curso sistema constructivo con bloque

Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto

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CONSTRUCCION DE VIVIENDAS

UTILIZANDO MAMPOSTERIA

DE CONCRETO REFORZADO


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GENERALIDADESEn el Salvador, el sistema constructivo de mampostería de concreto reforzado, es actualmente uno de los mas empleados enla construcción de viviendas, debido a la múltiples ventajas que presenta.

Pero para que una obra diseñada de acuerdo a este sistema constructivo sea de buena calidad, es fundamental un buen diseño estructural, materiales que cumplan con normas de calidad y un proceso constructivo apegado a normas y bajo una adecuada supervisión.



El presente curso tiene por objetivo mostrar a los participantes las técnicas constructivas, especificaciones y controles de calidad, tanto en los componentes del sistema como en el proceso constructivo y ha sido elaborado tomando de guía, nuestra Norma Técnica para la Construcción de Estructuras de Mampostería, Manual de Mampostería de la PCA, MIA y del ICPC, así como las normas ASTM y Comité de mampostería de la ACI.

OBJETIVO



TEMATICA DEL CURSO

• EL BLOQUE DE CONCRETO

• EL MORTERO DE PEGA

•EL MORTERO DE INYECCION PARA CELDAS

•ACERO DE REFUERZO

• SOLERAS DE AMARRE

•JUNTAS DE CONTROL

•PROCESO CONSTRUCTIVOS

•ACABADOS



EL BLOQUE DE CONCRETO



BLOQUE DE CONCRETO

Según definición estipulada en ASTM 1209:

“ Es una unidad de mampostería de concreto elaborada con cemento Portland, agua y agregados con o sin la inclusión de otros materiales”.

La unidad de mampostería de concreto que se utiliza en el sistema reforzado, posee perforaciones en el sentido de su altura, que permiten la colocación de varillas de acero para lograr este refuerzo.

Los bloques, poseen dimensiones uniformes para facilitar la modulación, en lo alto y lo largo de 20 y 40 cms respectivamente variando únicamente en el ancho, que en nuestro medio puede ser 10, 15 o 20 centímetros.ASTM C 90, Especificaciones Estándar para unidades huecas portantes de mampostería de concreto.



CLASIFICACION DE LOS BLOQUES

DE CONCRETO



CLASIFICACION DE LOS BLOQUES DE CONCRETO

Tradicionalmente ASTM C 90 ha clasificado los bloques de concreto de la siguiente manera: uso, por su grado de humedad y por su peso.

• USO

Grado N: Bloques para uso general.

Grado S: Bloques cuyo uso esta limitado a paredes

exteriores protegidas de la humedad o

paredes no expuestas a la humedad.•GRADO DE HUMEDAD

TIPO I: Bloques con humedad controlada N-1 y S-1TIPO II: Bloques con humedad no controlada N-II y

S-II.




En la actualidad, ASTM C 90 solo contempla la clasificación de acuerdo a la densidad.

• DENSIDAD O PESO

El peso de los bloques de concreto depende, fundamentalmente del peso de los agregados.

La densidad del bloque incidirá directamente en las características de las unidades como resistencia a la compresión, absorción, permeabilidad, durabilidad, etc.

DENSIDAD ( kg./m3)

PESO LIVIANO PESO MEDIO PESO NORMAL

DE 1362 A DE 1680 A < 2000 2000 O MAS

MENOS DE

1680




En nuestro país, los tipos de bloque que se fabrican actualmente están de acuerdo a los requerimientos vigentes de ASTM 90 :

• Bloques de peso medio

• Resistencia mínima a la compresión:

119 kg./cm2 de área neta por unidad individual

133.6 kg./cm2 del promedio de 3 unidades

•Absorción Máxima:

240 kg/ m3



CARACTERISTICAS DE LOS

BLOQUES DE CONCRETO



CARACTERISTICAS DE LOS BLOQUES DE CONCRETO

•ABSORCION

Es la propiedad del concreto de la unidad para absorber

agua hasta llegar al punto de saturación. Esta directamente

relacionada con la permeabilidad de la unidad, el paso de

agua a través de sus paredes.

La absorción afecta la cualidad del mortero a necesitar; si la unidad de mampostería absorbe agua demasiado rápido, el mortero necesitara mayor retención de agua, necesario para darle tiempo al albañil para que ajuste y coloque la pieza antes que el mortero se endurezca.




Asimismo, si la pieza absorbe mucha agua del mortero, habrá una menor hidratación del cemento y por lo tanto una inadecuada adherencia de las piezas con el mortero.

Si la pieza es impermeable, habrá un nulo intercambio de humedades entre el bloque y el mortero dándose una unión de baja resistencia.




• HUMEDAD.

A diferencia de la absorción, el contenido de humedad no es una propiedad del concreto de la unidad, sino un estado de presencia de humedad dentro de la masa del bloque.

El contenido de humedad es fundamental pues debido a que el concreto se expande y se contrae con el aumento o disminución de la humedad, la colocación de unidades muy humedas conlleva su contracción posterior y la aparición de fisuras.



OTRAS CARACTERISTICAS DE LOS BLOQUES DE CONCRETO

•AISLAMIENTO TERMICO

Es inversamente proporcional a la densidad del concreto de las unidades. Las perforaciones en los bloques funcionan como cámaras aislantes, ya que el aire es menos conductor térmico que el concreto.

Las especificaciones que ASTM proporciona para la mampostería de concreto, no establece parámetros mínimos o máximos sobre esta característica.

Para calcular la transmisión de calor se utilizan los coeficientes U y R.




•RESISTENCIA AL FUEGO

La resistencia al fuego de la mampostería de concreto esta relacionada con las dimensiones de la unidad, el agregado utilizado en su fabricación, método de curado y su resistencia.

Se expresa en función del espesor de material sólido en la trayectoria del flujo calórico, que corresponde a un numero de horas determinado.




ASTM proporciona para la mampostería de concreto un método de prueba, bajo el estudio de tres criterios que permiten establecer en tiempo, la resistencia de una edificación expuesta al fuego.

En base a los agregados que se utilizan localmente para elaborar las unidades y sus espesores, se estima un rango de resistencia al fuego de 1 a 3 horas.




•CARACTERISTICAS DIMENSIONALES

Modularidad y variaciones.

El sistema de unidades de concreto para mampostería es rigurosamente modular, y dado su proceso de fabricación las medidas son muy precisas y constantes. Sin embargo, deben estar dentro de ciertos limites pues variaciones entre moldes o el desgaste de los mismos, pueden dar lugar a diferencias entre las unidades.




Dimensiones

Las dimensiones de una unidad de mampostería como su espesor, altura y longitud se encuentran definidas y para cada una de ellas, existen tres tipos de medidas:

Medidas reales: medida tomada directamente sobre la unidad, al momento de evaluar su calidad.

Medidas Estándar: son las designadas por el fabricante. (dimensiones de fabricación).

Medidas Nominales: son las dimensiones estándar mas el espesor de una junta de pega.




Las medidas nominales y reales que encontramos en nuestro medio son:

Dimensión Nominal Dimensión Real

10 x 20 x 40 cm. 9.2 x 19 x 39 cm.

15 x 20 x 40 cm. 14.2 x 19 x 39 cm.

20 x 20x 40 cm. 19.2 x 19 x 39 cm.

Según ASTM C 90, ninguna dimensión, sea esta, ancho,alto o largo, debe tener una diferencia mayor de 1/8” (3.2 mm) de las dimensiones estándar o de fabricación especificadas.




Los espesores mínimos de las caras y tabiques de las celdas de los bloques de concreto están especificadas por ASTM C90.

Estos espesores dependen del ancho que posee el bloque.

TABIQUE

EXTERIOR

CARA LATERAL

CELDA

TABIQUE INTERIOR




Nuestra norma también establece los espesores mínimos de caras y membranas.

ANCHO NOMINAL ESPESOR MINIMO

CMS. DE CARAS. CMS.

ESPESOR DE MEMBRANASMINIMO DE ESPESOR MINIMO

MEMBRANAS EQUIVALENTE DE

CMS.+ MEMBRANAS CM/M*

10 1.9 1.9 13.6

15 2.5 2.5 18.8

20 3.2 2.5 18.8

+ Promedio de 3 unidades tomadas en el punto mas delgado.

* Suma de los espesores medidos, de todas las membranas de la unidad entre la longitud de la unidad.




• ACABADOS Y APARIENCIA.

ASTM 90 establece:

Todas las unidades deben estar libres de fisuras u otros defectos que interfieran con la colocación de la unidad, o que perjudiquen la resistencia de la construcción.

Las fisuras y despotilladuras menores que resultan del envío y manipulación en el despacho y entrega, no son motivo de rechazo.

Es permitido 5% del contenido del envío con despotilladuras menores a 2.54 cm. en cualquier dimensión, o fisuras con un ancho menor a 0.5 mm y un largo menor al 25% de la altura nominal de la unidad.



VENTAJAS DE UTILIZAR LOS

BLOQUES DE CONCRETO



VENTAJAS DE SU USO

• En comparación con otros sistemas, el numero de unidades de concreto necesarias por metro cuadrado es menor.

•Se agiliza el proceso constructivo al no tener que moldear columnas, esperar el fraguado y posterior desmoldaje.

