criterios para la adecuaci n al real decreto · pdf filese ha atendido al punto 8 (partes...

José Carlos Alquezar Caño Antonio Lahoz Mateo

1. OBJETIVO Y ALCANCE

El objetivo de esta presentación es señalar los criterios para la comprobar el cumplimiento de

los equipos de trabajo a las condiciones establecidas en el Real Decreto 1215/97 sobre disposiciones

mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los Equipos de Trabajo.

2. METODOLOGIA DEL ANALISIS DEL RIESGOS

La metodología seguida para la ejecución del análisis de riesgos se ha dividido en dos fases:

2.1. Verificación del cumplimiento de las disposiciones mínimas de seguridad que sean

aplicables para cada una de las máquinas.

2.2. Establecimiento de las Medidas Preventivas para eliminar o minimizar en la medida de

lo posible los riesgos existentes definiendo los posibles sistemas de protección y las

categorías asociadas en función del nivel del riesgo.


3. DISPOSICIONES MINIMAS DE SEGURIDAD APLICABLES

• Para verificar el cumplimiento de las disposiciones mínimas de seguridad se toman como

referencia los criterios fundamentales establecidos en el ANEXO I del Real Decreto 1215/97.

• Cada una de las máquinas debe ser revisada estudiando todos y cada uno de estos 18 puntos. Es habitual encontrar adecuaciones en las que sólo

se ha atendido al punto 8 (partes móviles), y ocasionalmente a los puntos 1 (puesta en marcha), 3 (parada de emergencia), 12 (separación de

fuentes de energía) y 13 (señalización), presentando a veces riesgos importantes que no se han analizado.


3.1. METODOLOGIA DEL ANALISIS DEL RIESGO

• Para evaluar el cumplimiento de las disposiciones mínimas de seguridad de cada uno de esos 18

puntos deben analizarse los riesgos detectados asociados al uso y mantenimiento de las

máquinas, según el siguiente proceso:

INICIO

DEFINICION DE LOS LIMITES DE LA MAQUINA

¿ES SEGURA LA MAQUINA?

REDUCCION DEL RIESGO

VALORACION DEL RIESGO

ESTIMACION DEL RIESGO

IDENTIFICACION DE PELIGROS

FIN

ANALISIS DEL RIESGO

EVALUACION DEL RIESGO

SI

NO


3.2. METODOLOGIA A SEGUIR PARA LA ADOPCION DE MEDI DAS

En función de la valoración de riesgo obtenida en el apartado anterior se establecen las medidas

preventivas a adoptar.

PROTECCIONES (RESGUARDOS Y/O DISPOSITIVOS DE

PROTECCION, PROTECCIONES INDIVIDUALES)

NINGUNA MEDIDA

PREVENCION INTRINSECA

PRESENCIA DE

RIESGO

OBJETIVO ALCANZADO

INFORMACION DE LOS RIESGOS RESIDUALES E

INSTRUCCIONES PARA FACILITAR UNA UTILIZACION CON SEGURIDAD

¿SE PUEDEN UTILIZAR

PROTECCIONES?

¿PUEDE SER SUPRIMIDO? SI

SI

SI

NO

NO

NO


4. CRITERIOS DE APLICACIÓN DEL ANEXO I DEL R. D. 1215/97

4.1. ÓRGANOS DE MANDO

• Son pulsadores, palancas, interruptores, teclados..., que deben accionarse para

comunicar las órdenes a un equipo de trabajo y modificar sus parámetros de

funcionamiento.

• Todos aquellos órganos de mando que tengan alguna incidencia en seguridad deben estar

identificados y posicionados de manera que se dificulte un accionamiento erróneo que

pueda propiciar, bien un movimiento peligroso, o bien que una parada de un riesgo no se

produzca con la suficiente rapidez.


• Los colores de los mandos deben ser preferentemente normalizados (Norma EN 60204.

Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de máquinas).

• Nunca se admite un pulsador verde para una función distinta de la puesta en marcha, ni un

pulsador rojo para una función diferente de la parada o parada de emergencia.

• Dos pulsadores con el mismo color no deberían gobernar funciones contrapuestas de un

mismo elemento (parada-marcha, abrir-cerrar, subir-bajar,...).


• Si en una máquina se ha elegido un color para una función (blanco para la puesta en

marcha…), todos los pulsadores que tengan esa función deberían tener ese mismo color.

• Si es posible se utilizarán pictogramas normalizados.

• O bien una indicación de su función (en castellano).

• Indicaciones y pictogramas impresos de forma indeleble.

• Órganos de accionamiento situados fuera de las zonas peligrosas y

reagrupadas en la proximidad de los puestos de trabajo.

• Cuando deba permanecerse en el interior de estas zonas para

operaciones de reglaje, programación o aprendizaje (mandos de

Marcha / paro ...............................................0/1

Movimiento a la izquierda ............................rrrr

Movimiento a la derecha ..............................tttt

Movimiento arriba ........................................mmmm

Movimiento abajo .........................................oooo

Velocidades lenta / rápida tortuga/liebre


reglaje o aprendizaje de robots…), y se deban manejar anulando el sistema de protección, se

puede utilizar una botonera móvil que disponga de mandos en condiciones de menor riesgo,

seleccionando el modo correspondiente de funcionamiento en el panel principal de mando.

• PUESTO DE MANDO. Ubicado de manera que se pueda observar la ausencia de personas

en las zonas peligrosas. En caso contrario, las protecciones de la máquina estarán diseñadas

de manera que no pueda permanecerse en estas zonas cuando vaya a arrancar la máquina.

o Cuando el riesgo sea menor, se puede utilizar una señal acústica o visual: cuando se accione la puesta en marcha de

modo automático sonará una señal, y después de haber transcurrido un tiempo prudencial la máquina arrancará.

Deberán colocarse dispositivos de parada de emergencia fácilmente accesibles desde todas las zonas de riesgo.

• Diseñados de forma que se dificulte una manipulación involuntaria.

� Pulsadores de puesta en marcha encastrados.


