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Curso Técnico demoledores Indeco
índice 1. Descripción “sistema hidráulico de los demoledores Indeco”
1.1 Tecnologías de los demoledores hidráulicos presentes en el mercado 1.2 Demoledor hidráulico Indeco
2. Como se utiliza el martillo 2.1 Premisa 2.2 Reglas para un uso correcto 2.3 Elección de la herramienta
3. Instalación de los demoledores 3.1 Acoplamiento máquina-martillo 3.2 Control de la instalación de la máquina operadora 3.3 Regulación del caudal y de la presión de envío que llega al demoledor 3.4 Prueba de flujo, regulación de la válvula de máxima presión de la excavadora 3.5 Control del martillo (presión de trabajo, contrapresión normal de retorno) 3.6 Puesta a punto del martillo (regulación de la válvula variable y válvula central)
4. Desmontaje y montaje del demoledor 4.1 Desmontaje de la herramienta 4.2 Desmontaje del acumulador y recarga 4.3 Desmontaje del demoledor 4.4 Montaje del demoledor
5. Manutención de los demoledores 5.1 Normas generales 5.2 Manutención ordinaria 5.3 Mantenimiento programado 5.4 Esquema duración partes principales
6. Descripción de los problemas que pueden presentarse con los demoledores en el trabajo 6.1 El martillo no bate o bate con energía reducida 6.2 El martillo bate lento y potente sin variación 6.3 El martillo es muy irregular, se detiene y vuelve a arrancar 6.4 El aceite se calienta 6.5 Presencia de pérdidas de aceite 6.6 Presencia de golpes residuales 6.7 Rotura prematura de la herramienta
7. Novedades técnicas 7.1 Sistema «HP» 7.2 Proyectos de investigación y desarrollo
Parejas de torsión de los tornillos y presión de la carga de nitrógeno aleg. A (1) – a (2) – a (3)
1. descripción del sistema hidráulico de los demoledores Indeco
1.1 - tecnologías de los demoledores hidráulicos presentes
en el mercado Los demoledores presentes en el mercado se dividen en dos grupos principales:
• de propulsión hidráulica; • de propulsión a gas;
Las desventajas de los demoledores con propulsión a gas son: • pérdida de nitrógeno que reduce con el tiempo la energía por golpe; • alto grado de deterioro y desgaste precoz; • alta dependencia de la eficiencia con los cambios térmicos; • poco valor como instrumento usado; • rápido desgaste de las pompas de las excavadoras; • hidráulicamente rígidos: presionan los brazos y las coronas dentadas y
sobrecargan los tubos de envío y retorno. Las ventajas de los demoledores a propulsión de aceite respecto a los de gas se pueden resumir en:
• constancia de la carga de gas y de la energía por golpe; • bajo desgaste y alto valor como instrumento usado; • baja dependencia de la eficiencia con los cambios térmicos; • amortiguados hidráulicamente: no presionan brazos ni coronas dentadas y no
sobrecargan los tubos de envío y retorno; • menor necesidad de manutención y, por tanto, bajo coste.
1.2 - demoledor hidráulico Indeco El demoledor hidráulico Indeco tiene un funcionamiento muy sencillo y tiene distintas ventajas respecto a sus competidores.
• Ante todo, el Golpe automático variable que reconoce el material que ha de demoler y adecua la potencia del golpe y la frecuencia al tipo de roca. Así se optimiza la potencia hidráulica de la máquina y el consumo de carburante;
• además, el demoledor Indeco presenta un doble sistema de amortiguación: hidráulico y mecánico. El primer sistema de cojinetes hidráulicos permite disminuir las vibraciones hacia el exterior. Junto al sistema de amortiguadores externo, compuesto por amortiguadores laterales y superiores, permite reducir notablemente los estímulos y las vibraciones transmitidas a la excavadora;
• la simplicidad del sistema hidráulico, y en particular de la distribución, hace necesario un número muy limitado de O-ring y guarniciones, reduciendo muchos los costes de recambio;
• el sistema de engrase automático centralizado mejora notablemente el engrase de todas las partes incluso en posiciones no verticales;
• a este sistema se añade el casquillo intercambiable “quick change” que permite la manutención en el lugar de trabajo sin que la máquina haya de estar parada largo tiempo. El casquillo “quick change” puede ser de acero o compuesto. Su correcta elección permite alargar la duración de la herramienta;
• el bajo peso de los demoledores Indeco, permite reducir los estímulos a los brazos y tener una estructura ágil para aplicaciones especiales en túneles o en zanjas;
• los martillos Indeco disponen de una versión silenciosa, HD, y de una versión supersilenciosa, Whisper, que utiliza material que absorbe el sonido en el interior de la carcasa.
2. como se utiliza el martillo
2.1 - premisa Para un uso correcto del martillo Indeco es necesario:
• dotar al martillo de la herramienta adecuada para el material que hay que demoler;
• controlar que los tubos estén libres y las llaves de paso abiertas; • asegurarse de que la herramienta y el martillo estén engrasados; • en la fase de instalación, controlar el caudal y la presión del aceite del martillo.
2.2 - reglas para un uso correcto Las reglas para un uso correcto del martillo están resumidas en las figuras siguientes. Están indicadas con un NO las operaciones no permitidas y muy perjudiciales.
NONON
fig. 1 – NO – girar la excavadora con la herramienta
fig. 2 – SI – mantener siempre el martillo perpendicular a la roca o superficie
fig. 3 – NO – mantener una base de apoyo insuficiente de la excavadora
fig. 4 – NO – presionar poco el martillo contra la roca
fig. 5 – SI – reposicionar el martillo cada 30-40 segundos
fig. 6 – NO – hacer palanca con la herramienta, colocar mal el martillo, levantar pesos
fig. 7 – NO – dejar que se forme una bolsa de aire caliente bajo la herramienta
fig. 8 – SI – asegurarse de que la acción de la herramienta se descargue en una superficie dura y estable
fig. 9 – NO – no trabajar en presencia de obstáculos contra el martillo
En definitiva, se aconseja siempre:
• apretar bien el martillo contra la roca; • acompañar la penetración con la excavadora (corregir la inclinación del
martillo durante la penetración); • mantener un empuje adecuado; • asegurarse de la adecuada posición del martillo; • garantizar siempre la presencia de grasa en el interior de los casquillos.
2.3 - elección de la herramienta La correcta elección de la herramienta comporta las siguientes ventajas:
• aumento de la productividad; • reducción de las roturas de la herramienta.
Para una correcta elección es necesario definir la tipología de trabajo más frecuente del martillo. Aconsejamos seguir lo indicado en la página siguiente.