•Menor cantidad de mortero al ser menor la cantidad de unidades a pegarse por M2.



VENTAJAS DE SU USO

•El sistema es simple y se adapta fácilmente a una gran cantidad de usos. Los materiales empleados se obtienen localmente con facilidad.

•Las estrictas tolerancias de fabricación de las unidades, reduce el desperdicio a través de una distribución geométrica adecuada.

•Permite diferentes tipos de acabados o aprovechar las texturas y colores de las unidades.



VENTAJAS DE SU USO

•Al emplear mano de obra capacitada y unidades modulares, se tiene un buen rendimiento en la construcción.

•El área de los huecos, que varia en un 40 a 50% del área bruta, proporciona una cámara aislante, que puede ser utilizada para incrementar el aislamiento acústico o térmico de la pared.



CONTROL DE CALIDAD



CONTROL DE CALIDAD

La función del control de calidad es verificar, mediante pruebas normalizadas el cumplimiento de las normas y especificaciones técnicas que aplican la construcción en bloque.

El control de calidad se desarrolla en 3 etapas:

1. Producción del bloque ( Fabricante)

2. Recepción de las unidades ( Constructor)

3. Proceso constructivo . ( Constructor)

Debido a que este curso no toca la temática de producción del bloque, iniciaremos con el control de calidad desde que el constructor recibe las unidades.



CONTROL DE CALIDAD

•RECEPCION EN LA OBRA.

Es importante definir las responsabilidades en cuanto al manejo de las unidades en obra, pues la responsabilidad del productor termina hasta el momento de la entrega.

El fabricante deberá entregar las unidades cumpliendo los parámetros que ASTM establece.



CONTROL DE CALIDAD

•ALMACENAMIENTO

Proteger las unidades de la lluvia, la humedad del suelo y evitar la contaminación con tierra u otros materiales que afecten su adecuada adherencia, apilandolos sobre tarimas u otros apoyos.

Apilar los bloques verticalmente hasta una altura máxima de 8 hiladas, sobre una superficie horizontal para una distribución uniforme del peso. Cubrirlos con cubiertas impermeables para evitar su humedad.

EVITAR COLOCARLOS ASI



• MANEJO INTERNO

Nunca tirar los bloques, colocarlos con cuidado en las carretillas para ser llevados hasta el sitio de trabajo.

No sobrecargar la carretilla para evitar el volcamiento y daño a las unidades.

Al sitio de trabajo, se recomienda solo llevar los bloques estrictamente necesarios, para evitar el deterioro o desperdicio.

CONTROL DE CALIDAD



No mojar los bloques antes o durante el colocado, ya que éstos se contraerán con la perdida de humedad y causarán fisuramientos en el mortero.

CORTE DE LOS BLOQUES

Algunos bloques, dependiendo de su ubicación, serán cortados para abrir las ventanas de inspección o registro, para la instalación de salidas eléctrica e hidráulicas, ajustes y para su fácil colocación en el acero de refuerzo.

Los bloques deben ser cortados anticipadamente, para que estén secos antes de que sean utilizados, según la programación de la obra.

CONTROL DE CALIDAD



•Los bloques se cortarán, utilizando una cortadora de bloque que garantiza un trabajo muy preciso y un aprovechamiento máximo del bloque. Se debe evitar el uso de cinceles

CONTROL DE CALIDAD



CONTROL DE CALIDAD



CONTROL DE CALIDAD

ENSAYOS DE LABORATORIO A LOS BLOQUES DE CONCRETO

ASTM C 140 establece los procedimientos para realizar las pruebas de resistencia a la compresión, la absorción, el peso y el contenido de humedad, así como las verificación de las dimensiones de los bloques.



CONTROL DE CALIDAD

PIEZAS POR LOTE N DE ESPECIMENES

10,000 O FRACCION 6^

> 10,000 Y < 100,000 12

Los especímenes deberán estar libres de toda humedad visible y deberán pesarse inmediatamente después de seleccionados.

> 100,000 6 DE CADA 50,000

Para las pruebas que tomarán especímenes representativos del lote del que han sido seleccionados.



CONTROL DE CALIDAD

•RESISTENCIA A LA COMPRESION ASTM C 140

.Es un factor importante, ya que la habilidad de la mampostería para soportar cargas, esta en proporción directa con la resistencia de las unidades que la forman.

Representa el valor del esfuerzo unitario de carga que pueden soportar los bloques, para ser alcanzada a 28 días de producidas las unidades.



CONTROL DE CALIDAD

PROMEDIO AREA NETA

PROMEDIO DE 3 UNIDADES UNIDAD INDIVIDUAL

(13.1 MPA)133.62 Kg./cm2 (11.7 MPA) 119.34 kg./cm2

REQUISITOS DE RESISTENCIA

Las unidades se pueden utilizar a edades menores cuando se tenga un registro sobre la evolución de las resistencia de unidades de iguales características, o cuando se utilice un cemento con el que obtenga altas resistencias a edades tempranas.



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CONTROL DE CALIDAD

• ABSORCION . ASTM C 140

En la actualidad la norma establece la absorción máxima en función del peso volumétrico de las unidades según el tipo de unidad ( clasificación por peso).



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CONTROL DE CALIDAD

ABSORCION MAXIMA PROMEDIO DE 3 UNIDADES (kg./m3)

CLASIFICACION POR PESO ( Secado al horno kg./m3)

PESO LIGERO PESO MEDIO PESO NORMAL 288 240 208

La absorción se obtiene por la siguiente formula: (Ws - Wd)/ Wd X 100 Ws : Peso saturado Wd: Peso seco ( secado al horno)



CONTROL DE CALIDAD

• CONTENIDO DE HUMEDAD . ASTM C 140

Es la cantidad de agua contenida en una unidad de mampostería de concreto en un tiempo determinado, expresada como un porcentaje del total de agua en la unidad bajo la condición de saturación

El control de humedad es fundamental, debido a las expansiones y contracciones que experimenta el concreto de los bloques. Están contracciones vienen dadas por la granulometría de la mezcla, dosificación, procesos de fabricación y curado.



CONTROL DE CALIDAD

El contenido de humedad se calcula:

( Wr - Wd)/ (Ws - Wd) x 100

Wr: peso recibidoWd:peso secoWs: peso en condición de saturación

,



CONTROL DE CALIDAD

• CONTRACCION LINEAL POR SECADO . ASTM C 426

Los resultados de esta prueba de laboratorio son útiles para determinar las medidas de control, por el fisuramiento de la mampostería de concreto.

A recibirse las unidades en obra, no deberán exceder el 0.065% de contracción lineal.










• ACABADOS



EL MORTERO DE PEGA

El mortero de pega, es el elemento que une las unidades de mampostería a través de las juntas verticales y horizontales en virtud de su capacidad de adherencia.

La PCA define al mortero como una mezcla de uno a mas materiales cementantes, arena limpia y bien graduada así como suficiente agua para producir una mezcla plástica y trabajable.



EL MORTERO DE PEGA

El mortero no solo es diseñado para unir las unidades de concreto y formar una estructura integral, es también:

•Sellador efectivo entre las unidades contra el aire y la humedad

•Une los aceros de refuerzo horizontales y anclajes, para un desarrollo integral con la mampostería.

•Provee calidad arquitectónica para exponer las estructuras de mampostería, a través de contraste con colores y líneas elaboradas con las herramientas para juntas.



EL MORTERO DE PEGA

El mortero de pega, no es igual al mortero de inyección o Grout.

¡¿ POR QUE?¡

• Poseen diferente desempeño estructural.• Son utilizados en diferentes formas.• Poseen diferentes características.• Se elaboran y se colocan de diferente manera.



EL MORTERO DE PEGA

ASTM C 270 es la norma que contiene los requerimientos generales para todos los materiales utilizados en la elaboración del mortero. Además remite a normas relacionadas con especificaciones para ensayos.

El mortero para mampostería es un material versátil capaz de satisfacer una variedad de diversos requerimientos. Solo entendiendo las propiedades de cada uno de los componentes del mortero de forma singular y colectiva, será posible seleccionar una mezcla de mortero que se desarrollará adecuadamente.



COMPOSICION DEL

MORTERO



COMPONENTES DEL MORTERO

Los morteros están compuestos de agua, arena y materiales cementicios, como los cementos de mampostería y cada uno contribuye al adecuado desempeño del mortero.

ASTM 270 establece las características que cada material debe cumplir.

AGUA Actúa como lubricante en el mortero fresco y es requerida para la hidratación del cemento. La cantidad de agua a utilizarse estará en función de la trabajabilidad.




ASTM C 270 establece que el agua que se utilice para la fabricación de los morteros, debe ser limpia, libre de impurezas perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales y minerales y materia orgánica o cualquier otra sustancia que pueda ser nociva, de preferencia utilizar agua potable.




ARENA

Provee el cuerpo básico para el mortero. Las partículas son cubiertas y lubricadas con la pasta de cemento proporcionandola consistencia requerida en un mortero fresco. A medida que la pasta de cemento endurece son unidas, desarrollando las propiedades estructurales.

Disminuye las fisuras por contracción.

•Deben cumplir con la norma ASTM C 144 “ Especificaciones estándar para agregados para morteros de mampostería”.