� Los dos pulsadores de un doble mando estarán separados (de forma que involuntariamente no se

puedan pulsar con una sola mano).

� Pedales cubiertos con un carenado que impida que la caída de un objeto los accione.

� Puesta en marcha iniciada mediante teclado: debe requerirse una señal de validación

complementaria a la de inicio de puesta en marcha.


4.2. PUESTA EN MARCHA

• La puesta en marcha de las partes peligrosas de la máquina solamente se puede iniciar mediante

un accionamiento voluntario sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto.

• Esto se refiere a:

� la puesta en marcha inicial

� la puesta en marcha después de una parada, sea ésta por el motivo que sea.

� una modificación importante de las condiciones de funcionamiento (velocidad, presión, temperatura o

potencia) que implique una variación de las condiciones de seguridad de la máquina.

• La máquina no se pondrá en marcha por el restablecimiento de energía después de haberse

producido un corte de ésta.


� En el caso de interruptores eléctricos, si el interruptor es del

tipo 0/1 si el interruptor ha quedado en la posición “1” tras un

corte de energía, cuando ésta se restablezca la máquina

arrancará (salvo que exista algún relé que obligue a que tras

el corte de suministro eléctrico, el interruptor deba volver a

“0”, y luego otra vez a “1” para arrancar la máquina).

• Deberá accionarse un órgano de puesta en marcha para que la máquina arranque:

� Tras el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento.

� Tras el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia.

• Si para operaciones de reglaje, mantenimiento, verificación,... debe intervenirse en zonas

peligrosas con la máquina en marcha, deberá disponer de un dispositivo de selección de

modo de funcionamiento, que permita las operaciones en estas zonas peligrosas en las

siguientes condiciones:

M


� El dispositivo de selección se podrá bloquear en cada

posición, por ejemplo mediante una llave. La llave no podrá

permanecer siempre puesta en la máquina.

� En cada una de las posiciones seleccionadas estarán anuladas

el resto de las formas de funcionamiento, salvo la Parada de Emergencia.

� En la posición del selector en la que estén neutralizados los dispositivos de seguridad, a la

vez deberá:

o Excluirse el modo de mando automático. No podrán realizarse ciclos completos, sino

movimientos unitarios.

o Los movimientos se autorizarán solamente mediante mandos del tipo de funcionamiento

sostenido y en condiciones de seguridad reforzada (baja velocidad, reducido esfuerzo, marcha a


impulsos,...).

o El diseño deberá dificultar el que se produzcan movimientos peligrosos porque el operario

pueda actuar de modo voluntario o involuntario sobre los detectores internos de la máquina.

o Además la persona que esté accionando los mandos para el reglaje deberá tener a la vista todos

aquellos mecanismos que puedan representar un riesgo o en los que haya que trabajar, evitando

que sea necesario que intervengan dos personas, una accionando los mandos y otra interviniendo

en la zona peligrosa. Si tuvieran que intervenir dos personas para la ejecución del trabajo,

deberían disponerse también sistemas de protección para la segunda persona.


4.3. PARADA NORMAL

• Todas las máquinas deben disponer de un órgano de accionamiento (pulsador, interruptor,

pedal...) que permita su parada total en condiciones de seguridad.

• Debe garantizar que una vez accionado, la máquina no pueda volver a ponerse en marcha de

manera intempestiva.

• La orden de parada debe tener prioridad sobre las de puesta en marcha.

• En máquinas que dispongan de varios puestos de trabajo, debería existir un órgano de parada

en cada uno de ellos, que puede detener. Esta parada puede limitarse a las partes peligrosas

controladas desde dicho puesto de trabajo.

• En la parada normal no se precisa inmediatez entre el accionamiento del mando y la parada

efectiva.


4.4. PARADA DE EMERGENCIA

• Las máquinas estarán dotadas de dispositivos de parada de emergencia, que permitan la

desaceleración óptima de los elementos móviles.

• Si el mando de parada de emergencia es un pulsador, tendrá forma de

seta, de color rojo y preferentemente sobre fondo amarillo.

• Deberá quedar bloqueado una vez pulsado, exigiendo una acción voluntaria sobre el

pulsador para ser desbloqueado. Su desbloqueo no supondrá en ningún caso la puesta en

marcha de la máquina.

• Cuando el operario pueda cambiar de posición a lo largo de la máquina, los mandos de parada

de emergencia serán accesibles desde cualquier punto donde pueda estar el operador.


• En máquinas de gran longitud (cadenas de transporte, cintas transportadoras…) en las que el

operario pueda estar en cualquier punto de ella, podrá sustituirse el pulsador de paro de

emergencia por un cordón de disparo, que mantenga las mismas condiciones exigidas al paro

de emergencia.


4.5. PREVENCION DE FALLOS DE LOS SISTEMAS DE MANDO

El funcionamiento correcto de los sistemas de mando de una máquina garantiza el

mantenimiento de sus funciones de seguridad (que los movimientos peligrosos se detengan al

invadir la zona controlada por una barrera de fotocélulas, o al abrir la puerta controlada por un

dispositivo de enclavamiento, o al accionar un paro de emergencia…).

Los sistemas de mando asociados a las funciones de seguridad estarán diseñados de forma que:

� se eviten los fallos utilizando técnicas, principios y componentes que han demostrado su

eficacia a lo largo del tiempo,

� si esto no es posible, dichos fallos conducirán a un estado de seguridad, o se

compensarán por otro elemento que ejerza la misma función y que en caso de defecto,

sustituya al elemento en cuestión de forma automática;

� finalmente, si nada de lo anterior es posible, estos sistemas de mando se diseñan de manera

que la probabilidad de aparición de los fallos se haga lo más baja posible.