2.3.1 - herramientas y uso recomendado:
fig. 10
3. instalación de los demoledores
3.1 - acoplamiento máquina-martillo
Es muy importante la elección del acoplamiento máquina/martillo. En particular, la comparación con los martillos de la competencia hay que hacerla teniendo en cuenta el diámetro de la herramienta. La elección del martillo ideal para una determinada máquina permite eliminar cualquier eventual problema de la eficacia del martillo, los estímulos excesivos o inútiles y un mal rendimiento en el trabajo. A continuación se encuentra la tabla resumida que hay que usar para el acoplamiento. Aconsejamos fijarse en la zona central denominada “óptima” y evitar las zonas denominadas “posibles”.
fig. 11
Es muy importante elegir el martillo en base a la instalación hidráulica de la excavadora. Per i martelli piccoli è necessario assicurarsi che, negli impianti pressurizzati (con alta contropressione), non si abbia una contro pressione superiore al valore di targa del martello. Para todas las instalaciones con descarga en el depósito, martillos medio-grandes, hay que asegurar una presión de retorno de descarga baja, máximo 6-8 bar. Para eliminar altas presiones de retorno, hay que intervenir en la línea de descarga modificando diámetros, curvas y eventuales válvulas o llaves de paso. Para posteriores aclaraciones, ponerse en contacto con un técnico Indeco. A continuación se encuentra la tabla con las especificaciones técnicas para la instalación de los martillos en las excavadoras. Es conveniente no tarar la máquina con el máximo caudal y la máxima presión, sino:
• con caudal máximo y presión mínima, si se desea una alta frecuencia de trabajo;
• con caudal mínimo y presión máxima, si se desea mayor fuerza de penetración.
Finalmente, es siempre una buena norma comprobar que la contrapresión (o presión de retorno) sea inferior al valor máximo indicado en la tabla.
MARTILLO
CAUDAL DE ACEITE MIN
l/min
CAUDAL DE ACEITE MÁX
l/min
PRESIÓN EN ENTRADA MIN
bar
PRESIÓN EN ENTRADA MÁX
bar
PRESIÓN EN SALIDA MÁX
bar
PESO DE TRABAJO
kg
PESO EXCAVADORA (OPTIMO MIN-
MÁX) ton HP150 15 40 105 125 11 98 0.7÷3 HP200 25 45 105 125 11 160 1.4÷5 HP350 30 60 105 125 12 230 1.7÷6.5 HP500 50 80 105 125 19 320 3÷8 HP600 50 80 105 130 11 390 3.5÷10.5 HP700 60 90 105 130 12 440 4÷12 HP900 70 100 105 130 11 550 5÷14 HP1200 70 105 105 130 8 650 6.5÷16 HP1500 80 125 115 140 10 850 10÷20 HP1800 85 130 115 140 8 1000 12÷22 HP2000 110 150 115 140 8 1200 15÷25 HP2500 125 160 115 140 7 1500 16÷28 HP3000 145 180 125 150 8 1900 19÷32 HP3500 160 200 130 160 7 2200 21÷38 HP4000 180 230 130 160 8 2500 23÷42 HP5000 190 265 130 160 7 3000 27÷50 HP7000 250 305 140 165 7 4000 32÷63 HP9000 290 355 140 165 8 5000 39÷80 HP12000 325 420 140 180 9 7800 45÷120
Fig. 11 bis
3.2 - control de la instalación de la máquina operadora Antes de instalar el martillo sobre la máquina operadora, es necesario controlar los siguientes puntos:
• el circuito hidráulico de la excavadora debe estar en conformidad con las indicaciones de la técnica específica del martillo;
• en particular, el tubo de retorno debe de estar directamente conectado al depósito;
• en caso de que el tubo de retorno vaya al distribuidor, es necesario comprobar que la presión de retorno sea inferior al valor máximo indicado en la placa de identificación del martillo o consultar a Indeco para la elección del demoledor más idóneo para la máquina;
• la dimensión de los conductos de envío y retorno al martillo deben de estar en conformidad con las indicaciones de la técnica específica del martillo;
• verificar la presencia de válvulas en las dos líneas de llaves de paso de interceptación y, eventualmente, cualquier otra restricción que pueda ocasionar pérdidas de carga.
3.3 - regulación del caudal y de la presión de
envío al demoledor Antes de la instalación del martillo sobre la máquina operadora es necesario verificar el caudal y la presión de envío al demoledor. Se utiliza un caudalímetro, como el que aparece en la figura, que se conecta a los tubos de la máquina. Todas las operaciones de puesta a punto hay que hacerlas con el aceite caliente. Para ello hay que hacer circular el aceite en el circuito con el caudalímetro conectado. En el caudalímetro se puede leer el valor de la temperatura del aceite. Tale valore dev’essere superiore ai 45°C, ma non eccedere i 70°C. IMPORTANTE: apenas conectado el caudalímetro, al arrancar el motor tener la manopla del caudalímetro completamente abierta.
fig. 12 fig. 13
3.4 - prueba de flujo, regulación de la válvula de máxima presión de la excavadora
Después de haber regulado la potencia suministrada por la excavadora al martillo, se deba controlar el valor de la puesta a punto de la válvula de máxima del mismo. Para esta operación se usa el caudalímetro, conectado como ya hemos dicho. Se detiene el caudalímetro hasta la caída del caudal indicado. El valor de presión que corresponde a la caída del caudal es el del set-up de la válvula. Este valor ha de corresponder al que viene indicado en la técnica específica del martillo (aproximadamente un 25% más alto de la presión de trabajo).
3.5 - control del martillo (presión de trabajo, contrapresión
normal de retorno) Conectar el martillo a la máquina y comprobar que el aceite esté caliente, para ello basta con tocar los tubos. Entonces, conectar los manómetros al martillo en sus tomas correspondientes. Esta operación se realiza interviniendo en la válvula central de cabecera usando una llave hexagonal (ver Fig. 15) y un grupo manómetro formado por: manómetro al baño de glicerina teniendo como fondo escala 30 MPa (300 bar) con conector macho flexible a alta presión ¼" tipo gas .
fig. 14
Con el martillo trabajando, controlar las dos presiones del aceite. En el envío y el retorno deben de leerse los valores indicados en la técnica específica. Para regular la presión de envío del martillo hay que operar en la válvula de presión (central) presente en la cabecera del martillo.
fig. 15
Se operará sobre el número de los suplementos presentes. Para aumentar la presión es necesario aumentar el número de suplementos detrás del muelle, mientras que para reducir la presión es necesario reducir el número de los suplementos. Cuando no se pueda reducir ulteriormente este número, porque no hay suplementos, hay que adoptar un muelle más suave y de altura inferior. Los suplementos no deben de superar el número de 8. Cada suplemento de 1 mm. hace aumentar la presión unos 5 bar aproximadamente.
