control de recepcion de materia prima

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDADAPLICADO A LA INDUSTRIA DE LA CONFECCION

2a. parte

Control de Calidad en la Recepción de las Materias Primas

José Luis Blanco PonsTecnólogo Industrial

Calidad de Proveedores

Cada proveedor suministra una calidad diferente en cada producto y para cada cliente, la cual sufre además una evolución en el tiempo. Ello obliga a un control continuo de ella para garantizar que se mantiene en los niveles correctos.

Los sistemas principales de control, que pueden establecerse son:

- Visita de sus instalaciones- Evolución histórica de los resultados del Control de Entrada.

La Visita de sus Instalaciones sirve para detectar los cambios producidos ya sean positivos o negativos. Los primeros pueden ser debidos a una mejora de las instalaciones, personal, organización, sistemas de control, etc. Los segundos pueden deberse al envejecimiento de los medios empleados, averías sufridas, períodos de reorganización o traslado, pérdida de personal clave, conflictos internos, etc.

El segundo método se basa en el Análisis de las Fichas de Resumen de los Controles de Entrada del Proveedor, en los cuales se reflejan los porcentajes de defectos observados en los envíos mensuales (total mensual TM), así como en los acumulados en los doce últimos meses (total anual móvil TAM). Se controlan los defectos totales, así como su descomposición en los diferentes tipos aparecidos. De este modo su evolución y fluctuación. Es interesante añadir la información sobre los costos originados por el muestreo, recuperaciones, devoluciones y aceptación de los riesgos de los defectos. El tanto por ciento que suponen sobre el valor de compras debe en realidad cargarse a éstas en el cálculo del costo de los aprovisionamientos. Su evolución no depende sólo de la calidad del proveedor, sino de la dimensión de los envíos, planteamiento del control y decisiones tomadas con su información.

Hay que analizar la Evolución de la Calidad comparándola con los plazos de entrega exigidos, presión sobre los precios, evolución de la calidad de los aprovisionamientos del proveedor, cambio de especificaciones y tolerancias, etc. Sólo de ese modo se podrá conseguir un juicio objetivo acerca de la evolución de la calidad del proveedor, que por otra parte comunicará ó justificará los motivos de los cambios observados en ella. La comparación deberá hacerse además con relación a unos standards calculados para cada proveedor, en los cuales deberá incluirse las causas objetivas que no estén bajo su control.

El Control de Gestión de Proveedores determina la adecuación de su elección por el departamento de compras, y de la información sobre el que originó esa decisión. Ello lleva a un juicio sobre la gestión de Compras y sobre la conveniencia del proveedor.

El Control de Explotación Preventivo busca las causas de los defectos observados en el proveedor para comunicárselo e intentar evitarlos en el futuro, al mismo tiempo que suelen imputársele los costos que hayan originado.

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El Control de Explotación Correctivo se dirige principalmente a evitar las consecuencias negativas que se derivan de la existencia de un proveedor inadecuado. Para ello se puede proceder a un control más riguroso, a mantener mayores niveles del stock de seguridad para poder devolver las partidas, o tomar las medidas de seguridad necesarias en la producción.

Calidad de compras

La Gestión de Calidad de Compras tiene por misión determinar las características que deben reunir los proveedores desde el punto de vista de calidad, homologando aquellos que cumplan los requisitos mínimos. El departamento de Compras tomará luego la decisión acerca de los más interesantes teniendo en cuenta no solamente la calidad que pueden suministrar sino sus precios, rapidez en las entregas, condiciones financieras, y demás características establecidas en la política de proveedores.

Los Aspectos que definen su calidad son los mínimos que hemos considerado para la producción de la propia empresa:

1.-Calidad Comercial:- Investigación de Mercado- Estudio del cliente

- Atención al cliente

2.-Calidad del Proyecto:- Investigación- Creatividad- Diseño- Pruebas- Análisis Valores

3.-Calidad Técnica:-Procedimientos- Instalaciones, equipos y mantenimiento- Distribución- Métodos- Utillajes y herramientas

4.-Calidad Organizativa:- Misiones de Calidad- Responsables- Dirección e Información- Formación e Instrucción- Motivación y Retribución

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5.-Calidad de Material:- Investigación- Análisis de Valores- Gestión de Stock

6.-Calidad de Compras:-Políticas de Proveedores- Análisis de Proveedores- Proveedores habituales

7.-Control de Calidad de Proveedores:- Control de Gestión- Control de Explotación

a.-Preventivob.-Correctivo

8.-Control de Calidad de Entrada:- Control de Gestión- Control de Explotación


9.-Control de Calidad del Trabajo:- Control de Gestión- Control de Explotación


10.-Control del Sistema:- Control de Gestión- Control de Explotación


11.-Control de Calidad de Salida:- Control de Gestión- Control de Explotación


12.-Control de calidad Post-Venta:- Control de Gestión- Control de Explotación


Para cada uno de esos aspectos debe darse una puntuación en una escala elegida, que configura en Perfil de calidad del Proveedor. Además hay que considerar la

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fiabilidad en ella e intervalo en que puede variar. Para obtener esa información se emplean formularios que rellenan cada proveedor, seguidos de visitas o inspecciones posteriores de comprobación para aquellos que parezcan más interesantes. Se establecen “perfiles” mínimos que deben tener para ser homologadas, estableciendo luego una ordenación de ellos según su calidad relativa a ese perfil. Hay que tener en cuenta que una calidad excesiva puede no ser interesante pues suele elevar el precio innecesariamente.

Cada uno de los proveedores debe ser valorado con relación a cada uno de los materiales o productos que la empresa necesite adquirir en el exterior, indicando en sus fichas aquellos a los cuales puede recurrirse. De modo particular debe considerarse la calidad de los elementos de stock permanentes en el mercado y su adecuación a las necesidades de la empresa, pues en principio conviene emplearlos en todo lo posible.

Calidad de las Materias Primas

La Gestión de Stock es la responsable de mantener el nivel adecuado de existencias en cada uno de los aprovisionamientos requeridos, tanto en calidad como en cantidad, para satisfacer las necesidades internas de consumos.

La Gestión de Calidad de Material debe suministrar a la Gestión de Stocks las condiciones que deben reunir los suministros en cuanto a características y tolerancias para ellas. Ello lo realiza de forma conjunta con el departamento ó sección de Proyectos, al cual le suministra información sobre las normas existentes en el mercado, productos y materiales que pueden encontrarse en él y posibilidades de los proveedores. Actúa de forma análoga a la Gestión de Calidad de Producción, pero pensando mucho más en lo que puede conseguirse de los proveedores, que en los sistemas y organización necesarias para lograr la calidad deseada.

La Gestión de Calidad debe definir además si es conveniente producir en la empresa los elementos considerados por no existir proveedores adecuados. O inversamente si es conveniente acudir a proveedores por no reunir las condiciones internas adecuadas para competir con ellos, lo cual suele ocurrir con los elementos standards que ya existen en el mercado.

Las Especificaciones dadas deben referirse a las características como: anchos, largo, densidades, pesos, solideces, etc., definiendo claramente los intervalos de aceptación y los tipos de defectos.

Con todo ello se elaboran unos Ficheros de materiales y Productos. En cada ficha se establecen las especificaciones que deben pedirse al proveedor, y que el Control de Entrada debe verificar. Es importante calcular el costo o las repercusiones que puede tener posteriormente en fabricación o en el mercado de un elemento defectuoso.

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Cuando existan Normas de calidad en el mercado para los productos considerados, pueden adoptarse las que se estimen más convenientes indicándolas en las fichas correspondientes.

Resulta interesante elaborar las Curvas de Costos con relación a la Calidad Exigida, la cual puede elaborarse a partir de los precios de mercado o de los presupuestos de los proveedores.

Esto permite calcular hasta que punto interesa aumentar las exigencias de calidad y proporciona una información valiosa para el Análisis de Valores. Este compara los diferentes materiales y elementos de proveedores alternativos que puedan emplearse sugiriendo ideas que pueden llevar a proyectos de menor costo para el producto.

Cuando se reciben Partidas o Lotes Defectuosos y el nivel de Stocks es bajo, es preciso aceptarlos para no parar la producción o alterar la planificación. Ello lleva a una revisión total (100%) para seleccionar el material aprovechable y a que los proveedores se acostumbren a ello. Se observa por lo tanto el interés de mantener un stock lo suficientemente elevado para permitir la devolución de lotes defectuosos, tanto mayor cuanto mayor sea el costo de revisión o el riesgo de aceptación de elementos defectuosos. El stock óptimo de seguridad para estos fines se calcula de forma que minimice el costo de formación del stock con el riesgo originado por la aparición de lotes defectuosos.