PRINCIPIOS BASICOS

Una de las formas de evitar los fallos es utilizar en el diseño de las máquinas y sus sistemas de

seguridad principios y técnicas de eficacia probada. Alguno de estos principios utilizados para

prevenir la aparición de sucesos peligrosos debidos a los fallos en la alimentación de energía son:

• Las funciones peligrosas del equipo de trabajo se obtienen por establecimiento o elevación

de energía y las funciones o condiciones de seguridad se obtienen por anulación o

reducción de energía (cumpliendo los principios de seguridad positiva).

o En la figura, el ferodo de freno “2” sirve para frenar el volante “1”. En la

posición a) el volante está en marcha y en la b) está frenado. El freno se

acciona a través de un cilindro neumático, de manera que en a) el aire

entra en la cámara del cilindro, comprimiendo el muelle y liberando el

volante, que gira libremente. Si el aire deja de entrar en el cilindro

(porque se acciona el mecanismo de parada, por corte de fluido…) la

fuerza del muelle arrastra el ferodo de freno hacia el volante y lo frena.

a)

b)

1

2


• El incremento de parámetros peligrosos (velocidad, presión…) se realiza aportando energía

y la reducción de los mismos a niveles más seguros, se obtiene quitando o disminuyendo

energía

• Los circuitos eléctricos estarán protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas que puedan

provocar el mal funcionamiento de los dispositivos (soldadura de contactos que impida abrir un

circuito y realizar una parada, pérdidas de aislamiento que produzcan movimientos

intempestivos por fallos a masa...).

• Los equipos electrónicos protegerán las sobretensiones mediante filtros o dispositivos

apropiados.

• Los circuitos neumáticos e hidráulicos estarán protegidos contra sobrepresiones que causen

rotura de tuberías o de conductos flexibles.


• Para evitar un arranque intempestivo al restablecerse la alimentación de energía de un circuito

eléctrico, se diseñará éste de forma que después de la pérdida de corriente, el circuito retorne

automáticamente a la posición de puesta fuera de tensión.

• Los circuitos neumáticos o hidráulicos estarán diseñados de forma que la puesta en presión

se realice con válvulas monoestables, de retorno a la posición de cierre por muelle, o bien, con

válvulas que adopten su posición de seguridad de forma mecánica (como es el caso de las

válvulas antirretorno pilotadas de accionamiento directo).

• Cuando un fallo en la alimentación de energía pueda provocar la caída de partes del equipo o

proyección de piezas por pérdida de sujeción deberá evitarse la situación peligrosa

disponiendo que el movimiento de apriete se consiga por muelles, o colocando válvulas

antirretorno en los circuitos, o en acumuladores de presión...


• La puesta a masa accidental de uno o varios puntos del circuito de mando no dará lugar a

puestas en marcha intempestivas, imposibilidad de detener la máquina, o cualquier otro

suceso peligroso.

� Un primer fallo de aislamiento aguas arriba del interruptor no sería

detectado, y en cuanto se produjera un segundo fallo, la máquina

arrancaría. Debe diseñarse el circuito de forma que el fallo de

aislamiento provoque la parada del equipo, o bien para que el

primer fallo de aislamiento sea detectado y pueda ser eliminado.

� En general la protección se consigue alimentando la maniobra a través de un transformador de

separación de circuitos, conectando uno de los conductores del secundario al circuito de protección

equipotencial y uniendo un borne de la bobina de cada dispositivo de mando electromagnético (relés,

contactores, electroválvulas...), o un terminal de cualquier otro dispositivo directamente a ese conductor.

Toda función de conexión o de corte (por ejemplo, contactos), de los dispositivos de mando que actúan

sobre la bobina o el dispositivo debe estar situada entre el otro borne de la bobina o del dispositivo y el


otro conductor del circuito de mando (es decir, el que no está conectado al circuito de protección

equipotencial).

• Un puente entre conductores podría dar también lugar a sucesos peligrosos.

� La caída de un objeto metálico en el tramo de manguera de entrada al pedal

que está descubierto, podría romper el aislamiento de los cables y poner en

contacto ambos conductores, provocando también el cierre del circuito y la

puesta en marcha de la parte de la máquina gobernada por ese pedal. Como

medida preventiva protegeremos el cable dentro de un tubo con alma

metálica hasta la entrada al pedal.


• Cuando se utilizan detectores de posición para controlar una función de seguridad deben

montarse de forma que se cumpla el principio de acción mecánica

positiva en su accionamiento.

� Detector de posición en modo no positivo. Si se produjera una rotura

del muelle interno del detector, o por el motivo que fuera se soldaran

los contactos (un cortocircuito, por ejemplo), la apertura de la puerta

no acarrearía la apertura del circuito de mando, por lo que podría

mantenerse la puerta abierta sin que se hubieran detenido los

movimientos peligrosos.

� Además, teniendo en cuenta el mal uso previsible, la anulación del

dispositivo de seguridad es muy simple.


� Montaje en modo positivo, utilizando un detector que dispone de

modo positivo de apertura de contactos o contactos normalmente

cerrados. Cuando la puerta del resguardo está abierta, la leva

solidaria a la bisagra empuja los contactos del final de carrera,

abriendo el circuito e impidiendo la puesta en marcha de la máquina.

Cuando la puerta se cierre, la muesca de la leva se alineará con el

final de carrera y permitirá que el muelle interno de este cierre el

circuito, permitiendo a la máquina ponerse en marcha.

� Si se produce una rotura del muelle el circuito quedaría permanentemente

abierto y la máquina no podría funcionar, por lo que debería detectarse y

repararse la avería antes de seguir trabajando. En caso de que los contactos quedaran soldados al abrir la

puerta la forma de la leva hace que inevitablemente empuje el vástago del detector, o bien se separarían

los contactos y la máquina quedaría en condiciones de seguir trabajando con normalidad, o bien se

rompería algún elemento y habría una avería. Además en este caso la neutralización del dispositivo es

imposible sin necesidad de herramientas.


� Un solo detector montado en modo negativo no debe utilizarse nunca, ni siquiera para proteger de un

riesgo menor.

� Los detectores que disponen de modo positivo contactos y que se comercialicen actualmente

en la Unión Europea deben disponer en su carcasa exterior de la identificación que se observa

en la figura.