Si la presión de trabajo resulta todavía demasiado alta, puede depender de:
a) presión de retorno alta; b) excesiva cantidad de aceite; c) válvula central defectuosa.
Una presión demasiado alta estimula mucho las diferentes partes del martillo y acorta su duración. Si la presión de descarga (presión de retorno) es demasiado alta se debe modificar la instalación conectando directamente la descarga al depósito, o consultar al fabricante de la excavadora. Para los martillos presurizados, de circuito cerrado, es necesario garantizar una cierta presión de retorno, pero que permita alcanzar la presión de envío deseada. En algunos casos es necesario seguir indicaciones específicas (HP 150). Para posteriores aclaraciones ponerse en contacto con un técnico Indeco.
3.6 - puesta a punto del martillo (regulación de la válvula variable y de la válvula central)
La puesta a punto del martillo consiste en regular su frecuencia de percusión y por tanto la potencia de cada golpe. Asegurarse de que el aceite esté caliente. Esta regulación es posible para los martillos medio-grandes, mientras que en los pequeños es automática. Esta regulación se realiza actuando sobre la válvula variable situada junto a la válvula central en la cabecera del martillo. Se realiza después de haber puesto a punto la válvula central. Para aumentar la frecuencia de trabajo hay que aumentar el número de suplementos presentes o la rigidez del muelle. Por el contrario, para reducir la frecuencia hay que disminuir el número de los suplementos.
4. montaje y desmontaje
del demoledor
4.1 - desmontaje de la herramienta Para montar la herramienta es necesario sacar los retenedores pica (Part List pos. 108) de su lugar en el bloque de deslizamiento. Con un destornillador o un instrumento similar, apretar a fondo el seguro situado en la parte lateral del martillo (Part List pos. 109) y girar 180º hasta que vuelva a la posición de descanso.
fig.16
fig. 17 Después, con el mismo destornillador o varilla de hierro apretar el retenedor pica por la parte opuesta.
fig. 18
Repetir la operación en el segundo retenedor pica. Durante el montaje, enfilar la herramienta bien engrasada de modo que las cavidades laterales estén alineadas con los huecos portaherramientas y apretar fuerte.
fig. 19
Enfilar el retenedor pica con los ojales vueltos hacia la parte anterior del martillo y apretar fuerte, empujar y girar el seguro 180º para bloquear los retenedor pica.
4.2 - desmontaje del acumulador y recarga
La carga del acumulador de nitrógeno es importante para un correcto funcionamiento del martillo, sea para la potencia de percusión sea para la eficiencia hidráulica. La situación del acumulador descargado se revela por fuertes vibraciones en los tubos del martillo, en especial en los de envío. Cada 500 horas o cada tres meses es aconsejable reponer la carga de nitrógeno. Normalmente la diafragma se sustituye en cada recarga. También hay que sustituir siempre la arandela de retención.
a) Destornillar los 8 tornillos (Part List pos. 507) con una llave hexagonal (ver alegado A). Una vez flojos los tornillos, agilizar la operación con un destornillador neumático.
fig. 20
a) Extraer el acumulador de la cabecera usando para la manipulación los
mismos tornillos (Part List pos. 507) montados en los agujeros laterales y comprobar el estado del O Ring (Part List pos. 508).
fig. 21
Para la recarga son necesarios algunos accesorios: a) reductor de presión conectado a la bombona de nitrógeno y salida regulable
hasta 50 bar; b) un tubo de goma; c) un cuerpo de introducción; d) una abrazadera; e) dos pernos de sujeción.
La recarga se realiza a 30-35 bar si la temperatura del aceite se mantiene normalmente sobre los 70º, mientras que, si el enfriamiento es mejor y la temperatura es de unos 60º, hay que cargar a 35-40 bar.
fig. 22
a) ATENCIÓN: antes de efectuar la recarga, destornillar los tornillos (Part List pos. 504) y descargar el nitrógeno. Utilizar guantes y pantalla protectora por posibles escapes de aceite.
b) Destornillar los tornillos (Part List pos. 506) para abrir el acumulador con una llave a brucola
c) Sustituir la membrana (Part List pos. 503) d) Cerrar el acumulador y atornillar los tornillos (Part List pos. 506)
alternativamente dos a dos en cruz con una llave dinamométrica y par de apriete igual a la indicada en el cuadro del alegado A.
e) Poner la nueva arandela de retención (Part List pos. 505) controlando el plano de apoyo. Apretar el tornillo (Part List pos. 504) después de haberla recubierto de teflón. Dar una precarga de 0,5 kgm. y proceder a la carga. Introducir el nitrógeno actuando sobre la válvula del reductor. Por último, ajustar el tornillo sobre el acumulador de 5 kgm.
fig. 23
Después de quitar el cuerpo de introducción, es necesario poner algunas gotas de aceite en la válvula cerrada para verificar si existen posibles fugas de gas. Dejar el aceite durante algunas horas (fig. 24).
fig. 24
4.3 - desmontaje del demoledor
4.3.1 - desmontaje del cabezal, del grupo de conexión y del grupo de amortiguadores
a) Poner el martillo en posición horizontal, sacar retenedor pica y sacar la herramienta (par. 4.1);
b) con dos llaves destornillar los tornillos de tuerca con sus respectivas tuercas (Part List pos. 618 y 619) que tienen el cabezal sujeto a la carcasa del martillo (fig. 25).
fig. 25 fig. 26
Con una llave hexagonal quitar los 4 tornillos de tuerca (Part List pos. 409) que sujetan el grupo de conexión A.P. (Part List pos. 401) (Fig. 26). Durante el desmontaje comprobar el estado del O Ring (Part List pos. 410). Repetir la misma operación para el grupo B.P. que se encuentra directamente debajo.
fig. 27
Quitar después los amortiguadores laterales (Part List pos. 602) quitando todas las tuercas de unión con llave (fig. 27).
fig. 28 – extracción del martillo fig. 29 – extracción Una vez extraído el martillo de la carcasa (ver las figuras 28 y 29 para martillos pequeños y la 30 para los grandes) introducirlo en el agujero o peana que lo mantendrá en posición vertical durante las fases sucesivas de desmontaje y de montaje posterior (fig. 31 y 32).
fig. 30 – levantamiento
Fig. 31 – Embrague del martillo Fig. 32 – Levantamiento
4.3.2 - desmontaje de la cabecera Sacar de la cabecera (Part List pos. 301) el diafragma amortiguador (Part List pos. 306) y verificar su estado. En caso de ligero desgaste, proceder a la rectificación de la superficie de unión. Después de estos controles y operaciones, lavar atentamente el hongo (Part List pos. 306) y conservarlo en un sitio limpio cubriéndolo cuidadosamente.