Control de Calidad de Entradas

La Gestión de Calidad Material le suministra las características que deben reunir los aprovisionamientos con sus tolerancias respectivas, lo cual define los elementos aceptables y defectuosos. También indica en principio el porcentaje máximo de defectos que pueden admitirse, lo cual suele llamarse de modo impropio Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.), ya que éste en realidad depende mucho más del intervalo de tolerancia que define lo que es un elemento correcto y lo que es un defecto.

La Gestión de Calidad de Compras ha debido llegar a un acuerdo con los proveedores acerca del Plan de Inspección que va a adoptarse y que va a servir para juzgar si el suministro se atiene a las condiciones estipuladas o no. Estas consisten en definirles las características requeridas, las tolerancias admitidas, y el porcentaje de defectos máximos que se le aceptará, y que, aunque en principio vengan dadas por la gestión de calidad de material, a veces son susceptibles de negociación también con el proveedor.

El Plan de Inspección acordado establece quien, dónde y cómo va a realizarse y el criterio de aceptación o rechazo a seguir. Normalmente es el comprador quien lo

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realiza en sus almacenes de entrada. En cuanto a la forma de hacerlo consiste en establecer el Nivel de Inspección (N.I.) que determina:

a.-Muestra a tomar en función del lote recibido.b.-Número de piezas defectuosas que son necesarias para rechazar el lote, lo cual es función del Nivel de calidad y del Nivel de Inspección establecido. Esto suele reflejarse en unas tablas de inspección.

Los Planes de Inspección más usados son los basados en la Norma MIL.STD-105-D. El proceso seguido por dichas normas es el siguiente:

1.-En función de la responsabilidad del componente o producto, se fija el N.C.A. o nivel aceptable de calidad (tanto por ciento máximo de número de unidades defectuosas que puede considerarse admisible, como media del proceso).

2.-En función de la evolución de la calidad de los lotes sucesivos (se trata de un sistema dinámico) se fija el tipo de inspección, rigurosa, normal o reducida (se empieza generalmente con inspección normal).

3.-Según las circunstancias de cada empresa se empleará muestreo simple, doble ó múltiple.

4.-Fijados los datos anteriores, las tablas proporcionan el plan de muestreo, es decir, dado un tamaño de lote quedan fijados el tamaño de la muestra y los números de aceptación y rechazo.

En estos muestreos se tiene en cuenta el Costo de Revisión de Cada Pieza, y se intenta llegar a una solución óptima desde el punto de vista conjunto Cliente-Proveedor. Ello origina a menudo que aunque se acepte un lote, convenga revisarlo, por ser menor este costo que los beneficios derivados de ello. Para todo lote controlado Deben Registrarse:

a.-Tanto por ciento de defectos estimados de cada tipob.-Tanto por ciento de piezas rechazadasc.-Tanto por ciento de piezas que deben repararse ó devolversed.-Tanto por ciento de piezas que han debido revisarse

Es interesente los Costos Totales derivados del Control (revisión, reparación y rechazos), los riesgos corridos por la aceptación de defectos, y los riesgos corridos en caso de no haber realizado el control).

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Control de Recepción de Materia Primas

Este control inicial muchas veces se considera de importancia secundaria, pero admitir esta teoría es admitir desde un comienzo los defectos en ella existentes y que serán detectados en la sala de corte con las consabidas pérdidas de tiempo y dinero.

En consecuencia es recomendable un repaso de todas las piezas de tejido que se reciben. Para artículos de consumo masivo y de proveedor conocido, se puede aplicar como veremos más adelante un control por muestreo de piezas.

En el control de entrada ó recepción de la materia prima es donde se estudian las características de éstas, para conocer si cumplen ó no con los objetivos que se proponen de la prenda que se va a confeccionar, y comprobar la conformidad con las especificaciones, para al menos, se eliminen las causas de defectos en la prenda terminada debido a materiales defectuosos.

Un programa de Control de Calidad de la tela requiere como ya hemos dicho, el establecimiento de normas, métodos de inspección, planes de muestreo, sistemas para evaluar a los proveedores, rechazar las telas defectuosas, obtener descuentos, y elaborar especificaciones de calidad que darán a todos los pasos y fases de la producción, definiendo las exigencias correspondientes a cada operación del proceso de fabricación e indicando las tolerancias permitidas.

Toda empresa de confección, para cumplir con éste objetivo, debe exigir el control de calidad de la materia prima por parte de los proveedores y establecer en sus instalaciones equipos, para efectuar algunos ensayos que proporcionarán información rápida y clara sobre el nivel de calidad de las telas y el grado de fiabilidad del producto final.

Esta exigencia es de gran ayuda para los textileros como para el confeccionista, puesto que su prestigio de calidad, no se verá afectado por la confección, elaboración de prendas inadecuados, y el valor pagado por ella.

En este control de recepción de materias primas, se pueden detectar irregularidades de:

Del tejido: -Peso De los hilos: -Título-Densidad -Torsión-Ligamento -Resistencia-Resistencia -Regularidad-Encogimiento De fibras: -Composición-Defectos estructurales

-Porcentaje

-Anchos y largosDe acabados: -Tintura Características complementarias: -Usos

-Apresto y acabado -Ensayos-Igualación de tono -Exigencias-Solidez -Conservación

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Método de Ensayos para Tejidos

En el caso de los tejidos, se necesita obtener de ellos la máxima información posible de una muestra mínima, y no se pueden sacar al azar porque se daña la pieza, es por esto que se escogen muestras representativas de la población total.

El mejor método para sacar las muestras es desechando los orillos, es decir, se corta la muestras a 1/10 de distancia del orillo ya que éstos poseen características ó propiedades diferentes al resto de la tela. Ahora las muestras trazadas deben tener hilos distintos cubriendo todos los que componen la tela, así como se muestran en las figuras 1 y 2.

Los

gráficos muestran como ese extraen las muestras para ensayo de un rollo de tela extendida abierta, indican también en la Fig. 1 las muestra “a” y “d” son analizadas en el sentido de la urdimbre y se observan diferentes hilos; en las muestras “b” y “c” se hace el ensayo en el sentido de la trama y se nota que no tienen hilos repetidos; y en la Fig. 2 se observa las muestras 1, 2, 3, 4, 5, dispuestas para el análisis sobre urdimbre; las muestras 6, 7, 8, 9, 10, son para análisis sobre trama

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Características de los Tejidos

Los tejidos con los cuales se confeccionan una gran variedad de prendas tienen un número de especificaciones a considerar y pueden ser de dos clases:

-Comunes-Particulares

Las comunes se dividen a su vez en:

-Apreciativas: Es decir se aprecian por los órganos sensoriales y pueden ser:

-Uniformidad de presentación-Uniformidad de tono-Tacto-Perfección del dibujo-Carencia de defectos estructurales

-Analíticas: Las que se determinan por un método establecido y pueden ser entre otras:

-Uniformidad de medida-Construcción del tejido-Densidad-Estabilidad dimensional-Resistencias físicas del tejido-Ensayos de solideces-Alargamiento y recuperación-Capacidad de cosido, etc.

Las particulares son aquellas especificaciones con las cuales debe cumplir el tejido de acuerdo al uso final para el cual fue creado, pero a éstas características se le deben fijar especificaciones concretas.

Las siguientes son algunos análisis que por su importancia, dificultad de ejecución ó de interpretación pueden ser de interés.

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Ensayos de Control de Calidad de los Tejidos

De la misma manera que los textileros poseen pocos conocimientos acerca de lo que ocurre con el tejido cuando éste es extendido sobre una mesa, ó es planchado, los confeccionistas poco saben acerca de la fabricación del hilo y del tejido. Por ésta razón los confeccionistas deben hacer ensayos previos de los tejidos antes de la producción (Control pre-corte) y especialmente si la tela lleva procesos especiales como los que veremos más adelante.

1.-Ancho de la tela

Es la distancia de borde a borde de una tela. El ancho del tejido acabado es un dato indispensable, pues constituye la base para algunos cálculos de fabricación de las prendas, como es el consumo unitario y costo de la prenda.

1.1.-Procedimiento: El ancho del tejido es medido después de un período de relajación y sobre una superficie plana horizontal. El tejido (rollo) a medir se coloca sobre una mesa, de tal manera que no presente arrugas, se mide la distancia entre los orillos con una regla ó cinta métrica, se deja relajar por un período determinado (depende si la tela es elástica ó no como por ejemplo lycra). Se procede a medir nuevamente sin tensionar el tejido, efectuando cinco mediciones a distancias iguales entre sí.

El ancho de la tela es el promedio de las mediciones efectuadas y se expresa en metros ó centímetros. Debe tenerse en cuenta que el ancho utilizable de un tejido es la distancia entre orillos, si éste presenta marcas ó agujeros debidos al proceso se debe medir entre éstas marcas. En tela que por su fabricación no tienen orillos, se mide la distancia entre los borden del tejido y se suprime un centímetro por lado y si su especificación inicial por el confeccionista, es de que la tela sea utilizable a todo lo ancho, toma todo el ancho, si la pieza no está estropeada en los orillos.