CATEGORIAS DE LOS SISTEMAS DE MANDO.

La norma EN 954 establece una clasificación de niveles en forma de categorías de la resistencia a

fallos de los sistemas de mando, que es la que se está utilizando hasta la fecha para comercializar

dispositivos de seguridad, y para definir las necesidades de fiabilidad de estos dispositivos en el

diseño o rediseñó de los sistemas de protección de las máquinas.

*Cabe destacar que la norma UNE EN 954 ha sido sustituida por la UNE EN 13849. No obstante

mientras no se indique por parte del INSHT, seguirán aplicándose los criterios de la Guía Técnica

del 1215 que se basan en la UNE EN 954.

REQUISITOS GENERALES para todas las Categorías:

• Sistemas y componentes adecuados al uso previsto, y capaces de resistir las solicitaciones

externas o internas (tensión de servicio, intensidad, vibraciones, ambientes inflamables o

explosivos, grado de protección IP adecuado, ...).

• Durante su montaje e instalación deben utilizarse los principios y componentes de eficacia


probada para aplicaciones de seguridad ya comentados.

CATEGORIA 1

El fallo o la avería de un componente pueden dar lugar a la pérdida de la función de seguridad.

• La categoría 1 no tiene otros requerimientos técnicos que los generales aplicables a todas las

categorías.

• Dado que un fallo no se detectará por el sistema, siempre que se utilice categoría 1 se requiere

un mantenimiento preventivo, periódico y efectuado por personal competente, y registrado en

un libro de mantenimiento.

CATEGORIA 2

Además de cumplir los requisitos de la categoría 1, se utiliza un sistema automático para detectar el

buen funcionamiento de las partes, a intervalos regulares y como mínimo al poner en marcha la

máquina. En el caso de detectarse un fallo, se señaliza o impide la puesta en marcha de la


máquina.

• A esta función se le llama autocontrol. Normalmente

se consigue comprobando automáticamente el

funcionamiento de cada uno de los elementos que

cambian de estado en cada ciclo, para que el ciclo

siguiente se pueda prohibir o autorizar en función de

que se haya detectado un fallo o no.

CATEGORIA 3

Un sólo fallo o avería de un componente no da lugar a la pérdida de la función de seguridad.

• Esto implica generalmente el empleo de sistemas redundantes. Consiste en paliar el fallo

de un elemento mediante el funcionamiento correcto de otro, partiendo de la hipótesis de

que no fallarán simultáneamente.


• Debe evitarse que un solo fallo anule la redundancia (los dos canales simultáneamente).

• Dado que el primer fallo en uno de los canales no se detecta, para evitar que con el tiempo

se produzca un segundo fallo que de lugar a la pérdida de la función de seguridad, siempre

que se utilice categoría 3 se requiere un mantenimiento preventivo, periódico y efectuado

por personal competente, y registrado en un libro de mantenimiento, encaminado a detectar

y eliminar el primer fallo.

• En la figura, para evitar que un único fallo anule la

redundancia, uno de los detectores de posición se ha

montado en modo de accionamiento positivo y otro

en modo no positivo. Si los dos detectores se

montaran en modo de accionamiento positivo, la

desalineación de la puerta corredera del resguardo anularía ambos canales, sin ser detectado

el fallo.


CATEGORIA 4

El fallo o la avería de un componente no dan lugar a la pérdida de la función de seguridad.

• Esto implica generalmente el empleo de sistemas redundantes autocontrolados.

• El sistema de mando está diseñado de

manera que detecte todos los fallos antes

de que la función de seguridad sea

solicitada de nuevo, dando lugar a una

parada inmediata o a la imposibilidad de

continuar con el nuevo ciclo. Un primer

fallo en el circuito de seguridad se detecta necesariamente antes de que se produzca un

segundo fallo (ciclo siguiente prohibido).


• Actualmente es difícil encontrar máquinas modernas en las

que las categorías se consigan con lógica cableada. Es mucho

más común que estas categorías se obtengan utilizando

módulos electrónicos de seguridad, o autómatas de

seguridad.


SELECCIÓN DE LAS CATEGORÍAS

El cuadro resumen siguiente permite determinar las categorías de sistemas de control (mediante una

protección elegida) en función del nivel de riesgo estimado.


4.6. RIESGOS MECANICOS POR CONTACTO CON LAS PARTES MÓVILES

• Para evitar lesiones por aplastamiento y por golpes, se debe limitar la fuerza ejercida por las

partes móviles y su energía cinética a 75 N y 4 J, respectivamente. Si las partes móviles van

asociadas a un dispositivo sensible y al encontrar un obstáculo, dicho dispositivo ordena

automáticamente la parada y/o la inversión del sentido de movimiento, los valores indicados

pueden ser de 150 N y 10 J, respectivamente.

• Cuando las zonas peligrosas no puedan hacerse inaccesibles por diseño, deberán utilizarse

resguardos y dispositivos para protegerlas. Para su selección habrá de tenerse en cuenta que:

� Los resguardos (fijos, móviles, regulables y autorregulables) impiden o dificultan el

acceso de las personas a las partes peligrosas gracias a la posición de una barrera material .

� Los dispositivos (de enclavamiento, sensibles, de mando a dos manos,...) permiten el


acceso de las personas a las partes peligrosas de las máquinas, deteniendo el movimiento de

estas partes antes de que se entre en contacto con ellas.

� Siempre que sea posible se utilizará un resguardo antes que un dispositivo de protección,

ya que está más cerca del origen del riesgo impedir el acceso, que permitirlo garantizando

la parada de los elementos peligrosos.

� Los dobles mandos, mandos sensitivos o de marcha a impulsos, deberán ser la última

elección ante un riesgo, ya que sólo protegen al operario que los está oprimiendo en ese

momento: son protección individual y no colectiva.