a) Quitar los cuatro sujeciones de goma (Part List pos. 313) y los seguros metálicos de los tirantes;
b) destornillar los cuatro tirantes (Part List pos. 307) (fig. 33); c) sacar los tirantes uno a uno de modo que a cada tirante se le coloque la
propia tuerca poligonal (Part List pos. 308) (fig. 34). Proceder a su limpieza y controlar visualmente el fileteado. Controlar los planos de apoyo de los tirantes, de las tuercas y de la cabecera. Si es necesario, reponerlos;
Fig. 33 – Destornille de los tirantes Fig. 34 Alzamiento de la cabecera y de los tirantes
d) controlar el estado del O Ring (Part List pos. 303) de la cabecera; e) controlar el estado del O Ring (Part List pos. 410) de la válvula central de la
cabecera, regulación de presión del martillo, después de haber extraído el cilindro (Part List pos. 411);
f) lavar atentamente la cabecera y las válvulas, controlar su funcionalidad, sustituir los O Ring (Part List 303 y 410), volver a montar las válvulas y conservarlas en un sitio limpio;
g) si el distribuidor (Part List pos. 304) no ha quedado apoyado al cilindro, extraerlo del interior de la caja;
h) sirviéndose del extractor específico para martillos Indeco, extraer la caja (Part List pos. 302) de la cabecera (Part List pos. 301) y la tapa de la caja (Part List pos. 305), asegurándose de que no se pierda la clavija (Part List pos. 310). Controlar el O Ring (Part List pos. 311) y conservarlo en un sitio limpio;
fig. 35 fig. 36
i) sacar el distribuidor y controlar que el exterior y el interior sean uniformes y estén limpios;
j) sacar el aceite que haya quedado en el interior del cilindro con una jeringa para que no se derrame en el suelo;
k) asegurarse de que la clavija (Part List pos. 211) permanezca en su lugar en la reducción de guía (fig. 35 y 36);
l) sacar el pistón masa (Part List pos. 211) sirviéndose del tornillo (Part List pos. 507). A la vez saldrá la reducción de guía (Part List pos. 210) del cilindro (Part List pos. 201). Controlar si hay desgastes anormales en ambas piezas. Prestar particular atención a los dos planos de apoyo y, si es necesario, rectificarlos.
4.3.3 - desmontaje del cilindro
fig. 37 – cambio del pistón y reducción de guía
a) Sacar las válvulas de no retorno (Part List pos. 205) del cilindro y controlar la zona de percusión. Limpiarlas y, si es necesario, sustituirlas con otras nuevas y controlar la zona de capacidad del cilindro;
fig. 38 – cambio de válvulas fig. 39 – guarniciones del cilindro
b) controlar las zonas de acopliamento del cilindro en la parte de la cabecera; c) extraer el cilindro (Part List pos. 201) del fondo cuadrado (Part List pos. 101)
sirviéndose de los tornillos (Part List pos. 507), atornillándolos en los agujeros que hay en el fondo cuadrado. Controlar el interior del cilindro y en caso de paros ligeros, alisar con un instrumento adecuado refrigerado con nafta;
d) controlar el acoplamiento inferior y el apoyo sobre el distanciador, sustituir el O Ring (Part List pos. 303) y las juntas a U (Part List pos. 204). Limpiarlas cuidadosamente y montar la guarnición interna con los bordes vueltos hacia el interior y la exterior, que tiene la función de detener el polvo, con los bordes vueltos hacia el exterior. Conservar en un lugar limpio.
4.3.4 - desmontaje del fondo cuadrado
a) Sacar el casquillo de impacto (Part List 105) a mano. En caso de ser necesario, dar unos golpes usando la misma punta;
b) sacar el casquillo superior (Part List pos. 104) a mano. En caso de ser necesario soldar un disco en el interior y extraerlo con la ayuda de una prensa.;
c) quitar con un perno M10 o destruir los tapones de nylon (Part List pos. 112) y sacar el pasador (Part List pos. 103) sirviéndose de una llave adecuada;
fig. 40 – casquillos fig. 41 – clavija elástica
d) sacar la clavija elástica (Part List pos. 110) sirviéndose de una llave adecuada hasta que caiga en el interior del fondo cuadrado (fig. 41). Entonces se liberará el seguro retenedor pica (Part List pos. 109). Controlar el desgaste del mismo y del O Ring (Part List pos. 113) y del muelle de reacción (Part List pos. 111) (fig. 42);
fig. 42
e) soldar un disco de hierro en el interior del casquillo inferior (Part List pos. 102);
fig. 43
f) Con la ayuda de una prensa, extraer el casquillo inferior (Part List pos. 102) empujando con un alargador sobre el disco soldado.
4.3.5 - desmontaje del grupo de alimentación hidráulica Si se considera oportuno se pueden revisar los grupos de conexión A.P. y B.P. del siguiente modo:
a) desmontar los seeger (Part List pos. 408) con pinzas de pico; b) Quitar la arandela de fermo (Part List pos. 407) y sacar el grupo de conexión.
Controlar el estado de los O Ring (Part List pos. 406) y las zonas de calentamiento. Si es necesario, cambiar los O Ring. Limpiar cuidadosamente y conservar en un lugar limpio.
fig. 44 – grupo de alimentación
4.4 - montaje del demoledor
4.4.1 - montaje del fondo cuadrado
a) Montar el casquillo inferior (Part List pos. 102) alineando alineando el alojamiento del pasador con la parte exterior del bloque de deslizamiento sirviéndose del mismo pasador situado dentro del casquillo y midiendo las distancias en los extremos tal y como se indica en la figura. Poner bajo prensa después de enchufarlo y apretar a fondo.
Fig. 45 – Posición del casquillo Fig. 46 – montaje del casquillo
b) Montar el pasador (Part List pos. 103) sirviéndose, si es necesario, de un martillo.
fig. 47
4.4.2 - montaje del cilindro y del pistón
a) Montar en los agujeros fileteados 2 tornillos (Part List pos. 507) para mover
mejor el cilindro y montar un O Ring sobre el cilindro;
Fig. 48 – Levantamiento del cilindro Fig. 49 – Montaje del retén
b) Montar dos retenes a U (Part List 204) en las partes interiores del cilindro (Part List pos. 201) cuidando de montarlos con los bordes contrapuestos entre sí hacia los dos extremos;
c) enfilar el cilindro (Part List pos. 201) con todas sus guarniciones en el fondo cuadrado (Part List pos. 101);
d) enfilar el pistón en el cilindro sirviéndose de los tornillos de fijación (Part List pos. 507) (fig. 50);
fig. 50 – montaje del pistón fig. 51 – montaje de las válvulas
e) enfilar las válvulas de no retorno (Part List pos. 205), (Fig. 51); f) montar el pasador (Part List pos. 211) en la guía circular (Part List pos. 210) y
el conjunto en el cilindro (Part List pos. 201);
fig. 52 – montaje reducción y spina fig. 53 – montaje del distribuidor
g) montar el distribuidor (Part List pos. 304); h) montar la caja de distribución (Part List pos. 302) cuidando de que el agujero
entre en la spina y engrasar con un pincel engrasado.