CEMENTO DE MAMPOSTERIA

Cemento específicamente formulado y manufacturado para ser utilizado en la elaboración de morteros. Es una mezcla homogénea de cemento Portland y plastificantes para mejorar las propiedades de los morteros.

Cumplir con las Normas ASTM C 91 “Especificaciones estándar para cementos de mampostería.”



TIPOS DE MORTERO

¿ Porque se recomienda utilizar cementos de mampostería como alternativa a la elaboración de morteros con Cemento Portland y Cal?

• Mejora y simplifica la preparación.

• Poseen todos los componentes necesarios para que

un mortero sea trabajable y cumple con las propiedades

deseadas en estado plástico y endurecido.

• Mejor manera de asegurar la uniformidad del material

durante la construcción.



CARACTERISTICAS DEL

MORTERO



CARACTERISTICAS DEL MORTERO

ASTM C 270 establece para el mortero, dos conjuntos de propiedades, en estado plástico y estado endurecido.

•ESTADO PLASTICO

Trabajabilidad

Es la propiedad mas importante del estado plástico, mediante

la cual el mortero puede ser esparcido y manipulado con

facilidad. Es la combinación de otras propiedades como la

plasticidad, consistencia, cohesión y la adhesión.




Consistencia

La consistencia del mortero esta relacionada con la fluidez, la cual está determinada en laboratorio bajo la norma C 109 utilizando una meza de fluidez.




Retención de agua.

Habilidad del mortero bajo succión, para retener el agua de mezclado.

Le permite al mortero conservar el agua necesaria para la hidratación del cemento, en ambientesabsorbentes como las superficies de los bloques.Proporcionando el tiempo para poner y ajustar launidad.




Endurecimiento

Es la velocidad en la que se desarrolla la resistencia.

El mortero de mampostería endurece, a medida que se va generando la perdida de agua, y gana resistencia a través de la hidratación del cemento.

Un tiempo de fraguado adecuado, permite una buena adherencia de las unidades así como una adecuada resistencia.




• ESTADO ENDURECIDO.

Adherencia Es la característica mas importante del estado endurecido que mantiene las unidades de mampostería unidas.

El termino adherencia se refiere a una especifica propiedad que puede subdividirse en dos:

1- El grado de contacto del mortero con la superficie del bloque.

2- Fuerza requerida para separar las unidades.




Las variables que afectan la adherencia son:

-contenido de aire y retención de agua en el mortero -cohesión del mortero -textura de los bloques -tiempo entre el esparcimiento del mortero y la colocación de la unidad. - periodo de curado

La adherencia es medida como la resistencia a la tensión o flexión y puede ser incrementada al aumentar la cantidad de agua bajo limites razonables.




Resistencia a la compresión La resistencia a la compresión del mortero depende

del tipo y cantidad del material cementicio utilizado.

Los principales factores que lo afectan:

- Proporcionamiento de los componentes

- El grado de curado.

La resistencia a la compresión no debe ser el único

criterio para la selección del tipo de mortero que se

desea. La adherencia es también importante, así

como una buena trabajabilidad y una retención de

agua.




Durabilidad

Es la habilidad del mortero para resistir los agentes exteriores, sin presentar deterioro de sus condiciones físicas con el tiempo.

Asimismo, el utilizar materiales inadecuados para la elaboración del mortero, puede causar desintegración de las juntas y por ende de la mampostería.



TIPOS DE MORTEROS



TIPOS DEL MORTERO

ASTM C 270 / UBC 21-15 Establecen 4 tipos de mortero:

•TIPO M : Mortero de alta resistencia y durabilidad. Recomendado para mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a grandes fuerzas de compresión, vientos fuertes o sismo y estructuras en contacto con el suelo como fundaciones, muros de contención, cisternas, piscinas, pozos y sótanos. Norma local: Edificaciones de 2 o mas niveles.



TIPOS DE MORTERO

• TIPO S : Mortero de alta resistencia de adherencia.

Recomendado para estructuras sujetas a cargas de compresión normales que requieren alta adherencia. Se usa también donde el mortero es el único agente de adherencia con la pared, por ejemplo enchapes. Norma local: vivienda de 1 o 2 niveles



TIPOS DE MORTERO

• TIPO N : Mortero de propósito general, de mediana resistencia para estructuras sobre nivel de suelo.

Se recomienda para enchapes de mampostería paredes internas y divisiones. Representa la mejor combinación de resistencia, trabajabilidad y economía.

• TIPO O : Mortero de baja resistencia y mucha cal. Uselo en paredes y divisiones sin carga, Posee una excelente trabajabilidad.



TIPOS DEL MORTERO

La norma local solo contempla el uso de dos tipos de mortero de los cuatro que ASTM 270 establece, el tipo M y el tipo S.

ASTM 270/ UBC 21-15 establecen dos alternativas para especificar morteros: Proporción o Propiedades, nuestra norma solo toma la especificación por proporción y una resistencia promedio a la compresión de 175 kg./ cm2.



TIPOS DEL MORTERO

Especificación por Proporción con cemento de mampostería.

Tipo M Un volumen de cemento

Arena mayor o igual a 2.25 y menor o igual a 3 veces la suma de los volúmenes del material cementante



TIPOS DEL MORTERO

Especificación por Propiedades con cemento de mampostería

Tipo M Resistencia a la compresión de 175 Kg./cm2

Mínima retención de agua de 75%

Contenido máximo de aire 18%

Arena mayor o igual a 2.25 y menor o igual a 3 veces la suma de los volúmenes del material cementante.



ELABORACION DEL MORTERO




MEZCLADO POR MEDIOS MECANICOS

El mezclador que debe

utilizarse para la elaboración

del mortero, es el mezclador

de paletas .

Las paletas rotan a través

de los diferentes componentes

del mortero, para lograr una

exhaustivo y completo

mezclado.




ASTM C 270 establece al utilizar mezclador:

• Mezclar inicialmente, 3/4 del agua a utilizar, la mitad de la arena y todo el cemento en el mezclador por unos pocos minutos.

• Agregar el resto de la arena y el agua, suficiente para producir la consistencia deseada.• Mezclar nuevamente como mínimo 3 minutos y como

máximo 5. Poco tiempo Falta de uniformidad, pobre trabajabilidad

de mezclado baja retención de agua y contenido aire

menor al optimo.

Mayor tiempo afecta al contenido de aire




Mezclado Manual:• ASTM 270 recomendado solo cuando son obras pequeñas.

• Distribuir la arena en la caja de

batido y sobre la arena, esparcir

el cemento y mezclarlos en seco

con la pala.• Añadir 3/4 del agua y mezclar

hasta lograr una humedad

homogénea. Agregar mas agua

para la consistencia deseada.• Dejar reposar el agua por unos minutos y luego mezclar completamente,

sin agregar agua.




¡¿ SE PUEDEN RETEMPERAR LOS MORTEROS ?!

SI ASTM C 270 establece que el retemperado es requerido para reponer, el agua que se ha perdido por evaporación.

El retemperado deberá realizarse antes de que el mortero comience a endurecerse.

No se utilizara un mortero que tenga mas de 1. 5 horas de haberse elaborado, según norma local.




La MIA ( Masonry Institute of América ) establece que el mortero deberá retemperarse y la forma correcta de hacerlo es formando con el mortero, un montículo con un agujero en medio, añadir el agua y remezclar el mortero. No es permitido esparcir agua sobre la superficie del mortero.




CONSIDERACIONES EN CLIMA CALIENTE.

ACI 530.1 define la construcción en clima caliente cuando la temperatura ambiente excede los 32°c y con una velocidad de viento mayor a 12 km./h es necesario tomar medidas para contrarrestar la rápida evaporación del agua en el mortero y así evitar la reducción de la trabajabilidad y la vida plástica.

•Proteger los materiales, unidades de mampostería y el equipo de mezclado del sol.

•Si la cantidad de humedad en la arena baja demasiado, será necesario humedecerla para alcanzar el nivel requerido de humedad.




•Utilizar agua fresca para la preparación del mortero.

•Humedecer los bloques si sobrepasa el limite superior del rango de tasas de absorción inicial especificadas.

•Humedecer la batea donde se hará el mortero.

•Preferible hacer menores cantidades de mortero.

•Retemperar el mortero con agua fresca.

• Colocar los bloques con un minuto de diferencia de colocado el mortero y no se deberá colocar mas de 1.20 mts. de mortero



CONTROL DE CALIDAD DEL

MORTERO



CONTROL DE CALIDAD

ASTM C 780 “ Método Estándar para la evaluación antes y durante la elaboración de morteros para mampostería sencilla o reforzada.”

Provee procedimientos estándares para evaluar la composición y propiedades del mortero.

Los datos que se obtengan de las pruebas deben combinarse con otra información para formular juicios sobre la calidad del mortero.



CONTROL DE CALIDAD

Las pruebas que podemos realizar son:

• Proporción Mortero - Agregado

• Contenido de Agua en el mortero.

• Contenido de aire en el mortero.

• Resistencia a la compresión de cubos y cilindros

• Resistencia a la tensión de cilindros de mortero



CONTROL DE CALIDAD

• PROPORCION DEL AGREGADO EN EL MORTERO.