RESGUARDOS FIJOS

Un resguardo fijo es el que se mantiene en su posición de protección (cerrado):

• de manera permanente (por ejemplo, por soldadura o remaches), o

• mediante elementos de fijación (por ejemplo, con tornillos, tuercas), que impiden que se

pueda desplazar el resguardo (retirar o abrir), sin la utilización de una herramienta.


Requisitos generales:

a) Deben impedir o minimizar la posibilidad de acceso a los puntos de peligro.

b) Deben estar diseñados para permitir realizar operaciones de mantenimiento de rutina sin

necesidad de desmontarlos.

c) Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros: retener piezas, herramientas o

fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas, reducir la emisión de ruido...

d) Si tienen huecos o aberturas, deben respetar las distancias de

seguridad.

Norma UNE-EN 294 Esta norma ha sido sustituida por la UNE-EN 13857,

aunque la filosofía de la norma se mantiene.

Esta norma relaciona dimensiones de las aberturas de los resguardos, con la

distancia de seguridad que debe guardarse entre ellos y los límites de las

zonas de peligro. Parte inicialmente de que se defina cuál es el gesto a

realizar para alcanzar la zona de peligro.


• Una vez definido, se calculan las dimensiones de los resguardos o sus huecos y las distancias

a las zonas de peligro, utilizando la tabla correspondiente.

a) Hacia arriba

b) Por debajo o por encima de un obstáculo


c) Alrededor de un obstáculo

d) A través de un obstáculo


RESGUARDOS MOVILES

Son resguardos que están unidos al bastidor de la máquina o aun elemento fijo próximo, por

ejemplo, mediante bisagras o guías de deslizamiento, y que se pueden abrir sin necesidad de

utilizar ninguna herramienta .

Requisitos generales:

a) Deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zonas de peligro cuando están en

posición de cerrados.

b) Deben garantizar el cumplimiento de las distancias de seguridad en posición de cerrados.

c) Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros: retener piezas, herramientas o

fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas, reducir la emisión de ruido...


Requisitos específicos en función de los tipos de resguardos

Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento

a) Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el

resguardo no se pueden desempeñar hasta que el resguardo esté

en posición de seguridad (cerrado).

b) Si se abre el resguardo, el dispositivo e enclavamiento ordena la

parada de dichas funciones peligrosas.

c) Cuando el resguardo está cerrado, se pueden desempeñar las

funciones peligrosas cubiertas por el resguardo, pero el cierre del

resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha de

dichas funciones.


Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento y bloqueo

a) Las funciones peligrosas del equipo no se pueden desempeñar

hasta que el resguardo esté cerrado y bloqueado.

b) El resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya

desaparecido.

c) Cuando el resguardo está cerrado y bloqueado, se pueden

desempeñar las funciones peligrosas cubiertas por el resguardo, pero el cierre y el bloqueo del

resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.

d) El dispositivo de enclavamiento con bloqueo es adecuado cuando existe una inercia importante

de los elementos peligrosos.


Dispositivo de enclavamiento

a) Es un dispositivo de protección destinado a impedir el funcionamiento de ciertos elementos de

una máquina bajo determinadas condiciones.

b) Este tipo de dispositivo puede tener diversas aplicaciones, como la

de evitar que se desarrolle una secuencia automática hasta que se

cumplan determinadas condiciones de posicionamiento de ciertos

elementos.

c) Uno de los usos más extendidos en la técnica de seguridad es su

utilización asociada a un resguardo.


Dispositivos sensibles

a) Son dispositivos que provocan la parada o inhiben la puesta en

marcha del equipo de trabajo cuando una persona o parte de su

cuerpo, rebasa un límite de seguridad o acciona voluntaria o

involuntariamente el dispositivo sensible.

b) Dichos dispositivos ordenan la parada de los elementos peligrosos,

o bien detectan la presencia, impidiendo en este caso la nueva

puesta en marcha de la máquina hasta que el operador salga de la

zona de detección y se rearme el sistema.

Clasificación de los dispositivos sensibles

a) De detección mecánica.

• Están constituidos por dispositivos de diferentes formas tales


como placas, barras, cables, antenas, bordes, suelos o

alfombras, que son accionados mecánicamente por el operador

o por una parte de su cuerpo y que ordenan una parada normal,

una parada de seguridad o una parada de emergencia.

b) De detección no mecánica.

• En estos dispositivos la detección se efectúa de forma no

mecánica detectando la presencia del operador o de parte de su

cuerpo por medio de diferentes sistemas tales como la

ocultación de los haces fotoeléctricos de dispositivos opto-

electrónicos o de la interrupción de haces únicos o múltiples

efectuados con rayos láser. También se puede citar otros

dispositivos tales como detectores de infrarrojos, ultrasonidos

o capacitivos.


Condiciones generales de aplicación

• Estos dispositivos sólo pueden instalarse en equipos de trabajo cuyos elementos peligrosos se

puedan detener en cualquier punto de la fase peligrosa de trabajo y con la celeridad necesaria.

• No podrán instalarse como sistemas de protección, por ejemplo, en prensas de revolución total, ni

en máquinas en las que la inercia de sus elementos móviles sea muy grande.

• Cuando la única función de estos dispositivos sea evitar una puesta en marcha intempestiva o

involuntaria , mientras se detecte la presencia de una persona o de una parte de su cuerpo,

actuando como sistema de protección complementario del principal, no es necesario que

garanticen la parada, sino la imposibilidad de una puesta en marcha del equipo de trabajo.

• En caso necesario debe tenerse en cuenta la distancia mínima a la que debe colocarse con

relación a la zona peligrosa, teniendo en cuenta la inercia de los elementos peligrosos y en su

caso la velocidad de aproximación de las personas.


DISPOSITIVO DE MANDO A DOS MANOS

• Es un dispositivo de protección que requiere como mínimo una maniobra simultánea

(accionamiento de los dos órganos de mando) mediante ambas manos, para iniciar y mantener

mientras exista una situación peligrosa, el funcionamiento de los elementos del equipo de trabajo,

proporcionando así protección sólo para la persona que lo acciona.

