desarrollo del trabajo

7/14/2019 Desarrollo Del Trabajo

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1. INFORMACION DE LA EMPRESA

1.1. EMPRESA: CENTRAL AZUCARERA TRUJILLO, C.A.

“La Gerencia de Producción, es la encargada de transformar la materia prima

(caña de azúcar) en el producto terminado azúcar refino, este proceso es llevado a

cabo con un alto grado de conciencia en lo que se refiere a Calidad y Productividad.

La Gerencia de Aseguramiento de la Calidad, audita y normaliza todo el proceso

productivo, a través de controles rigurosos garantiza el cumplimiento de las

normativas y especificaciones establecidas a nivel nacional e internacional en la producción de alimentos para el consumo humano y por medio de sus acciones

logramos un producto de excelente calidad para nuestros clientes, contando para ello

con laboratorios altamente tecnificados.

1.2.UBICACIÓN: MOTATAN, VALERA

1.3.MATERIA PRIMA: CAÑA DE AZUCAR Ó REMOLACHA AZUCARERA

1.4.PRODUCCTO TERMINADO: AZUCAR REFINA

2. PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR

De acuerdo a los datos suministrados por la empresa, el proceso de

producción del azúcar es el siguiente:

El proceso productivo se inicia con la evaluación de la caña de azúcar queingresa al Central Azucarero Portuguesa C.A, (El Azúcar se produce en el campo y

se extrae en la fábrica. La sacarosa se forma en los tallos de la caña de azúcar. Esta

es una gramínea tropical gigante que madura alrededor de 12 meses) provenientes de

las fincas aledañas a la empresa, para determinar la calidad de la caña de azúcar y su

rendimiento. Luego los camiones pasan a la zona de romana que se encuentra

equipada con una computadora y un pesaje digital que imprime el ticket de pesaje

automáticamente, de ahí esta se dirige a la sonda, para ser pesados y de esta manera



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cuantificar la caña que se arrima diariamente. La caña es descargada en mesas para

ser llevada a un proceso de preparación (molerla), donde es picada con unas cuchillas

para ser conducida por los transportadores al desfibrador. Allí se completa el

desmenuzado de la fibra de la caña, la cual está preparada para el proceso de

molienda, la caña se dirige a las cuchillas cañeras que se encuentra conformada por

48 hojas, de ahí pasa a la desfibradora, la cual alimenta los molinos en forma

continua y constante, en este punto se separa el jugo o guarapo que se dirige a la

fabrica para su procesamiento y el bagazo que va a la caldera para ser quemado y

convertido en energía.

Para obtener azúcar refinado consta de dos grandes etapas; obtención de azúcar crudo y la otra de refinación, para ello es necesario pasar por los siguientes procesos.

2.1. Etapa de Crudo

En esta etapa se inicia con la molienda o extracción del jugo de la caña ya

preparada con anterioridad, esta operación se realiza con un tándem de molienda. La

caña desfibrada pasa por el tándem de molinos, accionados por turbinas de vapor, dedonde se obtiene el jugo que contiene la sacarosa y el bagazo que es el primer

subproducto. El bagazo es empleado como combustible en las calderas para la

generación de vapor, donde cada uno hace una extracción ayudado por el jugo del

molino siguiente, excepto por el primero; para ayudar a la extracción a la salida del

tercer y cuarto molino se le agrega agua a 80°C aproximadamente a esta operación se

le llama imbibición. En el segundo molino se aplica una biocida que puede ser

amonio cuaternario o tricarbamatos, que sirven para evitar la descomposición del jugo. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es tamizado en unos coladores del tipo

DSM.

En el proceso de extracción se obtiene, en los molinos bagazo que se utiliza

como combustible en las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes

jugos obtenidos en cada molino, el cual es enviado a fabricación.



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2.1.1. Alcalización y Calentamiento

El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de

encalado, donde es tratado con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de

aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2 y 7.4 aproximadamente, este producto reacciona

con los fosfatos contenidos en el jugo formando un compuesto con el nombre de

fosfato tricalcico, que forma sales precipitables de gran superficie de contacto y por

ende de gran poder en la clarificación de los jugos. De esta manera también se

resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro debido a la

inversión de los azúcares, así como su ayuda en la separación de los sólidos

suspendidos. Inmediatamente después de encalado el jugo, se bombea hacia loscalentadores multi etapa, elevándose a una temperatura de 105 °C aproximadamente,

con la finalidad de disminuir la tensión superficial del líquido y lograr una mejor

separación de las partículas sólidas.