1.2.-Observaciones: El confeccionista tendrá muy en claro las especificaciones y tomará precauciones con los tejidos que son elásticos (lycra), de tejido de punto, ó tienen procesos especiales como el mercerizado ó el sanforizado, ya que éstos presentan diferentes anchos que los tejidos sin éstos tratamientos, siendo menores los anchos de las telas tratadas.

La variaciones de ancho a lo largo de una pieza también presentan problemas para las operaciones de trazado (marcada) y corte y aumente el porcentaje de desperdicio.

2.-Longitud de la pieza

Se define por la distancia comprendida entre la primera pasada completa de la pieza y la última del final de la pieza. El esfuerzo impuesto durante la manufactura y acabado de las telas, puede afectar apreciablemente la longitud del tejido.

2.1.-Procedimiento: Este control consiste en medir la longitud de la tela sin tensión por medio de máquinas especiales para este fin, ó sobre una superficie plana

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horizontal. Normalmente se utiliza el primer sistema por ser más rápido y seguro, además de que al mismo tiempo de realizar la medición se puede revisar los defectos estructurales. La longitud se expresa en metros ó centímetros.

2.2.-Observaciones: Se debe definir una tolerancia sobre la longitud de cada una de las piezas recibidas, si la pieza está cortada a lo ancho en dos ó más trozos, cuya suma constituye el metraje convenido, debe comprobarse el número de trozos y medir la longitud de cada pieza que forma parte del pedido.

3.-Peso de un tejido

El peso de una tela generalmente se expresa en gramos por metro cuadrado (pm2), ó en gramos por metro lineal (pml).

3.1.-Determinación del peso por metro cuadrado: El método más fácil para calcular el peso por metro cuadrado es el siguiente:

Lo ideal es cortar una muestra de un decímetro cuadrado, se pesa y el resultado se multiplica por 100, para dar el peso por metro cuadrado. Se deben tomar muestras bien cortadas, medir exactamente sus dimensiones y mediante una proporción calcular el peso por metro cuadrado. También se puede cortar muestra de determinadas medidas, como ejemplo tomemos un tejido de 12,00 cms. de ancho por 8,00 cms. de largo el cual pesa 385 mgs, ¿Cual será el peso por m2?

s = 6 x 4 = 24 cm2

p = 385 mgs.

s

p =

100 x 100

pm2

pm(100 x 100) x p

s =

10.000 x 0,385 = 160,42 gm2 2

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3.1.-Determinación de peso por metro lineal

Se cortan muestras de un metro de largo por el ancho de la tela incluyendo los orillos, se pesan, se calcula el promedio de los pesos por metro lineal aplicando la siguiente fórmula:

P=G

L en donde: P : Peso por metro lineal

G : Peso de la muestra en gramosL : Longitud de la muestra expresada en metros

También se pueden cortar muestras de determinadas medidas y calcular por medio de la siguiente fórmula su peso por metro lineal, como ejemplo tomemos una muestra de

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12 cms. de largo por 8 cms. de ancho de un tejido de 1.50 mtrs. de ancho, la cual pesa 2,1854grms. Su cálculo es el siguiente:

s = 12 x 8 = 96 cm2

p = 2,1854 grms.A= 1,50 mtrs. = 150 cms

.

s

p =

A x 100

pml

pml = A x 100 x p

s =

150 x 100 x 2,1854

96 = 341,47 gml

3.3.-Observaciones: Debe existir unas tolerancias entre el peso pedido y recibido. A su vez, el peso del tejido debe ser diferente si el tejido tiene ó no apresto, algunas veces se puede presentar exceso de apresto que sobre-endurece el tejido dando variedad de peso de cada tejido.

4.-Densidad del tejido

Este control consiste en el conteo del número de hilos y de pasadas que tiene el tejido por centímetro. Generalmente es una verificación que en la mayoría de las empresa no se realiza, ó no se le da la suficiente importancia.

4.1.-Procedimiento: Con ayuda de una lupa se cuenta el número de hilos (h/cm) que tiene una determinada muestra de tejido en su trama y el número de pasadas (p/cm) en la urdimbre. En el tejido de punto el número de hilos se cambia por número de mallas (m/cm).

¿Que importancia tendrá un disminución de densidad de 33 a 34 h/cm. en un tejido de 140 cm. de ancho, y en un lote de 1.500 mtrs.?

-Disminución: 34 - 33 = 1 h/cm.-Todo el tejido: 140 x 1 = 140 hilos-Longitud de éstos hilos = 140 x 1.500 = 210.000 mtrs.-Aceptando: 25.000 mtrs. por bobina ( 1 Kg.); y $14.750 el Kg.-Bobinas de menos: 210.000/25.000 = 8,4 bobinas

Decisión (parte económica): Coste de las 8,4 bobinas de menos en el tejido recibido: 8,4 x $14.750 = $1.239.000 ¿Se admite ó no?

4.2.-Observaciones: Además de este “ahorro” que el textileros obtiene, y el sobre-costo que el confeccionista recibe al tener la tela una densidad diferente a la esperada, se suma que el producto confeccionado probablemente tendrá una vida útil inferior a la requerida.

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5.-Estabilidad dimensional

Muchos tejidos son susceptibles de variar de tamaño, cuando se les somete a la acción del lavado, planchado, y vapor de baja presión, siendo la principal variación el encogimiento, aunque algún tejido tenga tendencia a alargarse.

En realidad la falta de estabilidad dimensional, se debe en muchas ocasiones, a los procesos de acabado, lo que indica que el confeccionista debe conocer algunos de éstos procesos que hacen la tela estable.

A.-Encogimiento después del lavado en húmedo

5.1.-Procedimiento: Se corta (no se rasga) una muestra de todo el ancho de la tela y de 60 cms. de largo (Fig. no. 3), sin someterla a tensión en ningún momento.

Se hacen 3 ó 4 marcas con tinta indeleble ó gancho de cosedora, separados a 50 cms. cada uno en la dirección de la urdimbre y a una distancia del orillo superior al 5 % del ancho de la tela. Se verifica la distancia exacta entre las marcas, y el ancho de la tela. La muestra se somete a un lavado de tres ciclos en lavadora doméstica ó se lava en forma manual similar a un lavado doméstico pero sin retorcer la muestra.

Si existe prensas de vapor, se seca y se deja ambientar 30 minutos, después se mide la distancia entre las marcas, se calcula el porcentaje de encogimiento ó estiramiento con la siguiente fórmula:

% E = Li - Lf

Li x 100

Se mide nuevamente el ancho de la tela y se saca el porcentaje de encogimiento a lo ancho mediante la siguiente fórmula:

% E =Ai - Af

Ai x 100

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En donde: % E = Porcentaje de EncogimientoLi = Largo inicial en centímetrosLf = Largo final en centímetrosAi = Ancho inicial en centímetrosAf = Ancho final en centímetros

Si no hubiera plancha de vapor, se puede secar al aire y luego alisar con plancha de mano y dejarla ambientar para tomar la medición, también se puede secar con la plancha de mano, pero dejarla ambientar un poco más (30 minutos más) para compensar el estiramiento por planchado.

Como ejemplo podemos tomar una muestra de tejido, cuyas dimensiones una vez medida tiene los siguientes valores: 5.0 cms. de ancho correspondiente a la trama, por 7.0 cms. de largo por la urdimbre. Una vez realizados cinco lavados en condiciones de “uso doméstico” (lavar y secar sucesivamente), se volvió a medir en iguales condiciones que las iniciales, obteniendo los valores de 4.8 cms. de ancho por 6.2 cms. de largo. ¿Qué encogimiento ha sufrido el tejido? En una prenda de 90 cms. de perímetro y 120 cms. de largo ¿Qué consecuencias tendría?

-Encogimiento por urdimbre:

% E = (7,0 - 6,2

7,0) x 100 = 11,43 %

-Encogimiento por trama:

% E = 5,0 - 4,8

5,0 x 100 = 4,0 %

-Traducido a la prenda:

a.- 90,00 x 0,04 = 86,40 cms. = - 3.60 cms. de Perímetrob.- 120,00 x 0,1143 = 106,30 cms. = -13,72 cms. de Largo

b.- Encogimiento después del lavado en seco

5.2.-Procedimiento: Se corta la muestra de 30 x 30 cms. y sobre ella se hacen tres marcas de referencias, cada una de 25 cms. de longitud, tanto en dirección a la urdimbre como a la trama (Fig. no. 4), se coloca la muestra con el solvente a un ciclo de lavado de 60 minutos, luego se adiciona agua y detergente, se deja operar por 10 minutos, se enjuaga por cinco minutos con solvente fresco, se saca la muestra y se prensa ó vaporiza de la siguiente manera:

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-Si es tejido plano, se coloca en la prensa, se cubre con un tejido húmedo, se presiona por 5 segundos bajo vapor, se espera 15 segundos antes de sacar la muestra, se acondiciona durante 30 minutos sobre una superficie plana antes de tomar las medidas.

