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CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO

BLOQUE III: PROGRAMACIÓN. FAGOR 8025.

Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A

ÍNDICE ÍNDICE 2

1.- INTRODUCCIÓN 7 1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030. ___________________________________________ 7 1.2.- ORÍGENES. __________________________________________________________________ 7 1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIÓN ESTÁNDAR. _______________________________________ 7

1.3.1.- Ejemplo_________________________________________________________ 8 1.4.- PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA. _______________________________________________ 9 1.5.- FUNCIONES MÁS UTILIZADAS._________________________________________________ 10 1.6.- FUNCIONES AUXILIARES. _____________________________________________________ 11

1.6.1.- Parada de programa. M00._________________________________________ 11 1.6.2.- Parada condicional del programa. M01. _______________________________ 11 1.6.3.- Final de programa. M02.___________________________________________ 12 1.6.4.- Final de programa y vuelta a condiciones iniciales. M30.__________________ 12 1.6.5.- Arranque de cabezal. M03 / M04.____________________________________ 12 1.6.6.- Parada del cabezal. M05. __________________________________________ 12 1.6.7.- Código de cambio de herramienta. M06. ______________________________ 12 1.6.8.- Activar y desactivar refrigerante. M08 / M09. ___________________________ 12 1.6.9.- Abrir y cerrar protección. M10 / M11. _________________________________ 12 1.6.10.- Abrir y cerrar almacén de herramientas. M15 / M16. ____________________ 13 1.6.11.- Sujetar y soltar pinza de herramienta. M20 / M21. ______________________ 13 1.6.12.- Abrir y cerrar sujeción de pieza. M17 / M18. __________________________ 13

1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS. ________________________________________________ 13 1.7.1.- Programación absoluta o incremental. G90 / G91._______________________ 13 1.7.2.- Programación en milímetros o pulgadas. G71 / G70._____________________ 14 1.7.3.- Velocidad de avance. G94 / G95.____________________________________ 15 1.7.4.- Velocidad de corte. G96 / G97.______________________________________ 15

2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I). 17 2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIÓN. G43/G44. G41/G42/G40. _________________________ 17

2.1.1.- Introducción ____________________________________________________ 17 2.1.2.- Compensación de Radio. G41/G42.__________________________________ 17 2.1.3.- Anulación de Compensación de radio. G40. ___________________________ 18 2.1.4.- Compensación de Longitud (Solo Fresadora). G43.______________________ 18 2.1.5.- Anulación Compensación de Longitud. G44. ___________________________ 19

2.2.- POSICIONAMIENTO RÁPIDO. G00. ______________________________________________ 20 2.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 20 2.2.2.- Comentarios sobre la Programación _________________________________ 20 2.2.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 20

2.3.- INTERPOLACIÓN LINEAL. G01. _________________________________________________ 23 2.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 23 2.3.2.- Comentarios sobre la Programación _________________________________ 23 2.3.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 23

2.4.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR. G02/G03. __________________________________________ 30 2.4.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 30 2.4.2.- Programación de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y centro _ 31 2.4.3.- Programación de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y Radio _ 31

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Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .

2.4.4.- Programación de G02/G03 En coordenadas Polares: Centro y ángulo del Punto Final_______________________________________________________________ 33

2.4.5.- Programación del Centro en Coordenadas Absolutas (No Simulada).________ 33 2.4.6.- Ejemplos _______________________________________________________ 34

3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES. 41 3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.___________________ 41

3.1.1.- Descripción y Sintasix_____________________________________________ 41 3.1.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 41

3.2.- PRESELECCIÓN DE COTAS. G92. ______________________________________________ 42 3.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 42 3.2.2.- Limitación de velocidad del Cabezal. G92._____________________________ 42 3.2.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 43

3.3.- PRESELECCIÓN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93.___________________ 46 3.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 46 3.3.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 46

3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59. _______________________ 50 3.4.1.- Descripción _____________________________________________________ 50 3.4.2.- Carga del Origen ________________________________________________ 50 3.4.3.- Activación del Origen._____________________________________________ 50 3.4.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 50

4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II). 57 4.1.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08. ________ 57

4.1.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 57 4.1.2.- Programación de G08 En coordenadas Cartesianas _____________________ 57 4.1.3.- Programación de G08 En coordenadas Polares (No simulado en WinUnisoft) _ 57 4.1.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 58

4.2.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09. ___________________ 61 4.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 61 4.2.2.- Programación de G09 En coordenadas Cartesianas _____________________ 61 4.2.3.- Programación de G09 En coordenadas Polares ________________________ 61 4.2.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 62

4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36. ___________________________________ 66 4.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 66 4.3.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 66

4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39. ________________________________ 70 4.4.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 70 4.4.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 70

4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38. _____________________________________ 74 4.5.1.- Entrada Tangencial. G37. Descripción y Sintaxis del Bloque. ______________ 74 4.5.2.- Salida Tangencial. G38. Descripción y Sintaxis del Bloque.________________ 74 4.5.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 75

4.6.- ROSCADO ELECTRÓNICO. G33.________________________________________________ 79 4.6.1.- Descripción Y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 79 4.6.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 80

4.7.- INTERPOLACIÓN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT) __________ 83 4.7.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 83 4.7.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 83

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5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRÍAS, GIROS Y ESCALAS. 85 5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29. ________________________ 85

5.1.1.- Descripción _____________________________________________________ 85 5.1.2.- Saltos _________________________________________________________ 86 5.1.3.- Llamadas ______________________________________________________ 86 5.1.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 87

5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13. __________________________________________ 92 5.2.1.- Descripción y Sintaxis_____________________________________________ 92 5.2.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 92

5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72. ____________________________________________________ 96 5.3.1.- Descripción _____________________________________________________ 96 5.3.2.- Factor de Escala Aplicado a todos los ejes ____________________________ 96 5.3.3.- Factor de Escala aplicado a un solo eje (No simulado).___________________ 96 5.3.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 97

5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.___________________________________ 100 5.4.1.- Descripción ____________________________________________________ 100 5.4.2.- Ejemplos ______________________________________________________ 100

6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS.107 6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERÍSTICAS GENERALES. ______ 107 6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81. ________________________________________ 109

6.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 109 6.2.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 110 6.2.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 111 6.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 112

6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.______________________________________ 117 6.3.1.- Descripción y Sintaxis____________________________________________ 117 6.3.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 118 6.3.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 119 6.3.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 120

6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.________________________________________ 123 6.4.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 123 6.4.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 124 6.4.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 126

6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85. _____________________________________ 130 6.5.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 130 6.5.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 131 6.5.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 133

7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS.139 7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88.________________________________________________ 139

7.1.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 139 7.1.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 140 7.1.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 141 7.1.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 142

7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89. ________________________________________________ 147 7.2.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 147 7.2.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 148 7.2.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 149

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7.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 150 7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86. ______________________________________________ 154

7.3.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 154 7.3.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 156 7.3.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 157

7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87. ___________________________________________________ 160 7.4.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 160 7.4.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 161 7.4.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 163

7.5.- TALADRADO. G83. __________________________________________________________ 165 7.5.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 165 7.5.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 166 7.5.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 166 7.5.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 167

8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES COMPUESTOS. 169

8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.______________________________________________ 169 8.1.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 169 8.1.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 170 8.1.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 172 8.1.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 173

8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69. ______________________________________________ 175 8.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 175 8.2.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 176 8.2.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 178 8.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 179

8.3.- G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL. _______________________________ 180 8.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 180 8.3.2.- Ejemplos ______________________________________________________ 181

9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I). 183 9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERÍSTICAS GENERALES. _ 183 9.2.- ANULACIÓN DE CICLO FIJO. G80. _____________________________________________ 184

9.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 184 9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89. __ 184

9.3.1.- Formato y Sintaxis del Bloque. _____________________________________ 184 9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81. _____________________________________________ 186

9.4.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 186 9.4.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 186 9.4.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 186

9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIÓN. G82._________________________ 191 9.5.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 191 9.5.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 191 9.5.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 192

9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83. __________________________________ 194 9.6.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 194 9.6.2.- Ciclo de trabajo del Bloque – Formato A. _____________________________ 196 9.6.3.- Ciclo de trabajo del Bloque – Formato B. _____________________________ 197

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9.6.4.- Ejemplos. _____________________________________________________ 198 9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84. ___________________________________ 202

9.7.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 202 9.7.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 202 9.7.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 203

9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RÍGIDO. G84 R. ______________________________________ 206 9.8.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 206 9.8.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 206

9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85. _____________________________________________ 208 9.9.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 208 9.9.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 208 9.9.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 208

9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86. ___________________ 210 9.10.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 210 9.10.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 210

9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.__________________________________ 211 9.11.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 211 9.11.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 212 9.11.3.- Ejemplos. ____________________________________________________ 213

9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88. ______________________________________ 217 9.12.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 217 9.12.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 218

9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89. ___________________ 220 9.13.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 220 9.13.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 220

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Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación

Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T

1.- INTRODUCCIÓN 1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030.

Se ha seleccionado este lenguaje para el aprendizaje de CNC por ser el más completo, sin llegar a los

nuevos lenguajes de alto nivel de FAGOR. Aprendiendo con él se comprende muy bien, a nuestro entender, lo

que ocurre realmente en máquina y le facilitará al lector el cambio a otros lenguajes si así fuese requerido. Tal

y como nosotros pensamos, es un lenguaje muy didáctico.

No existen diferencias apreciables a nivel de lenguaje entre los modelos CNC 8025 y los modelos CNC

8030, la única diferencia entre estos, es a nivel constructivo del control. El modelo CNC 8025 es de tipo

compacto y el modelo 8030 es de tipo modular.

Dentro del lenguaje FAGOR CNC 8025/8030 existen pequeñas modificaciones que afectan tanto a los

controles como a los lenguajes, para optimizarlos en la aplicación a diferentes máquinas:

• 8025/8030GP: Control para propósito general.

• 8025/8030T: Control específico para tornos.

• 8025/8030M: Control específico para centros de mecanizado de hasta 4 ejes.

• 8025/8030MS: Control específico para centros de mecanizado de hasta 5 ejes.

Además de los enumerados existen distintas opciones que pueden montarse en todos ellos:

• Si añaden la letra G, tienen la opción de gráficos.

• Si añaden la letra I, se construyen con un autómata programable integrado (PLC).

• Si añaden la letra K, dispondrá de una memoria de 512 Kb.

1.2.- ORÍGENES. Para la programación en CNC se utilizan tres orígenes denominados comúnmente ceros:

• Cero máquina: Es el origen definido para la máquina, situado por el fabricante con referencia a

elementos fijos en ella, por lo cual este cero es inamovible por el usuario.

• Cero pieza: Es el origen elegido en la pieza para su programación. De la elección de la posición de

este cero dependerá en gran medida la facilidad para programarla, para ello si la pieza es simétrica

convendrá colocar el cero en el o los ejes de simetría. Asimismo si la pieza tiene elementos curvos

(taladros, redondeos, etc) será interesante en la medida de lo posible la colocación del cero en sus

ejes de simetría y/o revolución.

• Cero herramienta: Es el origen que toma como referencia la herramienta para su movimiento.

Este cero en función de los parámetros de la herramienta (longitud, ancho, radio de punta, etc)

será compensado mediante las funciones correspondientes.

1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIÓN ESTÁNDAR. Se entiende por bloque de programación a cada una de las líneas de código que conforman un

programa de control numérico.

Está formado por una serie de letra, números y símbolos ordenados convenientemente.

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Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 1 . - Introducción

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Un bloque tipo es de la siguiente forma:

N4 G2 X4.3 Y4.3 Z4.3 I4.3 J4.3 K4.3 F4 S4 T4.4 M2 (Comentarios)

Veamos detenidamente que significa cada una de ellas:

N Número de bloque. Todos los bloques de un programa comienzan por un número de máximo

cuatro cifras que indica la posición que ocupa el bloque. Se utiliza este número de bloque, además, para hacer

llamadas y saltos entre bloques. Al iniciar la programación conviene escribir los bloques de 10 en 10 para así, si

fuese necesario incluir líneas intermedias.

G Funciones preparatorias. Inmediatamente después del número de bloque se sitúa la función G

seguida de dos dígitos. Esta función indica al control como será el desplazamiento a realizar.

X Y Z Coordenadas de posición. Indica al control las posiciones iniciales y/o finales entre las que se

desplazará. Utiliza cuatro dígitos para la parte entera y tres decimales para la parte decimal. (Cuando su valor

se da en pulgadas, utiliza tres cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal).

I J K Coordenadas auxiliares. Al igual que las coordenadas de posición, indica coordenadas en

aquellos bloques en los que es necesaria su programación. (Cuando su valor se da en pulgadas, utiliza tres

cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal).

F Función velocidad de avance. Utilizada para programar la velocidad de avance de los ejes, utiliza

cuatro dígitos.

S Función velocidad de corte. Utilizada para programar la velocidad de corte, utiliza cuatro dígitos.

T Función selección de herramientas. Se utiliza para designar la herramienta y su corrector a utilizar

en el mecanizado. La herramienta se define por los cuatro dígitos anteriores al punto y el corrector por las

cuatro posteriores al punto.

M Función auxiliar. Se utiliza para definir funciones propias de cada máquina. Utiliza dos dígitos.

Algunas de ellas están predefinidas (p. e. M03 es giro del cabezal) y otras se dejan al criterio del fabricante.

( ) Comentarios. Se utilizan para explicar el contenido del bloque. Todo aquello que aparezca entre

paréntesis no será tenido en cuenta por el simulador.

Todos los bloques del programa mantendrán este formato, aunque no tienen porqué existir todos los

parámetros.

Únicamente existe un bloque que no mantiene este formato, es el primer bloque de programa que se

utiliza para identificar el programa en el CNC (nombre de programa), su formato es el símbolo “%” seguido de

cinco cifras. El nombre de programa en un control es único.

1.3.1.- EJEMPLO

A continuación se muestra un ejemplo de un programa en CNC llamado “00000”.

%00000 N0010 T1.1 M3 N0020 G0 X0 Z0


N0030 M30

1.4.- PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA. El CNC dispone de 255 parámetros (P0-P254) utilizables por el usuario, para ayuda a la programación,

con ellos se pueden definir operaciones y saltos. Estos pueden sustituir a valores de cotas, valores de

funciones, etc

La letra K seguido de un número indica un valor constante en formato decimal (p. e. K26, se utiliza

para indicar el valor 26). Puede ser positivo o negativo.

La letra H seguido de un número indica un valor constante en formato hexadecimal (p. e. H35AFD478,

se utiliza para indicar el valor en hexadecimal 35AFD478). Debe ser positivo, entero, de máximo 8 caracteres.

Solo se pueden utilizar en operaciones binarias y formando parte del segundo operando.

A continuación se recogen en una tabla las de operaciones que se pueden realizar entre parámetros o

constantes, mediante las funciones F1 a F33.

FUNCIÓN OPERACIÓN REALIZADA FORMATO DESCRIPCIÓN

F1 Suma P1 = P2 F1 P3 El valor de P1 será la suma de P2 y P3

F2 Resta P1 = P2 F2 P3 El valor de P1 será la diferencia de P2 y P3

F3 Multiplicación P1 = P2 F3 P3 El valor de P1 será el producto de P2 y P3

F4 División P1 = P2 F4 P3 El valor de P1 será el cociente de P2 entre P3

F5 Raíz cuadrada P1 = F5 P2 El valor de P1 será la raíz cuadrada de P2

F6 Raíz cuadrada de la suma de los cuadrados P1 = P2 F6 P3 El valor de P1 será la raíz cuadrada de la

suma de los cuadrados de P2 y P3

F7 Seno P1 = F7 P2 El valor de P1 será el valor del seno de P2 (en grados sexagesimales)

F8 Coseno P1 = F8 P2 El valor de P1 será el valor del coseno de P2 (en grados sexagesimales)

F9 Tangente P1 = F9 P2 El valor de P1 será el valor de la tangente de P2 (en grados sexagesimales)

F10 Arco Tangente P1 = F10 P2 El valor de P1 será el arco en grados sexagesimales cuya tangente es P2

F11 Comparación P1 = F11 P2 Compara parámetros entre ellos o con una

constante (Ver Capítulo de Saltos y Llamadas)

F12 Parte entera P1 = F12 P2 El valor de P1 será el valor de la parte entera de P2

F13 Parte Entera más Uno P1 = F13 P2 El valor de P1 será el valor de la parte entera de P2 más una unidad

F14 Parte Entera menos Uno P1 = F14 P2 El valor de P1 será el valor de la parte entera de P2 menos una unidad

F15 Valor absoluto P1 = F15 P2 El valor de P1 será el valor absoluto de P2

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FUNCIÓN OPERACIÓN REALIZADA FORMATO DESCRIPCIÓN

F16 Complementación P1 = F16 P2 El valor de P1 será el complementado de P2 (-P2)

F17 Función especial P1 = F17 P2 El valor de P1 será el de la dirección de memoria del bloque de valor P2

F18 Función especial P1 = F18 P2 El valor de P1 será el de la cota X del bloque de valor P2

F19 Función especial P1 = F19 P2 El valor de P1 será el de la cota Y del bloque de valor P2

F20 Función especial P1 = F20 P2 El valor de P1 será el de la cota Z del bloque de valor P2

F21 Función especial P1 = F21 P2 El valor de P1 será el de la cota W del bloque de valor P2

F22 Función especial P1 = F22 P2 El valor de P1 será el de la dirección de memoria del bloque anterior al valor P2

F23 Función especial P1 = F23 P2 El valor de P1 será el del número de la tabla de la herramienta en operación

F24 Función especial P1 = F24 P2 El valor de P1 será el de R que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas

de valor P2

F25 Función especial P1 = F25 P2 El valor de P1 será el de L que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas

de valor P2

F26 Función especial P1 = F26 P2 El valor de P1 será el de I que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas

de valor P2

F27 Función especial P1 = F27 P2 El valor de P1 será el de K que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas

de valor P2

F28 Función especial P1 = F28 P2 El valor de P1 será el de la cota V que se encuentra en el bloque cuya dirección es P2

F29 Función especial P1 = F29 P2 EL valor P1 será el de la cota V en el bloque de dirección P2

F30 Operación binaria: AND P1 = P2 F30 P3 El valor de P1 será el resultado de la operación binaria AND de P2 con P3

F31 Operación binaria: OR P1 = P2 F31 P3 El valor de P1 será el resultado de la operación binaria OR de P2 con P3

F32 Operación binaria: XOR P1 = P2 F32 P3 El valor de P1 será el resultado de la operación binaria XOR de P2 con P3

F33 Operación binaria: NOR P1 = F33 P2 El valor de P1 será el del complemento a uno de P2

1.5.- FUNCIONES MÁS UTILIZADAS. La explicación de las funciones se realizará clasificándolas por el tipo de control que va a realizar, así las

agruparemos en:

• Funciones auxiliares.

• Funciones preparatorias.


• Funciones de control de trayectorias.

• Funciones de ejes y sistemas de coordenadas.

• Funciones de ciclos fijos.

Dentro de cada uno de estos grupos existen lo que se llaman funciones modales, es decir, funciones

incompatibles entre sí y que permanecerán activa mientras no se programe lo contrario. Además, existen

funciones predefinidas por el fabricante y que asume el control en el arranque, de modo que si no se dice lo

contrario la máquina utilizará esos parámetros (p. e. si no se dice lo contrario una máquina arrancará con

programación en mm.).

1.6.- FUNCIONES AUXILIARES. Las funciones auxiliares son utilizadas para programar eventos, externos a la programación, paradas,

puesta en marcha de refrigerantes, abrir mordazas, etc.

Su formato es:

N4 M2

Donde:

N Número de bloque (de hasta cuatro cifras).

M Función auxiliar cuyo código puede ir desde 00 hasta 99

Se pueden programar más de una función auxiliar a la vez, hasta un máximo de siete, pero hay que

tener en cuenta que se ejecutarán en el orden programado. No obstante para mayor claridad del programa se

recomienda utilizar una por cada bloque.

Las órdenes estándar de programación son M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06 y M30, el resto de las

funciones son programadas por el fabricante, y es él quien asigna su uso. A continuación veremos las estándar

y las programadas en las máquinas de la empresa ALECOP.

1.6.1.- PARADA DE PROGRAMA. M00.

La función auxiliar M00 interrumpe la ejecución de un programa, para reanudarlo habrá de reanudarlo

con la orden marcha.

La ejecución se reiniciará en el punto en que se interrumpió, así como las características tecnológicas

utilizadas hasta el momento (unidades, etc).

No se debe utilizar para finalizar un programa pues no restaura el control a las condiciones iniciales.

1.6.2.- PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA. M01.

La función auxiliar M01 interrumpe la ejecución de un programa siempre que esté activada una señal

externa al control, se utiliza como parada de control.

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1.6.3.- FINAL DE PROGRAMA. M02.

La función auxiliar M02 acaba la ejecución de un programa y lo devuelve a las condiciones iniciales con

parada de cabezal. Si se diese de nuevo la orden de marcha el programa se ejecutaría donde se dejó pero en

condiciones iniciales.

1.6.4.- FINAL DE PROGRAMA Y VUELTA A CONDICIONES INICIALES. M30.

La función auxiliar M30 es similar a M02 con la única diferencia que en este caso el programa vuelve al

primer bloque programado. Es la utilizada habitualmente para acabar la ejecución de un programa.

1.6.5.- ARRANQUE DE CABEZAL. M03 / M04.

Las funciones auxiliares M03 y M04 activan el arranque y giro del eje principal de la máquina en sentido

horario (M03) o sentido antihorario (M04).

Para ejecutar esta función es necesario haber programado previamente alguna velocidad S. Si en el

programa no existiese ninguna velocidad programada, el control no sabrá a que velocidad girar y nos reportará

un mensaje de error.

1.6.6.- PARADA DEL CABEZAL. M05.

La función M05 efectúa una parada del eje principal de la máquina.

1.6.7.- CÓDIGO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA. M06.

Esta función solo es necesario en fresadora.

La función M06 ejecuta la subrutina de cambio de herramientas, esta puede ser de dos formas, en

función de la existencia o no de cambiador automático de herramientas.

Si no existe cambiador automático, se ejecuta una parada de cabezal y posteriormente una parada de

programa.

Si existe cambiador automático de herramienta, se ejecutará una parada de cabezal, y posteriormente

una subrutina que variará en función de la construcción de la máquina. El propósito de esta subrutina es

acercar le cabezal al cambiador, posicionar el cambiador, efectuar el cambio, etc

1.6.8.- ACTIVAR Y DESACTIVAR REFRIGERANTE. M08 / M09.

Solo válido para las máquinas de ALECOP.

La función M08 activa la puesta en marcha del refrigerante.

La función M09 desactiva la puesta en marcha del refrigerante.

1.6.9.- ABRIR Y CERRAR PROTECCIÓN. M10 / M11.


La función M10 envía una señal de apertura del sistema de protección de la máquina.

La función M11 envía una señal de cierre del sistema de protección de la máquina.


1.6.10.- ABRIR Y CERRAR ALMACÉN DE HERRAMIENTAS. M15 / M16.


Esta función solo está asignada en fresadora.

Esta función por sí sola no tiene utilidad, pero se utiliza como parte de la subrutina M06 de cambio de

herramienta.

Debido a que para el cambio de herramientas es necesario posicionar el almacén de herramientas en un

punto determinado, es necesario definir estas funciones que ejecutan la entrada y salida del almacén desde y

hasta su posición.

1.6.11.- SUJETAR Y SOLTAR PINZA DE HERRAMIENTA. M20 / M21.


Esta función solo está asignada en fresadora.

Se utiliza también como parte de la subrutina del cambio de herramientas, realiza la apertura (M20) y

cierre (M21) de la pinza del portaherramientas.

1.6.12.- ABRIR Y CERRAR SUJECIÓN DE PIEZA. M17 / M18.


Esta función envía una señal de apertura (M17) o cierre (M18) del sistema de sujeción de la pieza.

Estas son, la mordaza en el caso de la fresadora y el plato de garras en el caso del torno.

1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS.

1.7.1.- PROGRAMACIÓN ABSOLUTA O INCREMENTAL. G90 / G91.

Indica el modo en el que se indicará las coordenadas de trabajo.

Si el modo es absoluto (G90), las cotas estarán siempre referidas al origen de coordenadas, por el

contrario si estamos en modo incremental (G91), las cotas se indicarán con respecto a la cota del movimiento

anterior.

El control asume al inicio la programación absoluta (G90).

Se pretende programar un movimiento OABCA según las coordenadas de la figura siguiente:

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B (100,70)

C (10,100) A (8,10)

Z

Y

O (0,0)

EJEMPLO I: PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS ABSOLUTAS G90.

El programa resultante sería:

N110 ... N120 G00 Y8 Z10 (Desplazamiento desde O hasta A) N130 G00 Y100 Z70 (Desplazamiento desde A hasta B) N130 G00 Y100 Z70 (Desplazamiento desde B hasta C) N140 G00 Y10 Z100 (Desplazamiento desde C hasta A) N150 ...

EJEMPLO II: PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS INCREMENTALES G91.

El programa resultante sería:

N110 ... N120 G00 Y8 Z10 (Desplazamiento desde O hasta A) N130 G00 Y92 Z60 (Desplazamiento desde A hasta B) N130 G00 Y-90 Z30 (Desplazamiento desde B hasta C) N140 G00 Y-2 Z-90 (Desplazamiento desde C hasta A) N150 ...

1.7.2.- PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS O PULGADAS. G71 / G70.

Especifica si el control interpretará las coordenadas en milímetros (G71) o pulgadas (G70) en su

ejecución. Estas unidades también afectarán a las compensaciones de herramientas.

El control inicia su programación en milímetros (G71).

Estas funciones son modales, es decir se mantendrán activas hasta no se programe alguna función que

la cambie o se programe un final de programa.


1.7.3.- VELOCIDAD DE AVANCE. G94 / G95.

Especifica si la velocidad de avance indicada en la función F se indicará en unidades de mm/min, en

cuyo caso será constante (G94), o en mm/rev, en cuyo caso variará con la velocidad de giro del cabezal (G95).

En torno se iniciará G95 (mm/rev).

En fresadora con G94 (mm/min).



1.7.4.- VELOCIDAD DE CORTE. G96 / G97.

Esta función es distinta en función de que su aplicación sea en torno o en fresadora.

• Torno:

• G96: Indica las unidades de la velocidad de corte en m/min, con lo que la velocidad de corte es

constante, y el control calcula en cada momento la velocidad de giro del cabezal.

Figura 1-1 Velocidad de corte constante (G96).

• G97: Indica las unidades de la velocidad de giro en rpm., con lo que esta permanece constante. En

este caso habrá de tenerse en cuenta para el cálculo de la potencia y de la velocidad de corte, el

caso mas desfavorable, que será el del diámetro mayor.

Figura 1-2 Velocidad de giro constante (G97).

• Fresadora:

• G96: Indica si se trabaja en velocidad de avance superficial constante, es decir considera la

velocidad programada como la velocidad de contacto con la pieza con lo cual esta variará en

función del diámetro de la herramienta.

• G97: Considera la velocidad programada como la de avance del centro de la herramienta.

En ambos casos se inicia el control con G97.

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2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I). 2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIÓN. G43/G44. G41/G42/G40.

2.1.1.- INTRODUCCIÓN

En los trabajos habituales de mecanizado es necesario tener en cuenta la longitud y el radio de la

herramienta para definir su trayectoria y obtener en la pieza las dimensiones deseadas.

En CNC se utilizan funciones de compensación de longitud y radio para poder programar directamente

la geometría deseada. El control calcula la trayectoria a seguir por la herramienta según la trayectoria

programada y las dimensiones almacenadas en la tabla de herramientas.

2.1.2.- COMPENSACIÓN DE RADIO. G41/G42.

Indica al control que utilice el radio de la herramienta y lo compense a derecha (G42) o a izquierda

(G41) en función del sentido de mecanizado. Para que la compensación pueda hacerse efectiva es necesario

almacenar el radio de la herramienta y el factor de forma en la tabla de herramientas.

El simulador permite cargar los valores de las dimensiones de las herramientas directamente en la tabla

correspondiente, trabajando en modo gestor y en la pestaña herramientas.

También se pueden almacenar las dimensiones de una herramienta dentro de un programa de CN,

mediante el código G50.

G41 La compensación coloca la herramienta a la izquierda de la trayectoria programada, según el

sentido del movimiento.

G42 La compensación coloca la herramienta a la derecha de la trayectoria programada, según el

sentido del movimiento.

En la Figura 2-1 se presenta como actúan las funciones G41 y G42. La trayectoria programada se ha

dibujado en línea continua, y la trayectoria calculada por el CNC para el centro está trazada en línea

discontinua. Se ha sombreado dónde quedará el material de la pieza.

R

G41

R

G42

Figura 2-1 Compensación de Radio G41/G42.

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Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).

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Las funciones G41 y G42 son modales y incompatibles entre sí. Se anulan, la una con la otra, con G40,

M02, M30 o por una Emergencia o Reset.

En torno, al programar las trayectorias sin compensar el radio de la herramienta, se producen errores

en las trayectorias no paralelas a los ejes, ver Figura 2-2. Si los movimientos son todos paralelos a los ejes,

activar la compensación de radio no produce ningún efecto.

A

B Error

Figura 2-2 Error debido a radio de herramienta en torno.

En fresadora, las trayectorias programadas, si no está activada la compensación de herramienta

corresponderán al centro de la herramienta.

2.1.3.- ANULACIÓN DE COMPENSACIÓN DE RADIO. G40.

Esta función anula la compensación de radio de herramienta, programada con G41 o G42.

El código G40 sólo puede programarse en un bloque en el que se programe un movimiento rectilíneo,

sino el programa dará un error.

2.1.4.- COMPENSACIÓN DE LONGITUD (SOLO FRESADORA). G43.

En el torneado, el control asume la longitud de la herramienta al cargar la herramienta con su código T

(Ej. T3.3). Sin embargo, en el fresado, para compensar la longitud de las herramientas es necesario programar

el código G43.

Al programar este código, el control suma o resta los valores de longitud y correctores de desgaste

almacenados en la tabla de herramientas a la cota de cada punto programado correspondiente al eje

perpendicular al plano de trabajo.

La compensación de longitud es modal, y se anula con las funciones G44, G74, M02, M30 o al

realizarse un Reset o una Emergencia.

Esta función no necesita estar programada sola en un bloque. Un posible formato del bloque es:


N0040 G43 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03

En el que está programado también un desplazamiento a máxima velocidad.

2.1.5.- ANULACIÓN COMPENSACIÓN DE LONGITUD. G44.

Mediante este código se anula la compensación de la longitud de la herramienta en el fresado,

programado mediante el código G43.

El formato del bloque sería similar al de la función G43, y la anulación de la compensación sería efectiva

en el siguiente desplazamiento.

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2.2.- POSICIONAMIENTO RÁPIDO. G00.

2.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE

Cuando se programa G00 se realiza un movimiento desde la posición en que se encuentra hasta la

posición indicada a la máxima velocidad que los ejes permitan (es decir, sin tener en cuenta la velocidad de

avance programada). La trayectoria resultante es siempre una línea recta entre el punto inicial y el punto final.

El avance en este movimiento estará determinado por el del eje más lento. Esta función se utiliza para realizar

desplazamientos rápidos de la herramienta antes de realizar una determinada operación (arranque de material,

cambio de herramienta ...).

Al programar la función G00, no se anula el último avance programado (F), es decir, cuando se

programa de nuevo G01, G02 ó G03 el desplazamiento se realizará con ese avance.

El bloque se construye de la siguiente manera:

N0010 G00 X300 Y100 Z200 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación

elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en

cotas incrementales.

Esta función es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Está activa después de ejecutarse

M02/M30 y después de una EMERGENCIA o RESET.

2.2.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN

• Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendrá definido únicamente por las

coordenadas X y Z.

• Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en función de parámetros

previamente definidos.

• Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no será necesario

indicar su valor en el bloque.

2.2.3.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: PROGRAMACIÓN DE POSICIONAMIENTO RÁPIDO EN TORNO.

El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura

2-3. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X75 Z200).

Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina. Programación en diámetros.


1

2 3

0

Z

X

80

85 15

10

10

Figura 2-3 Trayectoria para ejemplo de programación con G00 en torno.

N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min) N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X40 Z85 (Tray 0-1) N0070 G91 X-20 (Cotas Incrementales, Tray 1-2) N0080 Z 15 (Tray 2-3) N0090 G90 X75 Z200 (Tray 3-0) N0100 M30

Nótese que como G00 (que también puede programarse G0) permanece activo durante todo el

programa no es necesario incluirlo en todos los bloques (no aparece en los bloques N0070 a N0090). De hecho,

no hubiera sido necesario incluirlo en el bloque N0060 ya que al iniciar el programa también está activo.

