Diagrama de Flujo

Ingeniería Industrial

Equipo:Cruz Monroy OscarLópez Hernández Kelin JazmínPérez Mendoza Edgar JovanySánchez Escamilla Sergio

Diagrama de flujo

Es una representación grafica de la secuencia de pasos que se realizan para obtener un cierto resultado. Este puede ser un producto, un servicio, o bien una combinación de ambos.

Característica principal

Capacidad de comunicación

Permite la puesta en común de conocimientos individuales sobre un proceso y facilita la mejor compresión global del mismo.

Claridad

Proporciona información sobre los procesos de forma clara, ordenada y concisa.

Simbología ANSI/ASME

La American National Standard Institute (ANSI) ha desarrollado una simbología para que sea empleada en el procedimiento electrónico de datos con el propósito de representar los flujos de información

• Favorecen la comprensión del proceso/procedimiento al mostrarlo como un dibujo.

• Permiten identificar los problemas y las oportunidades de mejora del proceso.

• Son una excelente herramienta para capacitar a los nuevos empleados y también a los que desarrollan la tarea, cuando se realizan mejoras en el proceso.

La American Society of Mechanical Engineers (ASME) ha desarrollado los signos convencionales ; a pesar de su amplia aceptación que ha tenido esta simbología, en el trabajo de diagramación administrativa es limitada, porque no ha surgido algún símbolo convencional que satisfaga mejor todas las necesidades.

• Facilita la obtención de una visión transparente del proceso, mejorando su comprensión

Permiten definir los límites del proceso a describir.

• El diagrama de flujo facilita la identificación de los clientes.

• Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.

Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común.

• Un diagrama de flujo de procesos ayuda a establecer el valor agregado de cada una de las actividades que componen el proceso, siendo así una herramienta primordial para la eliminación o reducción de los costos ocultos de un componente.

• Igualmente, constituye una excelente referencia para establecer mecanismos de control y medición de los procesos.

• Facilita el estudio y aplicación de acciones que influyan en la mejora de las variables tiempo y costos de actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora de la eficacia y la eficiencia.

• Puesto que las distancias se encuentran registradas en el diagrama de flujo del proceso, este diagrama es excepcionalmente valioso para mostrar cómo puede mejorarse la distribución de una planta.

Reglas para la creación de Diagramas de flujo

• Los Diagramas de flujo deben escribirse de arriba hacia abajo, y/o de izquierda a

derecha.

• Los símbolos se unen con líneas, las cuales tienen en la punta una flecha que

indica la dirección que fluye la información procesos, se deben de utilizar

solamente líneas de flujo horizontal o verticales (nunca diagonales).

• Se debe evitar el cruce de líneas, para lo cual si se quisiera separar el flujo del

diagrama a un sitio distinto, se pudiera realizar utilizando los conectores.

• Se debe tener en cuenta que solo se van a utilizar conectores cuando sea

estrictamente necesario.

• No deben quedar líneas de flujo sin conectar.

• Todo texto escrito dentro de un símbolo debe ser legible, preciso, evitando el uso

de muchas palabras.

• Todos los símbolos pueden tener más de una línea de entrada, a excepción del

símbolo final.

• Solo los símbolos de decisión pueden y deben tener mas de una línea de flujo de

salida.

Utilización

Debido a las características principales, la utilización del diagrama de flujo será muy útil cuando:

Se quiere conocer o mostrar de forma global un proceso

Se necesita de guía que permite un análisis sistemático de proceso

Utilización en fases de un proceso de solución de problemas

Identificar oportunidades de mejora, guiar la estimación de costes asociados al problema

Identificar los grupos implicados en el mismo proceso

Ejemplo: La falta de herramientas

En una empresa de transportes, el taller de mantenimiento tenia una fama de causar muchos retrasos. Un equipo de mejora empezó a investigar y comprobó en primer lugar que el taller entregaba los vehículos, en general, con unos días de retraso respecto a la estimación del tiempo necesario para la realizar la reparación.

El segundo paso del equipo fue construir un diagrama de flujo para obtener conocimientos sobre lo que realmente ocurria en el taller de mantenimiento.

El diagrama de flujo centro la atención del equipo de búsqueda y obtención de herramientas.

Posteriores investigaciones confirmaron que el problema principal del taller era la falta y mala gestión de las herramientas de trabajo.