sub superficiales, Cordoba Capital

Arq. Chamorro, Horacio O., Funciones de las Paredes, Ed. El Politecnico, Buenos Aires

Ing. Baud, G. Tecnologia de la Construccion, Ed. Blume, Madrid

Primiano, Juan, Curso Practico de Edificación 12ª Edición, Editorial Construcciones Sudamericanas, Buenos Aires

Allen, Edward, Como funciona un edificio Principios elementales, Editorial GG

Gonzalez, Jose Luis, Claves del construir arquitectónico, Tomo III, Editorial GG

Ing. Chandias, Mario E., Introducción a la construcción de edificios 4ta edición, Librería y Editorial Alsina, Buenos Aires.

Arq. Pizzi, Celso, Mantenimiento de los edificios de Vivienda individual y colectiva, Cepco ediciones, Córdoba.

Zanni, Enrique, Patología dela construcción y Restauro de obras de arquitectura, editorial Brujas, Córdoba

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de Diego, Julián A. (2008) Manual de Derecho Laboral para Empresas, Ed. Errepar, Buenos Aires, 620



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Leyes, Decretos y Ordenanzas

Régimen de Contrato de Trabajo Versión 3.7 del Poder Ejecutivo Nacional – Julio 2013 – Editorial Errepar

Convenios Colectivos de Trabajo Nros 76/75 y 151/75 – Ley n°22.250 – Ediciones del Pais

Decreto 911/96 del Poder Ejecutivo Naciona – Reglamento de Higiene y Seguridad para la Industria de la Construccion

Pliego General de Especificacioens Tecnicas del Ministerio de Obras y Servicios Publicos de la Provincia de Cordoba



198

8. Anexos

dirección técnica de estructuras metálicas de fácil

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