curso de partÍculas magnÉticas nivel ii sena 2

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Calidad

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CURSO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS NIVEL II

Fecha JULIO de 2007 Versión: 1 Pagina 1 de 37

CURSO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS NIVEL II Conceptos Ensayos No Destructivos Son los métodos empleados para examinar o inspeccionar una pieza, material o sistema, sin que esto altere su operatividad a futuro. Elementos básicos de los Ensayos No Destructivos Objeto o parte a ser inspeccionada. Campo penetrante ( electromagnético, elástico, líquido, radiación...) Cambios en el campo, por efectos del objeto. Detección de los cambios producidos. Indicación y registro de los cambios. Interpretación. Toma de decisión. Aplicaciones de los Ensayos no Destructivos Verificación de la integridad física de materiales / equipos. Evaluaciones médicas y veterinarias. Aseguramiento/control de calidad en la producción de bienes. Identificación positiva de materiales. Clasificación y diferenciación entre materiales similares. Estimación de vida útil remanente. Verificación de reparaciones practicadas. Prevención de accidentes y análisis de fallas. Ventajas en el uso de Ensayos no Destructivos Evita altos costos de fallas. Contribuye con la imagen del producto y de la empresa. Se ajusta a las exigencias crecientes de las nuevas tecnologías. Previene el incremento de costos aguas abajo en los procesos. Se adapta a las exigencias por la seguridad pública. Permite optimar los diseños y prototipos. ASNT - SNT - TC - 1ª Práctica recomendada .

• Base para el desarrollo de prácticas escritas de cada empleador. • Referida por códigos y especificaciones: AWS D1.1, API 650 = uso obligatorio.

ASME VIII, API 1104 = ASNT ó ACCP. • Lineamientos generales para calificación y certificación de personal en Ensayos

no Destructivos. • Cubre 12 técnicas diferentes (Emisión acústica, electromagnética, fugas,

líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografía con neutrones, radiografía , térmica infrarroja, ultrasonido, análisis de vibraciones, laser ( holografía profilometría) y visual)


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• 3 niveles de certificación.

CALIFICACIÓN VS. CERTIFICACIÓN CALIFICACIÓN: Implica el conocimiento y experiencia demostradas (entrenamiento y experiencia documentados) necesarios para la apropiada ejecución de las labores del trabajo específico. CERTIFICACIÓN: Es el testimonio escrito de la calificación de una persona, para una tarea en particular. Clasificación según ASNT PERSONAL CALIFICADO Nivel I: Calificado para practicar ensayos específicos. Nivel II: Calificado para practicar ensayos, interpretar resultados y elaborar reportes. Nivel III: Calificado para aprobar procedimientos, interpretar resultados, asesorar y adiestrar personal PERSONAL NO CALIFICADO Aprendices (trainee): No calificado / trabajo tutelado / sin toma de decisiones. Responsabilidades del nivel I en cualquier técnica

• Calibraciones de equipos de inspección para practicar ensayos específicos. • Llevar a cabo calibraciones e interpretaciones particulares, siguiendo

instrucciones escritas. • Realizar ensayos bajo supervisión de un nivel II o III. • Registrar resultados y elaborar reportes. • Clasificar resultados de acuerdo a criterios documentados, con aprobación del

nivel III. • No es responsable por el diseño y selección del método de inspección o la

técnica a ser empleada. Responsabilidades del nivel II en cualquier técnica

• Calibraciones de equipos de inspección según normas aplicables. • Interpretar resultados de ensayos, siguiendo las normas aplicables. • Entrenar y/o guiar aprendices y personal nivel I, bajo la supervisión de un nivel

III. • Manejar las limitaciones y alcance de la técnica. • Registrar resultados y elaborar reportes.


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Responsabilidades del nivel III en cualquier técnica

• Desarrollar, calificar y aprobar procedimientos. • Interpretar normas y procedimientos aplicables. • Seleccionar los métodos y técnicas más convenientes. • Interpretar y evaluar resultados de ensayos, según las normas. • Establecer criterios de aceptación cuando estos no estén definidos. • Entrenar y calificar a personal nivel I y II. • Según requisitos de la práctica escrita, puede ser calificado por la empresa

empleadora o por ASNT directamente, en cuyo caso se le denomina ASNT-NDT-Level III.