Las trayectorias 1-2 y 2-3 son trayectorias paralelas a un eje, por lo que una de las coordenadas de los

puntos origen y destino coinciden. El bloque se programa incluyendo únicamente la coordenada que varía. La

trayectoria (1-2) es paralela al eje X, los puntos 1 y 2 tienen la misma coordenada Z (85), por lo tanto, en el

bloque N0070 sólo se programa el valor de la cota Z.

En el bloque N0010 se indica que la programación se realizará con cotas absolutas. En el bloque N0060

se programa la trayectoria 0-1 indicando las coordenadas del punto final con cotas absolutas (respecto al 0

pieza).

En el bloque N0070 se indica que la programación se realizará con cotas incrementales. Las

coordenadas del punto 2 (en éste caso la X, que es la única que varía) se programan con cotas incrementales.

Como la programación es en diámetros, la cota X incremental (X-20) será el doble de la distancia entre los

puntos 1 y 2 (10). El signo indicará el sentido del movimiento.

La programación de los códigos G90 y G91 (cotas absolutas/incrementales) no desactiva el código G00

de desplazamiento rápido.

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EJEMPLO II: PROGRAMACIÓN DE POSICIONAMIENTO RÁPIDO EN FRESADORA.

El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura

2-4. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero

máquina y el cero pieza.

Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.

38

38

50

7030

A

B

64

C

(0,0,0)

(-220,-190,-190)

X

ZY

150

Figura 2-4 Trayectoria para ejemplo de programación con G00 en fresadora.

La forma y dimensiones del bruto en el simulador, se indican en modo Gestor en el panel de Bruto.

Forma: Cilindro Z. Fijación: Ninguna.

Las coordenadas Xminimo, Yminimo y Zminimo solicitadas corresponden al punto central de la base inferior del

cilindro. En nuestro caso: -110, -95, -190.

Dimensiones: Longitud: 20. Diámetro: 100.

N0010 F100 S1000 T1.1 N0020 M6 (Cambio Herramienta) N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G0 X-50 Y-38 Z-150 (Tray 0-1) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G91 X-70 Z30 (Tray 1-2) N0070 Y-64 (Tray 2-3) N0080 G90 X0 Y0 Z0 (Tray 3-0) N0090 M30

Nótese que los movimientos dentro de un plano (N0060) o según la dirección de un eje (N0070) se han

programado indicando únicamente las coordenadas del punto final de la trayectoria que no coinciden con las

del punto inicial.

Al igual que en el ejemplo anterior, algunas trayectorias se han programado en cotas absolutas (G90) y

otras en cotas incrementales (G91). Como son funciones modales e incompatibles, una estará activa hasta que

se programe la otra. Así, como en el bloque N0060 se ha programado el cogido G91, todas las coordenadas se

darán con cotas incrementales hasta que se programe el cogido G90 (N0080).


2.3.- INTERPOLACIÓN LINEAL. G01.


Cuando se programa G01 se realiza un desplazamiento desde la posición en que se encuentra hasta la

posición indicada, según una trayectoria recta y con el avance (F) programado. El CNC calcula el avance

correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado.


N0010 G01 X300 Y100 Z200 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación



Es una función modal, incompatible con G00, G02, G03 y G33.

2.3.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN

• Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendrá definido únicamente por las

coordenadas X y Z.

• Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en función de parámetros

previamente definidos (Ver Ejemplo I:).

• Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no será necesario

indicar su valor en el bloque.

2.3.3.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIÓN EN DIÁMETROS.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-5. El punto de cambio

de herramientas es (X75 Z200).


Programar pasadas de 1 mm de espesor.

Z

X

Ø24

15 61 2

Ø26

Ø30

Figura 2-5 Geometría para ejemplos de programación con G01 en Torno.

N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min)

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N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X28 Z81 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Cilindrado a Diam. 26) N0080 P01=K15 N0090 G01 Z P01 N0100 X29 N0110 G0 Z81 N0120 X26 N0130 G01 Z P01 N0140 X27 N0150 G0 Z79 N0160 (Refrentado a Long 78) N0170 G01 X-5 N0180 G0 Z79.5 N0190 X27 N0200 Z78 N0210 G01 X-5 N0220 G0 Z78.5 N0230 X24 N0240 (Chaflán) N0250 G01 Z78 N0260 X26 Z76 N0270 G0 X75 Z200 N0280 M30

El arranque de material se va a realizar en pasadas de 1 mm, separando la herramienta 0.5 mm para

retroceder. Se realizarán tres operaciones (Ver Figura 2-6):

Z

X

Ø30

Z

X

Ø30

Z

X

Ø30

15 65

Ø26

15 63

80

Ø26

15 61 2

Ø26

Ø24

Figura 2-6 Operaciones para la generación de la geometría de la Figura 2-5. a) Cilindrado a 26 mm de diámetro. b) Refrentado a 78 mm de longitud. c) Achaflanado.

• Generación de la superficie cilíndrica de 26 mm de diámetro.


• Refrentado de la base del cilindro, a una longitud de 78 mm.

• Achaflanado.

Se han programado con interpolación lineal (G01), es decir, a avance programado, los movimientos con

arranque de material y los movimientos próximos a la superficie de la pieza. Se han programado con

desplazamientos rápidos (G00) los movimientos de retroceso para realizar las diferentes pasadas y los

movimientos de la herramienta desde y hasta el punto de cambio.

Como G00 y G01 son modales, no es necesario incluirlas en todos los bloques consecutivos en los que

se realice el desplazamiento rápido o el desplazamiento a velocidad de avance programado, por ejemplo en los

bloques N180-N200 todos los desplazamientos son a máximo avance, pero no se programa el código G00 en

todos ellos.

Como G00 y G01 son incompatibles, no pueden estar activos simultáneamente. Para activarlos y

desactivarlos se van programando alternativamente según sea necesario: por ejemplo los bloques N90-N100

son desplazamientos a avance programado (G01 en bloque N90) y los bloques N110-N120 son desplazamientos

a máximo avance (G00 en bloque N110).

Todos los movimientos paralelos a los ejes se han programado únicamente con la coordenada que varía

en el desplazamiento (Ver bloques N110-N130).

Las coordenadas de los puntos pueden definirse como constantes, o en función de parámetros. En el

bloque N80 se asigna un valor a un parámetro (P01) y en los bloques N90 y N130 se define una coordenada del

punto final en función de ese parámetro.

EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIÓN EN RADIOS.

El mismo programa del ejemplo anterior utilizando la cota X expresada en radios sería el que se

presenta a continuación:

N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min) N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X14 Z81 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Cilindrado a Diam. 26) N0080 P01=K15 N0090 G01 Z P01 N0100 X14.5 N0110 G0 Z81 N0120 X13 N0130 G01 Z P01 N0140 X13.5 N0150 G0 Z79 N0160 (Refrentado a Long 78) N0170 G01 X-2.5 N0180 G0 Z79.5

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Páginas: 26

N0190 X13.5 N0200 Z78 N0210 G01 X-2.5 N0220 G0 Z78.5 N0230 X12 N0240 (Chaflán) N0250 G01 Z78 N0260 X13 Z76 N0270 G0 X37.5 Z200 N0280 M30

Este programa se obtiene del anterior dividiendo entre 2 la cota X en todos los bloques en los que

aparezca.

EJEMPLO III: INTERPOLACIÓN LINEAL EN FRESADORA.


de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.


3

6

Ø60

68

68

20

Ø 100

3

Figura 2-7 Geometría para ejemplos de programación con G01 en Fresadora.

El bruto se define como en el apartado 0.

El programa sería:

N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M6 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud)


N0050 (Triángulo) N0060 G0 X-110 Y-65 Z-168 M03 N0070 G01 G91 Z-5 N0080 X25.9808 Y-45 N0090 X-51.9616 N0100 X25.9808 Y45 N0110 Z 5 N0120 G90 X0 Y0 Z0 N0130 (Cuadrado) N0140 T1.1 N0150 M6 N0160 G0 X-76 Y-61 Z-168 M3 N0170 G01 G91 Z-5 N0180 X-68 N0190 Y-68 N0200 X68 N0210 Y68 N0220 Z5 N0230 G90 X0 Y0 Z0 N0240 M30

El programa realiza el mecanizado en dos operaciones:

• Mecanizado del triángulo, con la herramienta T2.2 que tiene 6 mm de diámetro.

• Mecanizado del cuadrado, con la herramienta T1.1 que tiene 2.5 mm de diámetro.

Después de programar la herramienta hay que programar el código de la rutina de cambio de

herramienta (M06).

Para que los desplazamientos programados correspondan a la punta de la herramienta se programa el

código G43 (Véase el apartado 2.1.4.-).

Cada operación tendrá la siguiente secuencia de movimientos:

• Acercamiento de la herramienta: La herramienta se desplazará a máxima velocidad desde el punto

de cambio de herramienta a uno de los puntos de la geometría a generar, quedando una

determinada distancia (2 mm) por encima de la superficie. Como la superficie superior del cilindro

está a una cota absoluta de Z-170, el acercamiento se realizará a una cota Z-168 (Bloques N60 y

N160). En estos bloques se programa también el arranque del cabezal (M03).

• Bajada de la herramienta a la cota de la ranura: Mediante un movimiento a avance programado, la

herramienta desciende hasta la cota de la ranura. Este movimiento se ha programado en cotas

incrementales, el desplazamiento será (hacia abajo) de 2 mm de la distancia de seguridad más 3

mm de la profundidad de la ranura (Z-5, Bloques N70 y N170). En estos bloques se programa el

código de programación en cotas incrementales (G91).

• Programación de la geometría: Se programan las trayectorias rectas que componen la geometría,

indicando únicamente las cotas que varían. Como los movimientos son en un plano no es necesario

indicar la variación de la cota Z. En algunos casos los movimientos son paralelos a los ejes X o Y, y

tampoco es necesario programar alguna de estas coordenadas. Como está activo G91, las

Páginas: 27


Páginas: 28

coordenadas están dadas con cotas incrementales. (Bloques N80-N100 y N180-N210). También

está activo G01, por lo que no se programa en ninguno de esos bloques.

• Ascenso de la herramienta para salir de la ranura: La herramienta se extrae verticalmente a la

velocidad de avance programada, hasta la misma cota en la que se colocó al acercarla. (Bloques

N110 y N220).

• Desplazamiento al punto de cambio de herramienta: Para llevar la herramienta la punto de cambio,

se activa la programación de cotas absolutas (G90). El desplazamiento se realiza a máxima

velocidad G00.

EJEMPLO IV: INTERPOLACIÓN LINEAL CON COMPENSACIÓN. FRESADORA.


de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.


20

Ø 100

2525

25

86,603

28,868

6

2,5

Figura 2-8 Geometría para ejemplo de programación de G01 con compensación.

N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M6 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 P00=K3 (Radio de la herramienta) N0050 P01=K70 F1 P00 N0060 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03 N0070 G01 Z-171 N0080 G42 Y-70 N0090 G91 X43.3015 N0100 X-43.3015 Y-75


N0110 X-43.3015 Y75 N0120 X43.3015 N0130 G40 G90 Z-168 N0140 G0 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0150 T1.1 N0160 M06 N0170 P00=K1.25 N0180 P01=K120 F1 P00 N0190 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03 N0200 G01 Z-171 N0210 G41 Y-120 N0220 G91 X-14.434 N0230 X14.434 Y50 N0240 X14.434 Y-50 N0250 X-14.434 N0260 G40 G90 Z-168 N0270 G00 X0 Y0 Z0 N0280 M30 (Fin del programa)

Páginas: 29


Páginas: 30

2.4.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR. G02/G03.


Cuando se programan los códigos G02 o G03, se realiza un desplazamiento desde la posición en que se

encuentra hasta la posición indicada, siguiendo una trayectoria circular y con el avance (F) programado. El CNC

calcula el avance correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado.

La interpolación circular sólo se puede ejecutar en un plano. En torno se ejecutará en el plano XZ. En

fresadora se podrá ejecutar en el plano XY, en el plano XZ y en el plano YZ. Las definiciones de sentido horario

(G02) y sentido antihorario (G03) se han fijado de acuerdo con el sistema de coordenadas representado en la

Figura 2-9 para torno y en la Figura 2-10 para fresadora, siempre referido al movimiento de la herramienta

sobre la pieza.

Figura 2-9 Definición de sentido G02, G03 en torno.

Figura 2-10 Definición de los sentidos de G02, G03 en fresadora.

G02 y G03 son funciones modales, incompatibles entre sí e incompatibles también con G00, G01 y G33.

Cuando se programan estas funciones el control asume como nuevo origen de coordenadas polares el centro

del arco trazado.

Para calcular la trayectoria el CNC necesita, además de las coordenadas del punto final, las

coordenadas del centro o el radio del arco. El bloque se puede construir de las siguientes maneras:

• En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y las del centro (estas últimas

medidas respecto al punto de inicio del arco).

• En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y el radio del arco.


• En coordenadas Polares: con las coordenadas del punto final y las del centro. El centro se dará con

sus coordenadas cartesianas medidas respecto al punto de inicio del arco. La coordenada polar

radial del punto final coincidirá con la del punto inicial (al asumir el CNC como nuevo origen polar el

centro del arco), por lo tanto sólo habrá que indicar la coordenada angular del punto final.

2.4.2.- PROGRAMACIÓN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y CENTRO

TORNO: El plano en el que se calcula la interpolación es el plano XZ.

El formato del bloque es:

N0260 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4

FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.

Así, los formatos de los bloques son:

• Plano XY:

N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 I0 J-4 El código G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY.

• Plano XZ:

N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4 El código G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ.

• Plano YZ:

N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 J0 K-4 El código G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ.

Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación



I Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (donde está situada la herramienta) al

centro del mismo. Este parámetro tiene que programarse siempre, aunque su valor sea 0, y se programa con

signo (según el sentido del eje). Como este parámetro es una distancia, en el caso de torno su valor será

independiente de si se está programando la coordenada X en radios o diámetros.

J Distancia según el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con

signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.

K Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con


2.4.3.- PROGRAMACIÓN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y RADIO

TORNO:


Páginas: 31


Páginas: 32

N0260 G03 (G02) X26 Z74 R4 FRESADORA:

Los formatos de los bloques son:

• Plano XY:

N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 R4 • Plano XZ:

N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 R4 • Plano YZ:

N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 R4

Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación



R Radio del Arco. Existen cuatro arcos de circunferencias que unan dos puntos con un mismo radio

(Ver Figura 2-11), el arco quedará determinado por el código programado (G02 ó G03) y por el signo del radio.

El radio positivo corresponde al arco de circunferencia de ángulo inferior a 180º y el negativo al de ángulo

mayor a 180º.

Figura 2-11 Signo del radio en la programación de arcos con G02/G03.

En la Figura 2-11 se puede diferenciar los siguientes arcos:

o Arco 1: G02 X Z R< 0.

o Arco 2: G02 X Z R >0.

o Arco 3: G03 X Z R >0

o Arco 4: G03 X Z R <0

Si se programa un círculo completo, con la programación del radio, el CNC visualizará el error 47,

debido a que existen infinitas soluciones.


2.4.4.- PROGRAMACIÓN DE G02/G03 EN COORDENADAS POLARES: CENTRO Y ÁNGULO DEL PUNTO FINAL

TORNO:


N0260 G03 (G02) A90 I0 K-4

FRESADORA:

• Plano XY:

N0260 G17 G03 (G02) A90 I0 J-4 • Plano XZ:

N0260 G18 G03 (G02) A90 I0 K-4 • Plano YZ:

N0260 G19 G03 (G02) A90 J0 K-4 Donde:

I Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (donde está situada la herramienta) al

centro del mismo. Este parámetro es una distancia, y por lo tanto su valor será independiente de si se está

programando la coordenada X en radios o diámetros. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje).

Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.

J Distancia según el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con


K Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con


A Ángulo del punto final respecto al centro polar. Cuando se programa una interpolación circular con

G02 o G03 el CNC asume el centro del arco como centro polar.

2.4.5.- PROGRAMACIÓN DEL CENTRO EN COORDENADAS ABSOLUTAS (NO SIMULADA).

La función G06, con G02 o G03 activo, permite programar las coordenadas del centro (I J K) con cotas

absolutas medidas respecto al cero pieza y no respecto al punto inicial del arco como se hacía en los apartados

anteriores (2.4.2.- y 2.4.4.-).

Esta función no es modal, por lo tanto debe programarse en cada bloque en el que se quiera dar las

coordenadas del centro en coordenadas absolutas. El programa WinUnisoft no simula esta función.



N0260 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4

FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.

Páginas: 33


Páginas: 34

Así, los formatos de los bloques son:

• Plano XY:

N0260 G17 G03 (G02) G06 X26 Y74 I0 J-4 El código G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY.

• Plano XZ:

N0260 G18 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4 El código G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ.

• Plano YZ:

N0260 G19 G03 (G02) G06 Y26 Z74 J0 K-4 El código G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ.

2.4.6.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN TORNO. PROGRAMACIÓN EN DIÁMETROS.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-12. El punto de

cambio de herramientas es (X75 Z200).


Programar pasadas de 2 mm de espesor como máximo.

Z

X

Ø30

68,6780°R10 4

3

15 6 20 8 31

Ø26

Ø18

,5

1

5

80

Figura 2-12 Geometría para ejemplos de programación con G02/G03 en Torno

N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min) N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X26 Z81 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Cilindrado a Diam. 26 y curva R 10) N0080 G01 Z21 N0130 G02 X30 Z15 R10 N0140 G0 Z81 N0150 (Torneado del Extremo) N0160 X22 N0170 G01 Z80


N0180 G03 A68.678 I-1 K-5 N0190 G0 Z81 N0240 X18.5 N0250 G01 Z80 N0260 G03 A68.678 I-1 K-5 N0270 (Torneado de la Ranura Curva) N0280 G0 X75 Z200 N0290 T4.4 N0300 G0 X27 Z49 N0310 G01 G91 X-0.5 N0320 G02 G06 X0 Z-8 I3 K-4 N0330 M30

El mecanizado se ha programado en tres fases.

• Cilindrado a 26 y curva de R10 (Trayectoria 1–2-3 en la Figura 2-13): Se ha programado la

trayectoria completa. La curva se ha programado en coordenadas cartesianas (absolutas), con el

punto final y el radio (N130).

Ø30

R10

123

81

4

Ø26

15

Figura 2-13 Cilindrado y curva de la Figura 2-12.

• Torneado de la Curva del Extremo (ver Figura 2-14): Se ha realizado en dos pasadas paralelas

(Tray 6-7 y 10-11). La curva está programada en coordenadas polares (igual en los dos bloques

N180 y N260), pero están desplazada 2 mm una respecto a la otra porque está desplazado el

origen del arco (Bloques N170 y N250).

5

6

87 8

9

10

11

12

1 1

Ø22

Ø26

Ø29

,5

Ø18

,5

1

Ø26

5

1

68,678°

68,678°

Figura 2-14 Mecanizado de la curva del extremo.

Páginas: 35


Páginas: 36

• Torneado de la ranura curva (trayectoria 14-15 de la Figura 2-15): Se ha programado dando las

coordenadas en cotas incrementales. La trayectoria se ha definido por el punto final y la posición

del centro (N320).

12 13

14 15

16

4

38 31

Figura 2-15 Mecanizado de la Ranura curva.

EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN FRESADORA. PROGRAMACIÓN DE UNA CIRCUNFERENCIA

COMPLETA.


cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.


20

Ø 100

R20

3

R20

30°

Figura 2-16 Geometría para ejemplos de programación con G02/G03 en Fresadora

N0010 G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud)


N0040 G0 X-110 Y-115 Z-168 M03 N0050 G01 Z-7 N0060 G03 X17.32 Y30 I17.32 J10 (Tray 1-2: Punto Final y Centro) N0070 A-120 I-17.32 J10 (Tray 2-3: Polares) N0080 X17.32 Y-30 R-20 (Tray 3-1: Punto Final y Radio) N0090 X0 I0 J20 (Circunf. Completa: Punto Final y Centro) N0100 G01 Z7 N0110 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensación long) N0120 M30 (Fin de programa)

En la primera línea del programa se indica el modo en que se va a programar (N10), las coordenadas se

darán como cotas incrementales (G91) y en mm (G71). La velocidad de avance se dará en mm/min (G94) y

corresponderá al punto de corte de la herramienta (G96).

El mecanizado de los tres arcos se ha realizado como se indica en la Figura 2-17.

30°

1

2

R2010

20

30

17,32

23150° 10

17,32

3

4 30°

20

Figura 2-17 Secuencia en el mecanizado de los arcos. Izq) Tray. 1-2. Centro) Tray. 2-3. Der) Tray. 3-1.

Las trayectorias se han programado del siguiente modo:

• Trayectoria 1-2 (Figura 2-17.Izq): Se ha programado en coordenadas cartesianas, con las

coordenadas del centro (respecto al punto 1) y del punto final (medidas respecto a 1 porque G91

está activo).

• Trayectoria 2-3 (Figura 2-17.Centro): Se ha programado en coordenadas polares. El centro se da en

coordenadas cartesianas respecto a 1). El ángulo dado es el incremento de ángulo entre el final (-

150º) y el inicial (-30º), considerando el centro del arco como origen de coordenadas polares. Así:

A=-150-(-30)=-120º.

• Trayectoria 3-1 (Figura 2-17.Der): Se ha programado en coordenadas cartesianas, dando el radio.

La circunferencia completa (ver Figura 2-18) se ha programado en coordenadas cartesianas (dando el

punto final y el radio), y también podría haberse programado del siguiente modo:

N0120 G02 A0 I0 J20

Páginas: 37


Páginas: 38

R20

4

Figura 2-18 Circunferencia completa.

Como la función G03 es modal, sólo se ha escrito en el bloque N60, aunque permanece activo durante

todas las trayectorias curvas programadas, hasta el bloque N90 (incluido).

EJEMPLO III: INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN FRESADORA. COMPENSACIÓN DE RADIO.


cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.


20

Ø 100

R20

6

R20

5

1034,641

Figura 2-19 Geometría para ejemplo de programación con G02/G03 con compensación.

N0010 G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud) N0040 P1 = K6 (Diam. Herram.) N0050 P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.)


N0060 P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1) N0070 P4 = K20 F1 P1 (Coor Y del punto 5) N0080 G0 X-110 Y P3 Z-168 M03 N0090 G01 Z-7 N0100 G42 Y P2 (Act. Compensación Radio; tray 1-2) N0110 G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro) N0120 G01 G40 Y- P2 (Desact. Compensación Radio; tray 2-1) N0130 Z7 N0140 G0 Y P4 N0150 G01 Z-7 N0160 G41 Y- P2 (Act. Compensación Radio; tray 5-6) N0170 G02 A-120 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar) N0180 X-17.32 Y-30 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio) N0190 X-17.32 Y30 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio) N0200 A-120 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar) N0210 G01 G40 Y P2 (Desact. Compensación Radio; tray 10-5) N0220 Z7 N0230 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensación long) N0240 M30 (Fin de programa)

En la primera línea se define el modo en que se va a programar (N10), en cotas incrementales medidas

en mm, con el avance dado en mm/min y referido al punto de corte de la herramienta.

En primer lugar se realiza el mecanizado de la circunferencia completa. Se va a realizar con

compensación de radio del radio de la herramienta. La programación se realizará de forma paramétrica, para

poder cambiar la herramienta sin tener que modificar todo el programa.

El parámetro que hay que introducir es el diámetro de la herramienta, P1 (bloque N40). A partir de este

parámetro se calcula el radio de la herramienta, P2 (N50) y las coordenadas del punto en el que hay que se

sitúa la herramienta al entrar, P3 (N60), ver Figura 2-20.

R 20

2

1

Ø6

Figura 2-20 Detalle del mecanizado realizado.

Los códigos de compensación de radio de la herramienta no se pueden activar ni desactivar durante

una trayectoria curva, por lo que se programa una primera trayectoria recta para activar la compensación, pero

que no provoca ningún movimiento de la herramienta. Esta trayectoria es la trayectoria 1-2 (bloque N100).

Páginas: 39


Páginas: 40

La circunferencia completa se programa dando las coordenadas del punto final, que como coinciden con

las del punto inicial no es necesario escribirlas, y las coordenadas del centro, que son obligatorias (N110).

Para anular la compensación se programa la misma trayectoria recta que antes, pero en sentido

contrario (bloque 110).

La trayectoria formada por los arcos exteriores se programa comenzando en el punto 5, y con la

trayectoria recta 5-6 definida para activar la compensación (Ver Figura 2-21). Para los arcos, se han definido las

trayectorias del siguiente modo:

• Trayectoria 6-7 (Figura 2-21.a): Se define en coordenadas polares (N170). Cuando se programa

una trayectoria curva, el centro del arco pasa a ser el centro polar. Como se está programando en

coordenadas incrementales, el ángulo que habrá que indicar será el incremento de ángulo entre los

puntos 6 (90º) y 7 (-30º), esto es: A = -30 –90 = -120º. El centro debe indicarse mediante sus

coordenadas cartesianas, medidas respecto al punto de inicio. Es obligatorio introducir su valor,

aunque conincidan con las del punto de inicio.

• Trayectorias 7-8 y 8-9 (Figura 2-21.b): Se definen en coordenadas cartesianas, dando el punto final

y el radio (N180-190). Las coordenadas de los puntos finales se dan medidas respecto al punto de

inicio (porque se está trabajando en coordenadas incrementales). Como el arco que se quiere trazar

cubre un ángulo superior a 180º, el valor del radio es negativo.

• Trayectoria 9-10 (Figura 2-21.c): Al igual que la trayectoria 6-7 está definida en coordenadas

polares (N200). Los datos que hay que introducir son las coordenadas cartesianas del centro

(medidas respecto al punto de inicio) y el ángulo del punto final considerando el centro polar

situado en el centro del arco trazado (en coordenadas incrementales porque G91 está activo). El

ángulo sería el ángulo del punto final 6 (90º) menos el del punto inicial (210º), así: A= 90 – 210 =

120º.

120°

10

5

10

9

17,32

30

R20

17,329

8

30

17,32

R20

R20

7

8

120°

17,32

7

43

30 R 20

6

5

Figura 2-21 Trayectorias definidas para el mecanizado de los arcos exteriores de laFigura 2-19. a) Tray. 5-6 y 6-7. b) Tray. 7-8. c) Tray. 8-9. d)Tray 9-10 y 10-1.

La compensación se desactiva en la trayectoria recta 6-5 (N210). Para llevar la herramienta al punto de

cambio se programa la trayectoria en cotas absolutas (N230).



3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES. 3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.

3.1.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTASIX

Mediante las funciones G31 y G32 se puede guardar y recuperar un origen de coordenadas con el que

se estuviera trabajando. La función G31 programada en un bloque guarda en memoria las coordenadas del

origen activo en ese instante y mediante la función G32 se puede recuperar ese origen en otro bloque de

programación, es decir, volver a activarlo. Esta función es útil cuando se trabaja en programación con varios

orígenes (que no se almacenen en memoria).

Estas funciones deben programarse solas en un bloque. Los formatos de bloque son, respectivamente:

N0140 G31 N0220 G32

3.1.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: GUARDAR Y RECUPERAR ORÍGENES. FRESADORA.

Véase el Ejemplo I: del siguiente apartado (3.2.-).

Páginas: 41

Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a

bloques.

Páginas: 42

3.2.- PRESELECCIÓN DE COTAS. G92.

3.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.

El código G92 puede utilizarse para desplazar el origen de coordenadas de modo que un determinado

punto tenga respecto al nuevo origen las coordenadas que se especifiquen.

En torno, el código G92, puede programarse también con otro objetivo, limitar la velocidad del cabezal

(ver apartado 3.2.2.-).

Esta función tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones.

El formato del bloque sería:

N0060 G92 X26 Y34 Z2

Donde X Y Z son las coordenadas que tendrá el punto en que está situada la herramienta, respecto al

nuevo sistema de coordenadas (ver O’ en la Figura 3-1), que será el que esté activo en los siguientes

desplazamientos. En torno, sólo se darán X Z.

P

O

O'

Figura 3-1 Preselección de cotas. G92.

3.2.2.- LIMITACIÓN DE VELOCIDAD DEL CABEZAL. G92.

En programación en torno, se puede utiliza el código G92 para limitar la máxima velocidad del cabezal

cuando se trabaja a velocidad de corte constante (G96).


N0100 G92 S2700 Donde S indica la máxima velocidad en r.p.m. permitida al cabezal.

Cuando se programa velocidad de corte constante (m/min) el control calcula la velocidad de giro del

cabezal correspondiente a cada desplazamiento. Si está activo el código G92, cuando la velocidad calculada

supere al límite máximo programado con G92, el cabezal girará a la velocidad máxima fijada.


3.2.3.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: PRESELECCIÓN DE COTAS. GUARDAR Y RECUPERAR ORIGEN. PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA.

FRESADORA.


de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El cero pieza es el representado en la figura (O).


20

Ø 100

R20

6

R20

5

30°

O

Figura 3-2 Geometría para ejemplo de programación con G31/G32 y G92.

N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud) N0040 P1 = K6 (Diam. Herram.) N0050 P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.) N0060 P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a CM) N0070 P31 = K20 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a O) N0080 P41 = K40 F1 P2 (Coor Y del punto 5 resp. a O) N0090 G0 X-110 Y P3 Z-168 M03 N0100 G31 (Guardar Origen Coordenadas Anterior) N0110 G92 X0 Y P31 Z2 (Crear origen O...) N0120 G01 Z-5 N0130 G42 Y 20 (Act. Compensación Radio; tray 1-2) N0140 G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro) N0150 G01 G40 Y P31 (Desact. Compensación Radio; tray 2-1) N0160 Z2 N0170 G0 Y P41

Páginas: 43

N0180 G01 Z-5


bloques.

Páginas: 44

N0190 G41 Y40 (Act. Compensación Radio; tray 5-6) N0200 G02 A-30 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar) N0210 X0 Y-20 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio) N0220 X-17.32 Y10 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio) N0230 A90 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar) N0240 G01 G40 Y P41 (Desact. Compensación Radio; tray 10-5) N0250 Z2 N0260 G32 (Recuperar origen guardado en N100) N0270 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensación long) N0280 M30 (Fin de programa)

La programación se va a realizar en cotas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se ha situado

en el centro de la base superior del cilindro.

El acercamiento se la herramienta (N90) se realiza hasta un punto 2 mm por encima del punto 1 (Ver

Figura 3-3). Una vez estamos situados en ese punto, realizamos el cambio de sistema de coordenadas con el

código G92, indicando las coordenadas que tendría ese punto respecto al nuevo origen, O (N110).

Antes de realizar el cambio de origen (N100), guardamos las coordenadas del origen activo (Cero

máquina) en memoria, mediante el código G31.

R 20

2

1

Ø6

Figura 3-3 Detalle de la geometría de la Figura 3-2.

Una vez realizado el cambio de coordenadas las trayectorias se programan indicando el punto final en

coordenadas absolutas medidas respecto al punto O.

En el bloque N140 se programa la circunferencia completa, y los arcos externos se mecanizan según la

secuencia de la Figura 3-4 en los bloques N200-230.

La activación y desactivación de la compensación de radio se realiza siempre en trayectorias rectas en

el plano principal, XY (bloques N130, N150, N190 y N240).


5

6

R 20

7

40

30°

8

7

R20

R20

20 8

9 17,32

R20

10

17,32

9

10

5

90°

10

a) b) c) d)

Figura 3-4 Trayectorias para el mecanizado de los arcos exteriores.

Páginas: 45


bloques.

Páginas: 46

3.3.- PRESELECCIÓN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93.


Por medio de la función G93 se puede preseleccionar cualquier punto de un plano (XY, XZ, YZ), como

origen de coordenadas polares.

Existen dos formas de programar esta función:

• Dando las coordenadas cartesianas del origen polar:

El formato del bloque es (en el plano XY):

N0060 G93 I-110 J-95

Donde I J son las coordenadas cartesianas absolutas (respecto al origen activo) del punto en el que se

desea colocar el origen de coordenadas polares. Si no se programan los valores de I J, el control asume como

nuevo centro de coordenadas polares el punto donde está situada la herramienta en ese instante. En este caso,

esta función tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones.

Las coordenadas I y J corresponderán a las coordenadas cartesianas del plano en el que se esté

trabajando, es decir, a las coordenadas X Y absolutas del centro polar si se trabaja en el plano XY, a las

coordenadas X Z si se trabaja en el plano XZ y a las coordenadas Y Z si se trabaja en el plano YZ.