2.1.2. Clarificación

El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash,con la finalidad de llevar el líquido a una velocidad laminar, separando el vapor y

gases que vienen con el jugo por un auto evaporación debido a la alta temperatura y

baja de presión. Después del tanque flash el jugo entra a un equipo llamado

clarificador a la menor velocidad posible o laminar, en el trayecto entre el tanque

flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de floculante

aniónico, compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que

aglomeran las partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador.En este punto salen dos productos; la cachaza que es un producto de desecho con

trazas de jugo y el jugo clarificado que pasa al siguiente pasó del proceso.

2.1.2.1. Cachaza

Este desecho es producto de la clarificación, está compuesto por: residuo de

jugo, lodos, bagacillo y materia extraña separada en la clarificación. Como este



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producto contiene parte de jugo, se pasa a un tanque con movimiento donde se

mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los molinos, luego pasa a la

bandeja de alimentación de unos filtros rotativos llamados OLIVER.

2.1.3. Evaporación

Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 °Brix hasta 65 °Brix de

densidad aproximadamente, eliminando gran parte del agua que contiene, ya que

poseen una densidad muy baja, el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores

múltiple efecto, el concentrado que se obtiene del último cuerpo recibe el nombre de

meladura. Para esta operación el central cuenta con dos (2) calentadores de jugo, dos(2) pre-evaporadores y el cuádruple efecto que operan alternadamente con vapor de

escape proveniente del turbogenerador.

El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica, por lo que el

paso del jugo deja depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio

en la tubería interna de los equipos, que es necesario removerlos cada 17000

toneladas de caña molida. Para este trabajo es necesario utilizar soda cáustica liquiday consiste en el calentamiento de una solución al 20% aproximadamente a 100°C

durante 8 horas, esta soda es reusable hasta que su concentración baje a menos del

10% donde se regenera con soda nueva. La segunda parte del tratamiento consiste

(en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en

hacer el mismo procedimiento anterior, pero esta vez con una solución de ácido

clorhídrico al 2% del volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.

2.1.3.1 Clarificación de Meladura

El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas

impurezas, por lo que se somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido

fosfórico, solución de cal, agua oxigenada, floculante y aumento de temperatura. Esta

clarificación a diferencia de la del jugo es por fosflotación, la meladura es calentada

entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y luego pasa por un aireador tipo



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submarino descargándose en el clarificador donde se separan las impurezas que

retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a la

siguiente etapa (cocimiento de crudo). El central cuenta con un clarificador para

meladura tipo de capacidad.

2.1.4. Cristalización

Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que

trabajan al vacío (26” de Hg), conocidos como tachos, el central adopta un sistema

de tres (3) templas, conocido como doble magma, para esto cuenta con tres (3)

tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3.

Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel

madre en cocimientos escalonados, iniciándose con la cristalización, que consiste en

concentrar la miel madre hasta alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla

de alcohol isopropilico y azúcar pulverizado, provocando la aparición de núcleos de

cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo, luego se hacen cortes y

llenados consecutivos hasta alcanzar el tamaño de cristales requeridos, separándoseestos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas centrifugas.

Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la

forma antes descrita, cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel

obtenida de la centrifugación de la masa cocida de primera y/o de segunda. Esta

masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la miel, siendo esta ultima un

residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su posterior venta. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para

el cocimiento de segunda (magma C).

2.1.4.1. Masa Cocida B

Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel

primera, hasta completare el cocimiento. Esta se centrifuga para separar los cristales



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de la miel, obteniéndose la miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y

el azúcar que es mezclado con meladura es la semilla para los cocimientos de

primera.

Una vez que el central está en operación completa, los cocimientos de

primera provienen de la semilla formada por el azúcar producida de cocimientos de

segunda y meladura, de su centrifugación se obtiene el azúcar de primera o afinado

que pasa a la refinería y miel de primera para alimentar los cocimientos de segunda.

En conclusión el sistema consiste en el agotamiento progresivo de la miel madre en

tres tipos de templas A, B y C.

2.1.5. Centrifugación

Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre

utilizando máquina rotativas llamadas centrifugas, aplicando lavados para eliminar

las capas de miel que recubren dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3)

centrifugas manuales marca WESTERN STATES del tipo ROBERTS, una (1)

centrifuga automática maraca BROAD BENT, dos (2) centrifugas continuas marcaWESTERN STATES del tipo CC6, una (1) centrifuga continua marca BMA tipo K-

1000.