Fig. 54 – Montaje de la caja de distribución Fig. 55 – Engrase O-Ring
4.4.3 - montaje del cabezal a) Introducir en el cuerpo (Part List 411) la guarnición O Ring (Part List pos. 410) y
montar en el agujero central del cabezal.
Fig. 56 – O-Ring en el cabezal Fig. 57 – Montaje y lubrificación de los tirantes
b) montar dos tornillos (Part List pos. 507) para el levantamiento del cabezal, colocarla perpendicularmente sobre la tapa y caja de distribución y montarla sobre el cilindro;
c) dar golpes con una maza de resina en el cabezal hasta que se ajuste sobre la caja de distribución y sobre el cilindro hasta que arrivare in blocco;
Fig. 58 – Montaje del cabezal Fig. 59 – Ajuste del cabezal
d) untar abundantemente de grasa SIRIO HBL los tirantes sobre toda su superficie y sobre el fileteado de la tuerca, después proceder a montar los cuatro tirantes (Part List pos. 307) con sus relativas tuercas (Part List pos. 308) a ligera torsión hasta el valor indicado en la técnica específica;
e) Después de la precarga, marcar con tiza las cabezas de los tirantes y completar la torsión a cruz gradualmente hasta que el tirante realice un giro de ½ + 15° en sentido antihorario de modo que la torsión completa resulte exactamente de ½ giro + la pareja de precarga inicial.
Fig. 60 – Torsión de los tirantes Fig. 61 – Signo para medio giro
f) enfilar en las cabezas de los tirantes 4 seguros metálicos y 4 sujeciones de goma (Part List pos. 314 y 313);
g) introducir el diafragma amortiguador en la tapa amortiguadora (fig. 63).
fig. 62 – seguro para tirante fig. 63 – diafragma amortiguador
CABECERA DEL MARTILLO
SEGURO PARA TIRANTE
MONTAR LA SUJECIÓN DE GOMA SOBRE EL
SEGURO
4.4.4 - montaje del acumulador
a) Comprobar el estado de carga del acumulador con el instrumento INDECO creado a propósito. Introducir en el alojamiento inferior la guarnición O-Ring (Part List pos. 508);
b) introducir el acumulador en la testata del martillo, atornillar los ocho tornillos (Part List pos. 507) y apretar alternativamente a cruz cerrando par de apriete finál según la técnica específica.
5. manutención de los demoledores
5.1 - normas generales La correcta y constante manutención es indispensable para conservar inalteradas con el tiempo la eficiencia y la productividad del martillo. De hecho, vista su función de demolición, es muy importante tener bajo control las partes de desgaste que controlan la funcionalidad del martillo, manteniendo los niveles de tolerancia y los parámetros de acoplamiento dentro de niveles aceptables. Hay que diferenciar entre martillos grandes, medios y pequeños. Para la manutención, es importante comprender que los estímulos sobre los materiales son muy diferentes pasando de los martillos pequeños a los grandes, por lo que el desgaste crece más que exponencialmente.
5.2 - manutención ordinaria La manutención ordinaria consiste en la sustitución de las partes de desgaste según las indicaciones dadas por Indeco y recogidas en el cuadro siguiente (tab. 1) Estos valores representan las medias de consumo verificadas en condiciones normales de uso, según cuanto referido en el folleto que acompaña al martillo. Este tipo de manutención permite reducir los costes de sustitución de las partes de desgaste evitando rupturas mayores o inconvenientes debido a prolongados paros de la máquina.
cada 2 horas de trabajo
• Engrasar la herramienta, si no tiene la centralita automática, verificando que durante el tiempo restante la herramienta esté siempre engrasada.
• en lugares con mucho polvo, engrasar más frecuentemente (cada hora) o incluso utilizar un parapolvo en el casquillo inferior.
cada 8-16 horas de trabajo
• Comprobar que todos los tornillos a la vista estén bien apretados
(amortiguadores laterales, cabezal, tirantes anteriores, tornillos sobre las conexiones del aceite, etc.)
cada 80-100 horas de trabajo
• Extraer el puntero y girar la posición de trabajo; • controlar el estado de los portaherramientas; • controlar el juego entre casquillo y herramienta (ver 3.4.5): • controlar el desgaste de los manguito (ver 3.4.4 para compuestos): • controlar el estado de desgaste del casquillo de impacto (ver 3.4.1); • controlar el estado de los amortiguadores laterales y superiores de goma.
cada 800-1000 horas de trabajo
• Controlar el flujo de la excavadora para asegurarse de la correcta circulación y
presión del aceite al martillo; • controlar el estado de carga del nitrógeno y en caso necesario sustituir la
guarnición.
duración medida (horas de trabajo) de los partes de desgaste de los martillos Indeco de la serie “HP”
MODELO SEGURO TIRANTE
CASQUILLO
1.1.1.1.1.1.1 IiNTEGRALE
MANGUITO DE
COMPUESTO
MANGUITO DE ACERO
CASQUILLO SUPERIOR
SUJECIÓN PARA
POLVO INTERNO
SUJECIÓN PARA
POLVO EXTERNO
CASQUILLO DE IMPACTO
RETENEDOR PICA
DIAFRAGMA < 70°C TEMP.