• Dentro de un bloque de programación:

Cuando el código G93 se programa dentro de un bloque en el que está programada una trayectoria, el

control asume como origen polar el punto en el que se encuentra la herramienta. El formato del bloque podría,

por ejemplo ser:

N0090 G93 G01 R30 A-30

Cuando se programa una interpolación circular o helicoidad (G02 / G03), el control asume el centro del

arco programado como nuevo origen polar.

3.3.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: PRESELECCIÓN DE ORIGEN POLAR CON COTAS EN FRESADORA. G93.


de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El origen de coordenadas polares es el indicado

en la figura.



2,5

6

68

20

Ø 100

3

R30

R48

,083

68

A

BB'

O

D' D

CC'

51,9

62

Figura 3-5 Geometría para ejemplo de programación con G93.

N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar) N0060 (* TRIÁNGULO *) N0070 G0 R30 A90 Z-168 M03 N0080 G01 Z-173 N0100 A-30 (Tray. A-B) N0110 A-150 (Tray. B-B') N0120 A90 (Tray. B-A') N0130 Z-168 N0140 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0150 T1.1 N0160 M06 N0170 (* CUADRADO *) N0180 G00 R48.083 A45 Z-168 M03 N0190 G01 Z-173 N0200 A-45 (Tray. C-D) N0210 A-135 (Tray. D-D') N0220 A135 (Tray. D'-C') N0230 A45 (Tray. C'-C) N0240 Z-168 N0250 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0260 M30 (Fin de programa)

En el bloque N50 se definen las coordenadas cartesianas del centro polar (en el plano XY) y respecto a

el cero máquina (cero pieza activo).

Páginas: 47


bloques.

Páginas: 48

Aunque esté fijado el centro polar, se pueden realizar desplazamientos perpendiculares al plano XY

(bloques N70-N80).

Al igual que en programación con cotas cartesianas, solo es necesario indicar la coordenada del punto

final si no coincide con la del punto inicial (bloques N100-N120).

El sistema de coordenadas cartesiano sigue activo, lo que posibilita llevar la herramienta al punto de

cambio sin tener que calcular las coordenadas polares de ese punto (bloque N140 y N250).

EJEMPLO II: COTAS POLARES Y COTAS INCREMENTALES EN FRESADORA.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-5, que se realizó en el

Ejemplo I:.

N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar) N0060 (* TRIÁNGULO *) N0070 G0 R30 A90 Z-168 M03 N0080 G91 G01 Z-5 N0100 A-120 (Tray. A-B) N0110 A-120 (Tray. B-B') N0120 A-120 (Tray. B-A') N0130 Z5 N0140 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0150 T1.1 N0160 M06 N0170 (* CUADRADO *) N0180 G00 R48.083 A45 Z-168 M03 N0190 G01 G91 Z-5 N0200 A-90 (Tray. C-D) N0210 A-90 (Tray. D-D') N0220 A-90 (Tray. D'-C') N0230 A-90 (Tray. C'-C) N0240 Z5 N0250 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0260 M30 (Fin de programa)

Las trayectorias en cotas polares e incrementales corresponden al incremento del radio y al incremento

del ángulo. En este caso, el radio no varía y el ángulo varía una cantidad constante para el triángulo (N100-

N120) y otra para el cuadrado (N200-N230).

EJEMPLO III: PRESELECCIÓN DE ORIGEN POLAR EN TRAYECTORIA. COTAS INCREMENTALES. FRESADORA

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-5, que se realizó en el

Ejemplo I:.

N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06


N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 (* TRIÁNGULO *) N0060 G0 X-110 Y-65 Z-168 M03 N0070 G91 G01 Z-5 N0080 G93 G01 R51.962 A-60 (Tray. A-B) N0090 A-60 (Tray. B-B') N0100 R-51.962 A60 (Tray. B-A') N0110 Z5 N0120 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0130 T1.1 N0140 M06 N0150 (* CUADRADO *) N0160 G00 X-76 Y-61 Z-168 M03 N0170 G01 G91 Z-5 N0180 G93 G01 R68 A-90 (Tray. C-D) N0190 R28.166 A-45 (Tray. D-D') N0200 R-28.166 A-45 (Tray. D'-C') N0210 R-68 A180 (Tray. C'-C) N0220 Z5 N0230 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0240 M30 (Fin de programa)

En este caso se ha elegido como origen polar uno de la trayectoria.

En el caso del triángulo el origen polar es el punto A, que es la posición en la que se encuentra la

herramienta cuando se programa el código G93 (N80). Las trayectorias se programan en cotas incrementales

respecto a ese origen. Si el punto A es el origen polar, la trayectoria A-B tendrá una variación de radio y una

variación de ángulo (N80), la trayectoria B-B’ se dará sólo por la variación de ángulo (ya que B y B’ tienen el

mismo radio respecto a A), y la trayectoria B’-A se programará con la variación de radio y de ángulo.

En el cuadrado, el origen polar es el punto C y existe variación tanto de radio como de ángulo en todas

las trayectorias.

Páginas: 49


bloques.

Páginas: 50

3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59.

3.4.1.- DESCRIPCIÓN

Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 se puede trasladar el origen del sistema de

referencia, para facilitar la programación. Se pueden almacenar hasta siete orígenes de coordenadas diferentes

(uno en cada código) y utilizarlos cuando sea necesario en el programa.

Los mismos códigos se utilizan para cargar las coordenadas del origen en memoria y para activar el

origen.

3.4.2.- CARGA DEL ORIGEN

La carga de los orígenes puede realizarse fuera del programa, directamente en el panel frontal del CNC

(o en la pestaña de orígenes del programa trabajando en modo Gestor en el simulador Winunisoft). Dentro del

programa se almacenan las coordenadas de los orígenes mediante los códigos G53 – G59.

• Para almacenar las coordenadas de los orígenes pueden indicarse las coordenadas absolutas del

origen respecto al cero máquina (programación absoluta). El formato del bloque en ese caso es:

N0130 G53 (G54…) X0 Y100 Z-190 Donde X Y Z son las coordenadas del origen respecto al cero máquina.

• Las coordenadas del origen pueden darse indicando los incrementos respecto a los valores

almacenados previamente en ese código (programación incremental).

N0130 G53 (G54…) I0 J100 K-190 Donde I J K son las coordenadas incrementales del nuevo origen respecto al previamente

almacenado en ese código.

3.4.3.- ACTIVACIÓN DEL ORIGEN.

Para que el traslado de origen se haga efectivo en el programa se debe programar el código que

contiene el nuevo origen sólo en un bloque. El formato es:

N0140 G53 A partir del bloque programado todas las coordenadas están dadas respecto al nuevo origen, que es el

punto almacenado en esa memoria.

3.4.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: TRASLADO DE ORIGEN. ORIGEN EN COORDENADAS INCREMENTALES. PROGRAMACIÓN

PARAMÉTRICA. TORNO.



Bruto Cilindro Z, 100 â 60 ∆ (mm).


Ø58

R10

R8

20 20 20 20

Ø60

50°

G53 G53 G53 G53

50°

M

20

Figura 3-6 Geometría para ejemplo de programación con G53-G59. Torno.

N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) N0020 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) N0040 G53 Z100 N0050 G53 N0060 G0 X58 Z1 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Definición Paramétrica de la GEOMETRÍA) N0080 P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ángulo) N0090 P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ángulo) N0100 P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2) N0110 P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25) N0120 P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25) N0130 P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25) N0140 P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25) N0150 P10= P7 F1 P9 N0160 (Primer Origen) N0170 G42 G01 Z0 (Act. Compensación Radio) N0180 Z- P7 (tray. 1-2) N0190 X60 (tray. 2-3) N0200 Z- P10 (tray. 3-4) N0210 X58 (tray. 4-5) N0220 Z-20 (tray. 5-1') N0230 (Segundo Origen) N0240 G53 K-20 N0250 G53 N0260 Z- P7 N0270 X60 N0280 Z- P10 N0290 X58 N0300 Z-20 N0310 (Tercer Origen) N0320 G53 K-20

Páginas: 51


bloques.

Páginas: 52

N0330 G53 N0340 Z- P7 N0350 X60 N0360 Z- P10 N0370 X58 N0380 Z-20 N0390 (Cuarto Origen) N0400 G53 K-20 N0410 G53 N0420 Z- P7 N0430 X60 N0440 Z- P10 N0450 X58 N0460 Z-20 N0470 (Primer Origen) N0480 G53 K60 N0490 G53 N0500 G40 X61 N0510 G0 Z1 N0520 X58 N0530 G42 G01 Z0 (Activación Compensación Radio) N0540 G02 Z- P7 R10 (Tray. A-B) N0550 G03 Z- P10 R8 (Tray. B-C) N0580 G01 Z-20 (Tray. C-A') N0590 (Segundo Origen) N0600 G53 K-20 N0610 G53 N0620 G42 G01 Z0 N0540 G02 Z- P7 R10 N0550 G03 Z- P10 R8 N0580 G01 Z-20 N0660 (Tercer Origen) N0670 G53 K-20 N0680 G53 N0690 G42 G01 Z0 N0540 G02 Z- P7 R10 N0550 G03 Z- P10 R8 N0580 G01 Z-20 N0730 (Cuarto Origen) N0740 G53 K-20 N0750 G53 N0760 G42 G01 Z0 N0540 G02 Z- P7 R10 N0550 G03 Z- P10 R8 N0580 G01 Z-20 N0560 M30

Como la geometría se repite a lo largo del eje Z, para no tener que calcular las coordenadas absolutas

de cada punto, se va a dividir la geometría en la trayectoria que se repite y se repetirá el mismo código

cambiando la posición del origen de coordenadas.


Los cambios de origen en el programa se han dado de forma incremental. Se utiliza siempre una misma

memoria para los distintos orígenes, G53. Las cotas de los nuevos orígenes se programan con los incrementos

de cota, respecto a las del origen previamente almacenada en esa línea de memoria. Sólo se indican los valores

de las cotas que varían. En el ejemplo dado las cota Z del origen (N230, N470...).

Para activar el origen, después de los bloques en los que se indica un cambio de coordenadas, se

programa el código de la memoria que se está utilizando solo. (N240, N480...).

Las coordenadas de la trayectoria se darán de forma paramétrica, de modo que todos los cálculos a

partir de las cotas indicadas en el plano los realice la propia máquina. Las operaciones con parámetros sólo

pueden realizarse una a una, de ahí que deban definirse parámetros intermedios para cálculos con más de una

operación (bloques N90-N100), en el ejemplo, los parámetros P4 y P5 solo se utilizan como paso intermedio en

un cálculo que necesita más de una operación.

El mecanizado se realizará en dos etapas (ver Figura 3-7): mecanizado recto inicial (N170-210) y

mecanizado curvo final (N530-560).

G53

R8

R10

20

50°

Ø60

Ø58

1

2

3 4

5 1'

20

R10

R8

Ø58

A

B

C A'

Figura 3-7 Secuencia de operaciones en el mecanizado de la geometría de la Figura 3-6.

EJEMPLO II: TRASLADO DE ORIGEN. ORIGEN EN COORDENADAS ABSOLUTAS. PROGRAMACIÓN

PARAMÉTRICA. FRESADORA.


de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El cero pieza es el marcado en la figura.

Bruto caja 100 â 85 â 10 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.

Páginas: 53


bloques.

Páginas: 54

20 20 20 20

1515

1515

100

8510

4

1

R 10

G54

G55

G57

G566

Figura 3-8 Geometría para ejemplo de programación con G53-G59. Fresadora.

N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 M03 N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G43 (Compensación de Longitud) N0060 (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES) N0070 G54 X-140 Y-92.5 Z-180 N0080 G55 X-120 Y-122.5 Z-180 N0090 G56 X-100 Y-77.5 Z-180 N0100 G57 X-80 Y-107.5 Z-180 N0110 G54 (ACTIVACIÓN ORIGEN G54) N0120 P02=F7 K30 P03=F8 K30 (seno y coseno 30º) N0130 P04=K10 F3 P03 P05=K10 F3 P02 (cota X y Y de 1) N0140 P06=P05 F1 K3 N0150 G00 X0 Y- P06 Z2 N0160 G01 Z-4 N0170 G42 Y- P05 (Tray. 0-A. Activación Compensación Radio) N0180 X P04 (Tray. A-B) N0190 X0 Y10 (Tray. B-C) N0200 X- P04 Y- P05 (Tray. C-B’) N0210 X0 Y- P05 (Tray. B’-A) N0220 G40 Y- P06 (Tray. A-0. Desactivación Compensación Radio) N0230 Z2 N0240 G55 (ACTIVACIÓN ORIGEN G55) N0250 G00 X0 Y- P06 Z2 N0260 G01 Z-4 N0270 G42 Y- P05


N0280 X P04 N0290 X0 Y10 N0300 X- P04 Y- P05 N0310 X0 Y- P05 N0320 G40 Y- P06 N0330 Z2 N0340 G56 (ACTIVACIÓN ORIGEN G56) N0350 G00 X0 Y- P06 Z2 N0360 G01 Z-4 N0370 G42 Y- P05 N0380 X P04 N0390 X0 Y10 N0400 X- P04 Y- P05 N0410 X0 Y- P05 N0420 G40 Y- P06 N0430 Z2 N0440 G57 (ACTIVACIÓN ORIGEN G57) N0450 G00 X0 Y- P06 Z2 N0460 G01 Z-4 N0470 G42 Y- P05 N0480 X P04 N0490 X0 Y10 N0500 X- P04 Y- P05 N0510 X0 Y- P05 N0520 G40 Y- P06 N0530 Z2 N0540 M30 (Fin de programa)

En este programa, la geometría se repite en distintos puntos de la pieza. Cada triángulo tiene sus

dimensiones definidas respecto a su centro, por lo tanto la programación de cada triángulo se va a realizar

respecto a su centro. Es necesario definir 4 orígenes, que en este caso se definirán en coordenadas absolutas

respecto al cero máquina (N70-N100). Dentro del programa habrá que activar el origen que corresponda en

cada momento (N110, N240, N340, N440). La programación se realizará en función de los parámetros que se

indican en el plano, para que puedan realizarse variaciones de forma sencilla.

R 10

0

A

BB'

C

30°

Figura 3-9 Detalle de la Figura 3-8.

Páginas: 55



4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II). 4.1.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08.


Cuando se programa el código G08, se realiza un desplazamiento de la herramienta desde la posición

en que se encuentra hasta la posición indicada, siguiendo una trayectoria circular tangente a la trayectoria

anterior y con el avance (F) programado. Se hace innecesario pues programar las coordenadas del centro (I J

K).

La trayectoria anterior puede ser una trayectoria circular o una recta.

Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en

coordenadas polares.

4.1.2.- PROGRAMACIÓN DE G08 EN COORDENADAS CARTESIANAS



N0260 G08 X26 Z74 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.

Así, los formatos de los bloques podrían ser:

• Plano XY:

N0260 G08 X26 Y74 • Plano XZ:

N0260 G08 X26 Z74 • Plano YZ:

N0260 G08 Y26 Z74 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación



4.1.3.- PROGRAMACIÓN DE G08 EN COORDENADAS POLARES (NO SIMULADO EN WINUNISOFT)


N0260 G08 R6 A30 Donde:

Donde R y A son las coordenadas polares del punto final.

Páginas: 57

Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).

Páginas: 58

4.1.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN TORNO.



Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. La programación se realiza en

diámetros.

Z

X A B C D E F G H

Ø30 Ø

28

Ø28Ø

28

Ø28

15

20

54 6 4 6 4 6

R9,25

Figura 4-1 Geometría para ejemplos de programación con G08 en Torno

N0010 G71 G90 (Cotas Absolutas y en mm) N0020 G94 F100 (Avance 100 mm/min) N0030 G97 S800 (Velocidad de giro 800 rpm, cte) N0040 T4.4 (Herramienta 4, corrector 4) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X28 Z81 (Aproximación) N0070 G01 Z80 (Posición de inicio) N0080 G02 Z74 R9.25 (Tray. A-B) N0090 G08 Z70 (Tray. B-C) N0100 G08 Z64 (Tray. C-D) N0110 G08 Z60 (Tray. D-E) N0120 G08 Z54 (Tray. E-F) N0130 G01 Z20 (Tray. F-G) N0140 G08 X30 Z15 (Tray. G-H) N0150 G0 X75 Z200 (Herram. a Punto de Cambio) N0160 M30

El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza, en primer lugar se desplaza

la herramienta a un punto próximo al de inicio del mecanizado (N70), posteriormente se traslada la herramienta

con G01 hasta el punto de inicio del mecanizado. Debido a la forma de la herramienta en este movimiento se

produce un pequeño rebaje del material.


La primera trayectoria curva (N90) se realiza programando las coordenadas del punto final (B) y el

radio del arco (G02). Las siguientes trayectorias curvas son tangentes a las anteriores, por lo que utilizaremos

el código G08 para realizar el mecanizado. Como la función G08 no es modal, es necesario programarla en cada

bloque en el que se programe una trayectoria circular tangente a la anterior.

Una vez finalizadas las curvas se realiza una trayectoria recta (N130) y una trayectoria curva tangente a

la anterior, programada con G08.

Todos los puntos extremos de las trayectorias curvas encadenadas tienen la misma cota X. Al igual que

con las funciones anteriores, puede omitirse una coordenada si la cota coincide con la del punto inicial (Bloques

N90-N120).

EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN FRESADORA.


de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.

Bruto Cilindro con eje Z vertical, de ∆100 × 20 mm.

Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.

A A'

B'

C'

D'

D C

B

26

3426

19,6

67

20

15

34

20

Ø 100

3

2,5


N0010 G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) N0020 G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) N0030 S2500 T1.1 (Herram. 1.1, Veloc. de giro: 2500 rpm) N0040 M06 (Rutina de Cambio de Herram.) N0050 G43 (Compensación Long. Herram.) N0060 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza)

Páginas: 59


Páginas: 60

N0070 G31 (Guardo Cero Máquina en memoria) N0080 G53 (Activo Cero pieza) N0090 G0 X26 Y34 Z2 M03 (Acerco Herram. 2mm por encima de A y Arranco Cabezal) N0100 G01 Z-3 N0110 X-26 (Tray. A-A') N0120 G08 X-34 Y26 (Tray. A'-B') N0130 Y-19.667 (Tray. B'-C') N0140 G08 X-20 Y-15 (Tray. C'-D') N0150 G08 X20 Y-15 (Tray. D'-D) N0160 G08 X34 Y-19.667 (Tray. D-C) N0170 Y26 (Tray. C-B) N0180 G08 X26 Y34 (Tray. B-A) N0190 Z2 N0200 G32 (Activo Cero Máquina) N0210 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. al pto de cambio) N0220 M30

En los bloques N10-N30 se eligen las condiciones del mecanizado, velocidad de avance, velocidad de

giro y herramienta a utilizar.

Para realizar el mecanizado se va a colocar el cero pieza en el centro de la superficie superior de la

pieza (Ver Figura 4-2), y se va a programar mediante el código G53: almacenando las coordenadas de ese

punto respecto al cero máquina (N60) y activando el origen antes de realizar ningún desplazamiento (N80).

Las coordenadas del cero máquina se guardan en memoria mediante el código G31 (N70) y se

recuperará ese origen cuando sea necesario mediante G32 (N200).

Las trayectorias curvas se han programado mediante la función G08, ya que todas son trayectorias

tangentes a las anteriores. Como la función G08 no es modal, es necesario programarla en cada bloque en que

se quiera programar el mecanizado de una trayectoria curva de este tipo.

G08 no anula a la función modal G01, por lo que permanece activa después de haber programado G08

en bloques. Así, como G01 está activo en el bloque N110 y en el bloque N120 aparece la función G08, que no lo

anula, en el bloque N130 G01 permanece activo (y no es necesario programarlo).


4.2.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09.


Cuando se programa el código G09, se realiza un desplazamiento desde la posición en que se encuentra

la herramienta hasta la posición indicada (X Y Z), siguiendo una trayectoria circular que pase por un tercer

punto dado por las coordenadas (I J K) y con el avance (F) programado. Las coordenadas auxiliares se utilizan

para programar el tercer punto de la trayectoria y no el centro.

Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en

coordenadas polares. Las coordenadas del tercer punto de la trayectoria deben venir dadas siempre en

coordenadas cartesianas.

4.2.2.- PROGRAMACIÓN DE G09 EN COORDENADAS CARTESIANAS



N0260 G09 X26 Z74 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.


• Plano XY:

N0260 G17 G09 X26 Y74 I0 J-4 • Plano XZ:

N0260 G18 G09 X26 Z74 I0 K-4 • Plano YZ:

N0260 G19 G09 Y26 Z74 J0 K-4 Donde X, Y, Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria y I, J, K las coordenadas de un

punto de la trayectoria. Según el modo de programación elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas

absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en cotas incrementales respecto al punto de inicio de

la trayectoria.

4.2.3.- PROGRAMACIÓN DE G09 EN COORDENADAS POLARES



N0260 G09 R26 A30 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.


• Plano XY:

N0260 G17 G09 R26 A30 I0 J-4 • Plano XZ:

N0260 G18 G09 R26 A30 I0 K-4

Páginas: 61


Páginas: 62

• Plano YZ:

N0260 G19 G09 R26 A30 J0 K-4 Donde R, A son las coordenadas polares del punto final de la trayectoria y I, J y K las coordenadas

cartesianas del tercer punto de la trayectoria. Según el modo de programación elegido estas coordenadas

vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en cotas incrementales.

4.2.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN TORNO.



Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. La programación se realiza en

diámetros.

Z

X

Ø30 Ø

28

Ø25

Ø28

Ø28

,12 A

B C

1

DE FG H

2

Ø25

,88

Ø27

3

Ø27

Ø25

,88

R1,5

R14

,04

0

15

46,6

9849

,5

53,5

57,5

61,5

65,5

69,5

73,5

78,5

80

Figura 4-3 Geometría para ejemplos de programación con G09 en Torno

N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min, S 800 r.p.m) N0020 G0 X25 Z85 M03 (Acercamiento Herram. y arranque del cabezal) N0030 G01 Z80 (Pto. A) N0040 G03 X28.12 Z78.5 R1.5 (Tray. A-B, PF y R) N0050 G08 X27 Z73.5 (Tray. B-C, tg a la ant.) N0060 G09 Z65.5 I25.88 K69.5 (Tray. C-D, por 3 ptos) N0070 G91 G09 Z-8 I1.12 K-4 (Tray. D-E, por 3 ptos) N0080 G90 G09 Z49.5 I25.88 K53.5 (Tray. E-F, por 3 ptos) N0090 G03 X28 Z46.698 R14.04 (Tray. F-G, PF y R) N0100 G01 X31 N0110 G00 X75 Z200 N0120 T2.2 N0130 G0 X31 Z49.5 N0140 G01 X28


N0150 Z15 N0160 X31 N0170 G0 X75 Z200 N0180 M30Z200 N0180 M30

El mecanizado se ha realizado en dos fases: en primer lugar la secuencia de las curvas con a

herramienta de perfilado (T4.4) y en segundo lugar el cilindrado a diámetro 28 con la herramienta de cilindrado

de exteriores a izquierda (T1.1).

Las condiciones de programación se recogen en el bloque 10.

Se han programado las trayectorias curvas de tres formas diferentes:

• G03: Indicando el punto final de la trayectoria y el radio de la misma (Bloques N40 y N90).

• G08: Indicando el punto final y que la trayectoria es tangente a la anterior (como en el bloque N50,

aunque también se podían haber programado así otras trayectorias: C-D, D-E...)

• G09: Indicando el punto final de la trayectoria y un punto intermedio (N60-N80). Las coordenadas

del punto final serán absolutas si está activo G90 (N60 y N80) o incrementales, medidas ambas

respecto al punto de inicio de la trayectoria si está activo G91 (N70).

G09 y G08 son funciones no modales, por lo tanto sólo están activas en el bloque en que están

programadas. Así si se quiere realizar una secuencia de varias curvas definidas, cada una de ellas, por tres

puntos, será necesario incluir el código G09 en el bloque correspondiente a cada curva (N60-N80).

En el caso de que alguna de las coordenadas del punto final de la trayectoria coincida con la

correspondiente del punto inicial, no será necesario programarla en el bloque. Por ejemplo en la trayectoria C-

D, la cota X del punto inicial (C) coincide con al del punto final (D), por lo tanto no aparece indicada en el

bloque N60.

EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN FRESADORA.



Bruto Caja de 100 × 80 × 20 mm (X × Y × Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.

Páginas: 63


Páginas: 64

A

C

D

C'

B'

1

2

B

3

1'

3'

2'

17,5

25,981

35

30,3

11

15

30

100

20

3

80

6


N0010 G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) N0020 G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) N0030 S2500 T2.2 (Herram. 2.2, Veloc. de giro: 2500 rpm) N0040 M06 (Rutina de Cambio de Herram.) N0050 G43 (Compensación Long. Herram.) N0060 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza) N0070 G31 (Guardo Cero Máquina en memoria) N0080 G53 (Activo Cero pieza) N0090 G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) N0100 G01 Z-3 (Despl. Profundidad de Trabajo) N0110 G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311 (Tray. A-B) N0120 G09 Y-15 I35 J0 (Tray. B-C) N0130 G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311 (Tray. C-D) N0140 Y30 (Interpolación lineal D-A) N0150 G91 G09 X-25.981 Y-15 I-17.5 J0.311 (Tray. A-B') N0160 G09 Y-30 I-9.019 J-15 (Tray. B'-C') N0170 G09 X25.981 Y-15 I8.481 J-15.311 (Tray. C'-D) N0180 G90 Z2 (Levanta la herramienta) N0190 G32 (Recupero Cero Máquina) N0200 G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio) N0210 M30 (Fin del programa)

En los primeros bloques se seleccionan las condiciones de programación, las condiciones de

mecanizado y la herramienta que se va a utilizar (N10-N40).


Se ha elegido como cero pieza el centro de la superficie superior del disco. En el bloque N60 se dan sus

coordenadas, y en el N80 se activa. En el bloque N70 se ha guardado en memoria el cero máquina (con G31)

para poder utilizarlo después (se recupera con G32 en el bloque N190).

En los bloques N110-N130 se han programado las trayectorias curvas A-B-C-D mediante la función

G09. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) están dadas como cotas absolutas.

Cuando alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del inicial no es necesario ponerla (N120).

Como G09 no es modal, hay que programarlo en cada bloque en que se quiera realizar una trayectoria

de ese tipo, por lo que aparece en todos esos bloques.

En el bloque N140 se programa el desplazamiento rectilíneo desde D hasta A. No es necesario

programar G01 porque sigue activo ya que es modal y G09 no lo anula.

En los bloque N150-N170 se programan las curvas A-B’-C’-D con la función G09, pero trabajando con

cotas incrementales. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) se darán en

incrementales respecto al punto inicial de la trayectoria correspondiente.

Páginas: 65


Páginas: 66

4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36.


Cuando se programa el código G36, se realiza el redondeo de una arista con un determinado radio, sin

necesidad de programar el punto inicial y final del arco o su centro. Este desplazamiento se realiza con el

avance (F) programado.

La función G36 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el redondeo de una

arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea redondear. El

redondeo puede realizarse entre diferentes trayectorias:

• Entre dos trayectorias rectas.

• Entre una trayectoria recta y un arco de circunferencia.

• Entre dos arcos de circunferencia.

Si la primera trayectoria fuera recta, El formato del bloque es:

Para el plano XZ:

N0260 G01 G36 R3 X26 Z74 Para el plano XY:

N0260 G01 G36 R3 X26 Y74 Para el plano YZ:

N0260 G01 G36 R3 Y26 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortarían las dos trayectorias si no se hiciera

el redondeo y R es el radio del redondeo.

Si la primera trayectoria fuera un arco de circunferencia, es recomendable utilizar los códigos G02/G03

programados dando el punto final (en coordenadas cartesianas) y el radio. El formato del bloque es:

N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Z74 R3 Para el plano XY:

N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Y74 R3 Para el plano YZ:

N0260 G02 (G03) G36 R3 Y26 Z74 R3 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortarían las dos trayectorias si no se hiciera

el redondeo, el valor de R que sigue al código G36 es el radio de redondeo y el valor de R final es el radio de la

trayectoria curva.

4.3.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO.




Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. Programación en diámetros.

AB C

D E F

15 5 33,297 8,703 10 8

Ø30

Ø28

Ø28

Ø29

,936R18

R7,322

R9,

25

R9,

25

R6,

167

Figura 4-5 Geometría para ejemplos de programación con G36 en torno.

N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min, S 800 r.p.m) N0020 M03 (Arranque del cabezal) N0030 G0 X28 Z81 (Posición de inicio) N0040 G01 Z80 (Pto. A) N0050 G02 G36 R6.167 X29.936 Z72 R9.25 (Tray. A-B y redondeo en B) N0060 Z62 R9.25 (Tray. B-C) N0070 G36 R18 X28 Z53.297 R7.322 (Tray. C-D y redondeo en D) N0080 G01 Z20 (Tray. D-E) N0090 G08 X30 Z15 (Tray. E-F, tg a D-E) N0100 G01 X32 N0110 G0 X150 Z200 (Herram. al pto de cambio) N0120 M30

El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza.

En el bloque N10 se definen las condiciones de programación y las de mecanizado, y se selecciona la

herramienta de perfilado de exteriores: T4.4.

Para programar la geometría, como no disponemos de las cotas de los puntos de intersección de las

curvas de radio 9.25 y la de 6.167, tenemos que recurrir a la función de redondeos controlados.

Las trayectorias A-B (N50) y B-C (N60) se programan con G02, dando las coordenadas del punto final

(X Z) y el radio (R9.25). Si las coordenadas del punto final de la trayectoria coinciden con las del punto inicial,

pueden no indicarse (como no se indica la cota X de C en el bloque N60), el radio, sin embargo es un

parámetro obligatorio, que hay que indicar aunque coincida con el de la trayectoria anterior.

El redondeo en el punto B se programa en la primera de las dos trayectorias, la A-B (N50), escribiendo

el código G36 y el radio de redondeo (R6.167), delante del punto final de la trayectoria A-B.

El código G36 no es modal y no anula la función de trayectoria modal que esté activa (G02 sigue activo

y no hay que programarlo en los bloques N60-N70).

El redondeo en D, se programa en el bloque de la primera trayectoria, C-D (N70), colocando en código

G36 y el radio de redondeo (R18) antes de indicar las coordenadas del punto final (D).

Páginas: 67


Páginas: 68

La trayectoria curva E-F es tangente a la trayectoria recta anterior, y se programa con el código G08

(N90).

EJEMPLO II: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN FRESADORA.



Bruto de tipo caja de 100 × 80 × 20 mm (X × Y × Z). Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre

el plano Z-190.

A

B D

C

19,298

19,2

98R

16R 16

R6

R 9

19,231

15

R5

R 8

25

20

3

E

100

80

2,5


N0010 G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) N0020 G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) N0030 S2500 T1.1 (Herram. 1.1, Veloc. de giro: 2500 rpm) N0040 M06 (Rutina de Cambio de Herram.) N0050 G43 (Compensación Long. Herram.) N0060 G0 X-129.298 Y-120 Z-168 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) N0070 G01 G91 Z-5 (Cotas Incrementales Despl. A Profundidad de Trabajo) N0080 G01 G36 R6 X34.298 (Trayectoria A-B y redondeo) N0090 G36 R8 X4.298 Y25 (Trayectoria B-C y redondeo) N0100 G03 G36 R5 X-19.298 Y19.298 R-16 (Trayectoria C-D y redondeo) N0110 G36 R9 X-19.298 Y-19.298 R-16 (Trayectoria D-E y redondeo) N0120 G01 Y-25 (Trayectoria E-A) N0130 Z5 N0140 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0150 M30 (Fin del programa)


Las condiciones de mecanizado y programación y la herramienta a utilizar, están programadas en los

bloque N10 al N40.

Los desplazamientos de acercamiento (antes del mecanizado) y alejamiento (después del mecanizado)

de la herramienta se han programado con las coordenadas del punto final de la trayectoria en cotas absolutas.

En el bloque N60 se desciende la herramienta a profundidad de trabajo y se cambia a coordenadas

incrementales. El resto de movimientos se hará en cotas incrementales.

Se han programado redondeos:

• Entre dos tramos rectos: (D-E y E-A). Se definen las trayectorias rectas, considerando el punto de

intersección de las mismas (E), aunque la herramienta no pase por él. El radio de redondeo se

programa en la primera de las trayectorias (D-E, en el bloque N110), la segunda trayectoria se

programa como si no hubiera redondeo: se dan las cotas del punto A respecto al punto E (N120).