Educación, entrenamiento y experiencia Para calificarse inicialmente en alguna técnica en particular, hace falta cumplir con los requisitos mínimos en cuanto a los siguientes elementos:

• Nivel de escolaridad. • Programa de entrenamiento. • Experiencia acumulada. • Aprobar los exámenes correspondientes.

Dudas típicas ¿Puede alguien calificarse como nivel II sin haber sido nivel I? Si, siempre y cuando ejecute capacitación formal por un tiempo igual a la suma de las horas requeridas para nivel 1 y 2. Igualmente debe reunir la sumatoria de las horas de experiencia necesarias para nivel 1 y 2. Las horas de experiencia necesaria para ser nivel 2, deben ser ejecutadas en actividades que haría un inspector nivel 1. ¿Puede alguien calificarse en varios métodos (UT, RT, PT), a la vez? Si, en este caso, el tiempo de experiencia puede acumularse de manera simultánea para varias técnicas si el inspector dedica al menos el 25% de su tiempo a cada técnica a ser calificada... Práctica escrita de la empresa EL EMPLEADOR ES QUIEN DEBE CERTIFICAR AL PERSONAL. Para ello debe establecer una práctica escrita para el control del entrenamiento, calificación y certificación del personal NDT:

• Responsabilidad de cada nivel. • Facultades y autoridades de cada nivel.


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• Requisitos de evaluación, entrenamiento y experiencia. • Condiciones de experiencia interrumpida. • Registros, archivo y auditoría de la información. • Vigencia de la certificación / re-certificación (nivel I y II = 3 años y nivel III = 5

años). Revocación por terminación laboral o faltas. Evaluaciones para la calificación

Examen anual de agudeza visual lejana (20/40 con o sin lentes), cercana (J2 a 30 cm de distancia) y cromática (tipicamente Ishihara).

Exámenes de conocimientos (administrados por un nivel III), con resultado min.

70/100 y prom. 80/100: • General (min. 40 preguntas de principios) • Específico (min. 20 preguntas de aplicación, normas, equipo, procedimientos y

técnicas). • De habilidad práctica (operación, min. 10 puntos de verificación en ensayo sobre

muestras). Conceptos Discontinuidad Es toda indicación localizada, que nos señala una diferencia en el comportamiento de dicha área, con respecto a su entorno. No todas las discontinuidades se consideran defectos, pero ameritan de análisis para determinar su aceptabilidad. Defecto Es una discontinuidad que excede los límites permisibles establecidos en las regulaciones aplicables al caso particular y que por tanto debe ser rechazada. Indicación Es la señal producida por el medio de detección de cada técnica. que puede ser percibida de forma cualitativa o cuantitativa y que requiere de análisis para determinar si obedece a una discontinuidad. Sensibilidad Capacidad de un determinado ensayo para detectar discontinuidades muy pequeñas. Resolución Capacidad de un determinado ensayo para diferenciar discontinuidades muy próximas entre si.


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Partículas Magnéticas

Calificación en Partículas Magnéticas (MT): Requisitos típicos Nivel I Bachiller o superior / 12 horas de adiestramiento / 70 horas de experiencia en la aplicación (obtenida durante un período de 15 días a 3 meses). Aprobar los exámenes general, específico y práctico. Nivel II

• Bachiller con 8 horas de adiestramiento adicionales al nivel I / 210 horas de experiencia en la aplicación (obtenida durante un período de 1 a 9 meses).

• 2 años universitarios aprobados, con 4 horas de adiestramiento adicionales al nivel I / 210 horas de experiencia en la aplicación (obtenida durante un período de 1 a 9 meses).