Método para determinar la relación cemento - agregado en el mortero para unidades de mampostería, determinando la fracción de agregados. En la obra, permite identificar el cumplimiento de la dosificación de cemento y la arena, así como las variaciones que se puedan dar.

• CONTENIDO DE AGUA EN EL MORTERO.

Esta prueba permite determinar el porcentaje del contenido

de agua en una mezcla de mortero y los datos sirven de

base para corroborar su cumplimiento en obra.



CONTROL DE CALIDAD

•CONTENIDO DE AIRE EN EL MORTERO.

De utilidad para mostrar los cambios causados en el mortero por las variaciones en el tiempo y la eficiencia en el proceso de mezclado.

•ESFUERZO DE TENSION DE CILINDROS MOLDEADOS. CON MORTERO DE MAMPOSTERIA. Proporciona el esfuerzo de tensión que desarrolla el mortero en la mampostería.

.



CONTROL DE CALIDAD

•ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL MORTERO

Utilizando cilindros o cubos permite establecer el desarrollo de la resistencia en los morteros. Refleja en general la resistencia que tendrá el mortero en la mampostería.Nuestra norma, contempla una resistencia mínima a 28 días de175 kg../cm2 para mortero tipo M igual a la especificada por ASTM



CONTROL DE CALIDAD

CONSISTENCIAMESA DE FLUIDEZ O FLUJO ASTM C 1437

Utilizada para determinar la fluidez o consistencia de los morteros de cemento hidráulico; a través del contenido de agua requerido para una consistencia especificada.

ASTM establece rangos permitidos para una consistencia inicial de 105 a 115% en laboratorio.y un rango de 130 a 150% ( 50-60 mm) para una consistencia inicial en campo.



CONTROL DE CALIDAD

CONTRACCION.

“ Método estándar para la medición de la contracción por secado de morteros de mampostería.” ASTM C 1148

Método para medir la contracción sin restricción del mortero de mampostería de tipo M, S y N bajo la especificación por proporción.

La contracción del mortero es determinada por este método como la reducción en la longitud del espécimen, bajo controladas condiciones de secado, después de un periodo inicial de curado.

Los resultados obtenidos son útiles para propósitos comparativos y no deben ser tomados como absolutos.



CONTROL DE CALIDAD

ENSAYOS UTILIZANDO PRISMAS DE MAMPOSTERIA.

Un prisma de mampostería es un espécimen elaborado con unidades de mampostería, mortero y grout. Los bloques son colocados uno sobre otro unidos por juntas de mortero.

ASTM establece que los prismas deberán construirse utilizando los materiales que se usaran en la construcción.

.

BLOQUE

JUNTA DE

MORTERO



CONTROL DE CALIDAD

Compresión.“ Método estándar para la resistencia a la compresión de prismas de mampostería.” ASTM E 447

La norma requiere la construcciónde 3 prismas, con un espesor igual al de la pared, la longitud igual o mayor que el espesor del prisma y la altura al menos dos veces el espesor, conteniendo como mínimodos juntas de mortero de 1 cm. deespesor.

BLOQUE

ENTERO

MITAD DE ABAJO DEL BLOQUE ENTERO

MITAD DE ARRIBA DEL BLOQUE ENTERO

38 CMS.

MINIMO



CONTROL DE CALIDAD

Las celdas del espécimen deberán llenarse de grout, el grout se colocará 1 o dos días después de pegados los bloques.

Cumpliendo lo especificado en nuestra norma:

Un juego de 5 prismas deberán elaborarse antes del inicio de la construcción.

Durante la construcción, se elaboraran 3 prismas por cada 400 m2 de pared, pero no menos de 3 prismas por proyecto.

Los resultados que se obtengan de los prismas para cada juego, será igual o excederá el valor de f’m. ( Resistencia ultima a la compresión de la mampostería).



CONTROL DE CALIDAD

Adherencia

“ Método estándar de resistencia por adherencia del mortero con las unidades de mampostería.” ASTM C 952

Los prismas deberán permanecer cubiertos por 7 días y luego guardados en un ambiente controlado, para la realización de la prueba.

.

Dos bloques son unidos para formar un prismas con una junta de 1 cm. de espesor que es sometido a una carga vertical hasta ocasionar una falla en 1 o 2 minutos



CONTROL DE CALIDAD

Tensión Diagonal

“ Método estándar para la tensión diagonal en ensamblajes de mampostería.” ASTM E 519

.

Determina la tensión diagonal o el esfuerzo a la cortante de un espécimen de mampostería de 1.2 x 1.2 mts. cargándolo en compresión en una diagonal, causando una falla por tensión diagonal paralela a la carga aplicada, cuando el espécimen se separa.



CONTROL DE CALIDAD

CRITERIOS DE DISEÑO Y REQUISITOS MINIMOS.

La norma especial para el diseño y construcción de viviendas

en el capitulo 6, establece que para paredes de mampostería

no se deberá exceder:

F´m: 95 kg./ cm2

Compresión axial 20 Kg./ cm2 0.20 F’m

.Compresión en Flexión 30 kg./cm2 0.33 F’m

Cortante 2 kg./cm2 0.23 VF´m



CONTROL DE CALIDAD

SE RECOMIENDA:

• Utilizar la norma C 270 para especificar el mortero requerido, en relación al tipo de mampostería.

•Norma C 780 para medir y controlar la calidad del mortero

•Ensayar prismas de mampostería con lo métodos ASTM E 447 para verificar la compatibilidad del mortero con la pieza porque es la forma mas representativa de estimar el comportamiento real de la mampostería y el mortero como un elemento compuesto.



CONTROL DE CALIDAD

Prueba empírica ( regla de buena practica ) para inspeccionar la trabajabilidad del mortero en la obra.

•Agarrar con la cuchara una cantidad de mortero, sin que escurra cuando la cuchara se ponga en posición vertical.

•Agarrar con la mano una cantidad de mortero y que este pueda ser moldeado fácilmente, en forma esférica.



CONTROL DE CALIDAD

Almacenamiento de Materiales.• Agregado Fino.

Deben ser almacenados en cajones que confinen los materiales, para evitar su contaminación y arrastre por aguas lluvias.

Si la arena se encuentra al aire libre deberá protegerse con un plástico.

• Cemento

El cemento de mampostería se debe almacenar en un lugar cubierto, seco y ventilado, sobre una tarima de madera, apilando las bolsas unas sobre otras con un máximo de 14 bolsas si se va a guardar por poco tiempo y de 7 bolsas, si será mas de dos meses.



CONTROL DE CALIDAD

Almacenamiento de Materiales.

Si el cemento se va almacenar al aire libre, se tendrá que usar un entarimado mas alto y cubrir las bolsas con plástico para protegerlas de la humedad y la lluvia.

Aditivos

Los aditivos y productos químicos, se deben almacenar en su empaque original, bien cerrado y deben estar en un lugar seco y fresco, bajo techo y se debe vigilar la fecha de vencimiento.





•EL GROUT PARA CELDAS


• SOLERA DE AMARRE



•ACABADOS



EL GROUT PARA CELDAS

El mortero de inyección o “ Grout” es una mezcla fluida de

cemento Portland, agregado fino o grueso y agua.

EL Grout penetra en las cavidades del muro, para adherir

las unidades de mampostería a las barras de refuerzo y

formar un sistema estructural.

Su principal finalidad es la de aumentar la resistencia de la

pared y la transmisión de los esfuerzos al acero.



COMPONENTES DEL GROUT

Los componentes del Grout son: cemento, agua, agregados y cuando se requiera el uso de aditivos.

“ Especificación estándar para el grout de mampostería ASTM C 476 establece los requerimientos de los componentes:

•AGUA

ASTM C 476 establece que el agua que se utilice para la fabricación del grout, debe ser limpia,de preferencia utilizar agua potable.



COMPONENTES DEL GROUT

•CEMENTO

Pueden utilizarse cemento Portland ASTM C 150, cementos compuestos ASTM C 595 o C 1157 tipo GU

•AGREGADOS

Utilizar agregados adecuados, ya que la calidad de estos incide en la resistencia del grout.

Debe cumplir con los requerimientos de ASTM C 404 “ Especificaciones de agregados para grout de mampostería.”



TIPOS DE GROUT



Clasificación del Grout

Según ASTM C 476 existen dos tipos de “ Grout” y estos son

especificados por volumen o resistencia a la compresión.

POR VOLUMEN• Con agregado fino: cemento, arena y agua.

Se utiliza cuando los espacios de las celdas son pequeños o

están congestionados con el acero de refuerzo.




Según nuestra Norma, la Típica proporción por volumen:

1 parte de cemento Portland

2.25 a 3 partes de arena

Agua para revestimiento de 8” a 10”.

Nuestra Norma Técnica contempla que el grout con agregado fino, se utilice en bloques de 10 cms. o mas de ancho.




Con agregado Grueso: cemento, arena y grava.

•Nuestra Norma establece que el agregado grueso a utilizar tendrá un TMA de 1 cm. “gravilla”

•El uso de este tipo de “Grout” destinado a bloques 15 cms. o mas de espesor.

Típica proporción por volumen:

1 parte de cemento

2.25 a 4 partes de arena

1 a 2 partes de agregado grueso.

agua para un revestimiento de 8 a 10”




PROPIEDADES DEL GROUT

• Fluidez:

Para lograr una correcta penetración de la mezcla en las

cavidades del muro.