• Entre un tramo recto y uno curvo (A-B y B-C). Se programa la trayectoria recta (A-B) en el bloque

N80, aunque la herramienta no llegue al punto B, y también el radio de redondeo. El punto final de

la segunda trayectoria (B-C) se programa como si el origen de la misma fuera el punto B (N90).

• Entre dos tramos curvos (B-C y C-D): En el bloque N90 se programa la trayectoria curva B-C dando

su punto final y el radio. En el mismo bloque están programados dos radios, el radio de redondeo

entre las trayectorias R5 (que siempre es positivo), y el radio de la curva R16 (negativo porque la

curva recorre un ángulo mayor a 180º).

• Entre un tramo curvo y una recta (C-D y D-E), el radio de curvatura está programado en la primera

trayectoria, C-D.

Como G36 no es modal, debe programarse en todos y cada uno de los bloques de la trayectoria inicial

en la que se desee un redondeo. Además no anula a G01 ni a G03, por lo que no es necesario programar G01

en el bloque N90, ni G03 en el bloque N110.

Como siempre al programar G00, G01 ó G03 se pueden omitir coordenadas del punto final si estas

coinciden con las del punto de origen de la trayectoria.

Páginas: 69


Páginas: 70

4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39.


Cuando se programa el código G39, se realiza el achaflanado de una arista con un determinado radio,

sin necesidad de programar los puntos inicial y final del chaflán. Este desplazamiento se realiza con el avance

(F) programado.

La función G39 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el achaflanado de una

arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea achaflanar. El

achaflanado se realizará entre dos trayectorias rectas.


N0260 G01 G39 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortarían las dos trayectorias si no se hiciera

el chaflán y R es la distancia de los extremos del chaflán a ese punto. En torno, el punto final vendrá dado por

las coordenadas X, Z.

4.4.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO.



Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. Programación en diámetros.

20 20 20 20

1 1,5 0,75

Ø23

,5

Ø30 Ø

28

Ø25

Figura 4-7 Geometría para ejemplos de programación de G39 en Torno.

N0010 G71 G90 (Cotas en mm y Absolutas) N0020 G94 F100 (Avance 100 mm/min) N0030 G97 S800 (Velocidad de giro constante 800 rev/min) N0050 T2.2 M03 (Herramienta 2, corrector 2, Arranque del cabezal) N0060 G0 X28 Z81 (Posición de inicio A) N0070 G01 G39 R1 Z20 (Tray. A-B y chaflán en B) N0080 X32 (Tray. B-D) N0090 G0 Z81 (Tray. D-E) N0100 X25 (Tray. E-F)


N0110 G01 G39 R1.5 Z40 (Tray. F-G y chaflán en G) N0120 X30 (Tray. G-I) N0130 G0 Z81 (Tray. I-J) N0140 X23.5 (Tray. J-K) N0150 G01 G39 R0.75 Z60 (Tray. K-L y chaflán en L) N0160 X27 (Tray. L-M) N0170 G0 X150 Z200 (Herram. al Pto de cambio) N0180 M30

El mecanizado se realiza de tres pasadas, generando uno de los chaflanes en cada una de ellas (Ver

Figura 4-8).

B

C

20

D E A1

FG

H I J

40 1,5 38,5 11 59 1

Ø30

Ø28

Ø25

Ø28

60

K

L

M N

0,75 19,25 1

Ø25

Ø23

,51

1

a) b)

c)

Figura 4-8 Etapas del mecanizado de la geometría de la Figura 4-7.

En los primeros bloques se programan las condiciones de programación y las condiciones de

mecanizado (N10-N30), se selecciona la herramienta y se arranca el cabezal (N40).

En cada pasada se realiza un chaflán. Todos los chaflanes son de 45º, por lo que pueden programarse

con el código G39 y el radio del chaflán.

El chaflán se programa en la primera de las dos trayectorias, por ejemplo, el chaflán entre A-B (N70) y

B-C (N80), se programa en la primera trayectoria A-B (N70). El punto final de esa trayectoria sería el punto de

intersección entre ambas trayectorias, B, aunque el mecanizado no llegue a ese punto.

En todos bloques en los que se daba la trayectoria anterior a un chaflán ha habido que incluir el código

G39 y el radio del chaflán, ya que esta función no es modal.

EJEMPLO II: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN COORDENADAS POLARES. FRESADORA.



El cero pieza es el marcado en la figura.

Bruto cilíndrico con eje Z vertical de ∅20 × 120 mm. Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre

el plano Z-190.

Páginas: 71


Páginas: 72

120

15

B

CC'

B'

30

R 42,426

45°

A R 15

R 15

R 20,333

4,5

6


N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Compensación de Longitud) N0040 G53 X-110 Y-95 Z-175 (Coordenadas C. Pieza) N0050 G53 (Activo Cero Pieza) N0060 G93 I0 J0 (Origen Polar Coincide con Cero Pieza) N0070 G0 R30 A90 Z2 M03 (2mm por encima de A, Arranque del Cabezal) N0080 G01 Z-3 (Descenso a Prof. de Trabajo) N0090 G01 G39 R15 R42.426 A45 (Tray. A-B, chaflán en B) N0100 A-45 (Tray. B-C) N0110 G39 R15 A-135 (Tray. C-C', chaflán en C') N0120 G39 R20.233 A135 (Tray. C'-B', chaflán en B') N0130 R30 A90 (Tray. B'-A) N0140 Z2 (Elevo la herram.) N0150 G0 X110 Y95 Z170 (Herram. al Pto. de Cambio) N0160 M30 (Fin del programa)

En la primera línea se indica el modo de programación, se programan las condiciones de corte y se

selecciona la herramienta de 6 mm. de diámetro.

En el bloque N40, se introducen las coordenadas del cero pieza en la memoria G53, y en el bloque N50,

se activa el cero pieza.

Las coordenadas disponibles son coordenadas polares, por lo que en la línea N60 se activa el origen

polar, dando sus coordenadas respecto al origen activo (el cero pieza).

Para mecanizar la trayectoria se ha utilizado la función de achaflanado G39.


El chaflán entre las trayectorias A-B y B-C, debe programarse en la primera trayectoria, A-B (N90),

introduciendo el código G39 y el radio del chaflán (R15) antes de dar las coordenadas del punto final B (en este

caso se dan las coordenadas polares de B, R42.426 A45).

Los puntos B, C, C’ y B’ tienen la misma coordenada polar R y distinta coordenada angular A. En las

trayectorias B-C, C-C’ y C’-B’ no será necesario indicar la coordenada R porque es la misma para los puntos

inicial y final, pero sí la angular (N100-N120).

El chaflán en C’, entre C-C’ y C’-B’ se programa en el bloque de la primera trayectoria C-C’ (N110). El

chaflán en D’, entre las trayectorias C’-D’ y D’-A, se programa en el bloque de la primera de estas C’-D’ (N120).

El desplazamiento de la herramienta al punto de cambio se ha hecho en coordenadas absolutas y con el

cero pieza activo, por lo que hay se han calculado las coordenadas del punto de cambio de herramienta

respecto al cero pieza.

Páginas: 73


Páginas: 74

4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38.

4.5.1.- ENTRADA TANGENCIAL. G37. DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.

Mediante el código G37, se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin necesidad de calcular

los puntos de intersección. Este desplazamiento se realiza con el avance (F) programado. La función G37 no es

modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una entrada tangencial.

El código G37 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AB) a otra recta (BC) o a una curva

(BD), véase la Figura 4-10. La entrada tangencial se programa en el bloque en el que se programa la primera

trayectoria (AB).

A B

C

B'

R

A B

D

B'

R

Figura 4-10 Entrada tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.

Cuando se programa este código, el control modifica la primera trayectoria (programada como lineal) y

la convierte en una trayectoria recta (AB’) tangente a un arco (B’B), de radio el programado en el bloque y que

es a su vez tangente a la segunda trayectoria programada en el punto B.


N0260 G01 G37 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la trayectoria a la que se quiere realizar la

entrada tangente, y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo. En torno, el punto final vendrá

dado por las coordenadas X, Z.

Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una entrada tangencial son:

• La trayectoria en la que se programe el código debe ser lineal (G00 o G01)

• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta.

• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.

4.5.2.- SALIDA TANGENCIAL. G38. DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.

Mediante el código G38, se pueden finalizar un mecanizado con un movimiento tangencial a una

trayectoria, sin necesidad de calcular los puntos de intersección. Este desplazamiento se realiza con el avance

(F) programado. La función G38 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una

entrada tangencial.

El código G38 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AC) o una trayectoria curva (BC) a

otra recta (CD), véase Figura 4-10. La salida tangencial se programa en el bloque en el que se programa la

primera trayectoria (AC ó BC).


A C

C'

D

R

D

C' C B

Figura 4-11 Salida tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.

Cuando se programa este código, el control modifica la segunda trayectoria (programada como lineal) y

la convierte en una trayectoria recta (C’D) tangente a un arco (C’C), de radio el programado en el bloque y que

es a su vez tangente a la primera trayectoria programada en el punto C.


• Si la primera trayectoria es recta:

N0260 G01 G38 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la

primera trayectoria y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo.

• Si la primera trayectoria es curva, por ejemplo en coordenadas cartesianas

N0260 G02 (G03) G38 R3 X26 Y60 Z74 I10 J20 K10 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la

primera trayectoria, (I J K) son las coordenadas relativas del centro de la trayectoria inicial, respecto al punto

inicial de la misma y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo.

Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una salida tangencial son:

• La trayectoria siguiente al bloque en el que se programe el código debe ser lineal (G00 o G01)

• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta.

• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.

4.5.3.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: ENTRADA TANGENCIAL. FRESADORA.


cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.

Bruto Cilindro con el eje Z vertical de ∅10 × 120 mm.

Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.

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A

B

R 12

R5

C R 10

R 20

D

R 10

E

F G

H

27 18 14,821

R20 R 3

2423

,571

R16

7,36

5

16,144 13,856 18

19,3

6533

,718

120

10

3

Figura 4-12 Geometría para ejemplos de programación con G37/G38 en Fresadora.

N0010 G71 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06 N0030 G91 (Cotas Incrementales) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A, Arranque del cabezal) N0060 G01 G91 Z-5 (Bajo a profundidad de trabajo) N0070 G37 R5 X18 Y-12 (Tray. A-B, con entrada tangencial a B-C) N0080 G03 G36 R10 X-3.179 Y23.571 R12 (Tray. B-C con redondeo en la unión con C-D) N0090 X-32.821 Y22.146 R20 (Tray. C-D) N0100 G01 G37 R10 X-27 Y-33.717 (Tray. D-E con entrada tangencial a E-F) N0110 G03 X15 Y-19.365 R 20 (Tray. E-F) N0120 G01 G37 R4 X16.144 Y 7.365 (Tray. F-G con entrada tangencial a G-H) N0130 G03 G36 R3 X13.856 Y-24 R16 (Tray. G-H con redondeo en la unión con H-A) N0140 G01 Y36 (Tray. H-A) N0150 Z5 N0160 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0170 M30 (Fin del programa)

En los primeros bloques se determinan las condiciones de programación, se fijan los parámetros de

mecanizado (velocidad de corte y avance) y se elige la herramienta. La programación se va a realizar sin activar

un origen distinto al cero máquina, por eso las cotas se ha preferido darlas en incrementales.

La trayectoria A-B no es una trayectoria que realice la herramienta. La herramienta describe una

trayectoria modificada para entrar tangencialmente a la trayectoria B-C, con el radio indicado (Ver la Figura

4-12.a) . Es por tanto en el bloque en el que está programada la trayectoria A-B donde se programa la entrada

tangencial (N70). Como G37 no desactiva a la función modal G01, no es necesario programarla en este bloque.


D

E

F

27

104,4

78°

R20

15

19,3

6533

,718

b)a)

A

B

C

D

R12

R 10

32,821

3,179

18

R523

,571

22,1

46

R20

G

F

c)

R16

7,36

5

24

R3

A

16,144 13,856

R 10

R 3

H

Figura 4-13 Detalle de la geometría de la Figura 4-12.

En el bloque N80 se programa la trayectoria B-C y el redondeo en C, de la unión de la trayectoria B-C

con la C-D. Para programar el redondeo controlado se utiliza la función G36. La trayectoria C-D (N90) se

programa sin necesidad del código G03 porque es modal y la función G36 no lo desactiva.

Para programar la geometría D-E (Figura 4-12.b), utilizaremos una entrada tangencial, G37, del radio

indicado, programado en un bloque en el que se programe la trayectoria recta D-E (N100).

También se utiliza la función G07 para programar la geometría F-G (N120).

En el bloque N130 se programa, junto con la trayectoria G-H, el redondeo controlado en su unión en H,

con la trayectoria H-A.

EJEMPLO II: SALIDA TANGENCIAL. FRESADORA.



El mecanizado se ha realizado recorriendo la trayectoria en sentido contrario a como se hizo en el

apartado 4.5.3.-Ejemplo I:.

N0010 G94 G97 G71 F100 S1000 T1.1 N0020 M6 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A) N0060 G01 G91 Z-5 (Prof. de Trabajo) N0070 G36 R3 Y-36 (Tray. A-H y redondeo en H) N0080 G02 G38 R4 X-13.856 Y24 R16 (Tray. H-G y salida tangencial por G) N0090 G01 X-16.144 Y-7.365 (Tray. G-F) N0100 G02 G38 R10 X-15 Y19.365 R20 (Tray. F-E y salida tangencial por E) N0110 G01 X27 Y33.717 (Tray. E-D)

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N0120 G02 G36 R10 X32.821 Y-22.146 R20 (Tray. D-C y redondeo en C)


Páginas: 78

N0130 G38 R5 X3.179 Y-23.571 R12 (Tray. C-B y salida tangencial por B) N0140 G01 X-18 Y12 (Tray. B-A) N0150 Z5 N0160 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0170 M30 (Fin del programa)

En los primeros bloques se indican las condiciones de programación, los parámetros de mecanizado y la

herramienta a utilizar.

Las salidas tangenciales se programan en una trayectoria que no se modifica. La trayectoria modificada

para realizar la salida es la siguientes. Así, en el bloque N80, se programa la trayectoria H-G, que se mecaniza

tal cual está programada. La trayectoria G-F se programa recta en el bloque N90, pero al estar programado el

código G38 en el bloque N80 se modifica y queda como se recoge en la Figura 4-12.

En el bloque N100 se programa la trayectoria F-E y su salida tangencial, por lo que la siguiente

trayectoria que realiza la herramienta no es la trayectoria recta programada en el bloque N110.

De igual modo, en el bloque N130 se programa la trayectoria curva C-B y la salida tangencial en B, que

modifica la trayectoria programada en el siguiente bloque N140.


4.6.- ROSCADO ELECTRÓNICO. G33.


Por medio de la función G33, se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cónicas. Esta función

es modal y se anula mediante G00, G01, G02, G03, M02 y M30.

Para la realización de roscas es necesario que el o los ejes de la rosca tengan captadores rotativos para

así poder sincronizar los movimientos. Esta premisa es cumplida en la mayoría de los tornos pero en los centros

de mecanizado suele ser opcional (en estas máquinas se suelen utilizar roscadores mecánicos).

En toda rosca es necesario que el comienzo del roscado se efectúe con la herramienta en vacío, con el

fin de disminuir la carga en el arranque de los ejes.

Si se trabaja en arista matada (G05), se pueden empalmar diferentes roscas de forma continua en una

misma pieza.

Según el tipo de rosca que se quiera mecanizar, se utilizarían los siguientes formatos de bloque:

• Rosca Longitudinal:

El formato de bloque es:

N0010 G33 Z4.3 K3.4 Donde Z es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales

según esté activo el código G90 o el G91 y K el paso de la rosca según el eje Z.

• Rosca frontal (Espiral):


N4 G33 X4.3 I3.4 Donde X es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales

según esté activo el código G90 o el G91, I el paso de la rosca según el eje X.

• Rosca cónica:


N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4 K3.4 Donde X y Z son las coordenadas del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o

incrementales según esté activo el código G90 o el G91, I junto con K el paso de la rosca según el eje X y Z

respectivamente.

En las roscas cónicas, basta con programar el paso de la rosca según un eje, ya que el control calcula el

paso del otro eje. Es decir, se puede programar:

N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4 o bien,

N4 G33 X4.3 Z4.3 K3.4 No obstante, se pueden programar los dos pasos (I, K) para forzar al control a que realice roscas

cónicas con paso diferente al que el propio control hubiera calculado.

Páginas: 79


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4.6.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: EJEMPLO DE ROSCADO LONGITUDINAL

El programa que presenta este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-14, que es un cilindro

roscado, con rosca cilíndrica a derechas de paso de 1 mm y una profundidad 0.866 mm.

El torno dispone de torreta por delante, y la X se programa en diámetros.

12 6 4 50

40M

x 1

Ø16


N0010 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T7.7 (Herramienta de ranurar-tronzar) N0020 M4 (Arranque en sentido antihorario) N0030 G0 X41 Z6 (Pto. 1) N0040 P1=K2.2 (Ancho Herramienta) N0050 P2=K10 F2 P1 (Cota Z del Punto 3) N0060 G01 X16 (Tray. 1-2) N0070 X41 (Tray. 2-1) N0080 Z P2 (Tray. 1-3) N0090 X16 (Tray. 3-4) N0100 X41 (Tray. 4-3) N0110 G0 X150 Z200 (Pto. De Cambio de Herramienta) N0120 T6.6 (Herramienta roscar) N0130 P3=K0.866 (Prof. Rosca) N0140 P4=K2 F3 P3 P5 = K40 F2 P4 (P5 -> Cota X del fondo de la rosca) N0150 G0 X P5 Z53 (Punto 5) N0160 S300 (Reducción de la velocidad) N0170 G33 Z7 K1 (Roscado Tray. 5-6) N0180 G0 X41 (Tray. 6-7) N0190 X75 Z200 (Pto. De Cambio de Herr.) N0200 M30 (Fin de Programa)

En el primer bloque se programan las condiciones de programación y de mecanizado, y se elige la

herramienta que se va a utilizar.


En el bloque N20 se ha programado el arranque del cabezal. Como la torreta en este torno está por

delante, es necesario que el cabezal giro en sentido antihorario (M04) para realizar la rosca.

Antes de realizar la rosca, se va a realizar una ranura para dar salida a la rosca. Se utilizará la

herramienta T7.7 (seleccionada en el bloque N10). Para realizar la ranura hay que considerar el ancho de la

ranura, el de la herramienta y el punto de referencia de la herramienta.

Como la herramienta tiene factor de forma 2, el punto de referencia es el extremo izquierdo.

La ranura tiene 4 mm de anchura, y la herramienta 2.2 mm, para realizar la ranura habrá que realizar

dos pasadas, pero el desplazamiento de la herramienta según el eje Z para realizar la segunda pasada será

menor de 2.2 mm.

En el bloque N50 se calcula la cota Z (en absoluta) donde deberá situarse el punto de referencia de la

herramienta (Punto 3), para que la ranura realizada sea de 4 mm de anchura (ver Figura 4-15). Ø

16

Ø40

6 4

Ø16

Ø40

6 4

2 4

1 3

Figura 4-15 Realización de la ranura de la Figura 4-14.

El ranurado se realiza con la siguiente secuencia:

• Penetración de la herramienta (Trayectoria 1-2, bloque N60)

• Retroceso de la herramienta (Trayectoria 2-1, bloque N70)

• Desplazamiento axial de la herramienta (Trayectoria 1-3, bloque N80)

• Penetración de la herramienta (Trayectoria 3-4, N90)

• Retroceso de la herramienta (Trayectoria 4-3, N100).

Para realizar el roscado, utilizaremos la herramienta de roscar (T6.6, seleccionada en el bloque N120).

El roscado se realizará a la mínima velocidad de corte (que corresponde a la mínima velocidad de giro del

cabezal) permitida por la máquina: S300 r.p.m (N160) porque los esfuerzos y potencia necesaria para realizar la

rosca serán elevados. El roscado deberá iniciarse en vacío (sin cortar material), por eso se inicia en el punto 5

(3 mm del inicio de la rosca).

El control calculará el avance correspondiente para realizar la rosca del paso indicado (1mm), que será

F 1 mm/revolución, por la definición de paso de rosca.

Páginas: 81


Páginas: 82

La herramienta se colocará para que su punto de referencia (extremo de la herramienta) se situé en el

punto más bajo de la rosca. La cota X de ese punto (5) se calcula en el bloque N140.

Ø16

Ø40

Ø38

,268

0,86

6

56

7

Figura 4-16 Realización de la rosca de la Figura 4-14.

El roscado se programa en el bloque N170. La herramienta se eleva para salvar el material y se retira al

punto de cambio de herramienta.


4.7.- INTERPOLACIÓN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT)


Esta función solo es aplicable a fresadora.

La realización de una interpolación helicoidal supone la ejecución de una interpolación circular en el

plano principal y simultáneamente un movimiento lineal sincronizado en el otro eje. La interpolación helicoidal

se programa en un bloque según los siguientes formatos:

• Coordenadas cartesianas:

Plano XY

N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4 Plano XZ

N4 G02 (G03) X4.3 Z4.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4 Plano YZ

N4 G02 (G03) Y4.3 Z4.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4 Donde:

o X, Y, Z son las coordenadas del punto final del movimiento circular.

o I, J, K Coordenadas del centro con respecto al punto inicial del arco.

o Z, Y, X Cota final de los ejes Z, Y, X.

o K Paso de la hélice según el eje Z, Y, o X respectivamente.

o F Avance a lo largo del círculo.

• Coordenadas polares:

Plano XY

N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4 Plano XZ

N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4 Plano YZ

N4 G02 (G03) A3.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4 En una interpolación helicoidal, es posible también programar la interpolación circular en el plano

principal mediante la programación del radio ó bien mediante las ayudas geométricas G08 ó G09.

Ejemplo de formato en el plano XY:

N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 R4.3 Z4.3 K4.3 N4 G08 X4.3 Y4.3 Z4.3 K4.3 N4 G09 X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3

4.7.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: REALIZACIÓN DE UNA INTERPOLACIÓN CIRCULAR.

Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0.

Páginas: 83


Páginas: 84

En coordenadas cartesianas:

N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150

En coordenadas polares:

N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150

Figura 4-17 Programación de una hélice.

Atención:

En una interpolación helicoidal, el movimiento circular finalizará cuando se alcance el desplazamiento

programado en el eje perpendicular al plano principal (Z en el plano XY), desde dicho punto los ejes del plano

principal, se desplazarán con trayectoria no controlada y avance equivalente al del eje perpendicular al plano

principal, hasta el punto final programado.

EJEMPLO II: EJEMPLO DE FINALIZACIÓN NO CONTROLADA EN LA INTERPOLACIÓN CIRCULAR:

Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0

N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250

Figura 4-18 Ejemplo de retorno de una hélice.



5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRÍAS, GIROS Y ESCALAS. 5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29.


Las funciones G25, G26, G27, G28 y G29 permiten realizar saltos a un determinado bloque del

programa desde cualquier punto del mismo o repeticiones de una determinada sección del programa el número

de veces que se indique. Estas funciones deben de programarse solas en un bloque.

Según el código que se utilice, el salto al bloque o la repetición de bloque se realizará

incondicionalmente, o si se da una determinada condición. Si no se diera la condición (en los códigos G26-G29),

el programa seguiría en el siguiente bloque programado, sin realizar el salto o llamada.

Código Descripción

G25 Salto/llamada incondicional

G26 Salto/llamada condicional si = 0

G27 Salto/llamada condicional si no = 0

G28 Salto/llamada condicional si menor

G29 Salto/llamada condicional si =>

Tabla 5-1 Funciones G de saltos y llamadas a bloque.

Para los códigos de salto o llamada condicional, el CNC dispone de dos indicadores internos, que se

activan o no dependiendo del resultado de operaciones o comparaciones programadas en bloques anteriores

(mediante los códigos F1-F33).

INDICADOR 1: CERO, IGUALDAD

Se activará en los siguientes casos:

o Si el resultado de una operación es igual a cero.

o Si el resultado de una comparación es igual.

Este indicador será el que la máquina consultará cuando se programen los códigos G26 y G27. Si se

programa un código G26 y el indicador 1 está activo, se realizará el salto o repetición programado; por el

contrario, si se programa un código G27 y el indicador 1 está activo, no se realizará el salto o repetición

programado. Las asignaciones de valores no alteran el estado de dichos indicadores.

INDICADOR 2: NEGATIVO, MENOR

Se activará en los siguientes casos:

o Si el resultado de una operación es menor que cero.

o Si en el resultado de una comparación, el primer operando es menor que el segundo.

Este indicador será el que la máquina consultará cuando se programen los códigos G28 y G29. Si se

programa un código G28 y el indicador 1 está activo, se realizará el salto o repetición programado; por el

UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 85

Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y

Escalas.

Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 86

contrario, si se programa un código G29 y el indicador 1 está activo, no se realizará el salto o repetición

programado.

Ind 1 Ind 2

P1 > P2 DesAct DesAct

P1 = P2 Act DesAct Comparación P1 = F11 P2

P1 < P2 DesAct Act

P1 > 0 DesAct DesAct

P1 = 0 Act DesAct Operación P1=P2 F1 P3

P1 < 0 DesAct Act

Tabla 5-2 Situación de los Indicadores según el resultado de una comparación o una operación.

5.1.2.- SALTOS

Para realizar dentro del programa, un salto a un determinado bloque, el formato del bloque es:

N0100 G25 N0080 Donde la segunda N corresponde al bloque al que se quiere realizar el salto. En este formato G25

puede reemplazarse por el código que corresponda (G26-G29).

El bloque al que se realiza el salto podrá ser anterior o posterior al bloque programado.

Si el bloque es anterior, se producirá un bucle dentro del programa. La máquina repetirá

ininterrumpidamente esos bloques hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA, si el código utilizado es G25,

o mientras se cumpla la condición y hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA si es cualquiera de los otros

códigos (G26-G29).

5.1.3.- LLAMADAS

Para repetir una sección del programa un determinado numero de veces, el formato del bloque es:

N0100 G25 N0080.0090.2 Donde, detrás de la segunda N se indican en este orden: el número de bloque en que inicia la sección

que se quiere repetir, el número de bloque en que finaliza esa sección y el número de veces que se quiere

repetir la sección (que tendrá un valor entre 0 y 99 si se programa numéricamente y entre 0 y 255 si se

programa de forma paramétrica). Si no se indica el número de veces, es decir si el bloque está programado

como sigue:

N0100 G25 N0080.0090 El programa repite esa sección una vez, es decir, asume que se ha programado:

N0100 G25 N0080.0090.1


5.1.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: LLAMADA INCONDICIONAL. CAMBIOS DE ORIGEN. TORNO.




Ø58

20

R10

R8

20 20 20 20Ø

60

50°

G53 G53 G53 G53

50°

Figura 5-1 Geometría para ejemplo de programación con G25. Torno.

N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) N0020 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) N0040 G53 Z100 N0050 G53 N0060 G0 X58 Z1 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (** Definición Paramétrica de la GEOMETRÍA **) N0080 P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ángulo) N0090 P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ángulo) N0100 P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2) N0110 P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25) N0120 P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25) N0130 P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25) N0140 P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25) N0150 (** Primera pasada **) N0160 G42 G01 Z0 N0170 Z- P7 N0180 X60 N0190 G91 Z- P9 N0200 G90 X58 N0210 Z-20 N0220 G53 K-20 (Cambio de Origen) N0230 G53 N0240 G25 N0170.0230.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces)



Escalas.


N0250 G25 N0170.0210.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez) N0260 (** 2ª Pasada **) N0270 G53 K60 N0280 G53 N0290 G40 X61 N0300 G0 Z1 N0310 X58 N0320 G42 G01 Z0 N0330 G02 Z- P7 R10 N0340 G91 G08 Z- P9 N0350 G90 G01 Z-20 N0360 G53 K-20 N0370 G53 N0380 G25 N0320.0370.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces) N0390 G25 N0320.0350.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez) N0400 G25 N0270.0300.1 (Vuelta al primer origen) N0410 M30

EJEMPLO II: SALTO CONDICIONAL. TORNO.




Máxima profundidad de pasada, 1 mm.

45 25

Ø40

Ø24

Figura 5-2 Geometría para ejemplos de programación con G26-G29.

N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) N0020 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) N0060 P1=K40 P2=K24 P3=K1 (P1->Diam. de Trab, P2->Prof. Pasada) N0070 P4=K2 F3 P3 (Doble de la prof. Pasada) N0080 G0 X P1 Z71 M03 N0090 G01 G91 X- P4 N0100 Z-26 N0110 X P4 N0120 Z26


N0130 X- P4 N0140 P1=P1 F2 P4 N0150 P1= F11 P2 N0160 G27 N0090 N0170 G90 G0 X75 Z200 N0180 M30

Para simplificar la programación del mecanizado se utilizará un salto condicional.

Los bloques N90-N130 contienen los movimientos de una pasada arrancando material. La herramienta

penetra una profundidad P3 (N90), se desplaza axialmente arrancando material 26 mm. (N100), asciende

(N110) y retrocede a la cota Z de inicio (N120) y desciende hasta la cota X donde está el material.

La llamada condicional está programada en el bloque N160 y es del tipo: Llamada a bloque si no es

igual. La comparación que activa o no el indicador que controla este código está programada en el bloque

N150, que compara el diámetro alcanzado con el que se quería obtener:

• Si el diámetro alcanzado (P1) es igual a 24, no vuelve al bloque 90 a realizar una pasada.

• Si el diámetro alcanzado (P1) es distinto a 24, vuelve a realizar un pasada.

DIÁMETRO MAT. P1

¿ = 24 MM.? P1 = F11 P2

FIN DE PROGRAMA

NUEVA PASADAP1 = P1 – P4

NO

SÍ

Figura 5-3 Esquema de operación del programa.

EJEMPLO III: SALTOS Y LLAMADAS CONDICIONAL

Un programa más correcto para la geome

N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mmN0020 F100 S800 (Avance 100 mm/N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrN0040 (* Definición de parámetrN0050 P1=K40 P2=K24 P3=K1 (PPasada) N0060 P4=K2 F3 P3 (Prof. PasadaN0070 G0 X P1 Z71 M03 (AcercamiN0080 P5=P1 F2 P2 (Diam. por elN0090 P5=F11 P4 (Comparación co

UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA

N0100 G26 N0190 (Si es igual)

ES. TORNO.

tría del ejemplo anterior (Figura 5-2) sería:

, Abs, F mm/min, S rpm) min, Velocidad de giro 800 rev/min) ector 4) os *) 1->Diam. Inicial, P2->Diam. Min, P3->Prof.

en Diam.) ento Herram. y Arranque del cabezal) iminar) n paso en diam.)

Páginas: 89


Escalas.

Área: Ing. de los Procesos de Fabricación

N0110 G28 N0190 (si es menor) N0120 G01 G91 X- P4 (Pasada de profundidad P3) N0130 Z-26 N0140 X P4 N0150 Z26 N0160 X- P4 N0170 P1=P1 F2 P4 N0180 G25 N0080 N0190 G01 G90 X P2 (Pasada hasta diám. Objetivo) N0200 G91 Z-26 N0210 G90 X P1 N0220 G91 Z26 N0230 G0 G90 X75 Z200 (Herram. al Punto de Cambio) N0240 M30

En el que no es necesario que el diámetro del punto de inicio esté a un número completo de pasadas

del diámetro objetivo. El esquema de trabajo es el indicado a continuación.

DIÁMETRO MAT. P1

¿ P1 – P2 £ 2 ¥ P3? P5 = P1 F2 P2 P5 = F11 P4

PASADA DE PROF. £ P3

PASADA DE PROF. P3

P1 P1 P4

NO

SÍ

Figura 5-4 Esquema de operación del programa

Se definen dos tipos de pasadas: una pas

la programada (P3); y una pasada final en la que

diámetro final (P2).

En los bloques N100 y N110 está el códig

que activa/desactiva los indicadores utilizados es

material que queda por eliminar (en diámetro, P5)

• Si es igual (P1 – P2 = P4), se ac

(llamada/salto condicional si igual) se

pasada final.

• Si es distinto (P1 – P2 π P4), se desa

se ejecuta la llamada o salto y se pasa

Páginas: 90

ada de desbaste (N120-N170), cuya profundidad coincide con

se arranca un espesor igual o inferior a P3, para generar el

o que controla qué pasada será la siguiente. La comparación

tá programada en el bloque N90, en el que se compara el

con la profundidad de pasada máxima (P3, en diámetro P4):

tiva el primer indicador interno, y al llegar al código G26

ejecuta la llamada o salto programado, que corresponde a la

ctiva el primer indicador interno, y al llegar al código G26 no

al bloque siguiente (N110).


o Si es menor (P1 < P2) se activa el segundo indicador interno, al llegar al código G28

(llamada/salto condicional si menor) se ejecuta la llamada o salto que se programe, que es la

pasada final.

o Si es mayor (P2 > P1) y el segundo indicador interno no se activará, y al llegar al código G28,

pasará al siguiente bloque como si este no existiera, y realizará una pasada de espesor P3.