-Si es tejido de punto, se coloca en la prensa, se aplica vapor durante 15 segundos seguidos de 15 segundos de espera, se retira la muestra, se seca al medio ambiente sobre una superficie plana antes de medir.

Se calcula el promedio aritmético del porcentaje de encogimiento en cada dirección (trama y urdimbre) con las fórmulas anteriores.

5.3.-Observaciones: Es necesario que tanto, textileros y confeccionistas conozcan el uso final de la prenda y el tratamiento que ha tenido la tela, puesto que la estabilidad dimensional frente a la relajación estructural es uno de los problemas más graves en los tejido, provocando deformaciones en la prenda confeccionada, así el textilero tendrá que garantizar unos límites de variación aceptables para el confeccionista, y éste a su vez tolerar un poco, conociendo que cada tipo de tejido según sus características, debe tener sus límites.

Es de suma importancia realizar estos ensayos tanto en la tela sola, como a ésta cuando se le une otras, como entretelas, forros, etc, las cuales deben tener el mismo tratamiento del tejido; de lo contrario se presentarán problemas en la prenda. También resulta de interés, conocer la tendencia del encogimiento de una prenda a través de los sucesivos lavados de ésta.

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6.-Carga del tejido

Carga es la cantidad en porcentaje de materia “pesada” que se le añade al tejido (o al hilo) para hacerle recuperar su volumen, peso y consistencia que pueda haber perdido durante el proceso textil, ó para agregarle en caso de que el hilo ó tejido no posean.

6.1.-Procedimiento: El procedimiento es idéntico a los ensayos anteriores de estabilidad dimensional por lo que se pueden utilizar las mismas muestras, teniendo la precaución de pesarlas antes de comenzar el proceso de lavado, y volviéndolas a pesar una vez secas y comparando los dos pesos con el fin de conocer la posible pérdida de carga. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula:

c = 100 - 100 x Pf

Pi

en donde: c : CargaPf : Peso finalPi : Peso inicial

Tomemos por ejemplo una muestra cuyo peso inicial era de 74.20 grms., valor que después de cinco lavados quedó reducido a 67,38 grms. ¿Cuál será la carga adicional del tejido?.

Utilizando la fórmula mencionada obtenemos el siguiente porcentaje de carga:

c = 100 - 100 x 67,38

74,20 = 9,19 %

7.-Resistencias físicas del tejido

Un tejido según su uso estará sometido a diferentes esfuerzos por lo tanto diversas serán las resistencias, entonces será necesario confirmar las resistencias para ver si satisfacen los requisitos mínimos del uso que se le va a dar.

Los confeccionistas deben elaborar patrones y comprobar el uso ó hacer el pedido especificando claramente el uso al que estará sometida la prenda. A continuación se señalan las más usuales:

7.1.-Resistencia a la tracción: Es la deformación desarrollada dentro de una muestra sometida a la tracción por una fuerza externa; es decir, la fuerza por unidad de área transversal de la muestra.

7.2.-Resistencia al desgarre: Es la fuerza requerida para comenzar a continuar un desgarre en un tejido bajo condiciones especificadas.

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7.3.-Resistencia al estallido: Es la capacidad de un material de resistir a la ruptura por presión, en otras palabras, es la fuerza requerida para romper un tejido distendiéndolo con una fuerza aplicada en ángulos rectos al plano del tejido bajo condiciones especificadas. Esta resistencia se puede hacer separando los hilos ó las pasadas con los dedos pulgares presionándolos sobre la tela para abrirla.

7.4.-Resistencia a la abrasión: Una prenda está sujeta a fricción superficial, aparece entonces la necesidad de comprobar la resistencia a la abrasión, donde se trata de imitar los esfuerzos abrasivos a que sometemos los tejidos con el frote normal en uso. El caso más común es el tejido usado para fabricar bolsillos de hombre y las telas para forro.

La abrasión es el deterioro que sufre un material por frotamiento con otra superficie. Existen equipos especiales que nos dan una idea de durabilidad al imitar las fricciones de los puños, codos, rodillas, mangas, etc, éstos equipos pueden generar esta imitación por:

a.- Frotamiento de las muestras aplicando un número fijo de revoluciones, el efecto de la abrasión se determina por la diferencia de pesos de la muestra.

b.-Contar el número de revoluciones que han sido necesarias para que el tejido resulte destruido.

7.5.-Procedimiento: Se cortan muestras de acuerdo a las especificaciones dadas por la máquina a emplear, se colocan las muestras en contacto con el material abrasivo, quedando libre de arrugas, con una determinada presión entre ambas muestras, para que sea frotada en todas las direcciones uniformemente. Luego se retira la muestra, se evalúa tomando un punto arbitrario, tal como el número de frotaciones necesarias para romper el primer hilo; la pérdida de peso ó espesor expresada en porcentaje ó dándole una determinada conclusión.

7.6.-Observaciones: La resistencia a la abrasión da una indicación de las propiedades de uso de la tela, así como su durabilidad de acuerdo al uso que vaya a tener la prenda.

8.-Alargamiento y recuperación de los tejidos

Este análisis se debe efectuar con mucha frecuencia porque valora las características del tejido con respecto a su capacidad de uso.

Consiste en someter las telas a esfuerzos similares a los que tienen que resistir en las zonas de los codos, rodillas, etc. En el momento que éstas articulaciones humanas efectúan la máxima flexión.

La movilidad de éstas partes del cuerpo deforman la superficie del tejido debido a que lo someten a unas tensiones variables, según la posición del usuario. Si el tejido no

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tiene capacidad de recuperación a éstos esfuerzos continuados, queda deformado en aquellas zonas, originando un embolsamiento.

8.1.-Procedimiento: Se corta muestras de 50 x 10 cms., se somete a una tensión de 10 kgs. durante 30 min. . y se mide la longitud de la muestra con la carga, inmediatamente después de haberle quitado la carga y después de cierto tiempo de reposo, los resultados se expresan en alargamiento máximo bajo carga, y recuperación elástica en porcentaje.

9.-Uniformidad de Tono

Las telas pueden presentar variación de tono tanto a lo largo del rollo, como a lo ancho de la tela, causando diferencias en la prenda.

a.-Control de tono a lo ancho: Consiste en verificar los posibles cambios de tonalidad de la tela a lo ancho de la pieza.

9.1.-Procedimiento: Se corta una muestra de todo el ancho de la tela de aproximadamente 50 cms. Y se divide en cuatro partes iguales, numeradas del 1 al 4 en su orden. Se cortan y se unen con costura formando el número 2413 (Fig. 5 y 5a). Se examina la muestra bajo una fuente de luz fluorescente y se observa las variaciones de tono que se consideren apreciables ó que hagan la prenda imperfecta.

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b.- Control de tono a lo largo

Consiste en verificar los posibles cambios de tonalidad de la tela a lo largo de la pieza.

9.2.-Procedimiento: Se cortan un muestra de cada extremo de aproximadamente 50 cms. y se cosen a lo ancho comparando los dos pedazos “a” y “b”. Luego se dividen en cuatro partes iguales cada uno numerándolos del 1 al 8 en su orden, se cortan y se unen con costura formando los números 2413 y 6857 (Fig. 6 y 6a).

Una vez unidos los cuatro pedazos del inicio de la pieza y los cuatro del final, se observa la variación de tono entre el principio y final, entre la parte central y los bordes ó si hay zonas de diferente tonalidad del resto de la pieza (Fig. 7).

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9.3.-Conclusión: Las piezas no deben presentar variación de tono, por lo tanto se recomienda realizar esta prueba antes de trazar ó cortar, también se deben evitar las mezclas de piezas ó de lotes de tela. Si existe fallas de variación de tono se debe informar inmediatamente al proveedor.

10.-Solideces

En los factores que inciden en el empleo posterior del artículo destacan por su importancia las solideces de la tintura. Para cada prenda deben programarse unas pruebas de solidez, que dependerán del uso a que esté destinado el artículo y las operaciones de confección que deberá soportar.