Requisitos básicos de un dispositivo de mando a dos manos

• Será necesario tener que utilizar ambas manos, manteniendo una mano

sobe cada órgano de accionamiento, durante el mismo periodo de tiempo,

para generar una señal de salida del dispositivo.

• En general la señal de salida sólo se generan cuando se actúa sobre

ambos órganos de accionamiento con un retardo inferior o igual a 0,5 seg.

(sincronismo).


• Si se libera uno de los órganos de accionamiento durante la fase peligrosa de trabajo, se

interrumpe la señal de salida, lo que debe provocar la parada de los elementos peligrosos.

• Para poder obtener una nueva señal de salida se deben liberar previamente ambos mandos.

• Los órganos de accionamiento deben estar protegidos contra accionamientos involuntarios.

• Los órganos de accionamiento deben estar diseñados para que sólo se puedan accionar con

ambas manos.

• Los dispositivos de mando a dos manos sólo se pueden montar en equipos de trabajo en los que

los elementos peligrosos, de los que se pretende proteger al operador, se pueden parar en

cualquier parte de la fase peligrosa del ciclo de trabajo.

• Los dispositivos de mando a dos manos deben estar colocados a una distancia de seguridad

apropiada con relación a la zona peligrosa, teniendo en cuenta el tiempo total de parada de los

elementos peligrosos y la velocidad de aproximación de las manos del operador.


MANDO SENSITIVO

• Es un dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos

peligrosos mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado.

Cuando se suelta el órgano de accionamiento, éste retorna automáticamente

la posición correspondiente a la parada.

• El órgano de accionamiento suele ser un pulsador o un pedal.

• En general este dispositivo de mando se utiliza conjuntamente con otras medidas de seguridad

tales como la velocidad reducida (inferior o igual a 2m/min) o el esfuerzo reducido, pero también

pueden ir acompañados de otros dispositivos de protección tales como las barras sensibles.

• Se utiliza para operaciones de reglaje, limpieza, etc., cuando, en ciertos tipos de equipos de

trabajo es necesario anular el sistema de protección utilizado durante la producción normal del

equipo.


4.7. RIESGOS DE PROYECCIONES CAÍDAS DE OBJETOS, ESTALLIDO Y ROTURA

• Debe disponerse de resguardos que contengan las partículas

proyectadas ligadas al trabajo normal del equipo (virutas, productos

incandescentes de soldadura, partículas abrasivas...).

• Cuando se utilicen elementos suspendidos con cables o cadenas como herramientas pesadas,

partes móviles de las máquinas, resguardos abatibles,... deberán disponer de un segundo sistema

de suspensión de seguridad, o de sistemas paracaídas que impidan la caída del objeto en caso de

rotura del elemento de suspensión.

• Las instalaciones de presión deberán disponer de dispositivos limitadores de presión (válvulas

de seguridad). En los calderines utilizados generalmente como acumuladores de las máquinas

debería realizarse de forma periódica pruebas de presión y de tarado de válvulas de seguridad

por personal competente, así como un mantenimiento preventivo.


• En las conducciones de fluidos a presión (hidráulicas y neumáticas) existe el riesgo de latigazo

por rotura de alguna de las conducciones flexibles. Deberían sujetarse a intervalos regulares a

partes resistentes de la máquina, o en su defecto a sirgas de seguridad.

• En el caso particular de máquinas hidráulicas que trabajen a alta presión

deberían instalarse vainas metálicas o cubiertas adicionales de

protección para las tuberías flexibles de aceite adyacentes a la posición de

trabajo del operador, en los lugares en los que pueda estar un operario.

• Las tuberías flexibles deben llevar indicada la presión máxima que puedan soportar, que será

siempre superior a la de servicio. El programa de mantenimiento preventivo de estas máquinas

debe contemplarse específicamente la revisión frecuente de estas mangueras.

• Estas mismas precauciones o similares deben seguirse en las máquinas que trabajen con líquidos

corrosivos o cáusticos.


4.8. RIESGOS TERMICOS.

• La temperatura de la superficie a considerar para evaluar el riesgo depende de la

naturaleza del material (metal, plástico...) y de la duración del contacto con la

piel. Una superficie metálica lisa no presenta riesgo de quemadura por contacto

imprevisto (máximo 2 a 3 segundos) si su temperatura no excede de 65º C.

• Tanto para altas como para bajas temperaturas, debería disponerse de

aislamientos térmicos, como en las cámaras frigoríficas o en las cocinas

industriales, o bien resguardos que impidan el contacto con las partes a

temperaturas extremas y no transmitan la temperatura (rejillas o chapa perforada).

• Aquellas partes calientes o frías que no puedan reconocerse fácilmente deberán

estar señalizadas especialmente cuando estas partes puedan encontrarse al

desmontar una protección o una carcasa.


4.9. RIESGOS DE INCENDIO Y EXPLOSION

• Habrá que considerar tanto los focos de ignición originados por el propio equipo (partes

metálicas que se calientan por fricción, focos eléctricos, altas temperaturas producidas en el

proceso de fabricación,...), como los materiales combustibles o inflamables utilizados por el

equipo (combustible utilizado en el caso de máquinas con motor de explosión, por ejemplo, o

bien materias primas, subproductos intermedios o productos finales).

• Cuando se estudien las medidas preventivas, deberá tenerse en cuenta la potencia térmica del

foco de ignición que genera el equipo en relación con la capacidad de inflamación de las

substancias que puedan inflamarse; por ejemplo, la electricidad estática como foco de ignición

carecerá de importancia si lo que se puede inflamar son sustancias sólidas no finamente divididas,

pero deberá ser considerada en una cabina de pintura en presencia de disolventes orgánicos, o en

un molino de harina.


• Uno de los focos de ignición más importantes de las máquinas es el eléctrico. Habrá que prestar

atención a:

� La existencia de protecciones térmicas contra sobrecargas y cortocircuitos.

� Las medidas de prevención de arcos eléctricos.

� El control sobre la temperatura superficial máxima permitida en la aparamenta eléctrica

(disponiendo de termografías periódicas si es necesario).