En el bloque N180, se ha programado un salto incondicional. Después de cada pasada de desbaste, se

vuelve a realizar la comparación para ver si la siguiente pasada es de desbaste o de acabado.



Escalas.


5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13.

5.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS

Los códigos G11, G12 y G13 permiten realizar simetrías de geometrías generadas, respecto a los ejes X,

Y y Z respectivamente. Mediante el código G10 se indica que se ha finalizado la simetría. Estas funciones sólo

es aplicable en fresadora.

Internamente, el programa realiza los desplazamientos programados, cambiando los signos de las cotas

correspondientes, para lograr la simetría respecto a eje deseado.

Estas funciones son modales y se mantienen hasta que se programe la anulación de la imagen espejo

(G10) o se realice un RESET o EMERGENCIA de la máquina. Pero no son incompatibles, por lo que pueden

programarse simultáneamente y en el mismo bloque.

El formato del bloque puede ser:

N0100 G11 G01 X10 Y20 Z30

5.2.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: IMAGEN ESPEJO EJES X E Y. COORDENADAS CARTESIANAS.




100

20

3

80

6

A

B

C C' D

B'

Ø 60

R 16,983

Figura 5-5 Geometría para ejemplo de programación con G10-G13.


N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Compensación de Longitud) N0040 G31 (Guardo el origen activo: CM) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Definición del CP) N0060 G53 (Activación del CP) N0070 G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) N0080 G01 Z-3 (Despl. a Profundidad de Trabajo) N0090 G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311 N0100 G09 Y-15 I35 J0 N0110 G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311 N0120 G11 G12 N0130 G25 N0090.0120.1 N0140 G10 Y-30 N0150 Z5 N0160 G32 (Recupero el origen guardado) N0170 G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio) N0180 M30 (Fin del programa)

Las trayectorias se van a indicar en coordenadas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se

carga en el bloque N50 y se activa en el N60.

Los bloques N100-N120 definen la trayectoria para generar la curva del semiplano +X (A-B-C-D en la

Figura 5-5). Los arcos se han programado con el código G09, indicando tres puntos del arco (ver Figura 5-6).

1

B

A

17,5

30

15

25,981

30,3

11

25,981

1515

B

C

2

D 3

C

30

30,3

11

17,5

a) b) c)

35

Figura 5-6 Secuencia de mecanizado de la geometría de la Figura 5-5.

La curva del semiplano –X se ha programado realizando una imagen espejo según el eje X y el eje Y,

para que el desplazamiento de la herramienta sea continuo en el mismo sentido que en el semiplano +X. En el

bloque N140 se programa una llamada incondicional a los bloques en que se definía la trayectoria curva (N100-

120).

Una vez finalizada la simetría, se anula la imagen espejo (G10) y se programa el tramo recto, que como

G01 es modal y G09 no lo anula, se puede indicar sin necesidad de incluir el código G01 (N150).

El cero máquina se guarda en la memoria mediante el código G31 (bloque N50) y se recupera mediante

G32 (N170), para poder programar fácilmente el desplazamiento de la herramienta al punto de cambio.



Escalas.


EJEMPLO II: IMAGEN ESPEJO EJE Y. COORDENADAS POLARES.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la misma geometría del ejemplo anterior. El punto

de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.


Cero pieza en el centro de la superficie superior de la caja.

N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud) N0040 G31 N0050 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coor. Cero Pieza) N0060 G53 (Activación Cero Pieza) N0070 G93 I0 J0 (Definición Origen Polar) N0080 G0 R30 A90 Z2 M03 N0090 G01 Z-3 N0100 G02 G91 A-124.072 I9.009 J-14.397 (Tray. A-B) N0110 A-124.072 I-7.964 J-15 (Tray. B-C) N0120 A-124.072 I-16.972 J-0.603 (Tray. C-D) N0130 G93 I0 J0 (Definición Origen Polar) N0140 G01 G90 R30 A90 (Tray. D-A) N0150 G11 N0160 G25 N0100.0120.1 N0170 G10 N0180 G32 N0190 G0 G40 X0 Y0 Z0 N0200 M30 (Fin de programa)

El proceso de mecanizado se va a realizar utilizando coordenadas polares. La secuencia de trayectorias

será: A-B-C-D-A-B’-C’-D. (Ver Figura 5-5).

Las cotas se van a programar en coordenadas absolutas respecto al cero pieza, que se define en el

bloque N50 y se activa en el N60. Como se van a utilizar coordenadas polares, en el bloque N70 se definen las

coordenadas del origen polar (C.P.) respecto al origen activo (G53).

Los arcos se programan en coordenadas polares. La máquina coloca el origen de coordenadas polares

en el centro del arco cada vez que se programa una trayectoria circular.

Los ángulos se darán en cotas incrementales, considerando el sentido del movimiento (positivo en

sentido antihorario y negativo en sentido horario). Los valores de los parámetros introducidos para programar

los tres arcos pueden verse en la Figura 5-7.


C.P.

A

B

14,3

97

124,072°

9,009

C.P.

B

C

124,

072°

7,964

15

16,972

0,60

3

124,072° C.P. CD

a) b) c)

Figura 5-7 Secuencia del mecanizado de la Figura 5-5.

Al realizar los arcos, el origen polar queda en el centro del último arco realizado, por eso en el bloque

N130 se vuelve a colocar el origen polar en el centro de la caja.

El mecanizado de la geometría A-B’-C’-D es simétrico, respecto al eje Y, al de la geometría A-B-C-D

previamente realizado. Para realizarlo se indica el código de imagen espejo en el eje X (G11) y se realiza una

llamada incondicional a los bloques que definían la trayectoria A-B-C-D (N100-N120). Al finalizar este

mecanizado se anula la imagen espejo.



Escalas.


5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72.


Mediante el código G72 se pueden ampliar o reducir geometrías programadas previamente. Se facilita la

programación de mecanizados de semejante forma pero de distintas dimensiones.

La función G72 es modal, el programa multiplica por el factor de escala programado (K) todos las

coordenadas dadas, hasta que se defina otro valor para el factor de escala. Para anular la escala, bastará con

asignarle al factor de escala el valor unidad.

La función G72 debe programarse sola en un bloque.

El factor de escala puede aplicarse igual en todos los ejes, o distinto para cada eje. Si en un mismo

programa se aplican un factor de escala global y un factor de escala al eje, el factor de escala utilizado será el

producto de ambos.

5.3.2.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES

Si el factor de escala se aplica a todos los ejes, el formato de programación es:

N0100 G72 K0.5 Donde K es el factor de escala que se desea aplicar, y que puede tomar un valor entre 0.0001 y 99.99.

Programando de esta forma se puede continuar utilizando la compensación de radio y de longitud de la

herramienta.

5.3.3.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A UN SOLO EJE (NO SIMULADO).

Para aplicar un factor de escala diferente a cada eje, el formato de bloque es:

N100 G72 X1.2 Y2.3 Z2 Donde X, Y y Z son los factores de escala correspondientes a los ejes.

También puede aplicarse un factor de escala a ejes auxiliares (V, W) si se han definido. El formato de

bloque en ese caso es:

N100 G72 V0.8 W1.3 X1.2 Y2.3 Z2 Donde los valores que siguen a las letras V, W, X, Y y Z son los factores correspondientes a esos ejes.

Para poder aplicar el factor de escala a un eje, la herramienta debe estar situada en la cota 0 del

mismo. Si se programa un factor de escala de este modo se puede continuar trabajando con compensación de

longitud de herramienta.

Para poder trabajar con compensación de radio de la herramienta, es necesario que el factor de escala

esté aplicado sobre un eje rotativo, ya que si el eje es lineal y aplicamos la compensación, esta también se verá

afectada por el factor de escala (en la figura se aprecia el error que se produce al programar con compensación

y con un factor de escala sobre un eje lineal).


Figura 5-8 Programación de factor de escala a eje lineal.

Cuando el programa esté afectado por un factor de escala aplicado a un solo eje, no se puede modificar

el sistema de referencia de los ejes mediante alguna de las funciones G92, G53/G59 ó G32.

5.3.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES. PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA. FRESADORA.


de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El cero pieza utilizado es el representado en la

figura.

Bruto Caja de 127.4 × 70 × 17 mm (X × Y × Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.

Las geometrías menores se obtienen de la primera, aplicando los factores de escala 0.8 y 0.64

respectivamente.

45

35

R12

5,5

10 28

36

4,4

10 22,4

5

5

33,8

R9,

6

R7,

68

3,52

17

4

70

12

127,4

11


N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06


N0030 G43 (Compensación de Longitud)


Escalas.


N0040 G31 (Guardo Origen Activo: CM) N0050 G53 X-173.7 Y-130 Z-173 N0060 G53 N0070 P1=K1.25 N0080 G0 X11 Y12 Z2 M03 N0090 G91 G01 X P1 Y P1 N0100 Z-4 N0110 G41 X- P1 N0120 Y- P1 N0130 X35 N0140 Y45 N0150 X-5.5 N0160 G02 X-24 I-12 J0 N0170 G01 X-5.5 N0180 Y-45 N0190 X P1 N0200 G40 Y P1 N0210 G90 Z2 N0220 G0 X56 Y17 N0230 P2=K0.8 (Parámetro para factor de escala) N0240 G25 N0090.0120.1 N0250 G72 K P2 (Factor de escala de forma paramétrica) N0260 G25 N0130.0180.1 N0270 G72 K1 N0280 G25 N0190.0210.1 N0290 G0 X94 Y22 N0300 P2=K0.64 N0310 G25 N0240.0280.1 N0320 G32 (Recupero el Origen de coordenadas guardado) N0330 G0 X0 Y0 Z0 N0340 M30 (Fin del programa)

El programa realiza tres mecanizados de igual forma pero diferentes dimensiones. Se programará uno

de ellos dando las trayectorias, y los otros dos, repitiendo la sección en que se realizó el primero, pero

aplicando un factor de escala.

La programación del primer mecanizado se ha definido en cotas incrementales (N90). Si se quisiera

programar en coordenadas absolutas, habría que considerar que el factor de escala afectaría a todo el sistema

de coordenadas (no sólo al trazado), por lo que habría que definir un origen asociado a cada geometría, para

lograr el resultado deseado.

Se consideran independientes los movimientos para compensar el radio de la herramienta (N90, N110-

120, N190-200), porque el factor de escala no debe afectar a estos movimientos, ya que el radio de la

herramienta es el mismo en todos los casos.

El factor de escala debe afectar únicamente al trazado compensado, por lo tanto, sólo a los bloques

N130-180 (N260). El factor de escala se programa en función del parámetro P2 (en el bloque N260) y se anula


después de la llamada a la sección que realiza la geometría, mediante el código G72, asignando el valor 1 al

factor de escala (N270).

El tercer mecanizado se ha realizado repitiendo la sección del segundo mecanizado, pero aplicando el

factor de escala correspondiente, mediante el parámetro P2.



Escalas.


5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.


Mediante la función G73 se puede girar el sistema de coordenadas, tomando como centro de giro el

origen de referencia activo del plano principal.

Esta función debe programarse sola en un bloque. El formato del bloque es:

N262 G73 A90 Donde A es el ángulo, en grados, girado respecto al sistema de coordenadas activo. Puede tomar

valores entre 0 y 360. El signo determinará el sentido de giro, positivo indica un giro en sentido antihorario, y

negativo en sentido horario.

La función G73 es incremental, el giro se produce respecto al sistema de coordenadas activos, por lo

que el ángulo total que estará girado el sistema de coordenadas será la suma del ángulo previo, más el del

último giro.

La anulación de la función giro se puede realizar programando el código G73 solo en un bloque. El

formato de ese bloque es:

N263 G73 Este bloque no es equivalente a un bloque con ángulo de giro 0.

También se produce la anulación del giro si se programan G17, G18, G19, M02, M30 o realizando un

“RESET” o “EMERGENCIA” de la máquina.

No se puede programar estando activa la función giro G73, bloques que contengan la definición de un

punto mediante el ángulo y una coordenada cartesiana en coordenadas absolutas (G90).

5.4.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. LLAMADA INCONDICIONAL. PROGRAMACIÓN

PARAMÉTRICA. CAMBIOS DE ORIGEN. FRESADORA.




En la programación se utilizarán varios orígenes, situado cada uno de ellos en el centro de uno de los

triángulos.


G54 G55 G56 G57

20 20 20 20

100

15

85

Ø 16

Ø24

Ø28

Ø 202,

5

2,5

2,5

2,5

10

4

1515

15

Figura 5-10 Geometría para ejemplo de programación con G73 en coordenadas cartesianas.

N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06 N0030 M03 N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES) N0060 G54 X-140 Y-92.5 Z-180 N0070 G55 X-120 Y-122.5 Z-180 N0080 G56 X-100 Y-77.5 Z-180 N0090 G57 X-80 Y-107.5 Z-180 N0100 G31 (Guardo Origen Activo: CM) N0110 G54 (ACTIVACIÓN ORIGEN G54) N0120 P01=K8 (Radio Círculo Inscrito y ángulo de referencia) N0130 P03=K30 (Ángulo punto 3) N0140 P04=F7 P03 P05=F8 P05 (Seno y coseno de Ángulo punto 3) N0150 P06=P01 F3 P05 P07=P01 F3 P04 (Cota X e Y del punto 3) N0160 P08=P07 F1 K1.25 (Cota Y del punto 1) N0170 G00 X0 Y- P08 Z2 N0180 G01 Z-4 N0190 G42 Y- P07 (Tray. 1-2) N0200 X P06 (Tray. 2-3) N0210 X0 Y P01 (Tray. 3-4) N0220 X- P06 Y- P07 (Tray. 4-3') N0230 X0 (Tray. 3'-2) N0240 G40 Y- P08 (Tray. 2-1) N0250 Z2 N0260 P01= P01 F1 K2 N0270 G73 A90



Escalas.


N0280 G55 (ACTIVACIÓN ORIGEN G55) N0290 G25 N0130.0270.1 N0300 G56 (ACTIVACIÓN ORIGEN G56) N0310 G25 N0290.0290.1 N0320 G57 (ACTIVACIÓN ORIGEN G57) N0330 G25 N0290.0290.1 N0340 G32 (Recupero origen guardado) N0350 G0 X0 Y0 Z0 N0360 M30 (Fin de programa)

El mecanizado que hay que realizar genera la misma forma, pero con distintas dimensiones y

orientación. El programa se realizará de forma paramétrica para facilitar la programación. Se escribirá una

sección en la que se mecanice el primer triángulo y el resto de los triángulos se realizará repitiendo la misma

sección, pero con distinto valor de los parámetros.

En primer lugar se programa el mecanizado del primer triángulo, con el origen correspondiente, G54,

activo (N110). Las coordenadas de los puntos se indicarán de forma paramétrica, según la Figura 5-11. Las

coordenadas de los puntos serán:

Punto X Y

4 0 P01 (Radio del Círculo)

3 P06 = P01 ¥ Cos 30º - P07 = - P01 ¥ Sen 30º

3’ - P06 - P07

2 - P06 0

1 - P08 = - (P06 + 1.25) 0

Tabla 5-3 Coordenadas de los puntos del triángulo en función de parámetros.

R 8

1

2 3

4

3'

30°

G54

+X

+Y

Figura 5-11 Detalle del primer triángulo de la Figura 5-10.


Las coordenadas dadas sirven para todos los triángulos, cambiando simplemente el valor del parámetro

P01 (radio inscrito). El radio de cada triángulo es 2 mm superior al del triángulo anterior. Para darle el valor al

parámetro se utiliza un calculo en el que se utiliza el valor anterior del parámetro (N260): P01 = P01 + 2.

Para mecanizar cada triángulo, es necesario girar el sistema de coordenadas un ángulo 90º respecto al sistema

anterior (270).

R10

+X

+Y

+X

+YR

12

+Y

+X

R14

a) b) c)

Figura 5-12 Giro de los sistemas de coordenadas para el mecanizado de los triángulos.

Cada mecanizado se realizará según la siguiente secuencia:

• Activación del origen.

• Posicionamiento 2 mm sobre el punto 1 (N170).

• Bajada de la herramienta, mecanizado del triángulo y subida de la herramienta (N170-250)

• Cálculo del radio siguiente (N260)

• Giro del sistema de coordenadas (N270).

La repetición de los bloques se programa con una llamada incondicional (N290, N310 y N330).

EJEMPLO II: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. COORDENADAS POLARES. LLAMADA INCONDICIONAL.

FRESADORA.


cambio de herramientas es (X75 Z200).

El bruto es un Cilindro Z, 12 â 90 ∆ (mm).



Escalas.


R 40R 30

R5

R5

72°

32° 15°

Ø 90

12

6

Figura 5-13 Geometría para ejemplo de programación de G73 en coordenadas polares.

N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T3.3 N0020 M06 (Rutina Cambio Herramienta) N0030 G43 (Compensación de Longitud de la herramienta) N0040 G31 (Guardo Origen – Cero Máquina – en memoria) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-178 (Definición de cero pieza arriba y centrado) N0060 G53 (Activación cero pieza) N0070 G93 I0 J0 (Definición de Origen Polar) N0080 G0 R35 A15 Z2 (Acercamiento de la herramienta) N0090 M03 (Arranque del cabezal) N0100 G01 Z-6 N0110 G41 R40 (Tray. O1-2 Compensación de radio) N0120 G03 A47 I-38.637 J-10.353 (Tray. 2-3) N0130 A-133 I-3.41 J-3.657 (Tray. 3-4) N0140 G02 A15 I-20.46 J-21.941 (Tray. 4-5) N0150 G03 A15 I4.83 J1.294 (Tray. 5-2) N0160 G93 I0 J0 (Definición de Origen Polar) N0170 G40 G01 R35 (Tray. 2-O1. Anulación compensación radio) N0180 Z2 N0190 G73 A72 (Giro del sistema de coordenadas) N0200 G0 R35 A15 N0210 G25 N0100.0200.4 (Repetición del mecanizado y del giro 4 veces) N0220 G32 (Recupero origen – Cero Máquina) N0230 G44 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. Al punto de cambio y anulación compensación longitud) N0240 M30 (Fin de programa)


El mecanizado consiste en 5 ranuras iguales, giradas unas respecto a otras 72º. En el programa se

definirá una sección en la que se realice la ranura (N110-N170), y después se girará el sistema de coordenadas

y se repetirá esa sección.

El mecanizado de la primera ranura se ha programado en coordenadas absolutas polares.

El origen de coordenadas polares se ha definido en el bloque N70, está situado en el origen de

coordenadas activo en ese momento (ya que sus coordenadas respecto a este son 0), es decir en el centro de

la superficie superior del disco (G53, definido en N50).

El trazado que se va a realizar es O1 – 2 – 3 – 4 – 5 – 2 – O2 (Ver Figura 5-14). Las trayectorias que se

programarán con compensación son las que definen el trazado exterior 2 - ... – 2, pero la compensación debe

estar activa antes, por lo que se programará para que se active y desactive en trayectorias internas a la

geometría: O1 – 2 y 2 – O1 (N110 y N170). 32° 15°

O1

O2

5

3

2

4

O

R 35

R 40

Figura 5-14 Detalle de la Figura 5-13

Cada vez que se programen trayectorias curvas mediante G02 y G03, la máquina sitúa el origen de

coordenadas polares en el centro de giro. Las trayectorias se han definido en coordenadas polares (mediante el

ángulo del punto final, y las coordenadas del centro). Los ángulos correspondientes serían:

• En la trayectoria 2-3: (ver Figura 5-15.a) El centro de giro coincide con el origen de coordenadas

polar (O), el ángulo del punto 3 respecto a ese sistema de coordenadas sería: 15º + 32º = 47º. Las

coordenadas del centro respecto al punto 2 serían: I = - 40 â Cos 15º = -38.637; J = -40 â Seno

15º = -10.353.

• En la trayectoria 3-4: (ver Figura 5-15.b) El centro de giro es el centro de esa trayectoria curva, O2,

el ángulo del punto 4 respecto a ese sistema de coordenadas sería: A = - (180º – 47º) = -133º.

Las coordenadas del centro O2 respecto al punto 3 serían: I = - 5 â Cos 47º; J = -5 â Seno 47º

• En la trayectoria 4-5: (ver Figura 5-15.c) El centro de giro es el origen de coordenadas, O, y el

ángulo del punto 5 respecto a ese sistema de coordenadas sería: A = 15º. Las coordenadas del

centro O respecto al punto 4 serían: I = - 30 â Cos 47º; J = - 30 â Seno 47º

• En la trayectoria 5-2: (ver Figura 5-15.d) El centro de giro es el centro O1, y el ángulo del punto 2

respecto a ese sistema de coordenadas sería: A = 15º. Las coordenadas del centro O2 respecto al

punto 5 serían: I = 5 â Cos 15º; J = 5 â Seno 15º



Escalas.


2

3

10,3

5338,637

47°

4

2

3,41

3,65

7

5

4

21,9

41

20,46

CP

CP

133°

CP

2 CP

5

15°

4,83

1,29

4

15°

Figura 5-15 Trayectorias de la ranura de la Figura 5-13 . a) Trayectoria 2-3. b) Trayectoria 3-4. c) Trayectoria 4-5. d) Trayectoria 5-2.

El origen polar después de las trayectorias curvas, será el último centro O2. Para continuar trabajando

recuperamos el origen de coordenadas polares en el centro del disco (N160).

Una vez finalizada la primera ranura, se gira el sistema de coordenadas el ángulo correspondiente, 72º

(N190) y se sitúa la herramienta en el punto inicial (N200). En lugar de repetir el código se programa una

llamada a la sección que define la ranura, incluyendo el giro del sistema de coordenadas y el desplazamiento de

la herramienta al punto de inicio, y se realizan 4 repeticiones (N210).

Después de los cinco giros programados (uno en el bloque N190 y otros cuatro en las repeticiones

N210), el sistema de coordenadas estará girado un ángulo: A= 72 â 5 = 360º. Es decir, el sistema de

coordenadas está en la posición inicial.



6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS. 6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERÍSTICAS GENERALES.

Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque

operaciones repetitivas, típicas de torneado (desbastes, ranurados, roscados, taladrados, etc...).

El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado para el torno:

Código Descripción

G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil

G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X

G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z

G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos

G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos

G83 Ciclo fijo de taladrado

G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos

G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal

G87 Ciclo fijo de roscado frontal

G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X

G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z

Tabla 6-1 Ciclos Fijos de Mecanizado en Torno.

Un ciclo fijo se programa utilizando la función G correspondiente a la operación y un conjunto de

parámetros asociados a esa función que corresponderán a las magnitudes necesarias para realizar la operación:

geometría a fabricar, profundidad de las pasadas...

Los parámetros asociados a los ciclos podrán definirse en el mismo bloque en que se programe la

operación o en bloques anteriores. Si no se han programado en bloques anteriores, ni se programan en el

bloque del ciclo, se asumirá que su valor es 0.

Los parámetros correspondientes a coordenadas deberán programarse en cotas absolutas (aunque esté

activo G91, cotas incrementales) y respecto al origen que esté activo en ese momento. Las condiciones de

salida los ciclos son G90 (cotas absolutas) y G00 (máximo avance).

Los valores de los parámetros podrán expresarse como constantes (indicando la letra K después del

signo = y antes de la constante) o en función de otros parámetros (indicando el parámetro o la operación de

parámetros que corresponda), facilitándose así la utilización de estos ciclos fijos en subrutinas.


Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):

Trayectorias rectas y curvas.


Los parámetros utilizados en los ciclos son los siguientes:

Código Descripción Ciclos en que se Utiliza

P0

P1 Coordenadas del primer punto de la trayectoria o mecanizado a realizar (X, Z respectivamente) Todos

P2

P3 Coordenadas del punto final de la trayectoria simple a realizar (X, Z respectivamente)

Mecanizado de Perfiles

Simples: G81/G82; G84/G85;

Roscado: G86/G87 y Ranurado: G88/G89

P4 Magnitud del material a eliminar (profundidad de taladro o rosca, o sobrante de material)

Taladrado: G83; Ranurado: G86 y Seguimiento de perfil: G66.

P5 Máxima profundidad de la pasada Todos

P6 Distancia de Seguridad, que se separa la herramienta de la superficie de la pieza para desplazarse

Taladrado: G83; Roscado: G86/G87 y Ranurado: G88/G89

P7

P8 Profundidad de la pasada de acabado (X, Z) Todos salvo taladrado, G83 y

ranurado, G88/G89

P9 Avance (F) de acabado Todos los anteriores, salvo roscado: G86.

P10 Paso de la Rosca Roscado: G86

P11 Salida de la Rosca Roscado: G86

P12 Ángulo de entrada de la cuchilla en las pasadas. Roscado: G86 y Seguimiento de Perfil: G66.

P13

P14 Primer y Último bloque del perfil en mecanizados de perfil compuesto.

Mecanizado de Perfiles compuestos: G66; G68/G69

P15 Temporización de la herramienta en el fondo Taladrado: G83 y Ranurado: G88/G89

P16 Distancia de alejamiento en G00 Taladrado: G83

P17 Cota de acercamiento Taladrado: G83

P18

P19 Distancia del punto de inicio de la trayectoria a su centro (X, Z) en mecanizado de trayectorias curvas

Mecanizado de trayectorias curvas simples: G84/G85

Tabla 6-2 Parámetros de los ciclos fijos de mecanizado de Torno.

Las condiciones de mecanizado (velocidad de giro del cabezal y avance de la herramienta) deberán

haberse programado en algún bloque anterior al bloque en que se llame al ciclo.


6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81.


Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilíndricas, cónicas o refrentadas conjunta o

independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para

definir el ciclo correctamente será necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la

Figura 6-1), la máxima profundidad de la pasada y los parámetros de acabado.

B

A

X0 P8

P7

p £ P5p' £ P5

Figura 6-1. Torneado de Tramos Rectos. G81.


N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:

P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en

radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.

P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.

P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o

diámetros según el criterio elegido para programar.

P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.

P5 Paso máximo: es el máximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda

eliminar en una pasada. Su valor deberá ser mayor que cero.

P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de

desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su

valor deberá ser positivo o cero.

P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste

sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá

ser positivo o cero.





P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general

(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá

pasada de acabado.

6.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.

A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.

En la Figura 6-2 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los

movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance

(G00).

El ciclo realizará el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado.

• Primer desbaste (Figura 6-2.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo recto y que da

origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual

a la demasía programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a máxima

velocidad (G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad

programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a máximo avance

hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a máximo avance hasta el

punto 4.

o Las pasadas serán todas de la misma longitud: Z0 - P3 + P8.

o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = X0 – P2 + P7 en radios o R1 = (X0 – P2)/2

+ P7 en diámetros.

o El número de pasadas (N1) será, como mínimo: R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,

ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.

o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste

y el número de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.

X

Z

X

Z

X

Z

pp

P8

P7

P7

P8

p'

p'

p'p

'

P7

a) b) c)

0

1 2

3

4 5 1

2

5

4

6

3

1

2

03

B

A A A

B B

Figura 6-2 Funcionamiento del ciclo G81. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.

• Segundo desbaste (Figura 6-2.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cónica

y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las magnitudes de

sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a máximo avance (G00) baja

hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de dirección para


producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde éste punto al inicial a máxima

velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a máximo avance hasta el punto 5.

o La longitud de las pasadas no es constante.

o El recorrido a realizar por la herramienta será: R2= P2 + P7 – (P0 + P7)

o El número de pasadas (N2) será como mínimo: R2 / P5. Si ese cociente es un número entero,



y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. No tiene porqué coincidir con la profundidad

de pasada del primer desbaste (p1).

• Pasada de acabado (Figura 6-2.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la

trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dejó para esta pasada. La herramienta

desciende a máximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada

(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a máximo avance

hasta ese punto (0).

Como se ha mencionado, la profundidad de pasada varía en cada una de las tres etapas planteadas,

pero nunca es superior al paso máximo programado. El número de pasadas total que realiza el ciclo será la

suma de las pasadas de desbaste, más una pasada de acabado.

6.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.

• Punto de inicio del ciclo: Es la posición en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la

ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las

siguientes condiciones:

o La distancia según el eje X, del punto de inicio (0) al punto (B) debe ser mayor o igual al

sobreespesor para acabado programado en esa dirección (P7). Es conveniente que esa

distancia sea igual a ese sobreespesor más un número entero de pasos. Esas condiciones se

recogen en las siguientes expresiones: en radios X0 ≥ P3 + P7, y en diámetros X0 ≥ P3 + 2 ¥

P7.

o La distancia según el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al

sobreespesor para acabado programado en esa dirección (P8). Esta condición se recoge en las

siguientes expresiones: si el material a desbastar está a la derecha de la trayectoria (Figura

6-3.B) Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar está a la izquierda de la trayectoria (Figura

6-3.A) Z0 < P1 – P8 .

o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostraría el siguiente mensaje de error:

“Posición de inicio del ciclo mal definida”.





B

A

X

Z

0

B

A

X

Z

0

Figura 6-3. (A) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.

• Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deberá tener un diámetro inferior o igual al

del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresión:

o XA £ XB, o con parámetros P0 £ P2.

o Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrará el siguiente mensaje de

error: “Posición de inicio del ciclo mal definida”.

• Parámetros de acabado:

o Si se programan valores positivos para los parámetros de espesores de acabado (P7>0 y

P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la máquina no

realizará pasada de acabado, aunque sí dejará las demasías programadas.

o Si se programan demasías de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el

acabado positiva (P9>0), se realizará una pasada de acabado, aunque no habrá arranque de

material.

• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. Su

posición dependerá de si se realiza o no pasada de acabado.

o Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situará en

la misma posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-2.c).

o Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volverá a la posición inicial,

sino que se situará en la posición en la que comenzaría la pasada de acabado (Punto 1 de la

Figura 6-2.c). Las coordenadas de este punto serán: X = P0 + P7 y Z = Z0. El acabado puede

programarse entonces mediante desplazamientos.

6.2.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-4.

Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.


Ø30

B A

Ø20

Ø10

55 15 10

Figura 6-4. Geometría para ejemplos de programación con G81 y G82.

N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.5 Z80.5 (Posición de inicio) N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0080 M30 (Fin de programa)

Nótese que los parámetros P5 (Paso máximo) y P7 (Demasía en el eje X), corresponden a espesores, y

por lo tanto el valor que se indica viene dado en radios.

EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.



N0010 G90 N0020 G94 F100 N0030 G97 S800 N0040 T1.1 N0050 M03 N0060 G0 X15.25 Z80.5 N0080 G81 P0=K5 P1=K70 P2=K10 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0100 M30 (Fin de programa)

El programa que se recoge en este ejemplo lograría la misma geometría que el del ejemplo anterior,

programando con la coordenada X asignada al radio.

EJEMPLO III: COORDENADAS INCREMENTALES. COTA X EN DIÁMETRO.

Como se indicó anteriormente, cuando se programa en un bloque un ciclo de torneado recto (G81), en

ese bloque y a partir de él la programación se realiza en coordenadas absolutas. Por lo tanto, los parámetros

correspondientes a los puntos que definen la trayectoria deben programarse siempre en coordenadas absolutas.

Nótese esto en el siguiente programa, que genera la geometría de la Figura 6-4.






N0010 G91 (Cotas Incrementales) N0020 G94 F100 N0030 G97 S800 N0040 T1.1 M03 N0050 G0 X40 Z90 N0060 G01 X-9.5 Z-9.5 N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0080 G01 X-5 N0090 M30 (Fin de programa)

En el bloque 80, después de programar el ciclo, la herramienta se desplaza al punto de coordenadas

absoluta X= -5 (por debajo del eje), porque queda el G90 (coordenadas absolutas) activo.

EJEMPLO IV: PARÁMETROS DEL CICLO EN FUNCIÓN DE PARÁMETROS.



N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.5 Z80.5 (Posición de inicio) N0070 P00=K10 P01=K70 P02=K20 P03=K55 P05=K1 N0080 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0090 G81 P0=P00 P1=P01 P2=P02 P3=P03 P5=P05 N0100 M30 (Fin de programa)

En este programa los parámetros obligatorios del ciclo G81, programado en el bloque 90, se han

introducido en función de otros parámetros definidos previamente en el bloque 70.