• Aprobar los exámenes general, específico y práctico. Requisitos para el registro de certificación por parte de SENA Documentación necesaria para avalar el cumplimiento con los requisitos de ASNT-TC-1A, aplicado a personas que tomarán los cursos y exámenes administrados por SENA: Título o constancia del último nivel de educación académica alcanzado. Diplomas o constancias de cursos formales tomados en la técnica, indicando el nivel, fecha, institución, duración, nivel del instructor. Debe mostrar si el curso fue calificado con exámenes. Constancia firmada por optometrista, oftalmólogo o médico, de examen de agudeza visual cercana con o sin lentes (preferiblemente utilizando método Jaeger número 2, a 30 cm), así como de distinción de colores y tonalidades de grises. Este documento deberá enviarse a SENA cada año mientras su certificación esté vigente. Registro de tiempo de experiencia en horas efectivas aplicadas en la técnica o en meses trabajando en ensayos no destructivos, en cuyo caso debe indicar el porcentaje del tiempo que ha dedicado efectivamente a la técnica (este documento debe ser avalado por el empleador con el cual adquirió la experiencia correspondiente) Favor incluir en cada documento, la información de contacto disponible que le facilite a SENA la verificación del contenido de dicho documento si lo considera necesario (ejm. Teléfonos, dirección, email, persona u organismo a contactar, otros)


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Reseña histórica:

En 1819 Hans Oersted observó que al circular corriente por un alambre, se afectaban las brújulas.

En 1928 DeForest descubrió que haciendo pasar una corriente por una pieza, se atraían partículas de hierro hacia las discontinuidades

En 1934 se funda Magnaflux Corporation (USA) y se comienza el desarrollo formal del método a nivel comercial.

En los años 40 se comienza aplicar regularmente en la inspección de soldaduras. A finales de los 60 se inventa el yugo magnético para uso en materiales

ferromagnéticos. ¿Que es la inspección con partículas magnéticas? Es un método de inspección utilizado para localizar discontinuidades superficiales y próximas a la superficie (sub-superficiales) en materiales ferromagnéticos.

¿Cuáles son los materiales magnéticos? Materiales ferromagnéticos: Hierro. Acero. Aleaciones de Níquel. Aleaciones de Cobalto. Aceros inoxidables, excepto el austenítico. Materiales no ferromagnéticos (no aplica MT): Aceros inoxidables austeníticos. Aluminio Aleaciones de cobre Otros ¿Cómo saber si un material es ferromagnético?


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• Acercar un imán y ver si hay FUERTE atracción. • Método útil para la identificación positiva de los aceros inoxidables auteníticos. • La pieza magnetizada forma internamente dominios orientados

¿Qué son las líneas de flujo o fuerza magnética?

Principio del ensayo


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• Las rupturas en la continuidad crean un par de nuevos polos. • El flujo magnético circula por los caminos de menor resistencia. • Las fugas de campo magnético fuera de la pieza, atraen partículas magnéticas

para crear puentes de baja resistencia, formando indicaciones. Presentación de las partículas y formas de aplicación

Grieta en carcasa de caldera detectada mediante PT


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Partículas Magnéticas Ventajas Simple Aplicable a superficies extensas Entrenamiento y certificación relativamente rápida Puede detectar discontinuidades sub-superficiales, a diferencia de los tintes penetrantes. Muy portátil y fácil de operar Alta sensibilidad Limitaciones Solo aplica a materiales ferromagnéticos Recubrimientos no ferromagnéticos afectan la sensibilidad El área de contacto con electrodos (prods) puede calentarse mucho pudiendo incluso generar grietas en materiales susceptibles. Limitaciones geométricas. Bordes producen saturación y falsas indicaciones. Atrae virutas a las piezas y afecta instrumentos de navegación. Requiere superficies limpias y de rugosidad no muy alta. El paso de corriente por un conductor produce un campo magnético.