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En cada ensayo de solidez existen parámetros ó factores que deben controlarse con sumo cuidado, ya que de ellas depende en gran parte, el resultado final. Existen dos tipos de pruebas de solideces:

a.-Solidez al lavadoLas pruebas de solideces al lavado están diseñadas para valorar las solideces del color de las telas destinadas a soportar lavados frecuentes donde la pérdida de color y la acción de desgaste de lavados domésticos ó industriales, son muy semejantes a los que se obtienen con éste método. Esta prueba se divide a su vez en:

a.1- Solidez al lavado en húmedoa.2- Solidez al lavado en seco

b.-Solidez al planchadoEsta prueba está diseñada para determinar el grado de cambio ó manchado de un color por efecto de la acción del continuo planchado tanto en seco como en húmedo. Esta pueba se divide a su vez en:

b.1- Solidez al planchado en húmedob.2- Solidez al planchado en seco

Un factor que siempre es fundamental, es las características de los tejidos testigos blancos. Como regla general, debe emplearse uno de los tejidos testigos cuyo tipo de fibra sea exactamente al mismo que el artículo a controlar y el otro de algodón.

En caso de mezclas de fibras, es necesario que se efectúe un ensayo paralelo utilizando testigos de los dos tipos de fibras componentes del artículo que se analiza, para confirmar el comportamiento en distintas condiciones y si produce sangrado sobre otras prendas u otras partes de distinto color de la misma prenda. Las pruebas más comunes son las siguientes:

10.1.-Solidez del color al lavado en húmedo

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción de los detergentes utilizados en la limpieza en agua ó en procesos industriales de las telas.

10.1.1.-Procedimiento: Una muestra en contacto con otras dos muestras testigos se lavan en una solución jabonosa, se enjuagan, se secan y se evalúa el manchado y cambio de tono. Para ello se prepara una solución de 5 grms. de jabón Fab, Inextra, ú otro parecido, por litro de agua en un recipiente que no sea de aluminio, se ponen a precalentar durante dos minutos. Se cortan tres muestras de 10 x 10 cms. cada una de ellas con las siguientes características: Una muestra de tela que se vaya a ensayar, una muestra blanca sin apresto, ni blanqueadores ópticos de la misma tela antes de teñida, y otra muestra de tejido liso de algodón blanco sin apresto y sin blanqueadores ópticos.

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Se cosen las tres muestras por los cuatro lados, se lavan en el recipiente y se agita constantemente la muestra durante el tiempo de prueba a intervalos repetidos, se presiona la muestra contra el recipiente, se ajusta el baño que se va evaporando. La temperatura del baño debe ser controlada a 50°C durante 45 minutos.

Pasado éste tiempo, la muestra se enjuaga primero en agua destilada y luego en agua corriente. Luego se escurre, se remueve tres lados de la costura ó gancho de la cosedora, y se seca al aire libre. Se evalúa el cambio de color de la muestra por comparación de las muestras con la escala de grises ó subjetivamente comparando la tela lavada y antes de lavar. Lo mismo se hace para la migración de color a los testigos. También se puede medir la pérdida de color observando la coloración del agua y subjetivamente se califica.

10.2.-Solidez del color al lavado en seco

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción de los disolventes utilizados en la limpieza en seco ó en procesos industriales de las telas.

10.2.1.-Procedimiento: Una muestra de la tela, en contacto con una tela de algodón, se agita con el solvente, se deja secar al aire. Luego se evalúa el cambio de color. Para ello se corta una muestra de tela de 10 x 10 cms., se coloca entre las dos telas testigos y se cosen por el perímetro, se colocan en el recipiente de vidrio ó acero inoxidable, se agrega el disolvente, se agita continuamente durante 30 minutos a la temperatura ambiente y en una relación de baño de 40:1, oprimiendo la muestra con una varilla de vidrio contra el recipiente a intervalo aproximados de dos minutos.

Luego se retira la muestra, se exprime para eliminar el exceso de disolvente, se seca al aire a 30°C más ó menos 2°C, se descose para hacer la evaluación del cambio de color y manchado.

NOTA: Se recomienda percloroetileno, un color que no se a afectado por éste solvente, tampoco será afectado pr los solventes de petróleo.

10.3.- Solidez del color al planchado en seco

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción del planchado en seco (planchas sin vapor tipo doméstica) ó en procesos industriales al planchado por sistema similar.

10.3.1.-Procedimiento: Se cortan muestras de 10 x 10 cms., del tejido a ensayar, se colocan debajo de un tejido blanco del mismo material seco y sin apresto, sobre la muestra cubierta, se coloca la plancha y se deja inmóvil durante 15 segundos y a la temperatura de planchado según el tipo de material.

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10.4.- Solidez del color al planchado en húmedo

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción del planchado en húmedo (planchas con vapor tipo doméstica) ó en procesos industriales al planchado por sistema similar.

10.4.1.-Procedimiento: Se cortan muestras de 10 x 10 cms. De la tela a analizar, se colocan sobre una tela blanca del mismo material, seca y sin apresto. Se moja otra tela análoga con agua destilada, se exprime para eliminar el exceso de agua y se coloca sobre la muestra. Luego se coloca la plancha sobre el conjunto y se desplaza con movimientos alternativos y sin presión sobre la tela húmeda durante 15 segundos y a la temperatura de planchado según el tipo de material.

Para ambos métodos se determina el grado de cambio de color y el manchado con las escalas de grises.

Hay colorantes que por el calor cambian de color, pero al enfriarse vuelven a su estado natural; a éstas muestras es necesario dejarlas en reposo y al aire durante dos horas antes de proceder a su evaluación.

11.- Solidez al frote

Esta prueba determina si el color de una tela teñida, puede ó no ser transferida a otra por frotamiento.

11.1.-Procedimiento: Consiste en frotar la tela contra un testigo blanco y evaluar el color transferido y el cambio de color, comparándolo con las escalas de grises ó subjetivamente. Para ello se cortan muestras de 5 x 10 cms. Tanto a la urdimbre como a la trama y al sesgo, para analizar en húmedo y en seco; fijarlas en una superficie plana, luego con un testigo de 5 x 5 cms. colocarlo en un dispositivo de 2.50 cms. de diámetro y sujetar con alambre de cobre. Se fota el testigo sobre la tela durante 10 ciclos (20 veces) a razón de un ciclo por segundo.

Para la prueba en húmedo, humedecer los testigos en agua destilada, se exprimen y secan entre papel filtro. El resto del procedimiento es idéntico que en el frote en seco.

Se evalúa tanto el cambio de color como la transferencia del mismo, ya sea por medio de las escalas de grises ó subjetivamente.

12.- Solidez al sudor

Esta prueba se usa para determinar la solidez de las telas a los efectos de la transpiración.

12.1.-Procedimiento: Consiste en humedecer las muestras en soluciones ácidas y alcalinas, someterlas a una presión mecánica, luego secarlas a una temperatura

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suave y en forma lenta. Luego se evalúa el cambio de color y el manchado de la tela testigo. Para ésta prueba se cortan muestras de 6 x 6 cms. Tanto de la tela a evaluar como de los testigos, se cosen por los extremos, se sumergen en las soluciones alcalinas y/o ácidas durante 15 a 30 segundos, se agita ocasionalmente. Se exprime para extraer el exceso de líquido, de tal manera que el peso mojado sea de 2.5 a 3.0 veces el peso de las muestras secas.

Se coloca una de las muestras entre dos placas de vidrio ó plástico, se colocan entre dos placas metálicas y se ajustan, colocándole una presión de 4,5 kgs.

Esta unidad se coloca en una estufa a 38°C 1°C durante 6 horas, si no han secado las muestras pasado éste tiempo, se sacan las muestras de la unidad y se secan por cualquier otro método a una temperatura no mayor de 60°C. El tiempo de ensayo puede prolongarse hasta 16 horas para observar algún cambio apreciable de color ó manchado.

El efecto sobre el color de las muestras puede expresarse y definirse por referencia a la escala internacional de grises, lo mismo el manchado ó transferencia de color.

NOTA: Las muestras deben colocarse en posición vertical cuando sean llevadas a la estufa. La solución alcalina y ácida se prepara por un método estándar.

12.2.-Conclusión general de solideces: Aparte de la degradación de las propiedades físico químicas de las fibras, también hay que tener en cuenta el efecto de la exposición a la luz sobre el color de las mismas. Todo cambio de color debido a un determinado tratamiento, se determina mediante comparación visual de las muestra tratada con la muestra original.

La pérdida de color de un tejido, puede dar lugar a que se manchen otros en contacto con él, por lo tanto, se le debe dar la máxima atención sobre todo a las cuatro solideces usualmente más importantes como son: Luz, lavado, sudor y frote.

Sin embargo, según el tipo de artículo puede tener tanto ó más importancia otro tipo de solideces, por ejemplo en trajes de baño, la solidez al cloro y al agua de mar principalmente.Por muy bien lograda que esté la prenda, un corrimiento de color por causa de poca solidez, puede ser motivo de rechazo de la prenda ó de la partida entera.13.-Capacidad de cosido

El conocimiento del comportamiento del tejido frente a la diversidad de costuras que pueden emplearse en la construcción de una prenda, es de mucho interés y los ensayos relacionados con éts aspecto deben prever la confección de los diferentes tipos de costura y ejecutar pruebas de resistencia a la rotura, elasticidad longitudinal, deslizamiento de hilos, daños del tejido por posible formación de agujeros, etc., problemas éstos que se presentan principalmente en tejidos de punto.