• Adherencia

Importante para lograr que el muro trabaje como un sistema

• Resistencia a la compresión.

Buscar compatibilidad con la resistencia de las unidades

para una compatibilidad de las propiedades mecánicas.



ELABORACION DEL GROUT

• Si es elaborado en el lugar de trabajo, debe ser mezclado de

como mínimo 5 minutos en una mezcladora y con el agua

suficiente para alcanzar la consistencia deseada.

• Si es transportado al lugar de trabajo, este deberá estar listo.

El revenimiento podrá ser ajustado si es necesario y deberá

ser re - mezclado al menos por un minuto, antes de la

descarga.

• Según norma local el grout que no se utiliza por 1.5 horas después de su mezclado inicial, deberá desecharse.



CONTROL DE CALIDAD DEL

GROUT



CONTROL DE CALIDAD DEL GROUT

Prueba del Cono de Revenimiento.

ASTM C 143

El grout debe contener suficiente agua para

alcanzar un Revenimiento de 8 a 10”.

Este revenimiento permite al mortero fluir

a través de las celdas y alrededor del acero.

El exceso de agua es absorbido por los

bloques, reduciendo la alta proporción de

a/c. Adicionalmente, la humedad en los

bloques actúa como una forma de curado

del mortero.

8” a 10”




Resistencia a la compresión.

ASTM C 1019 Se elaboran especímenes que

representan el grout endurecido en la

pared.

La frecuencia de la prueba debe estimarse

en el volumen de grout que se maneje.

La ASTM especifica una compresión

mínima de 140 kg /cm2 a 28 días, para un

grout con un revenimiento de 8 a 10”, para

alcanzar la adecuada adherencia.

Espécimen de Grout 3” x 3” x 6 “

Bloque

Cubierta de papel absorbente




UBC 21-19 que recomienda que : •La resistencia a la compresión sea entre 1.25 a 1.40 veces la resistencia de diseño a la compresión del sistema de la mampostería ( f´m) y el valor mínimo sea de 140 kg./cm2.

•Al iniciar las labores de elaboración del grout, tomar una muestra por

día, durante los primeros 3 días. • Posteriormente, para continuar el control de calidad, los especímenes

deberán tomarse al menos una vez cada semana. Adicionalmente, por

cada 19 metros cúbicos o 232 m2 de pared ( lo que se de primero) las

muestras deberán tomarse con mas frecuencia.

Las Normas Técnica locales para el Diseño y construcción de estructuras de mampostería, retoma los valores y requerimientos dados por ASTM y la UBC para la resistencia a la compresión.






• ACERO DE REFUERZO




•ACABADOS



EL ACERO DE REFUERZO

El refuerzo forma parte del sistema de mampostería

estructural y trabaja con las unidades de concreto, el

mortero y el grout para conformar un sistema estructural.

El acero de refuerzo, aumenta las características de

ductibilidad, resistencia y la absorción de energía en

estructuras sujetas a las fuerzas dinámicas de un

terremoto; razón por la cual es de suma importancia su

correcta colocación para proveer una adecuada

transmisión de carga a través de la estructura.



TIPOS DE REFUERZO



TIPOS DE REFUERZO

• VERTICAL

Barras de acero que se fijan a la fundación antes de

su vaciado y se ubican en el centro de las celdas

de los bloques.

• HORIZONTAL

Barras de acero que se colocan en el muro a medida que

se va construyendo, quedando embebidas en el mortero

de pega.



TIPOS DE REFUERZO

REFUERZO VERTICAL

• Puede ser colocado antes o después del pegado de los

bloques.

• Deberá coincidir con los centros de las celdas de

los bloques, a menos que se especifique lo contrario en

los planos estructurales.

• Se recomienda utilizar algún separador que fije la posición

de cada barra y evitar desplazamientos a la hora de colocar

el grout.

• En ningún caso se permitirá que las barras se apoyen

contra el bloque.



TIPOS DE REFUERZO



TIPOS DE REFUERZO

REFUERZO VERTICAL

La norma local establece: •Refuerzo vertical diámetro mínimo de 8mm ( N° 3 )

•El espaciamiento vertical será 6 veces el espesor de la pared o 80 cms, el que sea menor.

•Cuando una abertura exceda los 60 cms. en cualquier dirección, se deberá colocar un refuerzo mínimo de una varilla N° 4 ( 1/2”) o un área equivalente ( 2 de 3/8”).

•La distancia mínima entre la varilla y las caras interiores del bloque deberá ser como mínimo de 1 cm.• Cumplir con Norma ASTM



TIPOS DE REFUERZO

REFUERZO VERTICAL

•En las intersecciones de paredes, los refuerzos verticales, deberán estar adecuadamente anclados para formar una conexión capaz de resistir las fuerzas horizontales.

•Se colocara una varilla N° 3 como mínimo en cada uno de los dos huecos de los extremos de las paredes y en las intersecciones.

•Celdas de bloques adyacentes a huecos de puertas y ventanas llevaran como mínimo una varilla n 3.

•El refuerzo vertical no se doblara al colocar las unidades.



TIPOS DE REFUERZO

REFUERZO HORIZONTAL

Su función no es la de eliminar las fisuras en las paredes de mampostería, es la de prevenir la formación de estas.

El refuerzo horizontal no es efectivo hasta que la mampostería de concreto se empieza a fisurar, es en este punto cuando los esfuerzos son transferidos y redistribuidos al acero.

Su efectividad depende del tipo de mortero y la adherencia entre el mortero y el acero de refuerzo.



TIPOS DE REFUERZO

REFUERZO HORIZONTAL

Los usos mas comunes del refuerzo horizontal son:

•Para controlar y prevenir las fisuras por contracción y

cambios de temperatura.• Para proveer parte del mínimo del acero requerido.• Para resistir las fuerzas de tensión y esfuerzo cortante.• Actúa como un sistema de amarre continuo



TIPOS DE REFUERZO

REFUERZO HORIZONTAL

La norma local establece:• Espaciamiento máximo de 40 cms.• Diámetro mínimo de acero 6.4 mm ( No 2 )• El refuerzo horizontal en juntas deberá estar anclado en sus extremos y embebido en el mortero.• En todas las repisas de ventanas, utilizar solera de bloque con una varilla No 3 y uniendo el refuerzo de los bordes verticales.• El acero deberá cumplir con Normas ASTM.



TIPOS DE REFUERZO

La PCA indica que el refuerzo horizontal se ubicará:

•En la 1a y 2a junta horizontal inmediatamente arriba y abajo de aberturas en la pared. El refuerzo deberá extenderse como mínimo 60 cms y pasar los lados de la abertura.

•En las primeras 2 o 3 juntas horizontales, arriba del nivel de piso, abajo del nivel de techo y cerca de la altura máxima de la pared.

•No se localizaran cerca de una viga de amarre a menos de 60 cms. y no se extenderán a través de las juntas de control a menos que el diseñador estructural indique lo contrario.



TIPOS DE REFUERZO

UBICACIÓN DEL REFUERZO HORIZONTAL

A medida que se avance en la elevación del muro, se colocaran embebidos en el mortero, los conectores y los refuerzos horizontales requeridos por los planos estructurales.

Conectores

Los conectores se colocaran en las intersecciones de paredes, y deberán estar debidamente ancladas para resistir fuerzas.

La PCA establece dos tipos de conexiones: rígidas y flexibles.



TIPOS DE REFUERZO

•Los conectores rígidos son las grapas, estribos o mallas.

Las grapas y los estribos son los comúnmente utilizados localmente, ya que no interrumpen la colocación del grout en la celda.

Cuando se utilizan grapas, estas deberán amarrar los refuerzos verticales.

Los planos estructurales del proyecto, deberán tener toda la información sobre los detalles de conexiones entre paredes.

•Los conectores flexibles son las barras metálicas y ganchos en forma de “Z”



TIPOS DE REFUERZO

Recubrimiento del Refuerzo Horizontal.

Colocado el refuerzo horizontal sobre la superficie del bloque, el mortero deberá cubrirlo. La PCA establece un recubrimiento mínimo de 1.60 cms de la cara exterior de la pared y de 1.20 cms. para la cara interior.

Nuestra Norma Técnica solo especifica 1 cm. como distancia mínima entre la varilla de refuerzo horizontal y el exterior de la pared.

1 CM. MINIMO



EL ACERO DE REFUERZO

En requerimientos mínimos de acero, la norma local establece:

•Que la suma de las áreas de refuerzo vertical y horizontal será como mínimo 0.0013% veces el área bruta de la pared.

•El Area mínima de refuerzo en cualquiera de las dos direcciones no será menor a 0.05% veces del área bruta de la pared.

El Masonry Institute of América establece que el acero de refuerzo vertical, puede ser grado 40 o grado 60, la selección del grado del acero, estará en función de las características estructurales del sistema.



CONTROL DE CALIDAD DEL ACERO DE REFUERZO

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DEL ACERO.

•Durante el almacenamiento y transporte de las barras de acero, se deberán tomar todas las precauciones necesarias para prevenir daños tales como doblado, torcido, aceite y cualquier daño a la superficie de las barras que afecten posteriormente la adherencia de las mismas.