� El mantenimiento y verificación de las resistencias.

• Otro foco de ignición importante en las máquinas que debe estar sometido a control y

mantenimiento periódico, son las partes sometidas a fricción, como los embragues, frenos,

partes móviles de los rodamientos,....


4.10. RIESGOS ELECTRICOS

• La máquina dispondrá de protecciones térmicas (fusibles, interruptores magnetotérmicos,...)

diseñados para protegerla contra cortocircuitos, sobretensiones y sobreintensidades.

• Los cuadros eléctricos estarán cerrados con llave o herramienta. En su interior estarán

protegidas todas las partes en tensión asegurando un grado de protección mínimo IP2

(inaccesibles con un objeto de un diámetro de 12,5 mm).

• En caso de no cumplirse esta condición, la manipulación de cualquier elemento del cuadro estará

reservada a personal autorizado, que utilice los EPI adecuados para un trabajo en tensión, y siga

un procedimiento de trabajo establecido previamente.

• En cuanto a la protección contra contactos indirectos, en muchas ocasiones se realizará desde el

circuito principal de la fábrica . En estos casos habrá que comprobar que esta protección sea

compatible con la instalación de la máquina. Habrá que comprobar la continuidad del


circuito de tierras hasta todas las partes metálicas accesibles de la máquina, y que el valor de la

resistencia de tierras sea compatible con la del interruptor diferencial instalado, de manera que

no se puedan producir tensiones de defecto peligrosas.

• En todos aquellos casos en los que en el interior de la máquina existan circuitos, ya sean de

maniobra o de potencia, suministrados por un transformador, estos circuitos deberán ser

protegidos de forma independiente a la del circuito general de baja de la fábrica (al no

pertenecer al circuito principal, no están protegidos por los diferenciales de aquel). De esta

manera, habrá que estudiar el tipo de circuito existente en la máquina y protegerlo en

consecuencia. Podrán adoptarse, entre otras, las siguientes soluciones:

� Circuitos de maniobra a tensiones inferiores a 50 V en corriente alterna o

a 75 V en corriente continua. El riesgo de contactos eléctricos indirectos

estará protegido si el transformador es de seguridad (diseñado según

la norma UNE-20339) y está marcado como tal.


� Circuitos de maniobra a 110-220 V. El riesgo de contactos eléctricos indirectos puede

protegerse utilizando un transformador separador de circuitos, marcado como tal, siempre

y cuando el circuito en cuestión no supere una potencia de 16 KVA y un voltaje de 440 V y se

consiga que las masas de este circuito no estén unidas a tierra ni a las masas de aparatos

conectados a otros circuitos.

� Otra alternativa sería colocar el neutro del transformador a tierra, conectar todas las

masas a tierra, y proteger el circuito con un interruptor diferencial (si el circuito es de

110 V, deberá asegurarse que el interruptor diferencial funcione a esa tensión).

� También sería posible colocar el neutro del transformador a tierra, conectar todas las

masas a tierra, y proteger el circuito con fusibles o magnetotérmicos. En este caso, la

intensidad máxima del fusible o magnetotérmico, su tiempo de disparo, y el valor de

resistencia del bucle, estarán calculados para que no se alcancen tensiones de contacto

peligrosas.


� Para los circuitos de potencia a 220 V o superior las soluciones posibles serán las mismas que

en el caso anterior, sin más diferencia que al ser normalmente las potencias muy superiores, la

solución del transformador separador de circuitos deberá desecharse casi siempre.

• En cualquier caso, habrá que tener en cuenta que sea cual sea el sistema utilizado para proteger

contra contactos eléctricos indirectos en el circuito de maniobra, éste deberá ser compatible con

la protección frente a puestas en marcha intempestivas.

• Para terminar, debe recordarse que los circuitos de los equipos que presenten cierta complejidad

deberán estar identificados, conservando en las cercanías los esquemas eléctricos y los registros

de los controles y mantenimientos preventivos.


4.11. RIESGOS DERIVADOS DEL ACCESO Y PERMANENCIA EN LAS MÁQUINA.

• Todos los equipos deberán ser estables frente a la presión del viento, golpes, vibraciones, fuerzas

centrífugas, de inercia... En un principio, y salvo que exista un motivo claro que lo impida, las

máquinas fijas deberían estar ancladas al suelo.

• Todos los lugares donde deba permanecer un trabajador, ya sea para

operaciones de producción normal, controles, mantenimiento… deberán

disponer de plataformas de trabajo y accesos a través de escaleras o

escalas. Las plataformas estarán sólidamente sujetas al equipo, con

suelos no resbaladizos. Si hay riesgo de caída desde más de 2 m. de

altura, deben disponer de barandillas u otro sistema equivalente.

• Las escaleras tendrán un ancho mayor de 55 cm, una huella superior a 15 cm, y una contrahuella

inferior a 25 cm. Si salvan una altura superior a 60 cm estarán protegidas con barandilla.


4.12. RIESGOS HIGIENICOS

• Los equipos deberían prevenir o proteger la generación y propagación del ruido y vibraciones.

� Correcto diseño y mantenimiento de elementos giratorios (rodamientos, ejes, volantes...), y

de cualquier otro que pueda participar en la generación de ruido y vibraciones.

� Colocación de recubrimientos absorbentes en partes metálicas del equipo que pudieran

chocar entre sí o ser golpeados por los materiales procesados.

� Instalación de las máquinas sobre apoyos antivibratorios.

� Minimización de los escapes neumáticos, y colocación de silenciadores donde no se pueda

prescindir de ellos.

� Cerramientos con materiales absorbentes de las fuentes de ruido.

� Señalización de los niveles de emisión de ruido, y de la obligación de utilizar EPI.


• En cuanto a la emisión de radiaciones, las medidas a adoptar serían:

� Utilización de fuentes de radiación intrínsecamente seguras (fuentes láser tipo 1 o 2),

complementado con la información sobre el riesgo residual.