El confeccionista debe realizar varias costuras y con diferentes condiciones, observando detenidamente la aparición de las costuras.

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a-Corte de Aguja

Por medio de éste análisis se determina si la tela es apropiada para ser confeccionada a alta velocidad y si las condiciones de costura como el tipo de puntada, el hilo, el grosor de la aguja, tensiones y tiempo son los apropiados para determinada tela.

13.1.-Procedimiento: Se toman tiras de aproximadamente 100 cms. de largo por 15 cms. de ancho, en el sentido de la trama, urdimbre y sesgo. Luego se cosen pares de tiras (trama con trama, urdimbre con urdimbre, y sesgo con sesgo), a la velocidad de trabajo y después de haber calentado la máquina cosiendo otras telas semejantes a la muestra.

Se deshace la costura, se desteje hasta más adentro del paso de la aguja; los primeros 15 cms. de la costura no se toman para el análisis, luego se cortan 5 porciones de 2.5 cms. cada una, con un intervalo de 15 cms. cada corte (Fig. 8), se cuentan los hilos total ó parcialmente cortados. Se procede a contar el número de hilos ó de pasadas y se obtiene el porcentaje de corte de aguja por medio de la siguiente fórmula:

% = Caa

5bx 100

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en donde: % Ca : Porcentaje de Corte de agujaa : Suma de hilos cortados en las 5 porcionesb :Número de hilos ó pasadas en cada porción

13.2.-Observaciones: Todas las telas deben ser probadas en éste chequeo y especialmente aquellas que no son vendidas para confección industrial, sino confección casera, debido a las diferencias que existen en velocidades, calibres de aguja, tensiones, etc.

14.-Determinación de la resistencia al deslizamiento de los hilos de costura

El deslizamiento de las costuras en las prendas depende de muchos factores, tales como estructura del tejido, el tipo de costura, las condiciones de la puntada, el calibre de la aguja, etc.

a.-Resistencia al deslizamiento

Fuerza requerida para separar las partes de una costura.

14.1.-Procedimiento: Una tira de tela se dobla y se cose a través de éste ancho, se le aplica un peso determinado, dependiendo del uso final y en ángulo recto a la costura, luego se tensiona hasta que la costura se abra. Para este ensayo se cortan 5 tiras de 18 cms. de largo por 10 cms. de ancho, con la longitud mayor paralela a los hilos de trama (si la urdimbre se desliza sobre la trama), ó a los hilos de urdimbre (si la trama se desliza sobre la urdimbre).

Se dobla la tela por la mitad colocando los extremos más cortos juntos, se cose a unos 12 cms. del doblez con una aguja de 0.76 mm. de diámetro (medido en el ojo),

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con hilo de algodón mercerizado blanco de aproximadamente 39 tex, ó hilo de poliéster algodón de aproximadamente 36 tex y con 570 puntada por minuto con una tensión uniforme. No se debe rematar en los extremos con pespunte. Se corta el pliegue abierto.

Las mordazas que se emplearán para medir el deslizamiento a la costura deben tener las siguientes medidas: La mordaza superior de 2.5 x 2.5 cms. y la inferior de 2.5 x 4.0 cms. con la dimensión más larga perpendicular a la dirección de aplicación de la carga. Además deben sostener la muestra sin que éstas sufran deslizamiento ni se corten (Fig. 9 y 10) se aseguran las muestras en las mordazas con la costura en el medio, paralela a los bordes de las mordazas y gradualmente se incrementa la carga sobre la muestra según el uso final.

Después de dos minutos de la aplicación de la carga apropiada, se determina el ancho de la costura abierta, se mide el ángulo recto de la costura en su parte más ancha al borde de la tela distorsionada de un lado, y de la parte más ancha de la costura al otro borde de la tela distorsionada (Fig. 11).

Se reduce la carga a 0.25 Kg. después de dos minutos, y se mide nuevamente la costura en su parte más ancha.. Se calcula el promedio del valor de la costura abierta, cuando tiene la máxima carga y cuando es reducida a 0.25 Kg.

14.2.-Observaciones: En la mayoría de los casos, el corte de los hilos puede ser atribuido directamente ó indirectamente a la aguja de la máquina de coser, pero

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cuando se empieza a notar hilos en mal estado, ó sobresaliendo de las costuras, se deberá considerar todos los factores que pueden contribuir al deterioro del hilo; entre ellos las características inherentes al material y al hilo.

En el segundo caso, lo que se pretende es minimizar el deslizamiento de la la costura con el uso de un tipo especial de costura y que sea el apropiado en la confección de una prenda.

La pesa que se le debe colocar al tejido prueba, depende del uso final, por ejemplo de 8 kgs. para telas ligeras como vestidos de dama y telas para almohadas; de 12 kgs. para costura de tela de vestidos, overoles, etc. y de 18 kgs. para uso final de tapicería donde la costura es demasiado junta.

También se debe tener en cuenta que algunos tejidos son demasiados elásticos, por lo tanto, es necesario que se cosan con hilos elásticos y con un número de puntadas que también le den mayor elasticidad a la costura y puedan soportar el uso final de la prenda.

15.-Especificaciones particulares de los tejidos

Todas las cualidades de un tejido influyen en la confección satisfactoria de un artículo ó prenda determinada. Algunas de ellas son medibles como datos concretos.

Entre ellos están la rigidez del artículo, el grado de inarrugabilidad, la caída y tacto, etc. Que nos dan un criterio concreto de la capacidad de confección de un artículo.

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a.-Caída y tacto de las telasLa caída, es decir, el grado en que un tejido se deforma cuando se deja colgar por su propio peso, ésta propiedad tiene relación con el tacto. El tacto podrá apreciarse con los términos suave ó áspero.

Tanto la caída como el tacto se miden subjetivamente, mientras el uso de los instrumentos pueden permitir medir objetivamente éstas propiedades.

15.1.-Procedimiento: Se corta una muestra de 25.4 cms. de diámetro, se coloca sobre una base de 12.7 cms. de diámetro, luego se mide la imagen de la circunferencia de la muestra sobre una superficie y se graba la imagen en forma permanente (Fig. 12).

Del dibujo podemos observar que la longitud “a” sería de una muestra totalmente flexible siendo así el área de la imagen igual a la de la base; “c” es la representación de una muestra totalmente rígida, teniendo un área de imagen igual al área de la muestra inicial, “b” es el caso de caída de una tela común y corriente.

En todos los caso de las telas textiles, el área de la imagen queda entre “a” y “c” (Fig.13 y 14). De la imagen permanente (Fig. 15) podemos calcular el factor de caída mediante la siguiente fórmula:

FAs Ad

AD As =

-

-

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en donde: AD : Área inicial de la muestraAd : Área de la baseAs : Área ocupada por la muestra (en caída)F : Factor de caída

De esta forma podemos calcular dicho factor, el cual nos sirve para comparar las características de diferentes telas.

Otra información que podemos obtener, es el número de nodos (ondas estacionarias) que hace la tela y por lo tanto la longitud de onda que es directamente proporcional a “F”, ya que a más nodos hay mayor caída y por consiguiente menos longitud de onda.

15.2.-Resistencia a la arrugas

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Es una propiedad de la tela que descubre su capacidad de recuperarse de deformaciones que ocurren durante la vida útil de la tela. La velocidad necesaria para quitar la arruga y la profundidad de las arrugas que quedan, son la medida de la resistencia a la arrugas. Como no se pueden eliminar completamente las arrugas, hay que establecer niveles de aceptación en las especificaciones de la tela.

Definiciones:

-Arrugas: Línea ó marca formada por doblamiento de la tela.-Resistencia a la arruga: Capacidad de la tela de recuperarse de una arruga.-Resiliencia: Propiedad de una fibra de recuperarse de su deformación producida por compresión, lo cual influencia en el arrugado de las telas ó resistencia a la arruga.

15.2..1.-Procedimiento: Se corta una muestra de 2 x 4 cms., se dobla, se coloca debajo de un peso de 500 grs. Por 5 minutos, se deja recuperar por 3 minutos sobre un alambre. La distancia entre los extremos de la tela relajada que forma la “V” es una medida de recuperación.

Otro procedimiento consiste en hacer un arrugado normal, se deja recuperar y se inspecciona visualmente.

15.2.2..-Observaciones: Este análisis se puede determinar objetivamente ó subjetivamente. Los sistemas para dar información cuantitativamente son complejos y se deben tener en cuenta factores como: Estructura de la tela y procesos recibidos.