2.2. Etapa de Refinación

El Central Azucarero Trujillo tiene una capacidad instalada en la refinería

para 150 toneladas de azúcar por día, su finalidad es extraer las impurezas restantes

del azúcar afinado con el fin de elevar su contenido en sacarosa de 98.60% a 99.80%

y llevarla a parámetros requeridos para la comercialización del azúcar de refino.

La refinería tiene dos períodos uno de molienda, donde el azúcar viene directo de la

cristalización del jugo extraído y otro de refinación de azúcar crudo importado,

donde la primera corresponde a la descripción hecha anteriormente y la segunda debe

pasar la operación conocida como afinación.



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2.2.1. Afinación

Es solamente aplicado al azúcar importado, con el fin de prepararla para su

refinación, eliminando el contenido de miel alrededor del cristal. Esta operación

consiste en mezclar el azúcar crudo con miel de alta pureza (94%) se conoce como

minglado luego se pasa por las centrifugas de primera para la separación y lavado de

los cristales.

2.2.2. Disolución

Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix, a una

temperatura de 80°C, esto se conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona

un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la

variación afecte el proceso de refinación.

El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos

químicos: acido fosfórico, agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé, pasandoa un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino, luego pasa

por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente

y descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un floculante

aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.

2.2.2.1. Clarificación del Licor

En este proceso se procede a la separación de las impurezas contenidas en el

licor por el método de fos-flotación, en el cual las impurezas flotan y el licor

clarificado se extraer por la parte inferior del clarificador con ayuda de los productos

químicos, la acción de la temperatura y aireación ya mencionados. El Central cuenta

con dos (2) clarificadores para licor, rectangulares de 27.000 pies3, cada uno.



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En este punto salen dos productos: cachaza, la cual pasa al desendulzadora de

espuma y el licor clarificado que pasa a la siguiente etapa. En zafra la

desendulzadora de espuma trabaja en una etapa y sus residuos se descargan en el

tanque de encalado, en época de refino los residuos se descargan en un tanque

sedimentador.

2.2.3. Filtración

El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos

con tierra infusoria que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser

bombeado a unos filtros trampa marca DUAL tipo E-2127. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de alimentación de los tachos de refino.

2.2.4. Cristalización

El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de

cuatro cocimientos (A, B, C y D). Este proceso consiste en agotar el licor madre a

través de cocimientos escalonados hasta bajar la pureza de la miel a donde elmaterial lo permita, para que al mezclar los diferentes tipos de azúcares se obtengan

los colores permitidos en la comercialización del producto.

2.2.4.1. Templa A

Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de

sobresaturación, se agrega una mezcla de azúcar pulverizado y alcohol con el fin de provocar su cristalización, una vez cristalizado se alimenta con el mismo licor hasta

llevarlo al nivel de trabajo del tacho; luego se descarga en un mezclador para separar

los cristales por centrifugación. De esta centrifugación se obtiene dos materiales; la

miel utilizada en el siguiente cocimiento y el azúcar húmedo “A” que es enviado a

una tolva donde es almacenado para preparar las mezclas.



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2.2.4.2. Templa B

Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así

sucesivamente con los demás cocimientos, se procede al igual que el anterior

descargado y centrifugado se obtiene el azúcar húmedo “B” que es separado en una

tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada para el siguiente

cocimiento.

2.2.4.3. Templas C y D

Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores

utilizando los mismos equipos, los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las

tolvas para el almacenamiento de estos azúcares y la miel retorna para el siguiente

cocimiento, a excepción de la miel “D” que es enviada a los cocimientos de crudo

debido a su alto color. Para esto el Central cuenta con dos tachos uno de 16.30 m3 y

otro de 17.30 m3.

2.2.5. Centrifugación

Consiste en la separación por este método físico de los cristales de azúcar

aplicando lavados de acuerdo al cocimiento que sé este centrifugando. El Central

cuenta con dos (2) centrifugas marca WESTERN STATES y una (1) automática

marca BROAD BENT.

2.2.6. Mezcla y Secado

Se cuenta para esta operación con cuatro (4) tolvas para separar los azucares

provenientes de los cocimientos A, B, C y D. Estos azucares se mezclan entre sí, por

medio de sinfines de velocidad variable haciendo las mezclas de acuerdo a los

colores que se esté manejando para lograr un color final de acuerdo a las normas

establecidas para la comercialización.