� Diseño de los equipos con cerramientos que limiten la generación y propagación de

radiaciones.

� Señalización del tipo de radiación emitida y de la obligación de utilizar EPI’s.

• Los equipos de trabajo que se vayan a utilizar en ambientes de trabajo que puedan generar estrés

térmico (en salas de congelación, o en hornos), o condiciones climatológicas agresivas (trabajos

a la intemperie), deberán disponer de cabinas acondicionadas térmicamente.

• Las máquinas que entrañen riesgo por emanación de gases, vapores o líquidos o por emisión de

polvo, deberán estar provistas de medidas adecuadas de protección.

� Sustituir si es posible la sustancia peligrosa por otra que lo sea menos.


� Minimizar la emisión de substancias peligrosas ajustando en lo posible las cantidades de

productos utilizadas en los procesos.

� Colocar dispositivos de captación o extracción localizada

en las proximidades de la fuente emisora.

� Si lo anterior no es posible, podrán utilizarse sistemas de

ventilación general, o cortinas de aire.

� En caso de existir, el funcionamiento de los sistemas de extracción o ventilación deberá

depender exclusivamente del funcionamiento de la máquina, y no de un mando que el

trabajador pueda accionar o no.

� Verificar en el mantenimiento periódico el correcto funcionamiento de las aspiraciones.

� Señalizar el riesgo y la necesidad de utilizar EPI’s de protección respiratoria.


4.13. RIESGOS ERGONOMICOS..

• Los planos de trabajo para la alimentación, extracción, cambios de utillajes, reglajes, deberán

tener en cuenta las dimensiones de las personas, a fin de evitar posturas forzadas o mantenidas.

• Los órganos de accionamiento de la máquina deberán ser diseñados de forma que su ubicación

evite las posturas forzadas o mantenidas, y que el esfuerzo requerido para accionarlas será

compatible a la maniobra a efectuar por la mano o el pie del operario.

• Los órganos de control y los indicadores que proporcionen la información necesaria para

mantener las condiciones de seguridad de la máquina, estarán diseñados de forma que sean

fácilmente comprensibles (de forma intuitiva) y no generen sobrecarga o subcarga mental.

• Las condiciones de iluminación del equipo se adaptarán a las exigencias visuales de la

actividad. Como referencia, se pueden utilizar los valores recogidos en la Guía Técnica para la

evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los lugares de trabajo.


• Habrá que tener en cuenta también los lugares de acceso poco frecuente (para mantenimiento..),

en los que se dispondrá de iluminación integrada o tomas de corriente para instalar una

lámpara portátil . Se evitarán los efectos estreboscópicos, o los deslumbramientos o sombras.

4.14. ALARMA Y SEÑALIZACION

• Habrá que colocar señalización en la máquina:

� Si es necesaria una prohibición (restricciones de paso o de uso,...).

� Cuando haya que dar información sobre riesgos residuales.

� Si existen EPI de utilización obligatoria.

� Si el trabajador debe conocer determinada información, como los límites de utilización

(carga máxima, velocidades admisibles), sentidos de giro,...

� Si el operario puede variar determinados parámetros (profundidades de corte o velocidades

de rotación en máquinas herramientas...)


• La señalización no sustituye a la protección si existe posibilidad técnica

de protección (en la figura, el punto de atrapamiento debería estar

protegido, no basta con la señal de advertencia).

• Siempre que existan señales normalizadas deberán utilizarse éstas.

• Si las señales están acompañadas de alguna leyenda, ésta estará en castellano.

• Cuando la variación de parámetros de funcionamiento de un equipo dé lugar a una situación

peligrosa (presión, nivel, temperatura, velocidad, presencia de substancias peligrosas),

deberán colocarse dispositivos de alarma. Generalmente estarán asociados a detectores

de umbral y serán complementarios al sistema de protección.


• Los dispositivos de alarma pueden ser luminosos o sonoros. Los luminosos:

� Deberán estar en el campo de visión del operario.

� Tendrán un contraste adecuado con el entorno.

� Si existe una señal intermitente y otra continua, la señal intermitente se utilizará para indicar

un grado mayor de peligro o mayor urgencia que la continua.

� La señal de peligro será doblemente intensa que la de advertencia, será de color rojo y si es

del tipo baliza estará colocada en la parte superior.

• En cuanto a los dispositivos de alarma sonoros:

� Deben tener un nivel sonoro superior al nivel de ruido ambiental y preferentemente

frecuencias distintas.

� No deben utilizarse cuando el ruido de fondo sea excesivamente intenso.

� La señal intermitente se utilizará para indicar un grado mayor de peligro que la continua.


4.15. CONSIGNACION.

• Todas las máquinas deben disponer de dispositivos que permitan separarlas de sus fuentes de

energía (eléctrica, neumática, hidráulica...).

• Para la energía eléctrica la separación puede realizarse mediante un seccionador, un

seccionador provisto de contacto auxiliar de desconexión de carga antes de que se abran sus

contactos principales, un interruptor seccionador, o un interruptor automático provisto de la

función de seccionamiento.

• Para equipos con un consumo inferior a 16 A y una potencia inferior a 3 kW, podrá ser

suficiente con retirar el enchufe de una toma de corriente, siempre y cuando se tenga la certeza

de que no puede volver a enchufarse sin que lo advierta la persona que interviene en la máquina.

• En relación con las energías hidráulica y neumática, el dispositivo de separación puede ser


una llave, una válvula o un distribuidor manual. En neumática puede emplearse un “enchufe

rápido” de la misma manera que la toma de corriente en electricidad para las máquinas de

pequeña potencia.

• Cada uno de estos dispositivos debe disponer de la posibilidad de ser bloqueado.

• También deben existir en la máquina medios técnicos que permitan la disipación de las

energías acumuladas: purgar acumuladores hidráulicos, vaciar los depósitos y canalizaciones de

aire comprimido, descargar los condensadores...

criterios para la adecuaci n al real decreto · pdf filese ha atendido al punto 8 (partes...

Documents