Grieta en fundición Detectada por partículas magnéticas


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Permeabilidad Magnética: Propiedad de los materiales que indica la facilidad con la que un material se magnetiza cuando es sometido a una fuerza magnética. Las partículas magnéticas deben tener alta permeabilidad Tipos de materiales magnéticos Diamagnéticos: Mercurio, oro, zinc, etc. Permeabilidad menor a uno. Débil magnetización en dirección opuesta al hierro. No retiene la magnetización al remover el campo. Repelido por los imanes Paramagnéticos: Aluminio, platino, sulfato de cobre, etc. Permeabilidad ligeramente mayor a uno. No retiene la magnetización al remover el campo. Ferromagnéticos: Hierro, Niquel Cobalto, etc. Alta Permeabilidad mucho mayor a uno. Retiene la magnetización al remover el campo. Únicos en los que los ensayos de MT son confiables Efecto Barkhausen Ferromagnéticos:

• Material compuesto por dominios (pequeñas áreas magnetizadas) desordenados de forma tal que se cancelan el uno al otro.

• Al someter el material a un campo magnético, los dominios comienzan a ordenarse paralelamente a la dirección del campo.

• Al aumentar la intensidad del campo llega un momento en que todos los dominios se ordenan (saturación) y no es posible seguir aumentando la magnetización en la pieza.

• Al retirar el campo, la pieza queda con cierto nivel de magnetismo residual Magnetización de materiales ferromagnéticos


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Unidades de medición de campos magnéticos

Magnetismo residual y fuerza coercitiva.

Magnetismo residual: Es el que queda retenido en la pieza una vez reducida a cero la fuerza magnetizadora. Debido a que algunos dominios no se reorientan.


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Fuerza coercitiva: Es la fuerza magnetizadora en sentido inverso necesaria para

llevar el flujo magnético a cero. Curva de histéresis

Fuerzas magnetizadoras inversas, más allá de la fuerza coercitiva, pueden llegar a la saturación en sentido inverso, hasta completar la llamada curva o lazo de histéresis.

Curvas delgadas = materiales fáciles de magnetizar y con poco magnetismo residual.

Curvas anchas = difíciles de magnetizar y con alta retentividad Propiedades deseables en las partículas magnéticas:

ALTA PERMEABILIDAD MAGNÉTICA: para convertirse fácilmente en magnetos y orientarse en dirección de las líneas de flujo magnético. BAJA FUERZA COERCITIVA: para facilitar la movilidad y evitar que las partículas se aglomeren entre si.

GRANULOMETRÍA CONTROLADA: deben ser pequeñas y relativamente livianas, para mejor movilidad y mayor resolución de las discontinuidades.

GEOMETRÍA: Las partículas alargadas tienen polaridades más altas (sensibilidad). Las redondeadas se desplazan más fácilmente pero su retención en sitio es menor. Lo ideal es la mezcla de geometrías.


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Movimiento de las partículas magnéticas:

Tipos de Partículas Magnéticas (MT): Secas

Son transportadas por el aire En presentación coloreada o fluorescentes. Muy buenas para superficies muy rugosas. Buenas en aplicaciones verticales y sobre-cabeza Buenas para detectar discontinuidades sub-superficiales.

Húmedas

Usadas a menudo en equipos estacionarios. Existen suspendidas en aceite o suspendidas en agua. Muy buena sensibilidad (detección de discontinuidades muy finas) Verificar periódicamente concentración / nivel de contaminación

Tipos de ensayos con Partículas Magnéticas (MT): Con magnetismo contínuo:

Las partículas se aplican durante la magnetización (con la fuerza magnetizadora activa). Bueno en aceros de bajo carbono/vertical/más sensible que con campo residual.


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Con magnetismo residual:

Las partículas se aplican luego de cesar la fuerza magnetizadora. Bueno para aceros de alta aleación (alta retentividad) Con

partículas visibles:

Coloreadas para producir contraste a simple vista respecto a la superficie de ensayo.