TRABAJO
AMORTIGUADOR
LATERAL
AMORTIGUADOR
SUPERIOR
KIT GUARNICIO
NES < 70°C
PLACAS DE
DESGASTE (CARCASA)
POS. 102 153 153 104 1407 1415 105 108 109 503 602 601 \ 307 620 150 \ \ \ \ \ \ \ 500 800 1700 \ \ 2000 \ \ 200 1500 500 1000 \ \ \ 1000 500 800 1700 \ \ 2000 2000 \ 350 1500 500 1000 \ \ \ 1000 500 800 1700 \ \ 2000 2000 \ 500 \ \ \ \ \ \ \ 500 800 1500 \ \ 2000 2000 \ 600 1500 500 1000 \ \ \ 1000 500 800 1500 \ \ 1800 1800 \ 700 1500 500 1000 \ \ \ 1000 600 800 1500 1500 1800 1500 1500 1800 900 1200 400 800 1200-1300 \ \ 800 600 1200 1200 1200 1700 1500 1500 1800 1200 1200 400 800 1200-1300 \ \ 800 600 1200 1200 1200 1700 1500 1500 1700 1500 1200 400 800 1200-1300 \ \ 800 600 1200 1200 1200 1700 1500 1500 1700 1800 1200 400 800 1200-1300 \ \ 800 600 1200 1200 1200 1700 1500 1500 1700 2000 1050 350 700 1200 350 \ 700 600 1000 1000 1050 1500 1000 1000 1700 2500 1050 350 700 1200 350 \ 700 600 1000 1000 1050 1500 1000 1000 1700 3000 1050 350 700 1200 350 350 700 600 1000 1000 1050 1500 1000 1000 1700 3500 900 300 600 1000 300 300 600 400 800 1000 900 1200 1000 1000 1500 4000 900 300 600 1000 300 300 600 400 800 800 900 1200 1000 1000 1500 5000 900 300 600 1000 300 300 600 400 800 800 900 1200 1000 1000 1500 7000 750 250 500 800 250 250 500 400 700 800 750 1000 800 800 1200 9000 750 250 500 800 250 250 500 400 700 800 750 1000 800 800 1200 12000 600 200 400 800 200 200 400 400 700 800 600 1000 800 800 1 200
Tab.1
5.3 - mantenimiento programado
El mantenimiento programado consiste en un contrato de manutención ofrecido por Indeco que con un coste fijo asegura el mínimo coste de manutención y paro de la máquina. Consiste en programar las intervenciones de acuerdo con el usuario, asegurándole paros de máquina breves y programados. Todas las intervenciones, las partes y las eventuales roturas entran en el coste del abono, sin ulteriores recargos. Cada intervención es segura y está garantizada. Además, el valor de segunda mano permanece muy alto. También se puede tener un martillo sustitutivo durante el periodo de reparación.
5.4 - esquema de duración de las partes principales
5.4.1 - casquillo de impacto
MARTILLO C
mm F
mm DESGASTE
MÁXIMO mm
(C+F) máx mm
HP 12000 56 22 20 91 HP 9000 40 20 21 73 HP 7000 51 19 16 86 HP 5000 36 9 15 60 HP 4000 10 8 11 29 HP 3500 34 8 10 52 HP 3000 7.5 8 10 24 HP 2500 6 6 12 24 HP 2000 7 6 11 23 HP 1800 7 7 9 23 HP 1500 6.5 5 9 20
5.4.2 - culata de la herramienta
MARTILLO
C mm
D mm
E mm
Emin mm
HP 12000 56 124 180 168
HP 9000 40 128 168 160
HP 7000 51 131 182 170
HP 5000 36 124 160 145
HP 4000 10 125 135 120
HP 3500 34 131 165 150
HP 3000 7.5 97.5 105 95
HP 2500 6 100 106 96
HP 2000 7 78 85 73
HP 1800 7 71 78 63
HP 1500 6.5 79 85 73
5.4.3 - placas de desgaste de la carcasa Es necesario controlar el estado de desgaste de las placas en la carcasa de modo que haya un juego máximo de 3 mm. entre fondo cuadrado y carcasa.
5.4.4 - manguitos de compuesto
El desgaste de los manguitos de compuesto depende del tipo de trabajo
realizado y de la lubrificación.
5.4.5 - casquillos y herramientas
MARTILLO CUOTA NOMINAL ØA, ΦA’, ΦB, ΦB’
JUEGO MÁX DIAMETRAL
A-A’
JUEGO MÁX DIAMETRAL
B-B’ HP 12000 215 mm 13 mm 17 mm
HP 9000 195 mm 13 mm 16,5 mm
HP 7000 180 mm 12,5 mm 16 mm
HP 5000 160 mm 11,5 mm 15 mm
HP 4000 150 mm 10 mm 13 mm
HP 3500 145 mm 10,5 mm 13,5 mm
HP 3000 140 mm 9 mm 12 mm
HP 2500 130 mm 9,5 mm 12,5 mm
HP 2000 120 mm 8,5 mm 11 mm
HP 1800 115 mm 8 mm 10,5 mm
HP 1500 110 mm 7 mm 9 mm
6. descripción de los problemas que se pueden encontrar en los demoledores
en el trabajo
6.1 - el martillo no bate o bate con energía reducida Cuando el martillo no bate las causas pueden ser de dos tipos:
• problemas en la excavadora; • problemas en el martillo.
Para controlar la excavadora, es necesario verificar que llegue al martillo la correcta cantidad de aceite, por lo tanto controlar todas las posibles interrupciones que puedan verificarse en la circulación del aceite, por ejemplo: grifos cerrados, electro-válvula defectuosa o rota, válvula limitadora con set-up demasiado bajo, pérdidas en el circuito hidráulico, presión de envío demasiado baja, temperatura del aceite demasiado alta. Tras haber controlado la excavadora, para revisar el martillo es necesario controlar:
• el acumulador, y en particular si los tubos vibran excesivamente; • que los tirantes estén apretados; • que la válvula central funcione y no esté bloqueada; • que la culata de la herramienta y el casquillo de impacto no estén demasiado
gastados; • que el pistón se mueva libremente después de haber desmontado el puntero.
Si no se encontrara ninguna anomalía habría que desmontar el martillo para revisar el estado de los organismos internos. Es aconsejable dirigirse a un vendedor autorizado.
6.2 - el martillo bate lento y potente sin variabilidad Si el martillo batiera con baja frecuencia y sin variabilidad es necesario controlar:
• la presión de retorno en la descarga; • la válvula central; • la cantidad de aceite que llega al martillo; • la válvula de variabilidad; • el muelle y el O-Ring de la válvula central, en este caso la presión de trabajo
desciende conforme el puntero penetra en la roca.
6.3 - el martillo es muy irregular, se para y vuelve a arrancar
Cuando el martillo bate de forma irregular, se para y vuelve a arrancar, es necesario controlar:
• la electroválvula de la excavadora; • la válvula central del martillo; • que no haya pérdidas en el circuito; • que los tirantes estén apretados; • la válvula de máxima de la excavadora; • que el pistón esté libre en el interior; • que la temperatura no sea demasiado alta, superior a los 80°C; • el desgaste de casquillos y de la culata de la herramienta.