Los parámetros de acabado no es necesario programarlos en el mismo bloque que el G81, si se les

asigna algún valor en un bloque anterior. En el programa se les ha asignado valores a los parámetros de

acabado en el bloque 80, y el funcionamiento del ciclo es el mismo que si se hubieran asignado en el bloque del

ciclo, 90.

EJEMPLO V: CAMBIO DE ORIGEN. PROGRAMACIÓN EN DIÁMETROS.


Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el extremo del bruto.


Ø30 Ø

20

Ø10

40 25 15

B1

A1

A2 B2

Figura 6-5. Geometría para ejemplos de programación con G81.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0070 G53 (Activación del origen en memoria G53) N0080 G0 X30.5 Z0.5 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G81 P0=K20 P1=K-40 P2=K30 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0100 G0 X20.5 (Punto de inicio del 2º cilindrado) N0110 G81 P0=K10 P1=K0 P2=K10 P3=K-15 P5=K1 N0120 M30 (Fin de programa)

En el bloque 60 se han almacenado las coordenadas del cero pieza respecto al cero máquina. Los datos

sobre orígenes pueden almacenarse directamente en la ventana correspodiente a orígenes del programa del

Ges or. Después de ejecutar el programa, los orígenes almacenados pueden verse en esa ventana. t

Para activar un origen previamente almacenado en una de las memorias disponibles para ello se

programa sólo en una línea, el código de esa memoria, en nuestro caso G53 (bloque 70). A partir de ese

momento las coordenadas, tanto en desplazamientos como en ciclos, se refieren a ese origen.

En el programa de este ejemplo se han utilizado dos ciclos de cilindrado recto:

• Primer cilindrado (Bloque 90): Cilindra 40 mm de longitud a un diámetro de 20 mm.

• Segundo cilindrado (Bloque 110): Mecaniza los 15 mm del extremo para lograr un diámetro de 10

mm.

En el bloque anterior a cada cilindrado se posiciona la herramienta en un punto lo suficientemente

próximo al ciclo como para que no se produzcan pasadas en vacío. En el bloque 100 se desplaza la herramienta

a la cota X 20,5 sin desplazamientos en el eje Z, ya que el punto en que está la herramienta al acabar el primer

cilindrado coincide con el punto inicial del mismo.

En el segundo cilindrado no se han programado los parámetros de acabado porque coinciden con los

del primer mecanizado.





Los mecanizados pueden programarse indistintamente con los puntos del tramo recto de refrentado

(como en el primer mecanizado) o con los del tramo de cilindrado (con en el segundo).


6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.

6.3.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS

Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilíndricas, cónicas o refrentadas conjunta o

independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para

definir el ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la

Figura 6-6) y la máxima profundidad de la pasada.

A

B

X

Z

0 P8 p £ P5

P7

p' £ P5

Figura 6-6. Refrentado de tramos rectos. G82.

El bloque se construye de la siguiente forma:

N0070 G82 P0=K20 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:





















pasada de acabado.





(G00).

A

B

X

Z

A

B

X

Z

A

B

X

Z

0

p P8

P7 P7

P8

1

a) b) c)

1 2

3

4

5

p'

2 3

4

5

6

P8

1

3

0

p p p' p' p' p'

2

Figura 6-7. Funcionamiento del ciclo G82. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.


• Primer desbaste (Figura 6-7.a): Es el desbaste que se realiza a la derecha del tramo recto y que da

origen a una superficie cilíndrica paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual

a la demasía programada para el acabado, en el eje X. La herramienta avanza a máxima velocidad

(G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad

programada (G01) hasta el punto 2, retrocede hasta el punto 3 y se eleva de nuevo hasta el punto

0 a máxima velocidad de avance. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a avanzar a máxima

velocidad hasta el punto 4.

o Las pasadas serán todas de la misma longitud: X0 – P2 + P7 si se programa en radios, o (X0 –

P2)/2 + P7 si se programa en diámetros.

o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = Z0 – P3 + P8.





• Segundo desbaste (Figura 6-7.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cónica

y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las magnitudes de

sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta avanza a máxima velocidad (G00) hasta


el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de dirección para

producir la conicidad y se desplaza hasta el punto 4 y se eleva de nueve al punto inicial a máxima

velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a avanzar a máxima velocidad hasta el punto 5.










avanza a máxima velocidad, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada

(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, se eleva a máximo avance







ejecución del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes

condiciones:

o La distancia según el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto B, debe ser igual o mayor

a la demasía programada para la pasada de acabado en esa dirección (P8). Es recomendable

que esa distancia sea igual a esa demasía más un número de veces el paso (P5). Estas

condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el material a desbastar está a la

derecha de la trayectoria Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar está a la izquierda de la

trayectoria Z0 < P1 – P8 .

o La distancia según el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que

la demasía programada en esa dirección (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones:

en radios X0 ≥ P3 + P7, y en diámetros X0 ≥ P3 + 2 ¥ P7.



• Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deberá tener un diámetro superior o igual

al del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresión:

o XA ≥ XB, o con parámetros P0 ≥ P2.

o Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrará el siguiente mensaje de












material.

• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. Su

posición dependerá de si se realiza o no pasada de acabado.

o Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situará en

la misma posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-7.c).

o Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volverá a la posición inicial,

sino que se situará en la posición en la que comenzaría la pasada de acabado (Punto 1 de la

Figura 6-7.c). El acabado puede programarse entonces mediante desplazamientos. Las

coordenadas de este punto serán: X = P0 + P7 y Z = Z0.

6.3.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETRO.



N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X30.5 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G82 P0=K20 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 M30 (Fin de programa)

EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.



N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X15.25 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G82 P0=K10 P1=K55 P2=K5 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 M30 (Fin de programa)


EJEMPLO III: REFRENTADO DE UNA SUPERFICIE CÓNICA.

El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometría de la Figura 6-8.


Ø30

A

B

55 25

Ø15


N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.3 Z80.2 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G82 P0=K30 P1=K55 P2=K15 P3=K80 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0080 M30 (Fin de programa)

Nótese como en el bloque 60 se ha colocado la herramienta en el punto desde el que se va a iniciar el

ciclo. Este punto es (X30.3, Z80.2) y está situado fuera de la zona a mecanizar con los márgenes convenientes:

• X0 > XA + 2 × P7; 30.3 > 30 + 2 × 0.1

• Z0 ≥ ZA + P8; 80.2 ≥ 80 + 0.2

EJEMPLO IV: REFRENTADO DEL EXTREMO DEL TOCHO.

El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometría de la Figura 6-9.






Ø30

80

79

A

B

Figura 6-9. Refrentado del extremo del tocho con G82.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 G54 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G54) N0050 G54 (Activación del origen en memoria G54) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X30.05 Z0 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G82 P0=K30 P1=K-1 P2=K-5 P3=K-1 P5=K1 P7=K0 P8=K0 P9=K0 N0100 M30 (Fin de programa)

El punto B se ha colocado por debajo de la cota 0 en X para eliminar el material que podría quedar

debido a que la herramienta tiene un determinado radio de curvatura en la punta de corte.


6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.

6.4.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.

Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudiéndose mecanizar simultáneamente las

superficies cilíndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la

herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los

puntos que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la máxima profundidad de la pasada.

X

Z

0 P8

p £ P5

P7

p' £ P5 B

A

C

Figura 6-10. Torneado de Tramos Curvos. G84.

Este bloque se programa con los siguientes parámetros:

N0070 G84 P0=K20 P1=K60 P2=K40 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K-10 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:





















pasada de acabado.

P18 Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este

parámetro es una distancia, y por lo tanto su valor será independiente de si se está programando la coordenada

X en radios o diámetros.

P19 Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C).





(G00).


• Primer desbaste (Figura 6-11.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo curvo y que da

origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual

a la demasía programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a máxima

velocidad (G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad

programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a máximo avance

hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a máximo avance hasta el

punto 4.

o Las pasadas serán todas de la misma longitud: Z0 - P3 + P8.

o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = X0 – P2 + P7 en radios o R1 = (X0 – P2)/2

+ P7 en diámetros.






B

A

X

Z

X

Z

X

Z

0

1 2

3

4 5 pp

P8

P7

P7

P8

1

2

4

p'

p'

p'

p'

P7

1

2

3 0

a) b) c)

B

A

3

6 5 B

A

Figura 6-11. Funcionamiento del ciclo G84. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.

• Segundo desbaste (Figura 6-11.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie

curva y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las magnitudes

de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a máximo avance (G00)

baja hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de dirección para

producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde éste punto al inicial a máxima

velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a máximo avance hasta el punto 5.










desciende a máximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada

(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a máximo avance









6.4.3.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: CURVA CÓNCAVA. COTA X EN DIAMETROS.



Ø20

Ø60

B

A

50 10 20

R10

Figura 6-12. Torneado de una superficie curva cóncava con G84.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X60.05 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G84 P0=K20 P1=K60 P2=K40 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K-10 N0080 M30 (Fin de programa)

Nótese que los parámetros que definen el centro de la curva AB, están dados en coordenadas

incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideración el sentido de los ejes (las

coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas).

En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero máquina)

serían: A (X20, Z60), B (X40, Z50) y O (X20, Z50). Los parámetros que definen el centro del arco (P18 y P19)

se calcularán:

• P18 = (XO – XA) / 2= (20-20) / 2=0. Este parámetro es un espesor y por tanto se dará siempre en

radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco,

dividido entre dos.

• P19 = ZO – ZA = 50 – 60 = -10.


EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS.



Ø20

Ø60

B

A

R15

50 15 15

Figura 6-13. Torneado de una superficie curva convexa con G84.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G84 P0=K10 P1=K65 P2=K25 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K15 P19=K0 N0080 M30 (Fin de programa)

EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIÁMETROS.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-14. Bruto de 80 â 60

∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.

Ø20

Ø60

R20

Ø29

,77

15

28,097

40

80

Figura 6-14. Torneado de una geometría con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)





N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0030 G53 (Activación del origen en memoria G53) N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X60.3 Z0.3 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G81 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 G0 X30 (Punto de inicio del 2º cilindrado) N0110 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P18=K20 P19=K0 N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta) N0130 M30 (Fin de programa)

El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y

otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-15.

28,097

40

Ø50

,398

Ø29

,77

A B

Ø20Ø

29,7

7

15

28,097

A

B

R20

20

Figura 6-15. Ciclos utilizados para obtener la geometría de la Figura 6-14. Izq) Cilindrado de tramo recto. Drcha) Cilindrado de tramo curvo.

En el bloque 90 se programa el cilindrado recto, incluyendo, además de los parámetros necesarios (las

coordenadas de los puntos A y B y la profundidad de pasada máxima), los parámetros que definan la pasada de

acabado (demasías y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110, en el que se programa el cilindrado

curvo, como no se han programado valores para los parámetros de acabado, la máquina tomará los

programados en el ciclo anterior.

Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de

acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vacío en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza

la herramienta a un punto más próximo al material.

EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIÓN DE PARÁMETROS.

Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en éste genera la geometría de la Figura

6-14.

Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 N0030 G53


N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X60.3 Z0.3 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K20 P19=K0 N0100 G0 Z-27 N0110 G81 P0=P2 P1=P3 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1 N0120 G0 X75 Z120 N0130 M30 (Final de programa)

Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de cilindrado de tramos

rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el torneado curvo (Figura

6-16).

Ø20

20

15

Ø29

,77

28,097

R20

AB

28,097

40

Ø29

,77

Ø50

,398

A B

Figura 6-16. Ciclos utilizados para obtener la geometría de la Figura 6-14. Izq) Cilindrado de tramo curvo. Drcha) Cilindrado de tramo recto.

En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numéricamente los parámetros necesarios para

definirlo (puntos extremos y centro de la trayectoria curva y máxima profundidad de pasada), y los parámetros

que definen la pasada de acabado. El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este

ciclo y sus coordenadas los parámetros P2 y P3.

En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan

con los parámetros P0 y P1, asignándoles el mismo valor que tenía el parámetro anterior (P0=P2 y P1=P3).





6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85.


Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudiéndose mecanizar simultáneamente las

superficies cilíndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la

herramienta paralelos al eje X. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los puntos

que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la máxima profundidad de la pasada.

X

Z

P8 p £ P5

P7

p' £ P5

A

B

C

0

Figura 6-17. Refrentado de Tramos Curvos. G85.


N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10 P19=K0 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:


















pasada de acabado.

P18 Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este

parámetro es una distancia, y por lo tanto su valor será independiente de si se está programando la coordenada

X en radios o diámetros.

P19 Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C).





(G00).


• Primer desbaste (Figura 6-18.a): Es el desbaste que se realiza por detrás del tramo curvo y que da

origen a una superficie conica paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual a

la demasía programada para el acabado en el eje X. La herramienta avanza a máxima velocidad

(G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad

programada (G01) hasta el punto 2, retrocede al punto 3 y asciende a máximo avance hasta el

punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a desplazarse a máximo avance hasta el punto 4.

o Las pasadas serán todas de la misma longitud: X0 – P2 – P7 en radios ó (X0 – P2)/2 – P7 en

diámetros.

o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = Z0 – P3 – P8.









A

B

X

Z

X

Z

X

Z

p

P7 P7

p'

a) b) c)

A

B

A

B

p pP8

01

2 3

4

5

P8 p' p' p' p'

12

3

4

5

6

P8

1

3

0 2

Figura 6-18 Funcionamiento del ciclo G85. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.

• Segundo desbaste (Figura 6-18.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie

curva y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las

magnitudes de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta se desplaza a máximo

avance (G00) hasta el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, se traslada

siguiendo la trayectoria de la curva hasta punto 4 (G01) y retrocede desde éste punto al inicial a

máxima velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a desplazarse a máximo avance hasta

el punto 5.









trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dejó para esta pasada. La herramienta se

desplaza (axialmente) a máximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance

programada (trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, retrocede a

máximo avance hasta ese punto (0).





JEMPLOS6.5.3.- E

EJEMPLO I: CURVA CÓNCAVA. COTA X EN DIAMETROS.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-19 (Figura 6-12).


Ø60

50 10 20

Ø20

A

B

R10

Figura 6-19. Refrentado de una superficie cóncava con G85.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.05 Z80 (Punto de inicio) N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10 P19=K0 N0080 M30 (Fin de programa)

Nótese que los parámetros que definen el centro de la curva AB, están dados en coordenadas

incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideración el sentido de los ejes (las

coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas).

En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero máquina)

serían: A (X40, Z50), B (X20, Z60) y O (X20, Z50). Los parámetros que definen el centro del arco (P18 y P19)

se calcularán:

• P18 = (XO – XA) / 2= (20 - 40) / 2= -10. Este parámetro es un espesor y por tanto se dará siempre

en radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco,

dividido entre dos.

• P19 = ZO – ZA = 50 – 50 = 0.





La geometría generada en este ejemplo es la misma que la del Ejemplo I: del apartado 6.4.3.-. Nótese

que no sólo cambian los parámetros que definen el tramo curvo, sino también los que definen el centro ya que

son relativos al punto A que ha cambiado de posición.

EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS.



Ø60

50 15 15Ø

20

R15A

B

Figura 6-20. Refrentado de una superficie curva convexa con G85.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X30.05 Z80 (Punto de inicio) N0070 G85 P0=K25 P1=K50 P2=K10 P3=K65 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K15 N0080 M30 (Fin de programa)

EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIÁMETROS.


Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.


Ø60

15

28,097

40

80

Ø20

R20

Ø29

,77

Figura 6-21. Refrentado de una geometría con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 N0030 G53 N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X60.05 Z0 N0090 G85 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K20 P3=K-15 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K15.1149 P19=K13.0973 N0100 G0 Z-27 N0110 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 N0120 M30 (Fin de programa)

El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y

otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-22.

B

A

Ø29

,770

2

Ø20

15

28,0973

Ø60

R20

20

28,1

40

Ø50

,398

Ø29

,770

2

B

A

Figura 6-22. Ciclos utilizados para obtener la geometría de la Figura Figura 6-21.

En el bloque 90 se programa el refrentado curvo, incluyendo, además de los parámetros necesarios (las

coordenadas de los extremos del arco, su centro y la máxima profundidad de pasada), los parámetros que

definen la pasada de acabado (demasías y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110 se programa

el refrentado recto, como no se han programado parámetros de acabado, la máquina tomará los programados

en el ciclo anterior.





Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de

acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vacío en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza

la herramienta a un punto más próximo al material.

EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIÓN DE PARÁMETROS.

Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en éste genera la geometría de la Figura

6-21.

Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la Figura 6-21.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0030 G53 (Activación del origen almacenado en G53) N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X60.05 Z0 N0090 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 G0 X30 N0110 G85 P0=P2 P1=K P3 P2=K20 P3=K-15 P5=P5 P18=K15.1149 P19=K13.0973 N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta) N0130 M30 (Fin de programa)

Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de refrentado de tramos

rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el refrentado recto

(Figura 6-23).

Ø20

BR20

Ø29

,770

2

40

28,0973

Ø29

,770

2

Ø50

,398

B A

15

28,0973

A

Ø20

R20

Ø29

,770

2

40

28,0973

Ø29

,770

2

Ø50

,398

15

28,0973

Figura 6-23. Ciclos fijos utilizados para obtener la geometría de la Figura 6-21. Izq) Refrentado de tramo recto. Drcha) Refrentado de tramo curvo.

En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numéricamente los parámetros necesarios para

definirlo (extremos del tramo recto y máxima profundidad de pasada) y los que definen la pasada de acabado.

El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este ciclo y sus coordenadas los

parámetros P2 y P3.


En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan

con los parámetros P0 y P1, asignándoles el mismo valor que tenía el parámetro anterior (P0=P2 y P1=P3).

También se ha programado la máxima profundidad de pasada haciéndola igual a la del ciclo anterior.




7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS. 7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88.


Este ciclo se utiliza para realizar ranuras según el eje X (ver Figura 7-1). Corta el material mediante

penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos al eje X. Para definir este ciclo correctamente

es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-1) y la anchura de la cuchilla.

X

ZB

A

0

P6

P5 p £P5

Figura 7-1. Ranurado en el Eje X. G88.


N0070 G88 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P6=K0.1 P15=K3 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:







La anchura y profundidad de la ranura se pueden calcular de forma sencilla a partir de los parámetros

anteriores.

P5 Anchura de la cuchilla, que limita el máximo espesor que podría eliminarse en cada pasada. Debe

corresponder con el recogido en las tablas de definición de la herramienta para que se genere la geometría

deseada. Su valor deberá ser mayor que cero.


Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):

Ranuras, roscas y taladros.

P6 Distancia de seguridad según el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de

A para realizar el desplazamiento según el eje Z. Su valor deberá ser positivo o cero.

P15 Temporización en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de

diámetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta

completa antes del retroceso. Su valor podrá ser positivo o cero.



En la Figura 7-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua los

movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance

(G00).

c)b)

X

Z

B

A

X

Z

P6

0

B

A

a)

X

Z

P6

0

B

P5

A

1

2

P61

2

3

p2 P5p2 p2

Figura 7-2. Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c) Retorno al punto de inicio.

Para iniciar este ciclo se realizará una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la

herramienta. Las pasadas sucesivas vendrán determinadas por la relación entre el ancho total de la ranura y el

de la herramienta.

• Primera pasada (Figura 7-2.a): La herramienta avanza a máxima velocidad (G00) desde la posición

de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que está situado una distancia de seguridad (P6) por encima

del punto A. Desde ese punto avanza radialmente a la velocidad de corte programada (G01) hasta

alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa posición durante

el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un giro completo, y

después retrocede radialmente a máxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.

o La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p1 = P5.

o La longitud de esta pasada (como la de todas las pasadas en este ciclo) coincide con la

profundidad de la ranura, y se calculará a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P0 –

P2 si se programa en radios ó (P0 – P2)/2 si se programa en diámetros.

• Pasadas sucesivas (Figura 7-2.b): La herramienta se desplaza con avance máximo del punto 1 al

punto 2, paralelamente al eje Z y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2,

la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en



esa posición un tiempo P15 y retrocede a máxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ahí vuelve

a desplazarse axialmente.

o La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura (calculada en la primera

pasada).

o El recorrido (axial) que tiene que realizar la herramienta es: R2=(P3 – P1) – P5.


ese será el número de pasadas; sino el número de pasadas será el entero inmediato superior.


y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. Este valor será igual o inferior que la

profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.

• Retorno al punto de inicio (Figura 7-2.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se

desplaza a máxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).

El número de pasadas total que realiza la herramienta será: una pasada inicial más el número de

pasadas sucesivas calculadas (N2).



ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar por

encima de la superficie a mecanizar (dada por la cota X del punto A, P0) una distancia igual o

superior a la distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresión: en

radios X0 ≥ P0 + P6, y en diámetros X0 ≥ P0 + 2 ¥ P6.



• Definición de la ranura: Los puntos de definición de la ranura son parámetros necesarios para

definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependerán del punto

de referencia de la herramienta (ver Figura 7-3).

o El punto A deberá tener un diámetro superior al punto B: XA > XB, o con parámetros P0 > P2.

Si los diámetros en ambos puntos coincidieran, el programa no realizaría ninguna operación. Si

el diámetro del punto A fuera inferior al del punto B, el programa mostraría el siguiente

mensaje de error: “Posición de inicio del ciclo mal definida”.

o El diámetro en el punto A deberá ser igual (como mínimo) al diámetro del material, porque si

no se producirían colisiones durante el ciclo.

o El punto A deberá estar situado a la izquierda del B, si la referencia de la herramienta es el

extremo izquierdo (herramienta con código de forma 2). Si la referencia de la herramienta es

el otro extremo (herramienta con código de forma 1), el punto A debería estar a la derecha del

B (ver Figura 7-3). Si no se cumpliera esta condición, la ranura se realizaría, pero no tendría

las dimensiones adecuadas.


LUPE

Mostrar con un ejemplo.



X

Z

P6

0

B

P6

0

A A

B

X

Z

Figura 7-3. Puntos de definición de la ranura según el punto de referencia de la herramienta.

• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. En

este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posición de inicio al finalizar el ciclo.

7.1.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO

IZQUIERDO.

El programa que presenta este ejemplo generará la geometría de la Figura 7-4.


Ø30 Ø

20

55 15 10

A

B

Código de forma de la herramienta: 2(Ref. Extremo Izq).


Figura 7-4 Geometría para ejemplo de programación de G88.

Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.

Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 15 mm.

Separación Z: 0 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 2.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal)


N0060 G0 X30.2 Z60 N0070 G88 P0=K30 P1=K55 P2=K20 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)

Nótese que el ancho de la herramienta programado coincide con el dato almacenado en el gestor (P5 =

2.2 mm).

EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO

DERECHO.

En este ejemplo se presenta el programa que generaría la misma geometría del ejemplo anterior,

utilizando una herramienta referenciada en su extremo derecho.

Ø30 Ø

20

55 15 10

Código de forma de la herramienta: 1(Ref. Extremo Derecho).

A

B

Figura 7-5. Puntos de definición de la ranura para herramienta referenciada en su extremo derecho.





N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X30.2 Z60 N0070 G88 P0=K30 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)

Nótese cómo en este caso P1 > P3, al contrario que en el ejemplo anterior.

EJEMPLO III: COTAS INCREMENTALES. COTA X EN DIÁMETROS.

En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometría del Ejemplo I: (utilizando la

misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo).

N0010 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0020 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.)




N0030 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0040 M03 (Arranque del cabezal) N0050 G0 X30.2 Z60 (Punto de inicio) N0060 G91 (Cotas Incrementales) N0070 G88 P0=K30 P1=K55 P2=K20 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)

Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos

fijos, los parámetros que definen la geometría, están siempre dados en coordenadas absolutas.

EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.

La geometría generada por este programa es la de la ¡Error! No se encuentra el origen de la

referencia..





N0060 G90 (Coordenadas Absolutas) N0010 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0020 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0030 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0040 M03 (Arranque del cabezal) N0050 G0 X15.1 Z60 (Punto de inicio) N0070 G88 P0=K15 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)

EJEMPLO V: ERRORES EN LA PROGRAMACIÓN DE LOS PUNTOS DE LA RANURA.

En este ejemplo, se pretendía programar la geometría de la ¡Error! No se encuentra el origen de la

referencia..

Se ha utilizado la herramienta del Ejemplo I:, que está referenciada por su extremo izquierdo.




Se ha programado el ciclo como en el Ejemplo II:.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.2 Z60 N0070 G88 P0=K30 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)



En la siguiente figura se representan las dimensiones que se querían obtener (línea de trazos) y las que

se obtienen (línea continua).

57,2 15 7,8

55 15 10

Anchura de la herramienta: 2'2 mm.

A

B

P5 P5B

A

Figura 7-6. Geometría generada al introducir incorrectamente los parámetros que definen la ranura.

La herramienta está referenciada por su extremo izquierdo, luego la programación correcta situaría el

punto A en el extremo izquierdo de la ranura, y el B en el derecho (P1 < P3).

Para realizar la ranura, el ciclo coloca el punto de referencia de la herramienta en el punto A, y se

desplaza en la dirección del eje Z hasta una distancia del punto B, igual al ancho de la herramienta (P5). Como

se ve en la Figura 7-6, al situar el punto de referencia de la herramienta en A, parte de la herramienta queda

fuera del hueco de la ranura, por lo tanto al avanzar radialmente cortará material que no se quería cortar. De

igual manera, la última pasada la realiza a una distancia P5 del punto B, por lo que no se alcanza el punto B en

la ranura realizada.

EJEMPLO VI: PARÁMETROS DEL CICLO EN FUNCIÓN DE PARÁMETROS

El programa recogido en este ejemplo genera la geometría de la Figura 7-7.


Programación en diámetros.



Separación Z: 0 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 2. (Herramienta referenciada en su extremo izquierdo).




20 7 8 7 8 7

Ø30 Ø

20

70


N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.2 Z40 (Punto de inicio) N0070 P00=K30 P02=K20 (Definición de los parámetros comunes) N0080 G88 P0=P00 P1=K20 P2=P02 P3=K27 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 (1ª Ranura) N0090 G88 P0=P00 P1=K35 P2=P02 P3=K42 P5=K2.2 (2ª Ranura) N0100 G88 P0=P00 P1=K50 P2=P02 P3=K57 P5=K2.2 (3ª Ranura) N0110 M30 (Fin de programa)

Las coordenadas X de los puntos A y B, coinciden para todas las ranuras, por eso se han programado

mediante un parámetro. Si tuvieran que modificarse, bastaría con modificar el bloque N0070, y no habría que

entrar en los bloques de los ciclos.

En los bloques N0090 y N0100 no se programan los parámetros P6 (distancia de seguridad) y P15

(temporización en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos

parámetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parámetros están

programados para la primera ranura (bloque N0080).



7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89.


Este ciclo se utiliza para realizar ranuras según el eje Z (ver Figura 7-8). Corta el material mediante

penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos al eje Z. Para definir este ciclo correctamente

es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-8) y la anchura de la cuchilla.

X

Z

0

P6

P5

p £ P5

A

B

Figura 7-8. Ranurado en el Eje Z. G89.


N0070 G89 P0=K40 P1=K80 P2=K30 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:


radios o diámetros, según el criterio que se halla elegido para programar.





Las coordenadas dadas con estos parámetros, nos permiten calcular la anchura y longitud de la ranura.

P5 Anchura de la cuchilla, que limita el máximo espesor que podría eliminarse en cada pasada. Debe

corresponder con el recogido en las tablas de definición de la herramienta para que se genere la geometría

deseada. Su valor deberá ser mayor que cero.

P6 Distancia de seguridad según el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de

A para realizar el desplazamiento según el eje Z. Su valor deberá ser positivo o cero.

P15 Temporización en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de

diámetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta

completa antes del retroceso. Su valor podrá ser positivo o cero.







movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance

(G00).

a)

X

Z

0

A P6

P5

1P6

p2

P6

1

2

B

P5

2 3

0

1

b) c)

X

Z

X

Z

Figura 7-9 Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c) Retorno al punto de inicio.

Para iniciar este ciclo se realizará una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la

herramienta. Las pasadas sucesivas vendrán determinadas por la relación entre el ancho total de la ranura y el

de la herramienta.

• Primera pasada (Figura 7-9.a): La herramienta avanza a máxima velocidad (G00) desde la posición

de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que está situado una distancia axial del punto A, igual a la

distancia de seguridad P6. Desde ese punto avanza axialmente a la velocidad de corte programada

(G01) hasta alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa

posición durante el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un

giro completo, y después retrocede axialmente a máxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.

o La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p1 = P5.

o La longitud de todas las pasadas en este ciclo coincide con la profundidad de la ranura, que se

calcular a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P1 – P3.

• Pasadas sucesivas (Figura 7-9.b): La herramienta se desplaza con avance máximo del punto 1 al

punto 2, paralelamente al eje X y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2,

la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en

esa posición un tiempo P15 y retrocede a máxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ahí vuelve

a desplazarse radialmente.

o La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura.

o El recorrido (radial) que tiene que realizar la herramienta es: R2= (P0 – P2) – P5 si se

programa en radios y R2= (P0 – P2)/2 – P5 si se programa en diámetros.


ese será el número de pasadas; sino el número de pasadas será el entero inmediato superior.




y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. Este valor será igual o inferior que la

profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.

• Retorno al punto de inicio (Figura 7-9.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se

desplaza a máxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).

El número de pasadas total que realiza la herramienta será: una pasada inicial más el número de

pasadas sucesivas calculadas (N2).



ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar fuera de

la superficie a mecanizar (dada por la cota Z del punto A, P0) una distancia igual o superior a la

distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresión: Z0 ≥ P0 + P6.



• Definición de la ranura: Los puntos de definición de la ranura son parámetros necesarios para

definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependerán del punto

de referencia de la herramienta (ver Figura 7-10).

o El punto A deberá tener una cota Z superior a la del punto B: ZA > ZB, o con parámetros P1 >

P3. Si estos parámetros coincidieran, el programa no realizaría ninguna operación. Si la cota Z

del punto A fuera inferior a la del punto B, el programa mostraría el siguiente mensaje de


o La cota Z del punto A deberá ser igual (como mínimo) a la del extremo del material, porque si

no se producirían colisiones durante el ciclo.

o El punto A deberá estar situado por encima (radialmente) del B, si la referencia de la

herramienta es el extremo superior (herramienta con código de forma 5). Si la referencia de la

herramienta es el otro extremo (herramienta con código de forma 4), el punto A debería estar

por debajo del B (ver Figura 7-10). Si no se cumpliera esta condición, la ranura se realizaría,

pero no tendría las dimensiones adecuadas.


LUPE

Mostrar con un ejemplo.



X

Z

0A

B

P6

0A

B

P6

X

Z

Figura 7-10. Puntos de definición de la ranura según el punto de referencia de la herramienta.

• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. En

este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posición de inicio al finalizar el ciclo.

7.2.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO

SUPERIOR.


80

10Ø

30

Ø50

A

B

Código de forma de la herramienta: 5(Ref. Extremo Sup).

Ø40


Figura 7-11. Geometría para ejemplo de programación de G89.



Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 0 mm. Separación

Z: 15 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 5.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12)


N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X50.2 Z80.3 N0070 G89 P0=K40 P1=K80 P2=K30 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)

EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO

INFERIOR.

En este ejemplo se presenta el programa que generaría la misma geometría del ejemplo anterior,

utilizando una herramienta referenciada en su extremo inferior.

80

10

Ø30

Ø50

Código de forma de la herramienta: 4(Ref. Extremo Inf).

A

B

Ø40

Figura 7-12. Puntos de definición de la ranura para herramienta referenciada en su extremo inferior.


Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm. Ángulo

corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 0 mm. Separación Z: 15

mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 4.

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X50.2 Z80.3 N0070 G89 P0=K30 P1=K80 P2=K40 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)

Nótese como los parámetros P0 y P2 han intercambiado los valores respecto al caso anterior.

EJEMPLO III: COTAS RELATIVAS. COTA X EN DIÁMETROS.

En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometría del Ejemplo I: (utilizando la

misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo).

N0010 G91 (Cotas Incrementales) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min)




N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X50.2 Z80.3 N0070 G89 P0=K30 P1=K80 P2=K40 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)

Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos

fijos, los parámetros que definen la geometría, están siempre dados en coordenadas absolutas.

EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.

La geometría generada por este programa es la de la Figura 7-1.





N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X25.1 Z80.3 N0070 G89 P0=K20 P1=K80 P2=K15 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)

EJEMPLO V: PARÁMETROS DEL CICLO EN FUNCIÓN DE PARÁMETROS

El programa recogido en este ejemplo genera la geometría de la Figura 7-13.