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El azúcar mezclado pasa a través de conductores hasta la tolva de

alimentación del secador. El central cuenta con un secador horizontal, su función es

llevar el producto de 0.90% a 0.07% de humedad aproximadamente, la operación

consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de azúcar a través del secador, luego

es enfriado por un extractor de aire al final del secador. Luego de salir del secador es

llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azúcar seco que alimentan el

envase.

2.2.7. Envase

En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7)sacos por minuto; el envase es de 50 Kilogramos.

Laboratorio y Control de Calidad: Para control de calidad se cuenta con un

laboratorio general con suficientes equipos para realizar análisis en tratamiento de

aguas industriales y control de aguas en calderas, análisis de materia prima, control

general de las etapas del proceso, control de calidad en el producto terminado.

También se cuenta con un Laboratorio Microbiológico equipado para realizar controlmicrobiológico del producto terminado, control en los efluentes y afluentes y agua

del consumo humano.

3. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PRODUCCION DEL AZUCAR

Sonda: Es un equipo que permite el muestreo individual de los envíos de cañade azúcar a la fábrica con velocidad suficiente que asegura un alto porcentaje

de análisis realizados y que influyen directamente en la representatividad y

exactitud en el pago equitativo de la materia prima.

Desfibrador (A): Muele las fibras de la caña de azúcar, posee 24 hojas,

martillos rotantes, es de 16 toneladas y la velocidad de 1.000 r/min.



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Tándem de molino: Compuesta por cinco (5) molinos, de cuatro (4) mazas

cada uno con alimentación forzada del tipo conductor, el cual tiene una

capacidad nominal de 1200 toneladas de caña diarias.

Molinos: consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y

arriba de los dos primeros, su misión es la extracción del jugo de la caña, en

un principio estos cilindros eran lisos pero posteriormente y hasta la fecha se

datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la extracción y al agarre del

bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su

altura pero en la actualidad se están optando por generalizar a los tamaños

mayores usados (2” o 3”) de paso.

Tanque flash: extracción gas-liquido, son recipientes utilizados para separar

el gas que se produce cuando se expande un líquido. En esta profesión se

conoce como “flash” al cambio súbito que sufre un fluido cuando la presión

desciende violentamente. Así, al tumbar la presión del fluido se producirá una

separación de fases, que le dará origen al gas y al petróleo. Y, en

correspondencia con la acción que se realiza, el término“Flash tank” se le

asigna al separador donde se lleva a cabo la expansión del fluido. es una

unidad de la planta de absorción de gas.

Clarificador: El tiempo de retención en este equipo es de aproximadamente

cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificación.

Filtros Rotativos OLIVER: Que trabajan al vacío, donde se separan los lodos

y el jugo clarificado va al tanque de encalado

Evaporadores Múltiple Efecto: Es aquél en el que se introduce el vapor vivo y

en el que la presión en el espacio de vapor es la más elevada. El último efecto

es el que tiene la presión mínima en el espacio de vapor



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Calentadores de Jugo: no son más que intercambiadores de calor entre el jugo

y el vapor de escape (o de los evaporadores) el calentador es de varios pasos

con ello se aprovecha en mejor forma el vapor que circula por fuerza de los

tubos que conducen el jugo, también consta de bafles que guían en una forma

la trayectoria del vapor. Los tubos están agrupados en forma tal que la

velocidad del jugo es de 2 a 4 metros por segundo, si la velocidad es baja el

calentador tiende a incrustarse rápidamente y por ende habrá una disminución

en la transferencia de calor. La tubería de éstos es normalmente de cobre por

su alto coeficiente de transferencia de calor, pero deben ser limpiados

periódicamente a través de cualquier medio (químico, mecánico o manual)

para restablecer su eficiencia.

Tachos: calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su

temperatura de trabajo es de 65°C. El vacío es producido por condensadores

barométricos de cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliado

por una bomba extractora de aire.

Centrifugas: maquinas rotativas que consiste en una canasta cilíndrica

diseñada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en eje vertical en

cuyo extremo superior se encuentra el motor. La canasta tiene en su perímetro

dos a tres mallas con orificios perforados que permite el paso de la misma.

Esta operación varía su tiempo (2 a 4 minutos) el azúcar atrapada en las

mallas se lava con vapor y agua caliente creando así el cristal o cristales de

azúcar limpios. Las centrífugas son en la actualidad completamenteautomáticas y dependiendo de la masa por purgar se ajustan los tiempo de

cada paso de la máquina. La miel resultante del centrifugado (Tipo B o C) se

conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y secada. Después que el

azúcar sale de la centrífuga pasa a ser enfriada y secada; esto es necesario

pues sirve para una buena conservación del azúcar en el almacén, así si se

envasa arriba de 38º C ésta se endurecerá.