6.4 - el aceite se calienta En este caso es necesario controlar:
• que el sistema de refrigeración de la excavadora sea suficiente; • que la electroválvula de la excavadora sea eficiente; • la válvula de máxima de la excavadora; • que no haya pérdidas en el circuito; • la válvula central del martillo; • que los tirantes estén apretados; • que el pistón esté libre en el interior; que no haya pérdidas en la cabecera del martillo y, si es necesario, sustituir los
O-Ring.
6.5 - presencia de pérdidas de aceite Si hay pérdidas de aceite, es posible que la base del problema sea una de las siguientes causas:
• temperatura demasiado alta, superior a 80°C; • juntas a U en el pistón rotas; • pistón rayado.
6.6 - presencia de golpes residuales
La presencia de golpes residuales en el martillo puede ocasionar algunos inconvenientes en determinadas situaciones y provocar excesivos estímulos en algunas partes del martillo, como retenedor pica y los seguros. Para eliminar definitivamente los golpes residuales se puede recorrer a alguno de los siguientes sistemas:
a) montar una válvula central especial en el martillo diseñada con esa finalidad (ponerse en contacto con los técnicos Indeco);
b) montar una válvula eléctrica de dos vías en la línea entre la entrada y la salida del aceite del martillo, según el esquema de la figura 64. La válvula está normalmente abierta y se cierra sólo cuando se alimenta el martillo.
Fig. 64 – Esquema de unión de la válvula para la eliminación de los golpes residuales
6.7 - rotura prematurade la herramienta
La rotura prematura de la herramienta puede tener distintas causas, cada una de las cuales va analizada singularmente. Ante todo, es necesario recordar que es fundamental una elección correcta de la herramienta en función del tipo de uso previsto por:
• alta productividad; • reducción de las roturas de la herramienta.
Para tener una guía en la elección de la herramienta véase el párrafo 2.3.
descarga martillo
depósito
distribuidor de la excavadora pompa
entrada del aceite normalmente abierta ОТКРЫТЫЙ
válvula de dos vías
descarga
Las formas de rotura más frecuente y sus relativas causas son las siguientes:
• Desalineamiento o palanca. La sección aparece rota por el esfuerzo de flexión con una pequeña zona de la sección relativa a la rotura de desgarro. La zona de rotura está en proximidad externa al casquillo inferior. Ha sido causada por trabajar la herramienta con un ángulo incorrecto en la roca, o por una excesiva palanca con la herramienta.
fig. 65
• Bloqueo en el interior del casquillo. La sección aparece rota por el esfuerzo de flexión con evidentes signos de bloqueo en la parte exterior. En este caso la causa es una mala lubrificación o una equivocada elección del manguito del casquillo inferior. El agarrotamiento es el responsable de que aparezca la grieta.
fig. 66
• Golpes al vacío o Blank firing. Esta eventualidad se produce cuando, sobre todo en la reducción de bloques, se presentan muchos golpes al vacío por la tipología del trabajo. Estos golpes se descargan violentamente sobre el retenedor pica del martillo provocando la recalcadura en la zona indicada.
fig. 67
• Daños mecánicos en la superficie del martillo. Este tipo de rotura por esfuerzo se produce por un fuerte choque sufrido en la parte exterior de la herramienta.
fig. 68
• Fractura fría. Es debida a temperaturas de uso demasiado bajas que debilitan la herramienta.
fig. 69
• Rotura en la zona del retenedor pica. Esta rotura se debe al uso de retenedores pica gastados o mal engrasados. Se crean micro-grietas en la zona de deslizamiento del retenedor pica que producen la fractura.
fig. 70
• Rotura de la punta del cincel. Esta rotura se debe a un contacto inadecuado entre la herramienta y la roca, con un ángulo equivocado.
fig. 71
• Recalcadura de la extremidad de la herramienta. Esta eventualidad se produce cuando se insiste mucho en martillear en la misma zona, sin permitir un enfriamiento de la punta. En este caso se produce una alteración térmica del material de la herramienta.
fig. 72
Cuando en el análisis de la rotura o del material de la herramienta se evidenciara un defecto del material o debido a un defecto de producción, Indeco sustituirá la herramienta con una nueva.
7. novedades
7.1 - sistema “HP”
El sistema “HP” se caracteriza por una serie de mejoras y novedades que se han introducido en el transcurso de los últimos años. En particular, la evolución desde el primer sistema hasta el HP ha pasado a través del UP (Upgrading), e incluye las siguientes modificaciones:
• estética - un nuevo color y nuevos stickers; • funcional - con modificaciones hidráulicas; • de fiabilidad – con mejora y puesta al día de la calidad de los diversos
componentes mecánicos; • estructural y de impacto ambiental – con las nuevas carcasas cerradas e
insonorizadas. Las modificaciones estéticas afectan a la pintura y a la nueva rotulación utilizada. Las modificaciones funcionales han tenido por objeto optimizar el funcionamiento en las diferentes condiciones operativas. En particular, junto con las modificaciones de la serie UP, se han puesto al día los parámetros hidráulicos y las potencias de algunos modelos, aumentando las cilindradas de trabajo y rediseñando las válvulas de reglaje.
La fiabilidad se ha mejorado optimizando los siguientes componentes, actuando tanto sobre los materiales y sus tratamientos, como sobre el proyecto y la forma de los mismos:
• diafragma amortiguador y tapa (UP); • pistón (HP); • cilindro (UP); • fondo cuadrado (HP) • casquillos (HP); • tirantes (UP); • carcasas (HP); • amortiguador inferior en carcasa (HP); • sistema de engrase (UP); • parapolvo (opcional UP); • seguro para tirantes (UP);
• tornillos de fijación (UP); • herramientas (HP); • válvulas de regulación (HP).
Se han rediseñado el pistón y el cilindro, para incrementar la energía del golpe; se ha modificado el circuito de engrase centralizado, para optimizar la distribución de la grasa a los casquillos; se han revisado y modificado todos los pares de apriete y se han introducido seguros para los tirantes, que ya no pueden aflojarse espontáneamente. Se ha puesto a punto un sistema de protección contra el polvo, opcional para aplicaciones especiales. En los punteros se ha aprovechado la experiencia de muchos años en diferentes mercados para desarrollar nuevas herramientas, más penetrantes y con materiales y tratamientos innovadores. En los fondos cuadrados y en los casquillos se han introducido nuevos materiales y tratamientos para aumentar su duración y reducir al mínimo las roturas. Se han rediseñado las carcasas para aumentar la resistencia, reducir el desgaste y mejorar la insonorización. En los modelos más pequeños se han introducido las carcasas cerradas con revestimiento de poliuretano para amortiguar al máximo el ruido y aumentar la fiabilidad. Las válvulas del HP resultan más versátiles y garantizan un funcionamiento mejor y con más penetración. Además, permiten regular la frecuencia a placer.
