“Definición del proceso de la soldadura MIG MAG”

Es un procesador avanzado de control para una operación sencilla y los resultados óptimos de soldadura y el cable de corriente de soldadura de gas - conveniente, sin pérdida de gas, y seguro.

Grandes elementos de control ergonómicos y protegidos para un ajuste óptimo incluso con guantes

Electrónica a prueba de polvo para su uso en condiciones severas

Metal-4-rollos de alambre para el transporte seguro, incluidos los conjuntos de cables de alambre de la medida

Consejo de la Construcción robusta

Las grandes ruedas de transporte para el transporte fácil y seguro

Longitud del cable de masa: 3,5 m

Longitud de los cables de soldadura: 4,0 m

Un dispositivo de Stamos Alemania: ha pensado a todo. Fácil manejo y excelentes propiedades de la hoja - estas son las ventajas de los MIG-MAG, en la que, de forma diferente dependiendo del material, agregó el gas hacia fuera.

Las principales ventajas y desventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Ventajas:

Se puede soldar en todas las posiciones

Ausencia de escoria para retirar

Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)

Poca formación de gases contaminantes y tóxicos

Soldadura de buena calidad radiográfica

Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes

Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador)

Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)

Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

Desventajas :

Que se forman cráteres a lo largo del cordón, muy típicos en los puntos donde se cambia de electrodos y hay que cebar de nuevo el arco y eso puede causar lentitud en el trabajo

Procesos de soldadura:

Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.

Componentes del equipo MIG MAG:

Transformador

La fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de tipo DC (corriente directa) con característica de salida de Voltaje Constante (CV). Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un transformador está formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por un número de espiras superior a la segunda y con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor sección.

Rectificador

Este elemento convierte la tensión alterna en continua, la cual es muy necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG.

El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su refrigeración.

Inductancia

La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la máquina está equipada por una inductancia de valor inductivo elevado, esta también estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se llegaría a producir. Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura.

Unidad alimentadora de hilo

Esta unidad hace el avance a velocidad constante del hilo necesario para realizar la soldadura mediante un motor, generalmente de corriente continua.

La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a 25 m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente mediante un control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación.

El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de presión. El rodillo de presión debe estar ajustado correctamente, ya que una presión excesiva puede producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay suficiente presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a velocidades irregulares.

Circuito de gas protector

La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalímetro que permite la regulación por el operario para proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura, además se puede ver la presión de la botella y el caudal que estamos utilizando.

El paso de gas hacia la soldadura es producido por una válvula accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha.

Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor que el diámetro del hilo.

Antorcha de soldadura

Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente eléctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura.

Todos de conductos van recubiertos por una tubería de goma y todo el conjunto forma la manguera que conecta la máquina con la pistola .En la punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura, en el interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio interior calibrado para cada diámetro de hilo.

La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el operario, pero la longitud del arco es controlada automáticamente por los parámetros regulados en la máquina.

Tipos por aplicación del alambre para el proceso MIG MAG:

Alambres sólidos (o macizos)

Los alambres sólidos son indicados para aceros al bajo carbono, no dejan escoria sobre el cordón y el enfriamiento es rápido, por lo que su principal aplicación son los materiales de poco espesor. Los alambres tubulares se comportan de modo similar a los electrodos revestidos. Constan de una carcasa metálica y un interior hueco relleno de un polvo fundente granular (flux), polvo metálico o mezcla de ambos, que aporta elementos de aleación al cordón de soldadura. Dejan escoria sobre el cordón y por ello el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando se trabaja con materiales de gran espesor.

Ambos tipos se comercializan generalmente en diámetros de 0,8 / 1,0 / 1,2 y 1,6 mm y se adquieren en bobinas de tamaños variables. Es también común que el alambre presente un recubrimiento de cobre, no sólo para protegerlo de la oxidación, sino también para facilitar el contacto eléctrico con la boquilla y reducir el rozamiento.

Dentro de cada tipo de alambre existe una variedad de clasificaciones, según su composición, el gas protector utilizado y la aplicación.

Alambres tubulares:

Los materiales en los que se emplean alambres para soldadura MIG tubular son, comúnmente, aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición.

Los alambres tubulares para acero al carbono también se clasifican en una serie de números y letras, según las propiedades mecánicas del depósito de soldadura. Un ejemplo típico de clasificación basado en el sistema imperial es E 7 1 T – 1 C/M, donde:

E: electrodo

7: resistencia mínima a la tracción del metal depositado, multiplicada por 10.000 psi

1: posición de soldadura; puede ser “0″ o “1″. El “0″ indica posición plana y horizontal; el “1″ indica toda posición.

T: tubular

1: indica el uso adecuado del electrodo, en cuanto a polaridad y características generales de operación. Puede valer de “1″ a “14″ o las letras “G” o “GS”. La letra “G” indica que la polaridad y las características generales de operación no se especifican. La letra “S” a continuación de la “G” indica que el electrodo es sólo adecuado para una pasada.

C/M: indican el gas de protección requerido. La letra “C” indica 100% CO2 y la letra “M” indica mezcla de argón y CO2. Si no hay ninguna letra, significa que el alambre tubular está auto-protegido.