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Tanque de Reacción: su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta

temperatura y bajo pH, así como su ayuda para la separación física de las

impurezas.

Clarificadores: consiste de un tanque al que se hace llevar de una manera

regular y continua al jugo por decantación y que es lo suficientemente grande

para que la velocidad de escurrimiento y de circulación sea tan baja que no

impida la realización de la decantación, el jugo claro que se obtiene sale por

la parte superior del clarificador, así mismo el sedimento lodo o cachaza lo

hace por la parte inferior o a través de bombas especiales. Está dividido en

varios compartimientos (niveles) con desniveles hacia el eje central delmismo, éste gira lentamente (12 RPH) y por medio de rastrillos colocados en

los brazos del eje central se empuja la cachaza hacia el centro donde cae por

medio de un orificio anular al fondo del clarificador de donde es evaluado

para posterior filtración.

4. ANALISIS DE LA MAQUINARIA UTILIZADA

Proceso: Descarga y Alimentación

Máquina Cargadora o Volteador Lateral

Que Hace

Esta es la maquina encargada de alimentar la línea de producción,tomando la caña de los camiones que la transportan y colocándola enel patio de caña para luego llevarla a las mesas alimentadoras para su

posterior paso a las cuchillas.

Como lo hace

La maquina está suspendida en rieles mecánicos que la trasportan

longitudinalmente del área de descarga de los camiones al área decarga de las mesas.Al llegar la carga de caña, el volteador es transportado por los

rieles hacia el camión para descargar utilizando su mecanismoneumático de agarre a manera de pinzas, coge la caña, se moviliza elvolteador hasta las mesas y deposita ahí la caña.

Porque se hace

Esta tarea así como todas las demás es crucial en la produccióndebido a que el uso de esta máquina es de increíble ayuda debido a sucapacidad de transporte y de tiempo de proceso. Toma 40 segundos

para que la máquina se transporte de un extremo al otro



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Proceso: Pi cado o Pre-Molino

Proceso: Molinos

Proceso: Clari fi cación (equipo extracción soli do-liquido)

Máquina Cuchillas Picadoras de Caña

Que Hace

Esta es la maquina encargada de Tomar la caña de las mesas yésta se encarga de desintegrar la caña, o sea romper su corteza,logrando así transformar la densidad de la caña para facilitarle la tareaal molino.

Como lo hace

La maquina está provista de cuchillas que constan de unaseparación entre la punta de las mismas y la mesa por donde circula lacaña. Esta máquina por medio de las cuchillas rompe la corteza de lacaña e medida ésta va pasando por debajo de las hojas filosas,convirtiendo así a la caña en un material mejor trabajable y con unadensidad más alta. Está Máquina es semiautomática trabaja enconjunto con el operario.

Porque se hace

Esta operación es necesaria para poder facilitar la tarea delmolino. Se hace para que la corteza de la caña se desintegre y que el

mismo tome una consistencia más densa para su mejor manejo dentrodel molino para que la extracción del jugo sea mayor.

Máquina Molino

Que Hace

Esta máquina toma la caña preparada y con la ayuda de 3cilindros extrae el jugo de la caña dejando como residuo el

bagazo el cual pasa a otros molinos para extraer el jugoremanente en él.

Como lo hace

La maquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y 1

superior) entre los cuales circula la caña y el jugo es extraídoutilizando agua en contracorriente para ayudar a la extracción, el

bagazo resultante de la extracción es transportado a un segundomolino; por medio de conductores intermedios de cadena, de

banda o tablilla persiana; en donde se extrae el jugo y el bagazofinal se utiliza como combustible para la generación de vapor enlas calderas.

Porque se hace

El moler la caña de azúcar se puede decir que es la piedraangular del ingenio debido a que del jugo parte la mayor parte del

proceso de extracción de azúcar.

Máquina Clarificadora

Que Hace

Esta máquina toma el jugo procedente del proceso anterior ysimplemente lo que hace es decantarlo para obtener un jugo claro ysepararlo de la cachaza o sedimento obtenido de este proceso.

Como lo hace

La Maquina consta de compartimentos dispuestos en desnivelesdesde las paredes hasta el eje central, el jugo es depositado en elclarificador hasta que desborde por los tubos superiores de evacuación.