Ø32

Ø42

Ø58

Ø66

Ø90

50

8

Ø20

Ø80


N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X79 Z50.3 N0070 P01=K50 P03=K42 P05=K2.2 N0080 G89 P0=K80 P1=P01 P2=K66 P3=P03 P5=P05 P6=K0.1 P15=K1 N0090 G00 X57 N0100 G89 P0=K58 P1=P01 P2=K42 P3=P03 P5=P05 N0110 G00 X31 N0120 G89 P0=K32 P1=P01 P2=K20 P3=P03 P5=P05 N0130 M30 (Fin de Programa)

Los parámetros P1 y P3, que corresponden a la cota Z del material y la cota Z del fondo de la ranura, y

el parámetro P5, que es el ancho de la herramienta, son constantes en todos los ciclos que se van a programar.

En el bloque N0070 se crean unos parámetros con los valores correspondientes, (P01, P03 y P05) y en los ciclos

se utilizan estos parámetros para la programación.

En los bloques N0100 y N0120 no se programan los parámetros P6 (distancia de seguridad) y P15

(temporización en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos

parámetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parámetros están

programados para la primera ranura (bloque N0080).




7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86.


Este ciclo se utiliza para realizar roscas longitudinales (ver Figura 7-14). Corta el material mediante

penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos a la dirección de la rosca. Para definir este

ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-14), la

profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ángulo de

la punta de la cuchilla.

P4

P11

P6

P5

P7

B

B'

C

0

P10

A'

P12/2

A

Figura 7-14. Roscado Longitudinal. G86.


N0110 G86 P0=K10 P1=K30 P2=K10 P3=K80 P4=K1.299 P5=K0.5 P6=K0.2 P7=K0.1 P10=K1.5 P11=K0.5 P12=K60 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:







P4 Profundidad de la rosca, medida en radios. Deberá ser positivo para las roscas exteriores y

negativo para las interiores. Su valor deberá ser siempre distinto de cero.

Los parámetros anteriores dan las coordenadas de los puntos A y B que definen la longitud total de la

zona roscada y la conicidad de la rosca.

P5 Profundidad máxima de la pasada inicial, medida en radios. Su valor deberá ser siempre distinto

de cero. El signo de este parámetro define la profundidad de las pasadas sucesivas:



• Si es positivo, el incremento de profundidad se realizará para que la herramienta arranque la misma

sección de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada

pasada vendrá dada por la expresión n5Ppn ⋅= , donde n es el número de la pasada, y P5 la

profundidad de la pasada inicial (Ver Figura 7-15).

• Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendrá constante e igual a la

profundidad de la pasada inicial, es decir: n5Ppn ⋅=

0

P7

P5 < 0

p n=P5 · n0

P5 p2 p3 p4 p5

P7

P5 > 0

p n=P5 ·÷n

p2 p3

P5

A A'

1 2 2 1A'

A

Figura 7-15. Profundidad de las pasadas en el roscado según el valor de P5. La primera pasada es igual en ambos casos. La zona sombreada corresponde al material eliminado en la segunda pasada.

P6 Distancia de seguridad según el eje X. Es la distancia A-A’ (ver Figura 7-14) que se separa la

herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a máxima velocidad) en cada

pasada paralelo a la dirección de la rosca. Su valor deberá ser positivo o cero.

P7 Profundidad de la pasada de acabado (en radio): es el espesor que se dejará según el eje X para

que se elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-14). Si es cero también se realizará una pasada de

acabado, pero sin arranque de material. El signo de este parámetro determinará cómo se realizará la pasada de

acabado:

• Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ángulo (respecto al eje X)

con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2

• Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada radial.

0

P7

P7 < 0

0

P7

P7 > 0

1 2A'

A 1 2

A'

A

Figura 7-16 Forma de realización de la pasada de acabado del roscado, según el valor de P7. La zona sombreada corresponde al material eliminado en la pasada de acabado.




P10 Paso de la rosca (en la dirección Z). Su valor deberá ser positivo (Ver Figura 7-14).

P11 Salida de la rosca, define a qué distancia del final de la rosca empieza la salida. Deberá ser

positivo o 0. Si es positivo, el tramo final será una rosca cónica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver

Figura 7-14) tendrán la misma cota Z y el desplazamiento entre ellos se realizará a máximo avance (G00).

P12 Este parámetro define el ángulo de penetración de la herramienta. Indica el ángulo que forman

los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ángulo

de la herramienta, esta entrará rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta

penetrará radialmente (ver Figura 7-17).

0

A

0

P12 = Anchode la Herr.

P12= 0

A'A

1 2A'

A

Figura 7-17 Forma de profundizar la herramienta en el roscado, según el valor de P12.




movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad

de avance (G00).

B

0

A' 1

2

3

4 P11

P6 P12/2

pn

B

A

0

A'

P11

P6 P12/2

P4

a)

P6

B'

b)

A P6A

Figura 7-18 Funcionamiento del ciclo G86. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.

El ciclo realizará primero unas pasadas de desbaste, y por último una pasada de acabado.

• Pasadas de desbaste (ver Figura 7-18.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste está

gobernada por los parámetros del ciclo explicados en el capítulo anterior (P5, P7 y P12). La

herramienta se acerca desde el punto en el que esté hasta el punto A’ a máximo avance. También a

máximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cónica). Desde ahí



penetra (también en máximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (pn).

Después realiza el roscado cónico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un

roscado cónico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una

distancia por encima de la superficie cónica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a

máximo avance hasta el punto inicial de la pasada (A’).

o El número de pasadas dependerá del signo del parámetro P5. Si es negativo se obtendrá de la

expresión:

2

5P7P4P

n

−

=

y si es positivo de la siguiente:

5P7P4P

n−

=

El número de pasadas (N) coincidirá con ese valor, si n es entero, o con el entero inmediatamente

superior. En ese caso, la última pasada será de menor espesor (P5<0) o de menor sección (P5>0)

que las anteriores.

o La longitud de la pasada será: de 2-3 (será la distancia axial de B a A, menos la salida de la

rosca P11) y de 3-4 (será P11).

• Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el

parámetro de sobreespesor para acabado (P7) sea nulo. La forma de la sección de viruta arrancada

en esta pasada está controlada por el signo de P7. El desplazamiento de la herramienta será

siempre el mismo, como está recogido en la Figura 7-18.b.

7.3.3.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: ROSCA CÓNICA. COTA X EN DIÁMETROS.



10 10 68 2

Ø40 Ø

34

Ø40

Ø22

Ø26


La rosca cónica es una métrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm.

N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S300 T7.7




N0020 G0 X44 Z5 M03 N0030 (Ranura) N0040 G88 P0=K40 P1=K0 P2=K34 P3=K10 P5=K2.2 P6=K0.5 P15=K1 N0050 X150 Z200 N0060 S800 T2.2 N0070 G0 X44 Z81 N0080 P0=K26 P1=K80 P2=K40 P5=K0.5 N0090 (Cilindrado de la superficie cónica) N0100 G81 N0110 G0 X27 N0120 (Conicidad de entrada de la rosca) N0130 G81 P0=K22 P2=K26.4 P3=K78 N0140 G0 X150 Z200 N0150 T6.6 M04 N0160 G00 X27 Z81 N0170 (Roscado) N0180 G86 P0=K26 P1=K80 P2=K40 P3=K10 P4=K0.866 P5=K0.5 P6=K0.1 P7=K0.005 P10=K1 P11=K2 P12=K60 N0190 G00 X150 Z200 N0200 M30

El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura

7-20. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el código correspondiente se indica en

cada figura).

Ø34

Ø40

10 70

A

B

2

5 0

10 70Ø

26

Ø40

G88 G81A

B 0

Ø44

1

78 2

0

Ø22

Ø26

,4

B A

Ø27

1

G86G81

10

A

B

70

Ø40

Paso Rosca: 1Salida: 2

Figura 7-20 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometría de la Figura 7-19.

Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo,

en el bloque N20 se sitúa la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de ranurado.

Los parámetros para definir los ciclos están programados en la misma línea que el ciclo fijo (N180) o en

la línea anterior (N80-N100). Algunos de los parámetros coinciden con los definidos en ciclos anteriores, por lo

que no se definen ni en la línea donde se programa el ciclo, ni en la anterior. Por ejemplo, la cota Z del punto B



de la ranura (10) definida mediante el parámetro P3 del bloque N40, coincide con la cota Z del punto B del

primer cilindrado cónico, por eso no se define el parámetro P3 en el bloque N70.

En el bloque N180 se ha definido el parámetro P1 (cota Z de A) para el ciclo de roscado, aunque podría

no haberse definido, porque coincide con el parámetro P1 que se había definido en los dos ciclos de cilindrado

(N80).

Aunque se haya realizado un pequeño chaflán para dar entrada a la rosca (N120), el punto de inicio de

la rosca sigue siendo el punto X22, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sería

necesario comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.




7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87.


Este ciclo se utiliza para realizar roscas frontales (ver Figura 7-21). Corta el material mediante

penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos a la dirección de la rosca. Para definir este

ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-21), la

profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ángulo de

la punta de la cuchilla.

A A' 0

B B'

C

P4 P6

P11

P10

P8 P5

P12/2

Figura 7-21 Roscado Frontal. G87.


N0090 G87 P0=K0 P1=K80 P2=K30 P3=K75 P4=K0.866 P5=K0.5 P6=K0.2 P8=K0.05 P10=K1 P11=K2 P12=K60 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:







Con estos parámetros, que corresponden a los puntos A y B, se indica la conicidad de la superficie a

roscar.



P4 Profundidad de la rosca, según el eje Z. Deberá ser positivo para las roscas mecanizadas en el

sentido negativo del eje Z y negativo para las mecanizadas en el sentido positivo de Z. Su valor deberá ser

siempre distinto de cero.

P5 Profundidad máxima de la pasada inicial, (según el eje Z). Su valor deberá ser siempre distinto

de cero. El signo de este parámetro define la profundidad de las pasadas sucesivas:

• Si es positivo, el incremento de profundidad se realizará para que la herramienta arranque la misma

sección de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada

pasada vendrá dada por la expresión n5Ppn ⋅= , donde n es el número de la pasada, y P5 la

profundidad de la pasada inicial.

• Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendrá constante e igual a la

profundidad de la pasada inicial, es decir:

P6 Distancia de seguridad según el eje Z. Es la distancia A-A’ (ver Figura 7-21) que se separa la

herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a máxima velocidad) en cada

pasada paralelo a la dirección de la rosca. Su valor deberá ser positivo o cero.

P8 Profundidad de la pasada de acabado. Es el espesor que se dejará según el eje Z para que se

elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-21). Si es cero también se realizará una pasada de acabado,

pero sin arranque de material. El signo de este parámetro determinará cómo se realizará la pasada de acabado:

• Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ángulo (respecto al eje X)

con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2

• Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada axial.

P10 Paso de la rosca (en la dirección X). Su valor deberá ser positivo (Ver Figura 7-21).

P11 Salida de la rosca, define a qué distancia del final de la rosca empieza la salida. Deberá ser

positivo o 0. Si es positivo, el tramo final será una rosca cónica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver

Figura 7-21) tendrán la misma cota X y el desplazamiento entre ellos se realizará a máximo avance (G00).

P12 Este parámetro define el ángulo de penetración de la herramienta. Indica el ángulo que forman

los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ángulo

de la herramienta, esta entrará rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta

penetrará axialmente.




movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad

de avance (G00).

n5Ppn ⋅=




P11

A' A

P8 P6pn

B B'

1 2

3

4

0

P11

A' A

P6

C

B B'

0

P4

5

a) b)

C

Figura 7-22 Funcionamiento del ciclo G87. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.

El ciclo realizará primero unas pasadas de desbaste, y por último una pasada de acabado.

• Pasadas de desbaste (ver Figura 7-22.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste está

gobernada por los parámetros del ciclo explicados en el capítulo anterior (P5, P8 y P12). La

herramienta se acerca desde el punto en el que esté hasta el punto A’ a máximo avance. También a

máximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cónica). Desde ahí

penetra (también en máximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (pn).

Después realiza el roscado cónico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un

roscado cónico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una

distancia de la superficie cónica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a máximo

avance hasta el punto inicial de la pasada (A’).

o El número de pasadas dependerá del signo del parámetro P5. Si es negativo se obtendrá de la

expresión:

2

P5P7P4

n

−

=

y si es positivo de la siguiente:

5P7P4P

n−

=

El número de pasadas N coincidirá con ese valor, si n es entero, o sino, con el entero

inmediatamente superior. En ese caso, la última pasada será de menor espesor (P5<0) o de menor

sección (P5>0) que las anteriores.

o La longitud de la pasada, medida axialmente será: de 2-3 (P1 - P3 - P11) y de 3-4 (será P11).

• Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el

parámetro de sobreespesor para acabado (P8) sea nulo. La forma de la sección de viruta arrancada

en esta pasada está controlada por el signo de P8. El desplazamiento de la herramienta será

siempre el mismo, como está recogido en la Figura 7-22.b.



7.4.3.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: ROSCA CÓNICA. COTA X EN DIÁMETROS.



La rosca cónica es una métrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm.

10

Ø30

Métrica de paso 1

75 5


N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T1.1 N0020 G0 X30.2 Z80.5 M03 (Punto de Inicio del ciclo) N0030 G81 P0=K-2 P1=K79 P2=K30 P3=K79 P5=K0.5 (Cilindrado entrada rosca) N0040 X30.2 Z80.5 (Punto de Inicio del ciclo) N0050 G81 P0=K0 P1=K80 P3=K75 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 (Cilindrado conicidad rosca) N0060 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta) N0070 T12.12 S300 (Herram. Roscar frontal y reducción de velocidad) N0080 G0 X30.2 Z80.5 (Acercamiento herram) N0090 G87 P4=K0.866 P6=K0.2 P8=K0.05 P10=K1 P11=K2 P12=K60 (Roscado Frontal) N0100 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta) N0110 M30

El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura

7-24. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el código correspondiente se indica en

cada figura).

Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo,

en el bloque N20 se sitúa la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de cilindrado

programado en el bloque N30.

Los parámetros para definir los ciclos están programados en la misma línea que el ciclo fijo (N30)

excepto si coinciden con los programados en algún ciclo anterior. Por ejemplo, los puntos que definen la

trayectoria 3-4 son los mismos en el ciclo de ciclindrado (G81) y en el de roscado (G87), por lo que los

parámetros correspondientes (P0, P1, P2 y P3) no se indican en el segundo ciclo fijo (N90).




Ø30

,2

0

Ø30

Ø30

,2

0

75 5 0,5

Ø30

79

1

2

3

4

0

4

3

75 5 0,5

Ø30

Ø30

,2

1,5

G81

G81

G87

Figura 7-24 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometría de la Figura 7-23.

Aunque se haya realizado un cilindrado para dar entrada a la rosca (N30), el punto de inicio de la rosca

sigue siendo el punto X0, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sería necesario

comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.



7.5.- TALADRADO. G83.


Este ciclo permite realizar taladros (ver Figura 7-25). La broca penetra en el material y realiza un

taladro. Para definir correctamente este ciclo es necesario programar el punto en el que comienza la rosca

(punto A), la profundidad del taladro que se quiere realizar, la profundidad de la pasada, la distancia de

seguridad en los acercamientos y en los alejamientos y el tiempo de permanencia en el fondo.

p £P5X

Z A

P4

A'

P6

P16P17

P15

Figura 7-25 Taladrado. G83.

Esta función se programa con los siguientes parámetros:

N0030 G83 P0=K0 P1=K80 P4=K16 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:

P0 Coordenada X del punto de inicio del taladro (A), absoluta, medida respecto al origen que esté

activo. Vendrá dada en radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.


P4 Profundidad total del taladro (según el eje Z). Tendrá valor positivo si se mecaniza en sentido

negativo del eje Z, y P4 será negativo si se mecaniza en el sentido positivo del eje Z. Su valor deberá ser

siempre distinto de cero.

P5 Máxima profundidad de pasada, (según el eje Z). Su valor deberá ser siempre mayor que cero.

P6 Distancia de seguridad según el eje Z (A-A’, ver Figura 7-25). Es la distancia a la que la

herramienta se posiciona en el acercamiento y a la que comienza el movimiento en avance programado (G01).

Su valor deberá ser positivo o cero.

P15 Temporización en el agujero. Indica el valor en segundos que debe permanecer la herramienta

en el fondo para asegurar que se ha producido un giro completo de la pieza con la herramienta en esa posición.

P16 Distancia de alejamiento en G00. Es la distancia que retrocede la herramienta después de

realizar cada pasada. Su valor debe ser positivo o 0. Si es 0, retrocede siempre hasta el punto A’.




P17 Distancia de seguridad en acercamiento. Es la distancia (respecto a la pasada anterior) hasta la

que se realizar el acercamiento rápido y a partir de la cuál se realiza el movimiento con avance programado.



En la Figura 7-26 se han representado los puntos en los que la herramienta cambia de movimiento.

p £ P5X

Z A

A'

P16P17

P15 1

2

3

Figura 7-26 Movimiento de la herramienta en el ciclo de taladrado. G83.

El ciclo se realiza en pasadas iguales, de profundidad menor o igual a la máxima permitida (P5).

• Acercamiento Inicial: La herramienta se acerca a máximo avance (G00), desde el punto en el que

esté situada antes de comenzar el ciclo hasta el punto A’.

• Primera pasada: La herramienta se desplaza desde A’, con avance programado (G01) hasta la

profundidad de la pasada p (punto 1 de la Figura 7-26) y después se retira a máxima velocidad

(G00) la distancia (P16) que se haya programado (punto 2). Si P16 es cero, se retira hasta A’. Por

último la herramienta se coloca para realizar la siguiente pasada: la herramienta se desplaza a

máximo avance (G00) hasta una distancia P17 de la profundidad de la pasada anterior.

o El número de pasadas (N) será como mínimo: P4 / P5. Si ese cociente es un número entero,

ese será el número de pasadas, sino el número de pasadas será el número entero inmediato

superior.

o Todas las pasadas tendrán la misma profundidad: P4 / N, que será igual o inferior a la máxima

permitida P5.

• Al finalizar el mecanizado, la herramienta se desplaza hasta el punto A’.


• Punto de inicio del ciclo: No existe ninguna limitación para el punto en que deba estar situada la

herramienta al comienzo de la ejecución del ciclo.



7.5.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: TALADRO.



Herramientas:

• T13.13: Broca diam. 8 mm.

o Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Diámetro: 8 mm. Ángulo placa: 80º.

o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 8 mm. Separación X: -4 mm. Separación Z: 40 mm. Ángulo:

0º.

o Código de forma: 5.



o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: -6 mm. Separación Z: 40 mm.

Ángulo: 0º.




o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 16 mm. Separación X: -8 mm. Separación Z: 40 mm.

Ángulo: 0º.


Ø30

Ø16

10 70


N0010 G90 G94 G97 F100 S300 T13.13 M04 N0020 G0 X0 Z71 N0030 G83 P0=K0 P1=K70 P4=K34 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1 N0040 X150 Z200 T14.14 N0050 X0 Z71 N0060 G83 N0070 X150 Z200 T15.15 N0080 X0 Z71 N0090 G83 N0100 M30




El mecanizado del taladro final se ha realizado en tres operaciones sucesivas (Figura 7-28), para no

superar la potencia de la máquina al cortar secciones de viruta excesivas.

10 36 34Ø

30

Ø8

Ø30

Ø12

10 36 34

Ø30

Ø16

10 36 34

Figura 7-28 Operaciones para realizar el taladrado de la Figura 7-27.

En los tres ciclos de taladrado coinciden los parámetros del ciclo, por lo que no es necesario definirlos

nada más que en el primero de los ciclos (N30) y no en los otros dos (N60 y N80).

Como al finalizar cualquier ciclo queda activo G00, no es necesario programarlos en los bloques de

desplazamiento al punto de cambio de herramienta y de acercamiento de la herramienta (N40-N50).




8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES COMPUESTOS. 8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.


Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies ascendentes en el sentido de corte, cortando el material

mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario

programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-1), los bloques que contienen el trazado del perfil

que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura

8-1) y la máxima profundidad de pasada.

0

ABCD

E

F

p1

p2

p3p4

P7

P8X

Z

Figura 8-1. Desbastado en el eje X. G68.


N0070 G68 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0130 El significado de los parámetros necesarios en la programación de este ciclo es:













Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):

mecanizado de perfiles compuestos.



pasada de acabado.

P13 Bloque de inicio de la trayectoria

P14 Bloque de fin de la trayectoria

8.1.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL

En la Figura 8-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua

los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a máxima

velocidad de avance.

El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que

componen el perfil que se quiere cilindrar, y finalmente una pasada de acabado. En el desbastado se generará

una superficie dada por el contorno A’- B’- C’- D’- E’- F’, que tiene la misma forma que la programada, A- B- C-

D- E- F, pero está desplazada una distancia P7 según el eje X y P8 según el eje Z.

• Primer desbaste (Figura 8-2.a): Es el que se realiza por encima del último punto que define la

trayectoria (F), desde el punto inicial dónde está situada la herramienta (0). Se generará una

superficie refrentada a una distancia P8 del punto F, y elevada una distancia P7 sobre la cota de

ese mismo punto (F). La herramienta se moverá igual que en los ciclos de cilindrado: descenderá a

máxima velocidad (G00) desde la posición de inicio, la profundidad de pasada correspondiente a

esta fase, se desplazará paralelamente al eje Z a la velocidad programada (G01), ascenderá de

nuevo según el eje X el paso correspondiente (G01) y retrocederá hasta la cota Z del punto inicial a

máxima velocidad.

o Todas las pasadas serán de la misma longitud: Z0 – ZF + P8.

o El recorrido de esta fase (según el eje X) será: R1 = X0 – XF + P7 en radios o R1 = (Z0 – ZF) / 2

+ P7 en diámetros.

o El número de pasadas (N1) será, como mínimo R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,

ese será el número de pasadas, sino, el número de pasadas será el entero inmediato superior.

o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido en esta fase (R1)

y el número de pasadas (N1) del mismo. p1 = R1 / N1. Será un valor igual o inferior al máximo

programado P5.



a)

X

AB

E

D

F

P80

C

F'

b)

X

AB

E

D

F

P8

C

p1

P7 p1 F'

E'

d)

X

ZAB

E

D

F

P8

C

c)

X

AB

E

D

F

P8

C

E'

P7 p3 p3 p3

D' F' E'

D' C'

B' A'

0

P7

P7 p2

Z

Z Z

Figura 8-2. Funcionamiento del ciclo G68. a) Desbaste por encima de F. b) Desbaste tramo E-F. c) Desbaste tramo D-E. d) Pasada de Acabado.

• Desbastes de tramos programados: Son las fases de cilindrado correspondientes a cada una de las

trayectorias programadas. Su funcionamiento será idéntico al del ciclo de cilindrado que

corresponda: recto, G81, como en el tramo E’- F’ (Figura 8-2.b) o curvo, G84, como en el tramo D’-

E’ (Figura 8-2.c). Las superficies generadas estás desplazadas respecto a las programadas los

sobreespesores de acabado (P7 según el eje X y P8 según el eje Z).

o La longitud de las pasadas variará normalmente dentro de cada fase.

o El recorrido para cada fase (según el eje X), será la distancia entre los puntos que limitan la

trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E’- F’ será: R2 = XF – XE en radios o R2 = (XF – XE) /2 en

diámetros. De igual modo, para el tramo D’- E’ será: R3 = XE – XD en radios o R3 = (XE – XD) /2

en diámetros.

o El número de pasadas de cada fase se calculará a partir del cociente entre el recorrido de la

fase y el paso máximo P5. Si este cociente es entero, ese será el número de pasadas, sino, el

número de pasadas será el entero inmediato superior.

o La profundidad de pasada de cada fase se calculará como el cociente entre el recorrido que

tiene que realizar la herramienta y el número de pasadas de la fase. Podrá ser diferente cada

fase, pero siempre será inferior al paso máximo programado.

• Pasada de acabado (Figura 8-2.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y

eliminando el sobreespesor que se dejó para esa pasada. La herramienta desciende a máximo

avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A- B- C- D- E- F). Asciende

hasta la cota X del punto de inicio (0) y retrocede hasta el punto de inicio, paralelamente al eje Z a

máxima velocidad (G00).





La programación de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado.


ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las

siguientes condiciones:

o La distancia según el eje X, del punto de inicio (0) al punto final de la trayectoria (F en la

Figura 8-1) debe ser mayor o igual al sobreespesor para acabado programado en esa dirección

(P7). Es conveniente que esa distancia sea igual a ese sobreespesor más un número entero de

pasos (P5). Esas condiciones se recogen en las siguientes expresiones: en radios X0 ≥ XF + P7,

y en diámetros X0 ≥ XF + 2 ¥ P7.

o La distancia según el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al

sobreespesor para acabado programado en esa dirección (P8). Esta condición se recoge en las

siguientes expresiones: si el material a desbastar está a la derecha de la trayectoria (Figura

8-3.B) Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar está a la izquierda de la trayectoria (Figura

8-3.A) Z0 < P1 – P8 .

Z Z

X

A

F 00

A

F

X

Figura 8-3. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.



• Puntos del contorno: Cada punto del tramo deberá tener un diámetro igual o superior que el

anterior. La sección del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.

o Todos los puntos del perfil deberán programarse en cotas cartesianas, absolutas y es necesario

indicar las cotas de los dos ejes.

o Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se

deberán programar con los parámetros I y K del centro.









material.

• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo.

Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situará en la misma

posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-2.d).

8.1.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS.



Ø60 Ø

56

Ø38

Ø20

R 9

R9

A B

C

E

D

18 9 14 9 20


N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.3 Z70.3 N0070 G68 P0=K20 P1=K70 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0120 N0080 M30 (Fin de programa) N0085 (Definición de la trayectoria) N0090 G01 X20 Z50 (Tramo A-B) N0100 G03 X38 Z41 I0 K-9 (Tramos B-C) N0110 G01 X38 Z27 (Tramo C-D) N0120 G02 X56 Z18 I9 K0 (Tramo D-E)

EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES.






1 (60.0000,0.0000)

2 (60.0000,10.0000)

3 (42.8791,20.3788)

4 (33.7939,32.0383)

5 (31.4837,48.6658)

6 (23.5224,56.1905)

7 (20.0000,57.5768)

8 (20.0000,80.0000)

C1 (73.7370, 33.1046)

C2 (10.5340, 47.9397)

Ø60

80

1 2

3 4

C1

5 6

7 8


N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.2 Z80 N0070 G68 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0130 N0080 M30 (Fin de programa) N0090 G01 X23.5224 Z56.1905 (Tramo 7-6) N0100 G03 X31.4837 Z48.6658 I-6.4942 K-8.2508 (Tramo 6-5) N0110 G01 X33.7939 Z32.0383 (Tramo 5-4) N0120 G02 X42.8791 Z20.3788 I19.9716 K1.0663 (Tramo 4-3) N0130 G01 X60 Z10 (Tramo 3-2)



8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69.


Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies de diámetro creciente desde el punto donde está situada

la herramienta, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para definir el

ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-6), los bloques que

contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con

G01, G02 y G03 en la Figura 8-6) y la máxima profundidad de la pasada.


p1p2p3p4

P7

P80

X

Z

A

B

C D

E F

Figura 8-6 Desbastado en el eje Z. G69.


N0070 G69 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0130 El significado de los parámetros necesarios en la programación de este ciclo es:














pasada de acabado.



P13 Bloque de inicio de la trayectoria

P14 Bloque de fin de la trayectoria

8.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL

En la Figura 8-7 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua

los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a máxima

velocidad de avance.

El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que

componen el perfil que se quiere mecanizar, y finalmente una pasada de acabado. El desbastado generarán una

superficie dada por el contorno A’- B’- C’- D’- E’- F’, que tiene la misma forma que la programada, A- B- C- D- E-

F, pero desplazada una distancia P7 según el eje X y P8 según el eje Z.

• Primer desbaste (Figura 8-7.a): Es el que se realiza exterior al último punto que define la

trayectoria (F), desde el punto inicial dónde está situada la herramienta (0). Se generará una

superficie cilíndrica a una distancia P8 del punto F, según el eje Z, y elevada una distancia P7 sobre

la cota de ese mismo punto (F). La herramienta se moverá igual que en los ciclos de refrentado:

avanzará a máxima velocidad (G00) desde la posición de inicio la profundidad de pasada

correspondiente a esta fase, se desplazará paralelamente al eje X a la velocidad programada (G01),

retrocederá de nuevo según el eje Z el paso correspondiente (G01) y subirá hasta la cota X del

punto inicial a máxima velocidad.

o Todas las pasadas serán de la misma longitud: X0 – XF – P7 si se programa en radio y (X0 –

XF)/2 – P7 si se programa en diámetro.

o El recorrido de esta fase (según el eje Z) será: R1 = Z0 – ZF – P8.

o El número de pasadas (N1) será, como mínimo R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,

ese será el número de pasadas, sino, el número de pasadas será el entero inmediato superior.

o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido en esta fase (R1)

y el número de pasadas (N1) del mismo. p1 = R1 / N1 .Será un valor inferior (o igual) al

máximo programado P5.



a)

X

ZFE

C

A 0

D

b)

X

ZFE

B

C

A

P7D

d)

X

ZF E

B

C

A

P8

D

c)

X

ZF E

B

C

A

P8

D

A' B'

C' D'

E' F'

P7

P8

P7

p1p2P8

F' F'

E'

E'

D'

P7

p3 p3

0

B

Figura 8-7 Funcionamiento del ciclo G69. a) Desbaste exterior a A. b) Desbaste tramo A-B. c) Desbaste tramo B-C. d) Pasada de Acabado

• Desbastes de tramos programados: Son las fases de refrentado de cada una de las trayectorias

programadas. Su funcionamiento será idéntico al del ciclo de refrentado que corresponda: recto,

G82, como en el tramo E’- F’ (Figura 8-7.b) o curvo, G85, como en el tramo F’- G’ (Figura 8-7.c).

Las superficies generadas estás desplazadas respecto a las programadas los sobreespesores de

acabado (P7 según el eje X y P8 según el eje Z).

o La longitud de las pasadas variará normalmente dentro de cada fase.

o El recorrido para cada fase (según el eje Z), será la distancia entre los puntos que limitan la

trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E’ - F’ será: R2 = ZF – ZE . De igual modo, para el tramo

F’ - G’ será: R3 = ZF – ZG.

o El número de pasadas de cada fase se calculará a partir del cociente entre el recorrido de la

fase y el paso máximo P5. Si este cociente es entero, ese será el número de pasadas, sino, el

número de pasadas será el entero inmediato superior.

o La profundidad de pasada de cada fase se calculará como el cociente entre el recorrido que

tiene que realizar la herramienta y el número de pasadas de la fase. Podrá ser diferente cada

fase, pero siempre será inferior al paso máximo programado.

• Pasada de acabado (Figura 8-7.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y

eliminando el sobreespesor que se dejó para esa pasada. La herramienta se acerca a máximo

avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A-B-C-D-E-F). Retrocede

hasta la cota Z del punto de inicio (0) y asciende hasta el punto de inicio, paralelamente al eje X a

máxima velocidad (G00).





La programación de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado.


ejecución del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes

condiciones:

o La distancia según el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto final de la trayectoria (F en

la Figura 8-6), debe ser igual o mayor a la demasía programada para la pasada de acabado en

esa dirección (P8). Es recomendable que esa distancia sea igual a esa demasía más un número

de veces el paso (P5). Estas condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el

material a desbastar está a la derecha de la trayectoria Z0 > ZF + P8, o si el material a

desbastar está a la izquierda de la trayectoria Z0 < ZF – P8 .

0

Z Z

X X

F

0 A A

F

Figura 8-8. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.

o La distancia según el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que

la demasía programada en esa dirección (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones:

en radios X0 ≥ P3 + P7, y en diámetros X0 ≥ P3 + 2 ¥ P7.



• Puntos del contorno: Cada punto del tramo deberá tener un diámetro igual o superior que el

anterior. La sección del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.

o Todos los puntos del perfil deberán programarse en cotas cartesianas, absolutas y será

necesario indicar las cotas de los dos ejes.

o Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se

deberán programar con los parámetros I y K del centro.







material.




N0140 G01 X20 Z57.5768

• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo.

Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situará en la misma

posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-7.d).

8.2.4.- EJEMPLOS

EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS.

El programa presentado en este ejemplo genera la geometría de la Figura 8-4.