16.-Resistencia al Pilling

El propósito de éste análisis es determinar la resistencia de las telas a la formación de motas y pelusas.

-Definiciones:

-Pilling: Grupo de fibras enredadas que se unen a la superficie de un tejido.-Pelusa: Son fibras desligadas que salen a la superficie del tejido.

16.1.-Procedimiento: Las telas son forzadas a formar motas por un movimiento circular en el interior de una cámara revestida de un material suavemente abrasivo, para ello se cortan muestras a lo ancho y largo de la tela, de 105 mm. de lado. Se colocan en la cámara con una pequeñas cantidades de algodón de fibra corta. Se ajusta el equipo para que gire durante un determinado tiempo y a un número también determinado de ciclos (1.800 ciclos). Se remueven las muestras y se retira el exceso de algodón que aún esté formando motas. Se evalúa las muestras dando calificaciones de 1 a 5, ó asignándoles valores medios si la evaluación para la muestra cae entre dos valores.

16.2.-Observaciones: La propensión a la formación de Pilling depende en principio del hecho de que la fibra se rompa ó no; luego de las relaciones entre el grosor y la

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resistencia de la fibra, con las torsiones del hilado y la textura del tejido. También deberá ensayarse dicha formación con el tejido en seco y en húmedo. Existen para su determinación aparatos de diversas índole, cuyos principio son algo distintos, si bien se forman todos con el frotamiento.

17.-Evaluación de la apariencia de los quiebres y la costura

La propiedad de una tela de retener el quiebre después de ser sometida a procesos de lavado, es uno de los requisitos de calidad de una prenda confeccionada, principalmente el pantalón de hombre.

17.1.-Procedimiento: Consiste en someter muestras con quiebres a lavados similares al lavado doméstico y luego evaluar la apariencia del quiebre. Para esta prueba se prepara una solución de jabón (20 grs.) en 8 litros de agua a 41°C, se cortan muestras de 40 x 40 cms. con un quiebre en la mitad, si la tela está arrugada, se debe planchar antes del ensayo, teniendo cuidado de no alterar la calidad del quiebre. Luego se colocan en el recipiente con la solución jabonosa y se lavan por cinco minutos frotando ligeramente el centro de cada muestra por separado durante un minuto, se enjuaga dos veces durante dos minutos cada vez, sin retorcer no exprimir. Se retiran las muestras, se secan a temperatura ambiente, pero deben ser colgadas de las esquinas, con la urdimbre en dirección vertical.

La evaluación se efectúa comparando la apariencia de los quiebres con patrones fotográficos..

17.2.-Observaciones: Se recomienda que ésta evaluación la hagan tres observadores, los cuales sólo examinarán el área del quiebre dándole una calificación de 1 a 5 y luego se promediarán las observaciones realizadas por los observadores al número de muestras realizadas.

NOTA: Este mismo proceso se hace para evaluar la apariencia de las costuras.

18.-Poder absorbente

Ensayo mediante el cual se trata de poner de relieve el mayor ó menor absorbente de los tejidos idóneos para la captación de agua ú otros líquidos, y determinar la utilidad de una tela para un uso determinado.

18.1.-Procedimiento no. 1: Cortar una rodaja ó círculo de 10 ó 12 cms. de diámetro, dejar caer la muestra sobre un recipiente con agua y sin jabón, el cual tiene una marca de 2,50 cms. abajo de la superficie, en ese momento se empieza a contar el tiempo. Cuando la muestra se halla sumergida 2.50 cms. se deja de contar el tiempo, el cual debe ser aproximadamente de 6 segundos. Mayores a 9 segundos, se considera alta y por lo tanto el tejido no seca bien.

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18.2.-Procedimiento no. 2: Cuando se trata de telas estampadas, se deja caer la muestra sobre la superficie del recipiente con agua, y se cuenta el tiempo para que todo el tejido se moje, cuando esto sucede, se suspende la toma de tiempo.

18.3.-Observaciones: Lo que se pretende en éste ensayo es comprobar la capacidad de absorción ó sea la alta higroscopicidad de las telas y la facilidad de secado que presentan como en el caso de los secadores ó limpiones, gasas ó de las toallas.

19.-Calificación de las telas

Es bien conocido por todo confeccionista, el hecho de que los fabricantes textiles en el mundo no aceptan reclamaciones sobre telas ya cortadas, y así lo indican en sus tiquetes ó en sus formularios de facturas.

Por tal motivo es más práctico para ambas partes, textileros y confeccionistas, que cualquier anomalía se detecte sobre la tela sin cortar por lo que el confeccionista al recibir un lote de telas debe realizar un control de recepción de ésta, y verificar su calificación.

El objeto de ésta calificación es examinar la tela y observar los distintos defectos que desmeriten la calidad de la prenda. Estas irregularidades pueden presentarse sobre el tejido tal como ha sido entregado ó en la prenda terminada, obviamente existen unas tolerancias dentro de las cuales los defectos no dan lugar a bonificación. Los defectos se pueden agrupar en tres categorías:

-Categoría A: Los defectos cuya naturaleza es tal que su sola presencia conlleva automáticamente una bonificación.Entra en ésta categoría todo defecto del tejido que pueda apreciarse visualmente sobre el tejido tal como ha sido entregado, defecto perjudicial para la prenda terminada; ejemplo: Hilo grueso, hilo que falta, hilo tirante ó tenso, hilo doble total ó parcial, rayas en urdimbre, trama fina ó gruesa, pasada que falte total ó parcial, barrado en trama, nudos de hilo en urdimbre ó trama, etc.

-Categoría B: Los defectos para los cuales se debe estipular una tolerancias definidas, donde no podrá formularse ninguna reclamación si no se han rebasado las tolerancias y si se sobrepasan, deberán tomar las diferencias en los límites tolerados y el comprador podrá devolver la pieza; ejemplo: Peso por metro cuadrado, longitud de pieza, ancho, diferencia angular en la trama, sinuosidad en urdimbre, etc.

-Categoría C: Son aquellos donde no se permite fijar tolerancias. El vendedor debe tener la facultad, si la naturaleza del defecto y el tiempo lo permiten, de corregir los puntos objeto de la reclamación para llevarlos a un nivel tal que la pieza sea aceptable por el comprador, y éste a su vez, si no está de acuerdo puede devolver la pieza; ejemplo: Variación de color a lo largo y ancho de la pieza, diferencia de tensión en urdimbre entre al tejido del centro y los orillos, acabado de la pieza en cuanto aspecto ó al tacto del tejido, pliegues, etc.

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Sistema de inspección de telas (Sistema de 4 puntos)

Norma ASTM Designación D-5430-93 (00)

Este norma se emite bajo la designación ASTM D-5430, el número que le sigue (93) indica el año de adopción original o, en el caso de revisión, el año de la ultima revisión (un numero en paréntesis indica el año de su ultima aprobación.

Este método describe el procedimiento para establecer una designación numérica para clasificar los tejidos después de una inspección visual. Este es un sistema usado por numerosos proveedores para la entrega y aceptación de los tejidos bajo requisitos acordados previamente por el comprador y el proveedor.

Documentos de referencia

Normas ASTM:

D 123 Terminología relacionada a textilesD 2905 Práctica para establecer el numero de muestras para textilesD 3990 Definición de términos relacionados con los defectos de los tejidos

ANSI Standards:

ANSI/ASQC A1-1978 Definiciones, símbolos, formulas y tablas para la inspección por atributos.

MIL Standard:

MIL-STD-105D Procedimientos e muestreo y tablas para la inspección por atributos.

Terminología usada

Defecto en inspección y clasificación: Es la no-conformidad de alguna característica con su nivel intencional o estado.

Discusión: En inspección y clasificación es una característica visual.

Clasificación: es la asignación de un valor numérico basado en el número, tamaño, y severidad de defectos en una inspección visual.

Inspección: Es el proceso de medir, examinar, probar o comparar de alguna manera una característica o propiedad de un material contra requisitos aplicables. En este caso solo por examen visual.

Defecto crítico: Es un defecto serio que a juicio y experiencia indica que el producto no es apropiado para ser usado en su propósito intencional.

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Defecto mayor: Es un defecto diferente al critico que a juicio y experiencia indica una material reducción en la usabilidad del producto en su propósito intencional.

Defecto menor: Es aquel defecto que a juicio y experiencia no indica una material reducción en la usabilidad del producto en su propósito intencional.

Procedimiento de inspección

Se inspeccionan rollos de tejido visualmente y se clasifican individualmente en una estación de evaluación con un sistema de puntos previamente convenido.

El tejido normalmente se inspecciona y se clasifica por un solo lado. Pueden inspeccionarse ciertos tejidos y clasificarse por ambos lados previo acuerdo entre el comprador y el proveedor.