La clarificadora gira a velocidad lenta de manera que el eje central, por



19

Proceso: Evaporación (Extracción Gas-L iqui do)

Proceso: Cocimi ento

medio de rastrillos, lleva hasta el mismo la cachaza para llevarla hastael fondo del clarificador para su evaluación y filtración, generalmente lacachaza pasa de nuevo a la clarificadora.

Porque se hace

Esta tarea se realiza para eliminar la turbiedad del jugo, eliminar elsedimento y dejar un jugo más claro que el que entró con este proceso

se eliminan algunas sales e impurezas que el jugo viene arrastrando.

Máquina Evaporador

Que Hace Esta máquina toma el jugo procedente de la clarificadora y simplemente

separa el agua del azúcar o sea seca el jugo par dejar el sólido únicamente.

Como lo hace

La Maquina equipada de cuatro celdas de ebullición estas celdas actúan

como recamaras conectadas en forma sucesiva en las que cae el jugo pasando por la primera hasta la última, a cada celda se le aplica calor a vapor el cual va eliminando el jugo a medida va avanzando en las celdas.

Porque se hace

Este paso es uno de los más importantes porque de aquí es donde sale prácticamente el azúcar casi seca (meladura) se hace por medio de vapor para controlar así las temperaturas en cada celda debido a que un lato gradode calor echa a perder la producción y ocasiona pérdidas.

Máquina Tacho

Que Hace

Esta máquina Hace casi lo mismo que el evaporador, a diferenciaque lo que recibe es melaza y por evaporación también convierte lamelaza en una sustancia aún más espesa.

Como lo hace La Máquina no está equipada de celdas, la evaporación la hace en

un solo paso con vapor proporcionado por el primer evaporador.

Porque se hace

Este paso se realiza para poder darle una consistencia mas espesaa la meladura para su mejor manejo a la hora de hacer los cristales deazúcar.



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Proceso: Cri stali zación (Extr acción Soli do-Liquido)

Proceso: Centrif ugado o Purgado (Extracción liquido-li quido)

Proceso: Secado y empacado (Secado de Soli dos)

Máquina Cristalizador

Que Hace Aquí se evita que la masa cocida se cristalice sino que se formen

cristales individuales de azúcar.

Como lo hace

La masa cocida que proviene del tacho es pasada a elcristalizador. La maquina esta provista de un eje con aspas que sirvende intercambiadoras de calor para mantener una temperaturaconstante en la masa y obtener los cristales de mayor calidad

Porque se hace

El cristalizador es esencial debido a que su alta capacidad de procesamiento de 47 m3 permite un mayor desempeño y mantiene lalínea despejada debido a que esta es la máquina que más tiempo tomaen procesar.

Máquina Centrífuga

Que Hace Por medio de circulación de fuerza centrífuga se separan los

cristales en la masa para obtener el azúcar que todos conocemos.

Como lo hace

Esta máquina utiliza exactamente el mismo principio que utilizanlas lavadoras en su último ciclo, al girar el tambor o canasta perforada

(ver fig x) a alta velocidad los granos de azúcar se desprenden y pasan por la malla para luego ser lavada con vapor, secada y almacenada enlas bodegas.

Porque se hace

Es necesario el uso de la centrifuga por lo ya antes explicado.Para poder obtener el azúcar comercial se deben someter a una fuerzacentrífuga para que los granos se desprendan, tal y como las gotas deagua lo hacen de la ropa.

Máquina Secadora/Empacadora

Que Hace

Seca el azúcar para su posterior empacado en la maquina para este finla que recibe los sacos y lo llena para enviarlos a la banda transportadoraen donde en el otro extremo los empleados estriban los sacos.

Como lo hace

Esta máquina utiliza aire caliente el cual circula dentro del tambor giratorio, luego se hace circular aire fresco por medio de un abanicoauxiliar; una vez seca pasa a la empacadora la cual deposita en los sacosuna cantidad determinada por la compañía (1 o 2 qq) para su posterior transporte.

Porque se hace

La circulación de aire que produce la secadora es esencial para que elazúcar quede completamente seca y suelta para que a la hora de su

almacenamiento no se hagan grumos ni se eche a perder



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5. DIAGRAFA DE FLUJO (PRODUCCION AZUCAR)



22

ANEXOS



23

Evaporador múltiple efecto

Desfibradora



24

Desfibradora con 4 hojas



25

Maquinas de Centrifugación

Evaporación

desarrollo del trabajo

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