Con partículas fluorescente:

Se hacen sumamente contrastantes ante la luz ultravioleta. Más sensibles que las partículas visibles.

Condición superficial para el ensayo:

Condición superficial: Superficie horizontal: Mientras más lisa, mejor sensibilidad. Superficie vertical: cierta rugosidad evita desprendimiento de partículas. Limpiar, secar y remover grasas /aceites, etc. que aglomeren partículas

(detergentes/solventes/decapado/desengrase/UT). Remover óxidos, cascarillas. Pintura y recubrimiento con espesor > 0.005 ” debe removerse (usualmente

niquelados, cadmiados y cromados están por debajo de esto / galvanizados están por encima).

Condición superficial tal como soldadas, forjadas, fundidas o roladas es suficientemente buena, salvo que tenga irregularidades.

Temperatura de ensayo: Límites típicos de temperatura de la pieza durante el ensayo: Partículas secas: temperatura menor a 200 F. Partículas húmedas: temperatura menor a 135 F. Tipos de corriente de magnetización


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Corriente directa = campo constante en toda la pieza.

Corriente alterna: Se concentra en capa superficial. A mayor frecuencia de la corriente = capa más delgada. Favorece el movimiento de partículas igual que corriente pulsada Preferido para piezas que han estado en servicio.

Efecto del tipo de corriente en la sensibilidad (experimento con partículas secas/campo continuo)

Corriente alterna no es muy sensible a discontinuidades subsuperficiales.

Corriente pulsada es la mejor debido a que facilita la movilidad de las partículas secas.


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Magnetización circular por paso de corriente a lo largo de la pieza (Técnica de contacto directo)

La corriente a ser aplicada depende del tipo de material y el diámetro. Estimación de la corriente (directa o rectificada) a ser aplicada por contacto directo: Geometrías redondas:

300 a 800 amp/pulgada de diámetro Otras geometrías

Colocar la máxima diagonal en dirección perpendicular a la corriente. Considerar la longitud de la diagonal máxima como un diámetro equivalente

Cuando no es posible alcanzar la corriente recomendada:

Calificar el procedimiento.

Aplica la regla de la mano derecha.


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Cambios de sección

Aplicar corriente e inspeccionar parte 1. Luego incrementar corriente e inspeccionar parte 2, durante la cual puede generarse sobre-magnetización en la parte 1, produciendo indicaciones falsas.

Comportamiento de los conductores sólidos ante la corriente continua

Campo más intenso en el caso de ferromagnéticos. El campo es máximo en la superficie. Materiales no magnéticos no dejan magnetismo residual. Magnetización circular con conductor central


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Estimar la cantidad de corriente usando las mismas fórmulas de contacto directo luego dividir el resultado entre el número de pases del conductor dentro del tubo. Área de cubrimiento efectivo con conductor central excéntrico.

Comportamiento de los tubos de acero ante corriente continua circulante o ante conductor central


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Campo más intenso dentro del tubo ferromagnético. Equipo portátil para magnetización circular de hasta 1500 amperes.

Magnetización longitudinal con bobina


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Bobinas para magnetización longitudinal

Estimación de corriente de magnetización / área de cobertura


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• A mayor número de vueltas (N) en la bobina, menor corriente necesaria • Si la pieza es mayor a 18 ” de largo, debe inspeccionarse por secciones • Cuando L/D < 10, se puede producir desmagnetización en los bordes Estimación de la corriente (directa o rectificada) a ser aplicada a la bobina: Para L/D > 4:

Amp X vueltas = 35000/(L/D + 2) Para 2< L/D < 4:

Amp X vueltas = 45000/(L/D) Para L/D < 2:

No se recomienda aplicar esta técnica Bobinas montadas sobre correderas, para inspección de piezas largas.


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Aplicación de bobinas para inspección

Tipos de yugos magnéticos.


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Magnetización longitudinal con yugo magnético.