•Para almacenar el acero, se recomienda construir estantes,para separarlos e identificarlos por sus diámetros y características.



CONTROL DE CALIDAD DEL ACERO DE REFUERZO

•Al momento de la colocación, el acero deberá tener una superficie limpia, sin corrosión, libre de aceite o grasa y por regla de buena practica, libre de oxidación superficial.

•Se deberán seguir las especificaciones que el diseñador estructural haya dispuesto para la colocación del refuerzo.





• EL GROUT PARA CELDAS


• SOLERA DE AMARRE


•PROCESO CONSTRUCTIVO



SOLERA DE AMARRE

Las soleras de amarre son hiladas reforzadas que unen e integran la pared de mampostería de concreto en una sola unidad. Incrementan la resistencia a la flexión de la pared y son particularmente necesarias para resistir fuertes vientos, huracanes y sismos.

Usualmente localizadas en los bordes superiores de las paredes con el objeto de rigidizarlas, también son localizadas para servir como dinteles sobre puertas y ventanas o debajo de las ventanas.



SOLERA DE AMARRE

Las vigas de amarre son construidas utilizando bloques solera especialmente fabricados para tal fin, en donde se acomodan las varillas de refuerzo y se llena de “ grout”. BLOQUE SOLERA

GROUT

REFUERZO DE 3/8”



SOLERAS DE AMARRE

El refuerzo de las vigas de amarre debe satisfacer los requerimientos estructurales, nuestra norma establece que las vigas deberán armarse por lo menos con 2 varillas de 3/8” y grapas con varillas de 1/4 a cada 20 cms.

Todas las paredes deberán llevar solerás horizontales o inclinadas para coronar las paredes y con una altura de 20 cms. como mínimo.

En repisas de ventanas se usara bloque solera con una varilla de 3/8 “










•ACABADOS



JUNTAS DE CONTROL

Las Juntas de Control son separaciones verticales,continuas

en toda la altura y profundidad de los muros, ubicadas en

aquellos lugares donde los esfuerzos horizontales tienden a

ser mas altos.

Permiten el movimiento de los muros y previenen su

fisuración, que es desagradable y potencialmente perjudicial.



JUNTAS DE CONTROL

La cantidad y el tipo de estas juntas depende del tamaño y la configuración de la estructura , de las propiedades de lamampostería de concreto, el tipo de muro y grado de confinamiento lateral.

PARED CONSTRUIDA

CONTRACCION DE LA PARED

PARED CON JUNTA DE CONTROL

FISURAMIENTO DE LA PARED



JUNTAS DE CONTROL

TIPOS DE JUNTAS

Juntas Rígidas.

Controla la ubicación y forma de las fisuras por el

encogimiento de la mampostería.

• Tipo Z

La barra en forma de “Z” es un tipo de control de juntas que

amarra las unidades en la junta, proporcionando estabilidad

lateral.



JUNTAS DE CONTROL

TIPOS DE JUNTAS

Juntas Rígidas.

La barra en forma de Z se

coloca a través de la junta

y se aplicara el mortero

solo en las caras del

bloque.



JUNTAS DE CONTROL

TIPOS DE JUNTAS

Juntas Flexibles.

Las juntas flexibles ( de expansión, de aislamiento o juntas

blandas), se usan para permitir la expansión de la

mampostería y el movimiento diferencial entre los diversos

materiales o elementos constructivos.

Son interrupciones completas en la sección del muro, por lo

que es necesario hacerlas impermeables



JUNTAS DE CONTROL

TIPOS DE JUNTAS

Juntas Flexibles.

La PCA establece que las juntas flexibles se harán

como cualquier unión vertical de mortero. Sin embargo,

si la junta estará expuesta, se deberá esperarse hasta

que el mortero este un poco seco, para remover la

junta hasta una profundidad de 2 cms. con la ayuda

de una cuchara de punta.

El mortero remanente sirve de apoyo para confinar

el material elástico, que se le colocará posteriormente.



JUNTAS DE CONTROL

Ubicación de las juntas de Control.Nuestra norma establece que las juntas deberán estarlocalizadas con claridad en los planos y estas se ubicaranen juntas verticales, para minimizar el corte de las unidades

Se proveerá a la paredes de juntas en los siguientes puntos:• En los cambios sustanciales de altura• En los cambios de espesor de paredes• En las juntas de control de la cimentación, techo o piso.



JUNTAS DE CONTROL

Criterios de ubicación de Juntas de Control según PCA

• Las juntas también deben ser localizadas en los puntos

donde exista mayor concentración de esfuerzos o puntos

débiles.

• En uno o ambos lados de aberturas de puertas y ventanas a menos que otra medida de control de grietas haya sido utilizado como refuerzos horizontales

o vigas de amarre.



JUNTAS DE CONTROL

En aberturas menores de1.80

mts. solo se requiere una

junta de control a un lado,

pero si la abertura excede

los 1.80 mts. deberán

colocarse juntas a ambos

lados de la abertura.

ACI recomienda que la ubicación de juntas en áreas con movimientos sísmicos, sea de 15 mts como máximo y la distancia de con respecto a una esquina de 7 mts.

JUNTA DE CONTROL

Menor a 1.8 mts.



JUNTAS DE CONTROL

Una junta de control entre dos ventanas debe ser evitada, ya que no funcionará adecuadamente.

INADECUADA UBICACIÓN DE JUNTA DE CONTROL

FISURAMIENTOS










• ACABADOS



PROCESO CONSTRUCTIVO

Estructuras en mampostería de concreto, han sido construidas por años y los métodos constructivos han sido transmitidos de generación a generación.

La adecuada aplicación de las técnicas constructivas, nos permiten obtener además de una construcción de calidad, rapidez en su ejecución y un menor desperdicio de materiales al ser un sistema de tipo modular.



ACTIVIDADES PRELIMINARES

Esta modulación se deberá verificar en obra, así como incongruencias con la ubicación del acero de refuerzo y ductos.

.

Revisión de modulación

La mampostería de concreto se debe diseñar y construir teniendo en cuenta los principios de la coordinación modular. Esto se logra gracias a que el sistema se fundamenta en un modulo con sub módulos ( unidades enteras y medias) que minimizan los cortes en obra.




Otras actividades de importancia a revisarse previamente:

• Tener listos los diseños de mezclas para los morteros de pega e inyección.

• Verificar el posicionamiento de las varillas.• Verificar la ubicación de las juntas de control.• Prever la ubicación de los bloque con ventanas de

registro y los que llevaran salidas o tomas de servicios hidráulicos y eléctricos para efectuar los cortes en los bloques con anterioridad.

• Revisar los detalles de refuerzo de ventanas y puertas.




UBICACIÓN DE LAS VENTANAS DE REGISTRO O INSPECCION

LAS VENTANAS SE UBICAN DONDE VAN LOS REFUERZOS VERTICALES

SE RECOMIENDA DIMENSIONES DE 7.5 X 10 CMS PARA LAS VENTANAS DE REGISTRO.

REFUERZO

VERTICAL




Colocación del Acero de refuerzo vertical

• El refuerzo vertical puede ser colocado antes o después de levantada la pared. Tradicionalmente en nuestro país este es colocado antes, pero esto trae consigo la elevación de los bloques, disminuyendo los rendimientos.

• Cuando el acero es colocado después de levantarse la pared, éste se amarra a la barras de empalme que se encuentran ancladas a la fundación a través de las ventanas de registro.




Posicionamiento del Acero de Refuerzo Vertical• Antes de vaciar la fundación, verificar posicionamiento

de refuerzos verticales, longitud de empalme y que esté fijo a la armadura, para resistir las fuerzas para la que ha sido diseñado y evitar su desplazamiento.

• Para asegurar la adecuada posición del acero , se deberá fijar muy bien la varilla a la fundación, y a medida que se levanta la pared a intervalos que no excedan 200 veces el diámetro del refuerzo. ( 3/8” a cada 1.90 mts.)



• Los refuerzos podrán

amarrarse con alambre y garantizar su posición por medio de espaciadores hechos para tal fin.

• En caso de que las varillas de empalme se encuentren fuera de la posición por 15 cms. o menos, se puede corregir con una suave inclinación o pendiente sin exceder la relación de 1 horizontal a 6 en vertical.

UBC 1907.8.1.1


REFUERZO VERTICAL

Max.15 cms.




Colocación de DuctosLos ductos para instalaciones eléctricas e hidráulicasdeben ser instalados antes de colar la fundación, conel cuidado de ubicarlos, en las celdas que no vayan a tener refuerzo e inyección de grout.

No solamente es incorrecto, sino inconveniente, picar

y perforar los muros para introducir las instalaciones,

pues con esto se crean planos debilitados que limitan la

resistencia de la pared y crean fisuramientos.




Colocación de Ductos

Ducto al interior de celda sin grout




Colocación de Ductos




Para la instalación de ductos en mampostería, la norma local establece:

• Evitar embeber ductos o conductos de aluminio a menos que se encuentren cubiertos para evitar la reacción aluminio - concreto.

• Tamaño de una tubería o ducto embebido no excederá 1/3 del espesor de la pared.

• Instalar las tuberías de forma que el acero de refuerzo no requiera cortos, dobleces o movimientos fuera de su ubicación.