7.2 - proyectos de investigación y desarrollo Se encuentran en fase de estudio diversos programas de investigación y desarrollo. Los más importantes son los siguientes:
• la válvula de variabilidad; • válvula central (introducción del sistema “flow control”); • manguitos para casquillo inferior (nuevos materiales de bronce); • carcasa supersilenciada para ulterior reducción del ruido; • mejora del sistema de protección contra el polvo.
Alegado A (1) PARES DE APRIETE DE LOS TORNILLOS Y PRESIÓN DE LA CARGA DE NITRÓGENO
HP 150 HP 200 HP 350 HP 500 HP 600 HP 700
Particular POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG
** ** ** * ** * Tirante 314 27 20 308 27 28 308 27 28 307 30 14 308 32 48 307 30 14
Tornillo Válvula Presión 413 19 25 413 24 30 413 24 30 413 24 30 418 30 50 418 30 50
Tornillo Tapón Test Pres. 403 B 6 5 403 19 4 403 19 4
Tornillos Amortiguadores Laterales 615 17 8
Tornillos Torsión Conexión 409 B 6 3 409 B 10 7 409 B 10 7
Tornillo Carga Nitrógeno 504 B 8 9 504 B 8 9 504 B 8 9 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5
Tornillo Fijación Cápsula / o 506 B 12 11 507 B 14 16 507 B 14 16 507 B 17 32 Semicápsula 502 INDECO 80
Tornillo Cierre Cápsula 506 27 32 505 B 10 8 506 B 12 11 506 B 12 13 506 B 14 20
Tapón Cónico 107 B 12 25
Tornillo Conexión Cabezal 618 22 20 618 22 20 618 22 20 618 30 40 618 30 40 618 30 40
Tornillo Cierre Carcasa 607 22 12 607 27 30 607 27 30 607 41 65 607 30 43
Tuerca Distanciadora Carcasa 608 27 20 608 27 20 608 27 20 608 30 30
Presión Aceite 60°C 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars Carga Nitrógeno Aceite 70°C 30 Bars 30 Bars 30 Bars 30 Bars 30 Bars 30 Bars
* Aplicar el valor de precarga indicado cerrando en cruz y a rotación in varias fases de atornillado. Después, siguiendo siempre la misma técnica, atornillar 180° + 15°~. En una segunda fase destornillar cada tirante 15°~ ** El valor de pareja indicado hay que alcanzarlo gradualmente in varias fases di atornillado y cerrando a cruz y a rotación.
Alegado A (2)
HP 900 HP 1200 HP 1500 HP 1800 HP 2000 HP 2500
Particular POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG
* * * * * * Tirante 307 30 14 307 30 20 307 38 22 307 38 27 307 38 42 307 38 50
Tornillo Válvula Presión 418 30 50 418 30 50 418 30 50 418 30 50 418 38 70 418 38 70
Tornillo Válvula Variable 438 24 25
Tornillo Tapón Test Pres. 403 19 4 403 19 4 403 19 4 403 19 4 403 19 4 403 19 4
Tornillos Amortiguadores Laterales 615 19 10 615 19 10 615 22 15 615 22 15 615 22 15 615 22 15
Tornillos Torsión Conexión 409 B 10 7 409 B 10 7 409 B 10 7 409 B 10 7 409 B 14 18 409 B 14 18
Tornillo Carga Nitrógeno 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5
Tornillo Fijación Cápsula 507 B 17 32 507 B 17 32 507 B 19 55 507 B 19 55 507 B 5/8 60 507 B 5/8 60
Tornillo Cierre Cápsula 506 B 14 20 506 B 14 20 506 B 14 20 506 B 14 20 506 B 9/16 30 506 B 9/16 30
Tapón Cónico / Virola 107 B 12 25 107 B 12 25 107 B 12 25 107 B 12 25 123 B 12 25 123 B 12 25
Tornillo Conexión Cabezal 618 30 40 618 30 40 618 30 40 618 30 40 618 30 40 618 30 40
Presión Aceite 60°C 40 Bars 40 Bars 40 Bars 40 Bars 40 Bars 40 Bars
Carga Nitrógeno Aceite 70°C 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars
* Aplicar el valor de precarga indicado cerrando a cruz y a rotación en varias fases de atornillado. Después, siguiendo siempre la misma técnica, atornillar 180° + 15°~. En una segunda fase, destornillar cada tirante 15°~ .
Alegado A (3) PARES DE APRIETE y PRESIÓN CARGA DE NITRÓGENO
HP 3000 HP 3500 HP 4000 HP 5000 HP 7000 HP 9000 HP 12000
Particular POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG POS. Llave MKG
* * * * * * * Tirante 307 41 60 307 41 65 307 41 70 307 46 75 307 46 90 307 55 100 307 55 125
Tornillo Válvula Presión 418 41 100 418 41 100 418 41 100 418 41 100 418 41 100 418 41 100 418 41 100
Tornillo Válvula Variable 438 24 25 438 24 25 438 24 25 438 24 25 438 24 25 438 24 25 438 24 25
Tornillo Tapón Test Pres. 403 19 4 403 19 4 403 19 4 403 19 4 403 19 4 403 19 4 403 19 4 Tornillos Amortiguadores Laterales 615 22 15 615 22 15 615 22 15 615 24 20 615 30 32 615 30 32 615 30 32
Tornillos Torsión Conexión 409 B 14 18 409 B 14 18 409 B 14 18 409 B 14 18 409 B 14 18 409 B 14 18 409 B 14 18 Tornillo Carga Nitrógeno 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5 504 B 14 5
Tornillo Fijación Cápsula 507 B 22 110 507 B 22 110 507 B 22 110 507 B 22 110 507 B 27 150 507 B 27 150 507 41 150
Tornillo Cierre Cápsula 506 B 17 55 506 B 17 55 506 B 17 55 506 B 17 55 506 B 19 70 506 B 19 70 506 B 19 100
Virola 123 B 12 25 123 B 12 25 123 B 12 25 123 B 12 25 123 B 12 25 123 B 12 25 123 B 12 25 Tornillo Conexión Cabezal
618 36 70 618 36 70 618 36 70 618 41 100 618 55 190 618 55 190 618 55 190
Presión Aceite 60°C 40 Bars 40 Bars 40 Bars 40 Bars 40 Bars 40 Bars 40 Bars
Carga Nitrógeno Aceite 70°C 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars 35 Bars
* Aplicar el valor de precarga indicado cerrando a cruz y a rotación en varias fases de atornillado. Después, siguiendo siempre la misma técnica, atornillar 180° + 15°~. En una segunda fase, destornillar cada tirante 15°~ .