Magnetización circular con puntas de prueba (prods).

• Yugo modelo de piernas flexibles.

. • Yugo modelo operado por baterías.

• Yugo modelo para uso submarino.

•Muy portátil •Funciona como un electro-magneto. •Bobina alrededor de núcleo de hierro dulce. •Produce un campo útil para inspección entre las piernas del yugo. •Puede operar con corriente directa o alterna. •Crea flujo magnético longitudinal entre las piernas del yugo. •Colocarlo adyacente y transversal a la soldadura, de forma alternada •Algunos permiten regular la intensidad de corriente magnetizadora. •Puede encapsularse las piernas para reducir intensidad de campo (alto aleados)


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Equipo de puntas de prueba (prods)

Orientación de las discontinuidades

•Muy portátil •La mejor sensibilidad para detectar discontinuidades sub-superficiales (especialmente con corriente pulsada) •Campo útil para inspección solo entre las puntas y cercano a las mismas. •Calentamiento en la zona de contacto de las puntas con la pieza. Puede inducir cambios metalúrgicos en aceros susceptibles. •Alternarlos paralelamente y transversalmente a la soldaduras. •Aplicar corriente luego que los prods están posicionados y sujetos (90 a 125 amp/inch en función del espaciamiento (3 ” a 8 ” )


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Para poder detectar una discontinuidad, la misma no debe estar en dirección paralela a las líneas de flujo magnético. Conviene aplicar magnetizaciones en varias direcciones, siempre que sea posible. Desmagnetización

•Atrae virutas ferromagnéticas en etapas de manufactura posteriores. •Crea inestabilidad en la soldadura por arco eléctrico. •Afecta instrumentos de medición basados en magnetismo. Métodos de Desmagnetización •Un acero estructural A-36 retiene relativo poco magnetismo / un acero de alta aleación puede retener el magnetismo por años. •Calentar la pieza hasta la temperatura de Curie (650-870 C / tratamiento térmico). •Someter la pieza a un campo igual o mayor que el usado para magnetizar la pieza y luego revertirlo en dirección a la vez de disminuir gradualmente la fuerza Magnetizadora hasta cero. •Efectividad de la desmagnetización se verifica con medidores de intensidad de campo, salvo magnetización circular sin fugas de campo.


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Ketos para estimación de sensibilidad

Indicador de Campo Magnético

• Conductor central. • Corriente totalmente rectificada • 1400, 2500 y 3400 amps • Debo ver 3, 5 y 6 indicaciones respectivamente

Da una idea de la magnitud y dirección del campo El mejor para partículas secas


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Prueba de levantamiento (lift or brake test)

Medición de campos magnéticos (Gaussimetro)

•Efecto Hall: Cuando un campo actúa perpendicular a un semi - conductor por el que pasa corriente, se genera un voltaje. • 30 a 60 Gauss en la superficie de la pieza ensayada es conveniente •Portátiles.

•Levantamiento de peso y material conocido (A36 / 1018) ó estiramiento de dinamómetro. •Relación entre fuerza de atracción y la intensidad del campo. •Aplicable a pieza recubierta a ser inspeccionada. •Debe levantar 4.5 Kg con corriente alterna y 18.1 Kg con corriente directa, manteniendo el máximo espaciamiento entre polos.


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Influencia de recubrimientos en la intensidad del campo magnético

Variables esenciales procedimientos ASME


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Criterios aceptación sección VIII del ASME

Iluminación para visibles (tipo II) Buena luz ambiental, natural o artificial. ASME recomienda un mínimo de 1000 lux (100 fc).

Iluminación para fluorescentes (Tipo 1)


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Lámpara de luz UV

Indicaciones:

El tamaño de la indicación está basado en la región de contraste producida por la acumulación de partículas

Cuanto mayor es la indicación, mayor es el tamaño de la discontinuidad que ésta representa.