Una vez se tenga colada la fundación:

• Revisar que la superficie de la fundación, esté nivelada, para que la pared sea levantada en un mismo plano y las juntas estén uniformemente alineadas.

• Posteriormente la superficie se limpiará, para eliminar posible contaminación que pueda haberse acumulado.



ELEVACION DE LA PARED

Existen dos métodos para la elevación de las paredes:

• Procedimiento por hiladas.

Comúnmente utilizado en nuestro país, se emplea generalmente cuando el muro no se cruza o traba en las esquinas, ni en cualquier punto intermedio. La pared se eleva hilada por hilada.





Procedimiento por esquina.

Especialmente practico cuando el muro se cruza o traba en las esquinas o cualquier punto intermedio. Se elevan primero las esquinas o cruces de 4 a 6 hiladas, formando una especie de pirámide en cada extremo y luego se llena el cuerpo del muro, tomando como referencia las esquinas.





ELEVACION DE LA PARED METODO POR HILADAS.

Primera Hilada• Cuando la superficie de la fundación de concreto se

encuentra limpia, se inicia la colocación de la primera hilada iniciando por una esquina o extremo. Se colocarán los bloques sobre la fundación sin mortero, para verificar el alineamiento horizontal.

• Adicionalmente, se revisará el alineamiento vertical de las varillas, para rectificar que se encuentran en la posición correcta y con el diámetro y longitud especificados.




ELEVACION DE LA PARED Primera hilada.

• Revisados los alineamientos, se iniciará la colocación de los bloques colocando el mortero sobre todos las caras que estarán en contacto con la superficie de la fundación y los bloques adyacentes.

• No se deberá llenar el área debajo de las celdas con mortero, ya que el grout debe quedar en contacto directo con la fundación.

METODO POR HILADA





Primera hilada.Después de colocar 3 o 4 bloques, de forma horizontal en cada esquinase deberá verificar para cada unode ellos, • su ubicación de acuerdo a los ejes de las paredes, para garantizar alineamiento y perpendicularidad de los mismos.• Alineamiento individual, horizontal,

y plomo mediante el uso de nivel y plomada.

METODO POR HILADAS





Primera hilada.

Luego se colocarán los bloquesintermedios,alineándoles con ayudadel trazo y los primeros bloquescolocados.

Toda la primera hilada deberáhacerse con mucho cuidado,Cualquier error en esta hilada significa continuar con losproblemas en toda la elevación de la pared.

Cambios de posición antes de que seque la mezcla. Si se realizadespués se rompe la unión,formandose grietas. Si estefuera el caso, deberá removerse la mezcla seca y recolocarmezcla fresca.

Al colocar el bloque en su posiciónfinal, este debe contar con suficientemortero para que al presionar elbloque, el mortero salga de lasjuntas, esto indica un buen llenado.

El exceso de mortero deberá serretirado de las juntas con la cucharay podrá ser reutilizado. Nunca utilizar el mortero que hacaído al suelo o en el andamio.

METODO POR HILADAS.




Se continuará con la elevaciónde la pared por hiladascompletas, verificandocontinuamente, el nivel, la altura y la verticalidad de lapared.


METODO POR HILADAS.




PEGADO DE BLOQUES.

En la superficies verticales yhorizontales de los bloques, sedeberá colocar la adecuada cantidad de mortero, paraque el sobrante salga a presión cuando el bloque seacolocado, esto indica que lasjuntas están adecuadamentellenas.

Las caras perimetrales de los huecos (tabiques), que serán llenados de grout se les colocara mortero.




PEGADO DE BLOQUES.

Evitar que el mortero ingrese al interior del bloque, sobre todo en las celdas que serán llenadas de Grout ya que obstaculizaría su paso.

MORTERO EN CELDA




Para las juntas verticales, se deberá aplicar el mortero en los extremos del bloque que será colocado y el extremo del bloque que se encuentra colocado, ésta practica asegura un adecuado llenado de las juntas verticales, ya que son masvulnerables a la penetración de agua que las horizontales.




PEGADO DE BLOQUES.

Al colocar el bloque, el exceso demortero se quitará con la cuchara y se regresará a la bandeja demortero para ser reutilizado. Elmortero que caiga al suelo o a losandamios no se reutilizará.




PEGADO DE BLOQUES.

• Posicionamiento del Bloque

El bloque deberá ajustarse a su posición final en la pared,

mientras el mortero este suave y plástico para lograr una

adecuada unión. Moverlo después de secado el mortero,

romperá la unión y causara grietas entre el bloque y la

mezcla.

De ser así, se removerá el bloque, el mortero seco y se

colocará mortero fresco, si no se sigue esta recomendación la

junta quedara permeable.




PEGADO DE BLOQUES. • Posicionamiento del Bloque

No se deberá intentar alinear un bloque, cuando ya existan

hiladas de bloques superiores.




PEGADO DE BLOQUES. • Posicionamiento del Bloque de cierre de la hilada

Antes de colocar el bloque de cierre de la hilada:

- Medir la longitud de la abertura.

- Si es necesario, se deberá cortar y tallar el bloque para

que no queden juntas muy apretadas o muy anchas.

- Colocar el mortero en todos los bordes del hueco y las caras

del bloque a colocar.

- Si el mortero del bloque a colocar se cae , se aplicará mortero fresco y se repetirá la operación.



PEGADO DE BLOQUES. • Acabado de la Junta

Las juntas deben recibir un acabado con las adecuadas

herramientas, para asegurar el contacto entre el mortero y

los bloques, cerrando las fisuras que se dan por la

contracción del mortero

El acabado debe realizarse cuando sea posible dejar

impresa una huella con la presión de un dedo, sin que se

adhiera mortero a éste, no antes ni después.





PEGADO DE BLOQUES.

• Acabado de la Junta

El utilizar las correctas herramientas, produce juntas

uniformes y líneas limpias.

Las juntas horizontales deberán realizarse antes que las

verticales, y al realizarlas se deberá presionar con firmeza

contra los bloques para asegurar el sellado.

Se recomienda un ancho de juntas de 1 a 1.5 cm*. De

espesor,en juntas muy delgadas se dificulta el acabado y muy

anchas se contraen mas.




PEGADO DE BLOQUES. • Acabado de la Junta

El sellador horizontal deberá

ser al menos de 56 cms. de

largo y con un extremo elevado.

El sellador vertical será

pequeño y con forma de “S”.




PEGADO DE BLOQUES.

• Acabado de la Junta

Siempre se deberá dar el

acabado a las juntas, incluso

cuando la pared se repelle.

Posterior al acabado de las

juntas, cualquier rebaba de

mortero se quitará con ayuda

de la cuchara .




PEGADO DE BLOQUES.

Cualquier resto de mortero

que se pegue a la pared,

deberá estar seco antes

de ser removido con una

cuchara. El remanente

puede ser removido

utilizando un pedazo de

concreto y luego cepillando.




PEGADO DE BLOQUES. • Tipos de la Junta

La forma de la junta de mortero

tiene mucha influencia en la

impermeabilidad de la pared.

Las juntas tipo cóncavas y en V

son muy efectivas para resistir la

penetración de la lluvia.

cóncava

tipo “V”




PEGADO DE BLOQUES. • Curado de la Junta

Por regla de buena practica las juntas deberán ser curadas

por un lapso de 24 horas, antes de iniciar el colocado del

grout, para permitir que el mortero gane resistencia.

Si no se da el tiempo para un apropiado curado e

inmediatamente se realizan las operaciones de llenado

de las celdas, se ocasionara movimientos en los

bloques y la aparición de fisuras.




COLOCACION DEL GROUT

Previo a la colocación del Grout

es conveniente verificar el tipo,

diámetro, la posición del acero

de refuerzo y la limpieza de la

celda para garantizar su llenado.

la limpieza debe realizarse

cuando el bloque es colocado.

grout

Espacios

sin llenar

Rebaba de

Mortero





GROUT

ESPACIOS SIN LLENAR




COLOCACION DEL GROUT Previo a la colocación del Grout es conveniente verificar: el tipo, diámetro, la posición del acero de refuerzo y lalimpieza de la celda para garantizar su llenado.

Se deberán cerrar las ventanas de registro, colocando laspiezas que fueron extraídas del bloque utilizando mortero depega arriostrandolas para resistir la presión del grout

El colado se puede realizar por dos métodos: Colado de bajaaltura y colado de altura. En ambos casos se debe asegurarque el espacio inyectado quede lleno y compacto.





Colado de Baja Altura.Consiste en construir y llenar lapared hasta una altura no mayorde 1.20 mts. Según requerimientode la norma local o hasta la alturade una viga de amarreRepitiendose el proceso sin excederlos 1. 20 mts.

. El Grout puede ser colocado con la ayuda de baldes,canaletaso embudos para confinar el Grout y prevenir los derramessobre la cara o la superficie del bloque que impidan laadecuada unión de la próxima hilada





Colado de Baja Altura.La norma local establece que elvaciado de la capa se deberásuspender 4 cms por debajodel enrase del muro, con elpropósito de crear un anclaje o amarre con la siguiente capade grout, o cuando se pare elcolado por mas de una hora,para formar una junta deconstrucción.

1.20 mts.

4 cms.