N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.3 Z70.2 N0070 G69 P0=K60 P1=K18 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0100 P14=K0140 N0080 M30 (Fin de programa) N0090 (Definición de la trayectoria) N0100 G01 X56 Z18 (Tramo A-B) N0110 G03 X38 Z27 I0 K9 (Tramos B-C) N0120 G01 X38 Z41(Tramo C-D) N0130 G02 X20 Z50 I-9 K0 (Tramo D-E) N0140 G01 X20 Z70 (Tramo E-F)

En este ejemplo se puede aplicar que el sentido en que se define la trayectoria es el contrario al que se

utilizó al mecanizar esta geometría con el ciclo de desbastado en el eje X, G68 (Ver el apartado 8.1.4.-Ejemplo

I:).

EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES.



N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.3 Z80 N0070 G69 P0=K60 P1=K10 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0100 P14=K0140 N0080 M30 (Fin de programa) N0090 (Definición de la trayectoria) N0100 G01 X42.8791 Z20.3788 N0110 G03 X33.7939 Z32.0383 I15.4290 K12.7258 N0120 G01 X31.4837 Z48.6658 N0130 G02 X23.5224 Z56.1905 I-10.4749 K-0.7261



8.3.- G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL.


Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies complejas, cortando el material mediante movimientos

paralelos a la superficie a generar. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial

del perfil (punto A en la Figura 8-9), los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar

(puntos B, C, D, E, F, G, H, I y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura 8-9) y la máxima

profundidad de la pasada.

X

Z

P7

p £ P5

CDE

FG H

I

P8

P12 0

AB

Figura 8-9 Seguimiento de Perfil. G66.


N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P4=K16 P5=K1.8 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K55 P13=K0120 P14=K0190 El significado de los parámetros necesarios en la programación de este ciclo es:




P4 Sobrante de Material. Es el espesor máximo de material sobrante. Según el valor del parámetro

P12 se tomará en el eje X (radio) o en el eje Z. Si P12 ≤ 45º corresponderá al eje X y si P12 > 45º

corresponderá al eje Z. Su valor deberá ser positivo y superior a la demasía para el acabado del eje

correspondiente.

P5 Paso máximo: es el máximo espesor que se puede arrancar en una pasada. Corresponderá al eje

X (medido siempre en radios) si P12 ≤ 45º y al eje Z si P12 > 45º y, que se pueda eliminar en una pasada. Su

valor deberá ser mayor que cero.











pasada de acabado.

P12 Ángulo de entrada de la cuchilla. Es el ángulo que forma la línea que une los puntos de inicio de

las pasadas con el eje X (si P12 ≤ 45º) o con el eje Z (si P12 > 45º). El ángulo se formará hacia la posición de

inicio de la herramienta.

P13 Bloque de inicio de la trayectoria.

P14 Bloque de fin de la trayectoria.

8.3.2.- EJEMPLOS

EJEMPLO I:

1 2

3 4 5

6 8

9 10

C1

C2

C37

Ø60

1 (60.0000,0.0000)2 (60.0000,10.0000)3 (34.6726,20.5000)4 (28.0000,27.0000)5 (28.0000,35.0000)6 (44.0000,40.0000)7 (48.0000,45.0000)8 (52.0000,50.0000)9 (60.0000,53.0000)10 (60.0000,55.0000)C1 (44.0000,27.0000)C2 (33.5000,45.0000)C3 (62.5000,45.0000)

55

N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 G53 X0 Z10 N0050 G53 N0060 T4.4 (Herramienta 2, corrector 2)




N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X75.5 Z40 N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P4=K16 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K0 P13=K0120 P14=K0190 N0100 M30 (Fin de programa) N0110 (Definición de la trayectoria) N0120 G01 X60 Z53 N0130 G01 X52 Z50 N0140 G02 X48 Z45 I5.25 K-5 N0150 G03 X44 Z40 I-7.25 K0 N0160 G01 X28 Z35 N0170 G01 X28 Z27 N0180 G02 X34.6726 Z20.5 I8 K0 N0190 G01 X60 Z10




9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I). 9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERÍSTICAS GENERALES.

Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque

operaciones repetitivas, típicas de fresado (taladrados, roscados, cajeras, etc.).

Un ciclo fijo se programa utilizando la función G correspondiente a las operaciones que se pretende

realizar y un conjunto de parámetros asociados a esa función que corresponderán a las magnitudes necesarias

para realizar las operaciones: geometría, profundidad de las pasadas, existencia o no de pasada de acabado,

etc.

Una vez programado un ciclo fijo, y mientras este no sea anulado, los siguientes bloques permanecerán

bajo su influencia, es decir, cada vez que se programe un desplazamiento se ejecutará el ciclo fijo anterior en

esas coordenadas. No obstante si se quisiera realizar el mismo ciclo con parámetros diferentes, sería necesario

volver a programarlos.

La ejecución de un ciclo fijo anula la compensación de radio de herramienta.

El control Fagor 8025M dispone de los siguientes códigos utilizados en la definición de ciclos fijos de

mecanizado para fresadora:

Código Operación

G80 Anulación de ciclo fijo

G81 Ciclo de taladrado

G82 Ciclo de taladrado con temporización

G83 Ciclo de taladrado profundo

G84 Ciclo fijo de roscado con macho

G84 R Ciclo fijo de roscado rígido

G85 Ciclo fijo de escariado

G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular

G88 Ciclo fijo de cajera circular

G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01

G98 Retroceso al plano de partida

G99 Retroceso al plano de referencia


Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).

9.2.- ANULACIÓN DE CICLO FIJO. G80.


Al programar en un bloque el código G80, se produce la anulación de ciclo fijo definido anteriormente.


N4 G80

También existen casos en los que se anula el ciclo fijo de forma automática:

• Cuando se programa un ciclo fijo, este sustituye a cualquier otro que permaneciese activo en ese

instante.

• Cuando se programa G17…G19, G32, G52…G59, G74 y G92.

• Cuando se programa una parada de programa, M02, M30.

9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89.

9.3.1.- FORMATO Y SINTAXIS DEL BLOQUE.

El formato de todos estos ciclos fijos de programación sigue la misma estructura:

N4 G8? (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K2.2 N2 Donde:

• N4: Define el número del bloque.

• G8?: Define el código del ciclo fijo.

• (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el

mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opción se ejecuta

con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla,

siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en

el proceso de mecanizado puedan provocar una colisión. Por ejemplo la herramienta en su

desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior.

• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y

(caso del plano de trabajo G17) se realizará en G00 o G01 en función del último desplazamiento

programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.

• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17,

X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este

desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en función de cómo se esté trabajando. Pueden

ser absolutos o incrementales en función de que se programen con G90 ó G91. El resto de valores

(Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rápida (G00), desde el

plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en función de que se

programen con G90 ó G91.

• I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referirá al origen

del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referirá en


incrementales al plano de referencia.


• K2.2: Es la temporización que se realizará, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la

herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el

caso del taladrado. Si no se programa tomará el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99

segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parámetros.

• N2: Define el número de veces que se ejecutará el ciclo fijo. Esta repetición solo tiene sentido

cuando se programa con G91, de lo contrario se volvería a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar

valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parámetros.



9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola

operación. Se utiliza en general para taladros de poco diámetro y poca profundidad.

El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-

9.4.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.

A continuación se describen y representan (Figura 9.4-1), los movimientos de la herramienta en la

ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en

discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):

• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro, (X e Y con G17, X

y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas absolutas o

incrementales, y en cartesianas o polares.

• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parámetro viene

dado, como ya se vio en la descripción general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el

mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.

• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado. También está afectado por

la utilización de cotas absolutas o incrementales.

• Retroceso rápido de la herramienta hasta el plano de referencia.

• Si se ha programado G98, retroceso en rápido hasta el plano de partida.

Plano de referencia

Plano de partida

Figura 9.4-1 Ciclo fijo de taladrado. G81.

9.4.3.- EJEMPLOS.

EJEMPLO I: COORDENADAS CARTESIANAS ABSOLUTAS Y POLARES INCREMENTALES CON REPETICIÓN.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.4-2.

Bruto tipo caja de 100 × 100 × 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.



ED C

BH

G

F

A

15

50

85

100

15

50

85

100

R25

45,00°

Ø10

20

30

Figura 9.4-2 Geometría para el ejemplo de programación con G81.

N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S500 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G81 G98 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A) N0130 X85 (Taladro B) N0140 Y85 (Taladro C) N0150 X15 (Taladro D) N0160 X50 Y75 (Taladro E) N0170 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares a O) N0180 G91 N0190 A-45 N3 (Taladros F,G y H) N0200 G80 N0210 G90 N0220 G44 N0230 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0240 M30 (Fin del programa)



En el ejemplo se puede apreciar como una vez programado un ciclo fijo (N120), y mientras este no es

anulado, los siguientes bloques permanecen bajo su influencia (N130...N160, N190), y todos los

desplazamientos realizados provocarán la ejecución del ciclo fijo activo.

En el bloque N190 se puede ver como se ha utilizado la programación incremental para solucionar la

repetición de los taladros con un centro determinado, definido previamente mediante origen polar en N170.

Nótese que este bloque no tendría sentido repetirlo si se estuviese realizando en coordenadas absolutas, ya que

se repetiría tres veces el mismo taladrado.

45,0

0°

45,00°

45,00°

75

50

15

15

15

85

85

f)e)d)

c)b)a)

Figura 9.4-3 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N160. f) N190.

EJEMPLO II: ANULACIÓN DE CICLO FIJO DE TALADRADO.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.4-2, pero realizando

los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm.

N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S500 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G81 G98 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A)



N0130 X85 (Taladro B) N0140 Y85 (Taladro C) N0150 X15 (Taladro D) N0160 G80 N0170 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro simetrico a E) N0180 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro) N0190 G91 N0200 G81 G98 R0 A45 Z-23 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E) N0210 G80 N0220 G90 N0230 G44 N0240 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio) N0250 M30 (Fin del programa)

Este ejemplo es común al anterior en lo que se refiere a los taladros exteriores, esto es, desde el

bloque inicial N10, hasta N150.

En el siguiente bloque (N160) se anula el ciclo activo. Ha sido necesario anular el ciclo, porque si

eliminásemos el bloque N160, al ejecutar N170 se produciría un taladrado, por seguir el ciclo activo.

En el bloque N200 se ha programado un ciclo de taladrado de 10 mm de profundidad en incrementales,

en el que además se programa la repetición de cuatro veces el taladrado con N4. Nótese como para el cálculo

de la cota de desplazamiento Z-23 hasta el plano de referencia, se ha tenido en cuenta que la herramienta en

el ciclo anterior se retorna al plano de partida. (Partida – referencia = 25 mm-2 mm)

25

50

a) b) c)

d) e)

85

85

15

15

15

45,00°

45,00°

45,0

0°

Figura 9.4-4 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N200.



EJEMPLO III: ANULACIÓN DE CICLO FIJO DE TALADRADO Y RETORNO AL PLANO DE REFERENCIA.

El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.4-2, pero realizando

los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm y aplicando a los ciclos el retorno al plano de referencia.

N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S500 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G81 G99 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A) N0130 X85 (Taladro B) N0140 Y85 (Taladro C) N0150 X15 (Taladro D) N0160 G80 N0170 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro H) N0180 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro) N0190 G91 N0200 G81 G99 R0 A45 Z0 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E) N0210 G80 N0220 G90 N0230 G44 N0240 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio) N0250 M30 (Fin del programa)

En este ejemplo con respecto al ejemplo II, cambian, los retornos al plano de referencia G99 en los

bloques N120 y N200. Debido a ello, el cálculo de la cota de desplazamiento Z hasta el plano de referencia, ha

variado, ya que a diferencia del ciclo anterior en el que el punto de partida del ciclo N200 era el plano de

partida, en este caso es desde el plano de referencia, dando lugar a la cota 0 en Z.

Como muestra de la mayor efectividad de este programa con respecto al anterior, comentar que este se

ejecuta en un tiempo de 5% más rápido que el del ejemplo II.



9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIÓN. G82.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola

operación con temporización en el fondo del taladro. Este es el tipo de ciclo de taladrado más apropiado cuando

se utilizan velocidades de giro bajas, que pueden dar lugar a virutas ancladas al fondo del material, ya que la

broca puede no haber completado al menos un giro en el fondo del taladro.

Para explicar mejor este concepto, calculemos la velocidad de una rotación de una broca que está

girando a 100 r.p.m., es decir 1.66 vueltas por segundo, con lo que en cada segundo se habrán dado 0.6

vueltas. En este caso habría de aplicarse un temporizado de al menos, 0.3 segundos en el fondo para

asegurarnos que cada uno de los filos repasa el fondo del taladro correctamente.




En la Figura 9.5-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los


(G00).

• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición, (X e Y con G17, X y Z con

G18, Y y Z con G19).

• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia.

• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado.

• Ejecución de la temporización programada.


• Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función

de lo programado G98, o G99.

K

Plano de referencia

Plano de partida

Figura 9.5-1 Ciclo fijo de taladrado con temporización. G82.



JEMPLOS9.5.3.- E .

EJEMPLO I: MATRIZ DE TALADROS UTLIZANDO G25.


Bruto tipo caja de 100 × 100 × 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.

100

100

50

15

Ø20

30

20


N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T24.24 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G82 G99 X15 Y15 Z2 I-20 K0.5 N0130 G91 N0140 X35 N2 N0150 X-70 Y35 N0160 G25 N0140.0150 N0170 G25 N0140.0140 N0180 G80



N0190 G90 N0200 G44 N0210 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0220 M30 (Fin del programa)

El programa comienza con la definición de las funciones de modo de operación, selección de

herramientas, etc.

En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G82 con retorno al plano de referencia y

temporización de ½ segundo, con lo que se realiza el primer taladrado.

Posteriormente se cambia a coordenadas incrementales (N130), y se realiza una fila de taladros según

el sentido X (N140).

En el bloque N150 se realiza un desplazamiento hasta la fila superior, con ejecución del ciclo, pues este

sigue activo.

Posteriormente se coloca un salto que repite los bloques N140 y N150, repitiendo el salto, el taladro y la

fila correspondiente.

En el bloque N170 se repite un salto, en este caso para repetir una sola línea y volver al punto de salto.

Nótese que si se hubiese utilizado N170 G25 N140, el resultado hubiera sido el salto hasta esa línea, pero sin

retorno al punto de salto, con lo que la ejecución seguiría a partir del bloque N140 y no del N180 como en

nuestro caso.

35

70

3535

15

15

d) e)

c)b)a)





4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R3 N2

9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros de mucha profundidad, los cuales

se realizan mediante sucesivas operaciones consecutivas de taladrado.

Se puede considerar en términos generales taladro profundo, aquellos en los que su profundidad de

taladrado supera mas de 5 veces el diámetro del taladro. No obstante, se diferencian prácticamente aquellos

que están entre 5 y 10 veces, los cuales se realizan generalmente con brocas clásicas, y aquellos superiores a

10, para los cuales son necesarias brocas de longitud especial. Todo ello da lugar a dos formatos de este tipo

de ciclo fijo.

Para taladros cuyo diámetro está entre 5 y 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo A).

N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J2 N2 Donde:


• G83: Define el código del ciclo fijo.

















• I+/-4.3: Define el valor de cada paso de mecanizado, se trata siempre de un valor incremental.

• J2: Define el número de pasos en los que se realizará el mecanizado.




Para taladros cuyo diámetro es superior a 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo B).

N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-


Donde:



















• I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referirá al origen

del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referirá en

incrementales al plano de referencia.

• B4.3: Define el valor incremental (siempre positivo) de cada paso de taladrado.

• C4.3: Define el valor hasta el cual retornará la herramienta en G00 después de cada paso de

taladrado.

• D+/-4.3: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.

• H4.3: Distancia que se retira la herramienta después de cada paso. Si no se programa se retiraría

hasta el plano de referencia.

• J2: Define el número de veces que realizará un paso de taladrado, antes de retirar la herramienta

(para desahogar viruta y mejorar la refrigeración) al plano de referencia en G00. Si no se programa

se tomaría valor 1, es decir después de cada paso de taladrado se retira al plano de referencia.

• K2.2: Es la temporización que se realizará, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la

herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el

caso del taladrado. Si no se programa tomará el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99

segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parámetros.

• L4.3: Define el valor mínimo que tomará el paso de taladrado. Si no se programa se tomará como

valor mínimo 1mm.



• R3: Define el factor por el que se multiplicará el paso de taladrado previo para calcular los

siguientes. El primero tendrá valor B, el segundo R×B, el tercero R×R×B, y así sucesivamente. Si no

se programa se tomará valor 1, es decir todos tendrán la misma profundidad.




9.6.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE – FORMATO A.




(G00).




• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por I.


• Vuelta rápida hasta la profundidad de I – 1 mm.

• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por 2×I.


• Continuaría en este proceso hasta completar el número de ciclos programados en J.



Nótese que la profundidad del taladro contado desde el plano de referencia es I×J.

Plano de partida

Plano de referencia

11

I x J

Figura 9.6-1 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo A. G83.



ICLO DE TRABAJO DEL LOQUE ORMATO 9.6.3.- C B – F B.




(G00).

CH

K

CH

K

RxRxRxB

RxRxB

C

K

RxB

K

HC

Superficie de la pieza

B

Figura 9.6-2 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo B. G83.




• Desplazamiento (D) a la velocidad de trabajo hasta la superficie de la pieza (téngase en cuenta que

esta cota puede ser positiva o negativa).



• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por B. Temporización programada de la

herramienta de valor K.

• Retroceso rápido de la herramienta hasta la cota definida en H.

• Vuelta rápida hasta la profundidad definida por C.

• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por R×B. Temporización programada de la

herramienta de valor K.

• Continuaría en este proceso hasta completar el número de ciclos programados en J, en ese

momento se hace un retroceso rápido de la herramienta hasta el plano de referencia. Una vez

retirada la herramienta hasta el plano de referencia, se vuelve a llevar en avance rápido hasta el

último paso de taladrado, dejando un margen de seguridad de C.

• Estos movimientos se sucederían hasta que se alcanzase la longitud total de taladrado I.



9.6.4.- EJEMPLOS.

EJEMPLO I: TALADRADO PROFUNDO CON PASO CONSTANTE EN COORDENADAS ABSOLUTAS.


Bruto tipo caja de 120 × 120 × 48 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.

Para su programación situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.

Programar los taladros con pasos de 5 mm.

48

18

120

120

30,00°

70,00°

Ø10

Ø10

Ø 10

Ø10

Ø 10

Ø10

R80




N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-142 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-5 J10 (Taladro A) N0130 X42 (Taladro B) N0140 Y-42 (Taladro C) N0150 X-42 (Taladro D) N0160 G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar) N0170 R80 A30 (Taladro E) N0180 A70 (Taladro F) N0190 G80 N0200 G90 N0210 G44 N0220 G0 X0 Y0 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0230 M30 (Fin del programa)


herramientas, etc.

En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que

se realiza el primer taladrado. Véase que la profundidad de taladrado será I x J, es decir 50 mm desde el plano

de referencia por estar medida en coordenadas absolutas (48 mm de la pieza + 2 mm de la distancia del plano

a la pieza).

Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas

(N130...N150).

En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza.

Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el

origen anteriormente situado.



f)e)d)

c)b)a)

Ø10

Ø 10

Ø10

42

42

42

42

42

R80

Ø10

70,00°

R80

Ø 1030,00°

Ø 10


EJEMPLO II: TALADRADO PROFUNDO CON PASO VARIABLE EN COORDENADAS ABSOLUTAS.




Programar los taladros con pasos de 5 mm, con una progresión de disminución profundidad de 0.8, con

un mínimo de 3 mm.

N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-142 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-48 B5 C1 D2 H4 J2 K0.5 L3 R0.8 (Taladro A) N0130 X42 (Taladro B) N0140 Y-42 (Taladro C) N0150 X-42 (Taladro D) N0160 G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar)



N0170 R80 A30 (Taladro E) N0180 A70 (Taladro F) N0190 G80 N0200 G90 N0210 G44 N0220 G0 X0 Y0 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0230 M30 (Fin del programa)


herramientas, etc.

En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que

se realiza el primer taladrado. Véase a diferencia con el caso anterior, la profundidad del taladrado en este caso

viene dada por I debido a la programación en coordenadas absolutas. Se ha utilizado en este caso la

programación G83 tipo B, con vuelta ala plano de referencia cada dos veces (J2) y con una temporización en le

fondo de 0.5 segundos (K0.5).

Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas

(N130...N150).

En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza.

Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el

origen anteriormente situado.

La secuencia de mecanizado es identica a la reflejada en la Figura 9.6-4.



9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de roscas mediante un macho especial dotado

de embrague o compensador.

El formato fue explicado en el apartado 9.3.-

A la hora de elegir los valores de F y S se han de elegir, (aunque no es imprescindible, dada la

posibilidad de resbalamiento del embrague) valores cuyo cociente formen el paso a construir, con el fin de no

forzar en exceso el sistema de embrague del macho.





(G00).

Plano de partida

Plano de referencia

M03 óM04

M03 óM04

M04 óM03

M05+K

M05+K

Figura 9.7-1 Ciclo fijo de roscado con macho. G84.




• Desplazamiento a velocidad de trabajo programada hasta la cota definida por I.

• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K (opcional).

• Inversión del sentido de giro del cabezal.

• Retroceso a velocidad de trabajo programada de la herramienta hasta el plano de referencia.

• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K.

• Inversión del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original.



• Una vez acabado el roscado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función de

lo programado G98, o G99.

9.7.3.- EJEMPLOS.

EJEMPLO I: ROSCADO CON MACHO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES.





10

20

AA

100

100

R30

Ø 80

120°

10

3012

0

120


N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T9.9 (Fresa de 10 mm) N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud)


N0110 G00 X0 Y0 Z2 N0120 P10=P10 F2 K2 P11=K0 N0130 G01 Z P10 N0140 P11=P11 F1 K5 N0150 G01 XP11 N0160 G02 I- P11 J0 N0170 G25 N0140.0160.6 N0180 G25 N0120.0170.4 N0190 G00 Z2 N0200 X110 Y95 Z160 N0210 T23.23 (Taladro de 7.4 mm) N0220 M6 N0230 G81 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 (Taladrado A) N0240 A60 (Taladrado B) N0250 A-60 (Taladrado C) N0260 G81 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Taladrado D) N0270 R50 A90 (Taladrado E) N0280 A180 (Taladrado F) N0290 A-90 (Taladrado G) N0300 X110 Y95 Z160 N0310 T25.25 (Macho de roscar M10x1.5) N0320 M6 N0330 G84 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 F450 S300 (Roscado A) N0340 G93 I0 J0 N0350 A60 (Roscado B) N0360 A-60 (Roscado C) N0370 G84 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Roscado D) N0380 R50 A90 (Roscado E) N0390 A180 (Roscado F) N0400 A-90 (Roscado G) N0410 X110 Y95 Z160 N0420 M30 (Fin del programa)


herramientas, etc.

En el bloque N120 hasta el bloque N190 se programa el ciclo de trabajo para la realización de la cajera,

en la que se efectúan pasadas circulares de 5 mm y de 2 mm de profundidad. Se han utilizado parámetros para

programar tanto el diámetro de trabajo como la profundidad.

En el bloque N210 se cambia de herramienta, para posteriormente mecanizar los taladros en los

bloques N230 a N290. En ellos mientras el ciclo solo cambie de posición, no es necesario repetir todos los

parámetros, por ejemplo en los bloques N240 y N250, solo se indica la posición, y se produce un taladrado

idéntico a los anteriores. Véase como se ha utilizado el retorno al plano de referencia para acortar el tiempo de

operación.

Posteriormente se realiza el mecanizado del roscado de cada uno de los taladros. Para la realización de

estos se ha utilizado un ciclo de roscado con macho. Al ser los taladros A, B y C ciegos, no se pueden roscar


hasta el fondo, dejando un margen para salvar la entrada del macho. En cambio en los D, E, F y G al ser


pasantes, es necesario sobrepasar la cota final del taladro con el fin de asegurar el roscado de todo el taladro

(la entrada del macho es cónica).

a) b) c)

d) e) f) g)

Figura 9.7-2 Secuencia del mecanizado.



9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RÍGIDO. G84 R.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de roscas mediante un macho convencional.

Para la ejecución de este ciclo es necesario que la máquina de CNC disponga de encoder en el cabezal principal,

para poder sincronizar el movimiento de giro con el de desplazamiento.

El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-, a lo que se ha de añadir:

• F4: Independientemente del programado este se ejecutará en mm/min.

• S4: Independientemente del programado este se ejecutará en rev/min.

En este tipo de ciclo es imprescindible elegir los valores de F y S cuyo cociente formen el paso a

construir, de lo contrario se partiría el macho.





(G00).




• Roscado a velocidad de avance programada hasta la cota definida por I.

• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K (opcional).

• Inversión del sentido de giro del cabezal.

• Retroceso a velocidad de avance programada de la herramienta hasta el plano de referencia.

• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K.

• Inversión del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original.

• Una vez acabado el roscado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función de

lo programado G98, o G99.



Plano de partida

Plano de referencia

M03 óM04

M03 óM04

M04 óM03

M05+K

M05+K

Figura 9.8-1 Ciclo fijo de roscado rígido. G84 R.



9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85.


Este ciclo se utiliza para la programación del escariado de taladros previos.



A continuación se describen y representan (Figura 9.9-1), los movimientos de la herramienta en la

ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en

discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):

• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro, (X e Y con G17, X

y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas absolutas o

incrementales, y en cartesianas o polares.




• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de escariado. También está afectado por

la utilización de cotas absolutas o incrementales.

• Ejecución de la temporización K (opcional).

• Retroceso a velocidad de trabajo de la herramienta hasta el plano de referencia.


K

Plano de partida

Plano de referencia

Figura 9.9-1 Ciclo fijo de escariado. G85.

9.9.3.- EJEMPLOS.

EJEMPLO I: ESCARIADO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES.






D

C

B

A

Ø60 Ø

80

30

10


N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S1000 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G00 X30 Y0 N0120 G81 G99 G00 Z2 I-30 K0.5 N0130 G91 A90 N3 N0140 G90 N0150 F100 S1000 T27.27 N0160 M6 N0170 M03 N0180 G85 G99 X30 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Escariado) N0190 G91 A90 N3 N0200 G90 G00 X110 Y95 Z160 N0210 M30 (Fin del programa)



9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros mediante mandrinos.



A continuación se describen y representan en la Figura 9.10-1, los movimientos ejecutados por el

mandrino en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance

programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):

• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro previo, (X e Y con

G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas

absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares.




• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado.

• Parada del cabezal M05.


• Retroceso rápido del mandrino hasta el plano de referencia.


K

Plano de referencia

Plano de partida

Figura 9.10-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G00. G86.



9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de cajeras rectangulares definidas por su

profundidad y la longitud de sus lados.

Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar los extremos

laterales y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada.


N4 G87 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K4.3 B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2 Donde:




mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia.

• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en

caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizará en G00 o G01, en función del último

desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.

• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17,







• I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se está trabajando con G90

corresponderá al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se

está en G91 será el valor incremental desde el plano de referencia.

• J+/-4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje X (para el plano

G17 y G18), o en el eje Y (para el plano G19). Cambiando el valor se cambia el sentido de

mecanizado de la cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario.

• K4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje Z (para el plano

G18 y G19), o en el eje Y (para el plano G17).

• B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado según el eje perpendicular al plano principal.

• C4.3: Define el valor de la pasada según el plano principal, es decir el valor de incremento en la

espiral de mecanizado.

• D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.

• H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado.



• L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dará en arista viva, si es

negativo en arista matada.





A continuación se describen y representan en la Figura 9.11-1 y Figura 9.11-2, los movimientos

ejecutados por la herramienta en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos

con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):







• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la

pieza.

• Ejecución del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta

alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L.

• Ejecución de la pasada de acabado a velocidad de avance H.

• Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm.

• Retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.

• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la

pieza.

• Repetición del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta


• Repetición de la pasada de acabado a velocidad de avance H.

• Repetición del levantamiento de la herramienta 1 mm.

• Repetición del retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.

• Los cuatro pasos anteriores se repetirían el número de veces necesario, hasta alcanzar la

profundidad de la cajera deseada.

• Levantamiento de la herramienta 1 mm.


• Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia.




Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efectúa la salida y

entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de

herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuará sin entrada y salida tangencial.

M03 óM04

M03 óM04

Plano de partida

Plano de referencia

Plano de partida

D

1 mm

1 mm

B

B

1 mm

Figura 9.11-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular. G87.

Salida tangencial

Entrada tangencial

Mecanizado espiral

C

C

Figura 9.11-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular. G87.

9.11.3.- EJEMPLOS.

EJEMPLO I: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS.



Para su programación situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por

encima de la cara superior.



10

30

30 30

30

30

20

20

40

40

20

120

120

30

A A

10

C B

A

Figura 9.11-3 Geometría para el ejemplo I de programación con G87.

N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S1000 T9.9 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G00 X30 Y30 Z25 N0120 G87 G99 Z2 I-30 J10 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A) N0130 G87 X30 Y-30 I-10 J20 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B) N0140 G87 X-30 Y-30 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera C) N0150 G80 N0160 G00 X110 Y95 Z160 N0170 M30 (Fin del programa)




herramientas, etc.

En el bloque N120 se programa la primera cajera con vuelta al plano de referencia en Z igual a 2.

Posteriormente en las otras dos cajeras no hace falta repetir que el retorno se hace al plano de partida,

ya que en ningún momento se anula el ciclo.

En el bloque N150 es necesario anular el ciclo, ya que si no en el N160 se produciría de nuevo la

activación del ciclo fijo dando lugar a una cajera centrada en X110 Y95.

EJEMPLO II: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS NO PARALELA A LOS EJES.



Para su programación situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por

encima de la cara superior.

B A

10

30

30 30

120

120

30

A

4020

20

40

A

Figura 9.11-4 Geometría para el ejemplo II de programación con G87.



N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S1000 T9.9 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G93 I-30 J-30 N0120 Z25 N0130 G73 A-45 N0140 G87 G99 X-30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A) N0150 G93 I30 J-30 N0160 G73 A90 N0170 G87 G99 X30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B) N0180 G80 N0190 (G00 X110 Y95 Z160) N0200 M30 (Fin del programa) Este programa muestra como es posible realizar cajeras no paralelas a los ejes, para ello se recurre al

giro de sistemas de coordenadas G73, ya estudiado.

En el bloque N110 se define el centro polar en el centro de la cajera a realizar. En el bloque N130 se

gira el sistema de coordenadas – 45º, para posteriormente en el bloque N140, realizar la cajera.



9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de cajeras circulares definidas por su

profundidad y el radio.

Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar el diámetro

requerido y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada.


N4 G88 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2 Donde:




mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia.

• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en

caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizará en G00 o G01, en función del último

desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.

• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17,







• I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se está trabajando con G90

corresponderá al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se

está en G91 será el valor incremental desde el plano de referencia.

• J+/-4.3: Define el radio de la cajera. Cambiando el signo se cambia el sentido de mecanizado de la

cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario.

• B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado según el eje perpendicular al plano principal.

• C4.3: Define el valor de la pasada según el plano principal, es decir el valor de incremento en la

espiral de mecanizado.

• D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.

• H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado.

• L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dará en arista viva, si es

negativo en arista matada.







A continuación se describen y representan en la Figura 9.12-1 y Figura 9.12-2, los movimientos

ejecutados por la herramienta en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos

con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):







• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la

pieza.

• Ejecución del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta


• Ejecución de la pasada de acabado a velocidad de avance H.

• Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm.


• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la

pieza.

• Repetición del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta


• Repetición de la pasada de acabado a velocidad de avance H.

• Repetición del levantamiento de la herramienta 1 mm.

• Repetición del retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.

• Los cuatro pasos anteriores se repetirían el número de veces necesario, hasta alcanzar la

profundidad de la cajera deseada.

• Levantamiento de la herramienta 1 mm.


• Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia.




Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efectúa la salida y

entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de

herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuará sin entrada y salida tangencial.

M03 óM04

M03 óM04

Plano de partida

Plano de referencia

Plano de partida

D

1 mm

1 mm

B

B

1 mm

Figura 9.12-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.

L

C

Figura 9.12-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.



9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89.


Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros mediante mandrinos.



A continuación se describen y representan en la Figura 9.13-1, los movimientos ejecutados por el

mandrino en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance

programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):







• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado.

• Parada del cabezal M05.


• Retroceso a velocidad de trabajo del mandrino hasta el plano de referencia.


M03 óM04

M03 óM04

Plano de partida

Plano de referencia

M05 + K

Figura 9.13-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G01. G89.


control numÉrico computerizado bloque iii: …diagramas.diagramasde.com/otros/programacion.pdf ·...

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