CRONTOL NUMERICO COMPUTALIZADOCNC

FRESADO

CNC

Control Numérico (CN) es el término original de esta tecnología. Actualmente es intercambiable con el término Control Numérico por Computadora (CNC)

Para entender el CNC, es necesario conocer las diferencias y similitudes que presentan los diferentes controladores así como los estándares que utilizan para su programación.

ISO/EIA

Estándares de instrucciones de programación (código) que permiten a la máquina herramienta llevar a cabo

ciertas operaciones en particular.

El programador partiendo del plano de la oficina técnica, debe cubrir las etapas necesarias para mecanizar la pieza (cálculos geométricos, proceso de mecanizado, selección de herramientas, etc.) Y posteriormente realizar el programa con un código que sea legible para el propio programador, así como para la máquina en cuestión.

PROGRAMACION

Códigos G´s

Funciones de movimiento de la máquina

(Movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas,

ciclos)

Códigos M’s

Funciones misceláneas que se requieren para el maquinado

de piezas, pero no son de movimiento de la máquina

(Arranque y paro del husillo, cambio de herramienta,

refrigerante, paro de programa, etc.)

VARIABLES DE LA PROGRAMACION

La mayoría de los códigos G’s contienen variables

(direcciones), definidas por el programador para cada

función específica.

N Número de Bloque (Inicio de bloque)

G Función preparatoria

X Coordenada X

Y Coordenada Y

Z Coordenada Z

I Localización en X del

centro de un arco

J Localización en Y del

centro de un arco

K Localización en Z del

centro de un arco

S Velocidad del husillo

F Asigna Velocidad de corte

M Función Miscelánea

Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para mecanizar cualquier pieza es necesario conocer los puntos de referencia de que dispone la máquina para establecer los que se necesiten para las piezas.

M= Cero máquina.Punto de referencia fijado por el fabricante de lamáquina y que no puede ser modificado por el usuario. A partir de éste se miden todas las dimensiones de la máquina, y a su vez es el origen de coordenadas.

R= Punto de referencia.Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no se puede modificar, desde el que se comunica al control la posición de la mesa. Es necesarioestablecerlo después de cada corte de corriente.N= Punto de referencia para montaje de la herramienta.Viene establecido por el fabricante y se encuentra sobre la base del husillo principal y en eleje guía de la fresa. Se utiliza para establecer las correcciones de la herramientas.

W= Cero pieza.Punto establecido por el programador para que sirva de referencia en la programación demovimientos. Se puede modificar las veces que sea necesario dentro de la programación.

Para nuestros estudios tomaremos tres

ejes: X, Y, Z, que definen un triedro cartesiano,

ligado a una pieza situada sobre la máquina y

teniendo los ejes paralelos a las guías

principales de la máquina.

• El eje Z de movimiento se corresponderá

a un eje paralelo al eje del husillo principal; de

manera que un movimiento Z en sentido

positivo incrementa la distancia entre la pieza y

el portaherramientas.

• El eje X es horizontal y paralelo a la

superficie de sujeción de la pieza. El sentido

positivo estará dirigido hacia la derecha mirando

desde el husillo principal hacia la pieza.

• El eje Y forma con los eje X y Z un

triedro de sentido directo.