Grout.





Colado de Baja Altura.

Durante la colocación, el grout debe ser varillado o vibrado

mecánicamente con un vibrador de aguja, para asegurar un

completo llenado de las celdas y un adecuado recubrimiento

del acero.

El sobre vibrado debe ser evitado, ya que puede ser causa

de segregación del grout , grietas en bloques o

estallamientos de las piezas.





Colado de Altura.Consiste en colocar el grout, hasta que la pared ha sidocompletada en la totalidad de su altura. Al utilizar este métodoes necesario el uso de bombas u otros equipos para colocarel grout rápidamente.

La norma local establece que para lograr un colado uniforme,se deberá colocar el grout en capas con altura máxima de 1.20 mts. inmediatamente ( máximo 10 minutos) se vibrará adecuadamente y se continuará con el colado, siempre respetando la altura de 1.20 por capa..





Colado de Altura.

La PCA recomienda que el tiempo admisible para el vibrado de

cada capa, oscile en un rango de 30 minutos como mínimo y 60

minutos como máximo, para permitir que el bloque absorba

el exceso de agua y se consolide el grout.

Antes o durante la colocación de la siguiente capa se revibrará

la superficie de la capa anterior a una profundidad de 30 a 45

cms. para mantener la mezcla plástica.










• ACABADOS



ACABADOS

Cuando se requiere una presentación y apariencia agradable de

las paredes, se realiza un acabado.

Los acabados si bien, no forman parte de la estructura

principal de la obra, es importante conocer las técnicas para

realizar un acabado eficiente y durable.

Las funciones que desempeñan son:• Aumentar durabilidad de la pared al protegerla de la

intemperie.• Presentar una superficie estéticamente agradable.



ACABADOS

REPELLOEs un recubrimiento que se les da a las paredes elaborado

con Cemento de mampostería y arena,mezclados con una

cantidad conveniente de agua; para formar una masa plástica

que se adherirá a una superficie y se endurecerá, sirviendo de

de base para el afinado o pulido.



ACABADOSPROPIEDADES DEL REPELLO.

El repello debe poseer ciertas propiedades, tanto en el estado

fresco como en el endurecido para ser totalmente satisfactorio

durante la aplicación y durante el servicio de la estructura.

Estado Plástico• Adhesión

Es la capacidad de pegarse a un material idéntico o similar.• Cohesión

Es la capacidad del mortero para mantenerse junto o

adherirse a si mismo. Un repello cohesivo permanece donde

es colocado.



ACABADOS• Trabajabilidad

Facilidad con la que el mortero es colocado y después

enrasado. La trabajabilidad involucra la adhesión, cohesión y

la capacidad de extenderse.

.Estado Endurecido• Resistencia al Clima.

Capacidad del repello para resistir el clima, incluye la resistencia a la penetración de lluvia, resistencia a la humedad y a químicos agresivos en la atmósfera, como lluvias ácidas.



ACABADOS• .Adherencia Química

Se desarrolla durante la hidratación del cemento; el grado de

la adherencia dependerá de la superficie, el agua para la

hidratación del cemento y el periodo de hidratación.

• Resistencia a la Tensión

Capacidad del repello para soportar esfuerzos de tensión, ya

sea que se desarrollen interna o externamente. El curado y el

endurecimiento aumentan la resistencia a la tensión del

repello y la capacidad para soportar el agrietamiento.



ACABADOS

• Resistencia a la Compresión.

Capacidad del repello para soportar su propio peso, cargas

por servicio y las cargas por viento. El desarrollo de una alta

resistencia a la compresión, como propiedad del aplanado, no

es en realidad importante.



ACABADOSCOMPONENTES DE LOS REPELLOS

Cemento.Cemento de mampostería que cumpla con la Norma ASTM C 91

Agregado FinoCumpla la norma ASTM C 897 “ Especificación estándar para los agregados para Repellos elaborados en Obra”

AguaEl agua que se utilice para la fabricación del grout, debe ser limpia,de preferencia utilizar agua potable.



ACABADOS

Dosificación de primera capa

1 parte de cemento de mampostería.

Arena no menos de 2.5 y no mas de 4 partes del volumen del material cementante.

Agua hasta obtener una mezcla trabajable.

La primera capa tendrá un espesor de 3/8” (0.9 cms.)

ESTRUCTURA BASICA DE LOS REPELLOSLa PCA especifica que los repellos deben de realizarse en dos capas, cada una con diferente espesor y bajo la siguiente dosificación:



1.50 cm MAXIMO

ACABADOS

Dosificación de segunda capa


Arena no menos de 3 y no mas de 5 partes del volumen del material cementante.

Agua hasta obtener una mezcla trabajable.

La segunda capa tendrá un espesor de 1/4” (0.60 cms.)



Elaboración de la mezcla

La PCA establece que una buena mezcla para mortero de repello, será reconocida por su trabajabilidad y su capacidad de adherirse a la pared.

•Todos los ingredientes se mezclaran, de preferencia con un equipo de mezclado, con la cantidad de agua necesaria para producir un repello con una consistencia trabajable.

•El tiempo de mezclado debe ser como mínimo de 2 minutos después de que todos los materiales están en la mezcladora.

ACABADOS



ACABADOS

• La cantidad de mezcla que se elabore, estará de acuerdo a la que se utilizara inmediatamente o en un lapso no mayor a 2.5 horas.

• El remezclado y la adición de agua para restaurar la

plasticidad es permitido en el lapso de tiempo estipulado.



ACABADOS

Preparación de la superficie.La mampostería de concreto provee una excelente superficie para el repello debido a su textura.

La superficie deberá estar libre de aceite, suciedad u otros materiales que reduzcan la adherencia.

Antes de aplicar el repello lasuperficie deberá mojarsepero no saturarse, con agualimpia.



ACABADOS

Preparación de la superficie.

Para saber si la superficie de la mampostería de concreto esta lista para recibir el repello, la rociamos con agua limpia utilizando un aspersor para ver que tan rápido la absorbe.

Si el agua se absorbe rápidamente, se tiene una buena succión; pero si el agua se repele y gotea, la succión es inadecuada.



ACABADOS

Aplicación del Repello.

1. Utilizar plomada para verticalidad del repello y los cordeles para marcar el espesor final que tendrá el repello

2. Humedecer la pared para una mejor adherencia y para evitar que la pared absorba el agua de la mezcla.

3. Hechura de fajas. Consiste en lanzar la mezcla sobre la pared, a manera de formar un listón vertical que tenga el espesor deseado. Se utiliza la regla pacha para uniformizar la mezcla azotada. La distancia entre faja y faja puede ser de 2 a 2.5 mts.



ACABADOS


4. Se realiza el relleno entre las fajas con mortero. Esta operación se realiza por capas. Terminada la primera capa, enseguida se continúa con la segunda hasta lograr el espesor requerido.

5. Con el codal que se apoya entre las fajas, para eliminar los excesos de mezcla, el codal se desliza hasta dejar toda la superficie a nivel de las guías.



ACABADOS


6. Luego de uniformizar, se trabaja la superficie con una llana metálica para darle la textura superficial adecuada, este procedimiento se realizará solo después de que el brillo superficial ha desaparecido y antes de que el mortero se endurezca.

7. Realizar un curado adecuado rociando agua, hasta que la superficie se encuentre humedecida, para obtener resultados adecuados de los materiales cementantes.



ACABADOS

AFINADOLa función del afinado es sellar los poros de asperezas dejadas

en el repello y darle una apariencia uniforme y lisa.

El espesor de la capa de afinado es entre 2 y 4mm.

COMPONENTES.

•Cemento.Cemento de mampostería que cumpla con la Norma ASTM C 91



ACABADOS

• Agregado Fino

Cumpla la norma ASTM C 897 “ Especificación estándar para los agregados para Repellos elaborados en Obra”

• Agua

El agua que se utilice para la fabricación del grout, debe ser limpia,de preferencia utilizar agua potable.

.



ACABADOS

DOSIFICACION

La PCA establece la dosificación del afinado por volumen:


3 partes como máximo de la cantidad de material cementante.



ACABADOS

Aplicación del Afinado.

1. Humedecer la superficie repellada

2. Se coloca la mezcla sobre la plancha de madera, para luego extenderse sobre la superficie.

3. Expandido el mortero, con la misma plancha a base de movimientos verticales se logra el afinado..



4. Posteriormente se utilizará la llana metálica, para lograr un mejor acabado. También se puede usar la esponja húmeda, para botar la arenilla que queda sobre la superficie afinada.

5. El afinado debe ser curado por un periodo adecuado, una o dos veces diarias para evitar agrietamientos.

ACABADOS



BIBLIOGRAFIA• NORMA TECNICA PARA DISEÑO Y CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE MAMPOSTERIA. MOP •NORMA ESPECIAL PARA EL DISEÑO Y CONSTRUCCION DE VIVIENDAS. MOP

•CONCRETE MASONRY HANDBOOK, PCA. •REINFORCED MASONRY ENGINEERING HANDBOOK MASONRY INSTITUTE OF AMERICA •MANUAL DE CONSTRUCCION DE MAMPOSTERIA DE CONCRETO. ICPC

•NORMAS ASTM Y COMITÉ ACI 530

curso sistema constructivo con bloque

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