Aparatos utilizados para la inspección

Una maquina de inspección de tejido que proporcione un área de vista plana y una velocidad controlada de rebobinado del tejido. El examen y la clasificación normalmente se hacen con iluminación directa por encima de la cabeza. La maquina de inspección puede equiparse con una luz posterior o luz trasmitida que proporciona una opción de evaluación que puede usarse de acuerdo al uso final destejido.

La fuente de la iluminación directa se montara paralela y por encima de la superficie de evaluación para iluminar con rayos directos. El nivel de iluminación de superficie será de un mínimo de 1075 lux (100 pies candela).

La fuente de iluminación debe ser blanca y fría (CWF) obtenida con lámparas fluorescentes que tienen una temperatura de 4100 a4500 K, o por acuerdo entre comprador y proveedor.

Muestreo

Con embarque o lotes de 1.000 mtrs. O menos, se debe inspeccionar y clasificar el numero total de los rollos.

Para embarques o lotes que exceden los1.000 mtrs., las muestras se seleccionan de acuerdo entre el comprador y el proveedor. En ausencia de tal especificación pueden usarse un plan estadístico fiable como Practica D 2903 o MIL-STD 105E

Defectos y tolerancias

El comprador y el proveedor estarán de acuerdo en analista de defectos a ser usada para clasificar el tejido (ver las normas ASTM y ANSI indicadas al comienzo)

Los defectos de tejido listados serán clasificados como un defecto critico, defecto mayor o defecto menor.

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Donde sea posible, el comprador y el proveedor pueden estar de acuerdo en la localización o situación y en el tamaño máximo de una característica de tejido y su frecuencia de ocurrencia que no se contara como un defecto.

La frecuencia permisible de cualquier tipo de defecto puede ser clasificada mas allá por acuerdo entre el comprador y el proveedor.

Los defectos no visibles en el derecho o cara del tejido nos e contara a menos que se acuerde lo contrario.

Cada rollo individual en 7.1 o 7.2 se rechazaran si los resultados de la inspección y clasificación arrojan un número total de puntos de defectos que exceden el máximo nivel aceptable convenido.

El embarque totales rechazara si la muestra inspeccionada excede al máximo nivel de defectos aceptables convenido.

Procedimiento de inspección

Pasar el tejido longitudinalmente a través del área de inspección a una velocidad de inspección visual establecida.

Inspeccionar visualmente y clasificar observando a una distancia de un metro, mientras el tejido esta en movimiento. El tejido puede detenerse para clasificarlo cuando sea necesario confirmar defectos marginales y para marcar los defectos.

Detectar y asignar los puntos a los defectos observados usando las opciones A (10-6) B (10-7 C )10-8)

Asignar pintos a los defectos basados en su longitud dentro del plano del tejido según una de las opciones siguientes y como estaba acordado previamente entre comprador y el proveedor.

Opción de Asignación de puntos A

Longitud del defectoMayor que: Hasta(Inclusive) Puntos

AsignadosUnidad de medida Unidad de medida0 mm 0 pulg 75 mm 3 pulg 1

75 mm 3 pulg 150 mm 6 pulg 2150 mm 6 pulg 230 mm 9 pulg 3230 mm 9 pulg 4

1. No asignar mas de 4 puntos en total a cualquier metro lineal o yarda, sin tener en cuanta el numero o tamaño de los defectos individuales descubiertos.

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2. Asignar 4 puntos a cada metro línea o yarda consecutiva o yarda en los que un defecto corriente continuo excede de 230 mm o 9 pulg.

3. Asignar 4 puntos a cada metro lineal o yarda de tejido donde la anchura útil es menor que el mínimo especificado.

4. Asignar 4 puntos a cada costura de empate o a cualquier defecto que ocupe el ancho total del tejido.

Opción de Asignación de puntos B



230 mm 9 pulg 460 mm 18 pulg 2460 mm 18 pulg 690 mm 27 pulg 3690 mm 27 pulg 920 mm 36 pulg 4920 mm 36 pulg 1.150 mm 45 pulg 5

1.150 mm 45 pulg 1.380 mm 54 pulg 61.380 mm 54 pulg 1.610 mm 63 pulg 7Por cada 230 mm o 9 pulg. Adicionales, agregar uno a los puntos asignados

según la tabla anterior.

1- Asignar puntos de demerito para los defectos en incremento de 230 mm 0 9 pulg por parte de eso.

2- Determinar el numero máximo de puntos por metro lineal o yarda dividiendo el ancho del tejido por 230 mm 0 9 pulg, según se este trabajando.

Ejemplo por metro lineal:

Tejido de 1.220 mm de ancho/230 mm = 5 puntosTejido de 1.530 mm de ancho/230 mm = 7 puntos

Ejemplo en yarda lineal:

Tejido de 48 pulg de ancho/9 pulg = 6 puntosTejido de 60 pulg de ancho/9 pulg = 7 puntos

3- Asignar un máximo de 4 puntos por metro cuadrado o yarda sin tener en cuenta el numero o tamaño del defecto individual.

4- Asignar 4 puntos a cada metro lineal con secativo o yarda que contenga un defecto corriente continuo.

5- Ningún defecto dentro de 500 mm o 20 pulg. Que se encuentre al lado de un defecto extendido o corriente se contara.

6- Asignar el numero máximo de puntos aceptables por metro lineal o yarda donde el ancho utilizable es menor que el mínimo especificado.

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7- Asignar el numero máximo de puntos aceptables por metro lineal o yarda a cada empalme o el defecto de ancho total.

Opción de Asignación de puntos C

Defectos en sentido de la urdimbre



25 mm 1 pulg 125 mm 5 pulg 2125 mm 5 pulg 250 mm 10 pulg 5250 mm 10 pulg 900 mm 38 pulg 10

Defectos en sentido de la trama



25 mm 1 pulg 125 mm 5 pulg 3125 mm 5 pulg 1/2 ancho del tejido 51/2 ancho del tejido Ancho total del tejido 10

1- No asignar mas de un total de 10 puntos a cualquier metro lineal o yarda de tejido sin tener en cuenta el número o tamaño de los defectos individuales descubiertos.

2- Asignar 10 puntos a cada metro lineal consecutivo o yarda que contenga un defecto corriente continuo.

3- Asignar 10 puntos a cada metro lineal o yarda de tejido donde el ancho utilizable es menor del mínimo especificado.

4- Asignar 10 punto a cada empalme o a cualquier defecto de ancho total.

Calculo

Sumar el número de puntos asignados para cada rollo examinadoCalcular los puntos por 100m2 o 100 yardas2 o a los puntos por 100 metros lineales o yardas lineales usando:

Puntos/100m = 100.000 P/WL (1)Puntos/100 yd = 3.600 P/WL (2)Punto/100 m lineales = 100 P/WL (3)Puntos/100 yd lineales = 100 P/WL (4)

Donde:

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P = Puntos totales asignadosW = Ancho del tejido en mm o en pulgadasL = Longitud del tejido en m o yardas

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Ensayos de insumos

Ensayo de hilos de coser

1.-Regularidad de los hilos de costura

En algunas ocasiones tenemos el problema que la máquina comienza a reventar más de lo acostumbrado, a pesar de que el hilo utilizado es el que “siempre hemos utilizado”. Esto se debe que a pesar de que es mismo hilo, posiblemente su regularidad presenta problemas.

1.1.-Procedimiento: Para el análisis de la regularidad del hilo utilizaremos un Filoscopio (manual) el cual consiste en una cartulina de aproximadamente 8 x 16 cms. y de color contrastante al hilo que se vaya a analizar (por ejemplo: cartulina blanca para hilo negro). Con ésta cartulina haremos un tubo pegando los dos extremos más angostos y enrollaremos el hilo con una separación de aproximadamente 0.50 cm. cada vuelta. Una vez enrollado el hilo, procederemos a fijarlo con un cinta pegante y cortaremos la cartulina por la mitad de ésta cinta. (Fig. 16 y 17).

1.2.-Observaciones: La forma habitual de valoración, se realiza comparando la pantalla realizada con unos standards, varias pantallas de referencia, de varios tipos

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de hilos y con diferentes grados de defectos y determinando según la semejanza, a que tipo de parece.

Para ello puede servir de guía, el comprobar en una prueba funcional del hilo (hacer coser a una operaria de forma normal) el comportamiento del mismo. Puede servir de “unidad”, el número de roturas del hilo (respecto a las habituales admitidas).

Resulta interesante de cara a concretar el purgado, conocer el número de defectos, su grosor y su longitud (sobre todo en hilos irregulares) y su correlación con el número de roturas del hilo en la máquina de coser.

José Luis Blanco PonsTecnólogo IndustrialE-mail: [email protected]

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mailto:[email protected]

control de recepcion de materia prima

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