Las ventajas de los alambres para soldadura MIG tubular son sus bajos niveles de pérdida por salpicaduras, fácil remoción de la escoria y alta resistencia al impacto, las temperaturas extremas y el agrietamiento. Las principales aplicaciones de estos alambres se encuentran en la maquinaria pesada e industrial, equipos para la minería y construcciones navales.

Tipos por aplicaciones de los gases protectores en el proceso MIG MAG

GASES DE PROTECCIÓN:

El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la

Contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección del gas de protección. Algunos de estos son:

4. Material a soldar 5. Modo de transferencia del metal de aportación

6. Penetración

7. Forma del cordón

8. Velocidad de soldeo

9. Precio del gas

Los gases más utilizados en el soldeo MIG/MAG son:

• CO2 (dióxido de carbono)

• Ar (argón), He (helio) o Ar + He

• Ar + CO2 o He + CO2

• Ar + O2 ( 1-10% de oxígeno)

• Ar + O2 + CO2

• Ar + He + CO2

• Ar + He + CO2 + O2

El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos ( CO2, O2 , y MIG cuando se utilicen los inertes ( Ar, He ).

En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no férreos y aceros inoxidables, utilizándose el CO2 , puro solamente con los aceros al carbono; las mezclas de

Ar + CO2 y Ar + O2 se aplican también al soldeo de aceros y en muchos casos para aceros inoxidables.

Cuando se utiliza CO2 no se puede obtener una transferencia en spray nítida.

Una de las mezclas más utilizadas en el soldeo MAG es Ar + 8-10% de CO2 , utilizándose generalmente con transferencia en spray. Las mezclas de Ar + CO2, con un porcentaje de éste último mayor o igual al 25%, se utilizan para transferencia por cortocircuito en el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación. Con arco pulsado se utilizan mezclas de Ar +CO2(generalmente con un 5% de CO2 ), o mezclas de Ar + He + CO2 .

Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de protección es insuficiente. Con un caudal de gas muy alto puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas. El caudal de gas dependerá en gran medida del tipo de material base. Para obtener una buena protección, el ángulo de trabajo de la pistola no debe ser mayor de 10º a 20º. El tubo de contacto debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto deben retirarse regularmente.

¿Qué se deben tomar en cuenta durante el proceso de soldadura MIG MAG en los aspectos de salud y seguridad?

Mantener una ventilación suficiente

Evitar el desplazamiento del aire de la atmósfera por otros gases. El porcentaje de oxígeno debe mantenerse permanentemente entre el 19,5 y el

23,5%. Concentraciones inferiores originarían riesgo de asfixia Concentraciones superiores aumentarían el riesgo de incendio

Así mismo, evitar que la concentración de los gases inflamables supere el 10% del LII (Límite Inferior de Inflamabilidad en aire) y que la concentración de los gases tóxicos o corrosivos supere el VLA-ED

Utilizar sólo materiales adecuados

Utilizar únicamente equipos y accesorios adecuados al gas que se va a usar.

No modificar el equipo recomendado por el fabricante. Asegurarse que los componentes están limpios y en buen estado.

Hay gases corrosivos que destruyen rápidamente algunos materiales. No modificar la instalación sin la conformidad del fabricante del equipo o del suministrador del gas.

Evitar el contacto de grasas y aceites con el oxígeno

Existen gases que son incompatibles con ciertos materiales, como el oxígeno y el protóxido de nitrógeno con materiales de origen orgánico o el acetileno con el cobre, la plata y el mercurio. Protegerse de derrames o salpicaduras de gases criogénicos Los gases criogénicos pueden estar a temperaturas de -183º C e inferiores. El contacto con los ojos o la piel puede provocar graves daños por congelación. Manejarlos evitando salpicaduras o derrames. No tocar tuberías ni válvulas.

Si se entra en contacto con un gas criogénico, lavar la parte afectada con agua abundante a temperatura ambiente y acudir al médico.

Utilizar calzado y gafas de seguridad contra impactos, guantes criogénicos que se puedan quitar fácilmente y pantalla facial. Proteger la piel del contacto, mediante ropa de manga larga y pantalones que monten por fuera del calzado y sin vuelta.

Ventear los gases al exterior:

Ventear los gases en atmósferas abiertas o al exterior, donde puedan diluirse con rapidez. Los vertidos de gases criogénicos deben realizarse en el exterior, sobre un foso lleno de grava.Si el gas es comburente, el vertido se realizará en condiciones de máxima Seguridad, alejado del personal, de materiales combustibles, grasas, aceites, suciedad y de fuentes de ignición.

Actuación en caso de incendio con gases:

En incendios alimentados por gases se debe cerrar la válvula de paso del gas siempre que sea posible. Las botellas expuestas a un incendio pueden reventar y lanzar fragmentos a distancias considerables. Una acción inmediata y correcta puede evitar graves daños. Disponer siempre de

personas entrenadas que sepan cómo actuar en caso de incendio. Avisar a los bomberos y y evacuar la zona.