.Luz ambiental < a 20 lux (2 fc) . Intensidad de la luz UV >1000 µWats/cm ² medida sobre la superficie a ensayar . Longitud de onda de 320 a 380 nanómetros . Potencia de 100 a 150 Wats . Debe permitirse un período de adaptación de la vista a la oscuridad de al menos 1 minuto, antes de evaluara los resultados del ensayo

Antes de trabajar con luz UV se debe revisar:

Cables y conexiones eléctricas. Preferiblemente si cuenta con transformador / regulador de voltaje.

Verificar que la lámpara no presente filtros agrietados.

Ajuste y limpieza del filtro. Dejar encendida por 10 min antes de la evaluación, como precalentamiento.

Verificar la intensidad a 40 cm.


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Clasificación de las Indicaciones Relevantes: Son aquellas discontinuidades atribuidas a fallas en el material o la pieza y ameritan ser evaluadas. Rechazables (defectos). No rechazables. No relevantes (o irrelevantes): Son provenientes de discontinuidades inherentes al material o al diseño de la pieza o que por su poco tamaño no representan riesgo alguno. Esquinas de piezas altamente magnetizadas Cascarillas superficiales Diferencias magnéticas dentro del material (ejm. Material de aporte vs. Material base) = borrosas Falsas: Son las que se presentan por mala aplicación o por las limitaciones propias de la técnica. Clasificación de las Indicaciones

Líneas continuas. Líneas intermitentes. Formaciones esféricas. Las indicaciones con frecuencia se evalúan según sean redondeadas o alargadas.

Clasificación de las Discontinuidades: Por la etapa en que se generan las discontinuidades, estas se dividen en:

Inherentes: debido al tipo de proceso de manufactura. De proceso: debido a deficiencias durante el proceso de manufactura. De servicio: ocurridas a partir del momento en que la pieza comienza su ciclo de

operación. Discontinuidades inherentes:

En fundiciones: cortes, inclusiones, costras, abolladuras, agujeros de soplado, grietas o fracturas calientes, lágrima caliente, uniones frías, cavidades por contracción.

En forjas: por condiciones ya existentes en los lingotes y por el trabajo en

caliente o en frío. Discontinuidades de proceso:

En soldaduras: porosidades, escoria atrapada, fusión incompleta, penetración incompleta, grietas en todos sus tipos.

En procesos secundarios: grietas de maquinado, grietas de tratamiento térmico,

grietas de metalizado.


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Discontinuidades de servicio:

Por servicio: grietas de fatiga, corrosión bajo tensión, fragilización por hidrógeno, picaduras, pérdidas de espesor por corrosión o abrasión, etc.

PROCESOS DE MANUFACTURA Y RESULTADOS DE INSPECCIÓN Clasificación de procesos


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Clasificación de discontinuidades


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Discontinuidades en soldaduras


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Discontinuidades por procesos de soldadura


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Discontinuidades en fundición

♦ Inclusiones: Arena, escoria, óxidos, impurezas. ♦ Porosidades: Gases ♦ Rechupes : Alimentación inadecuada al final de la solidificación. ♦ Pliegues: Dos corrientes de metal convergente / apariencia de grieta ♦ Agrietamiento en caliente: Esfuerzos durante solidificación + segregaciones ♦ Grietas en frío: choques térmicos o esfuerzos exagerados. ♦ Desalineación: mal ensamblaje de los moldes ♦ Llenado incompleto: mal diseño del sistema de llenado.

Discontinuidades en Forja, laminación, extrusión Inclusiones: Provenientes de fundiciones Grietas o fracturas: Baja temperatura de conformado, excesiva deformación. Pliegues: Materiales fríos aplastados entre si durante el laminado, sin fusión. Laminaciones: estiramiento de inclusiones en dirección paralela a la superficie.


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Evaluación de resultados Se requiere conocer:

• Tipo de material ensayado. • Técnica utilizada • Normas aplicables • Características geométricas

Cumplimiento con requisitos de las especificaciones.

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