“control de calidad de soldadura tig en la …

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES

INFORME TECNICO:

“CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA TIG EN LA

FABRICACION DE EQUIPOS DE ACEROS INOXIDABLES

PARA LA INDUSTRIA CERVECERA DEL PERU”

MODALIDAD: EXPERIENCIA DE TRABAJO

Presentado por el Bachiller:

FERNANDO MOISES BORDA CASTILLO

Para optar el título profesional de:

INGENIERO DE MATERIALES

AREQUIPA – PERU

2015


2

INDICE

INDICE ................................................................................................................................... 2

INDICE DE GRAFICOS ........................................................................................................ 6

INDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... 7

ACRONIMOS ...................................................................................................................... 12

RESUMEN ........................................................................................................................... 13

ABSTRACT ......................................................................................................................... 14

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 15

CAPÍTULO I ........................................................................................................................ 16

CONTEXTO EN EL QUE SE DESAROLLÓ LA EXPERIENCIA ................................... 16

1. EMPRESA - ACTIVIDAD REALIZADA ............................................................... 16

2. INTRODUCCION ..................................................................................................... 16

3. CARACTERISTICAS ............................................................................................... 16

A. EJECUCION ...................................................................................................... 16

B. SUPERVISION DE CALIDAD ......................................................................... 16

4. ADMINISTRACION ................................................................................................ 17

5. LOGISTICA .............................................................................................................. 17

6. VISIÓN ...................................................................................................................... 18

7. MISIÓN ..................................................................................................................... 18

8. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................... 18

9. ÁREA, CARGO Y FUNCIONES DESEMPEÑADAS ............................................ 19

10. EXPERIENCIA PROFESIONAL REALIZADA EN LA ORGANIZACIÓN ..... 20

CAPÍTULO II ....................................................................................................................... 21

ACTIVIDADES DESARROLLADAS ................................................................................ 21

1. EJECUCIÓN DEL TRABAJO .................................................................................. 21

A. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD PARA PROYECTOS EN

GENERAL .................................................................................................................... 21

a. CONTROL DE TODOS LOS PRODUCTOS ADQUIRIDOS ............................. 21


3

B. INSPECCION DE TRABAJOS REALIZADOS ............................................... 22

a. INSPECCION DE MATERIALES ....................................................................... 22

b. INSPECCION DE HERRAMIENTAS ................................................................. 23

c. PRUEBA DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ........................................ 23

2. PRUEBA DE CALIFICACION DE SOLADORES ................................................. 24

3. CALIFICACION DE SOLDADORES TANQUES Y TUBERIAS ......................... 25

4. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADOS ................................................. 25

5. PROBETAS DE SOLDADURA ............................................................................... 29

6. CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO DE PROBETAS. ......................... 29

7. REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES .......................................... 30

8. ACEPTACION DE PROBETAS .............................................................................. 31

9. SOLDADURA TIG (GTAW) (SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO

DE TUNSGTENO EN ATMOSFERA INERTE) ............................................................ 35

A. Principios del proceso ........................................................................................ 35

B. Gases de protección ............................................................................................ 36

2. NORMAS .................................................................................................................. 38

2.1. DEFINICION ......................................................................................................... 38

2.2. NORMA AWS D1.6 STRUCTURAL WELDING CODE-STAINLESS STEEL

DE ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL PARA PLANCHAS ....................... 38

2.3. NORMAS EN SOLDADURA PARA ACEROS INOXIDABLES CROMO-

NÍQUEL PARA TUBERIAS ............................................................................................ 41

2.4. NORMA PARA CONTROL EN RADRIOGRAFIAS ......................................... 42

2.5. NORMAS PARA CONTROL EN LIQUIDO PEMETRANTE ............................... 42

2.6. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA EN TUBERIAS DE ACERO

INOXIDABLE, CROMO-NIQUEL ................................................................................. 43

3. DEFECTOS MÁS COMUNES EN SOLDADURA EN ACERO INOXIDABLE .. 47

3.1. Porosidad ................................................................................................................ 47

3.2. Socavación ............................................................................................................. 48

3.3. Convexidad y concavidad ...................................................................................... 49

3.4. Inclusión de tungsteno ........................................................................................... 49

3.4. Falta de fusión ........................................................................................................ 50

3.5. Falta de penetración ............................................................................................... 51


4

3.6. Soldadura no uniforme ........................................................................................... 52

3.7. Exceso de penetración ............................................................................................... 53

3.9. Tubería: falta de penetración (1), desalineamiento (2), Grieta (3), decoloración

mala purga (4). .................................................................................................................. 53

3.10. Tubería con presencia de azucaramiento ( sugaring) ......................................... 54

4. INSPECCION DE CONTROL DE CALIDAD EN TANQUES DE ACERO

INXOIDABLE .................................................................................................................. 56

4.1. INSPECCIÓN DE SOLDADURA ............................................................................ 56

A. ANTES: .............................................................................................................. 56

B. DURANTE: ........................................................................................................ 59

C. DESPUES: .......................................................................................................... 60

4.2. INSPECCION CON LÍQUIDO PENETRANTE ...................................................... 63

4.3. INSPECCION RADIOGRAFICA ............................................................................. 64

5. DEFECTOS COMUNES ENCONTRADOS EN TANQUES .................................. 65

5.1. FUSION INCOMPLETA .......................................................................................... 65

5.2. POROSIDAD ............................................................................................................. 65

5.3. INCLUSION DE TUNGTENO ................................................................................. 66

5.9. POROSIDAD EXCESIVA REVELADO POR LÍQUIDO PENETRANTE ........ 70

5.10. SOLDADURA NO UNIFORME ....................................................................... 71

6. INSPECCION DE CONTROL DE CALIDAD EN LINEAS DE TUBERIAS

DE ACERO INXOIDABLE ............................................................................................. 72

6.1. INSPECCIÓN DE SOLDADURA ............................................................................ 72

A. ANTES: .............................................................................................................. 72

B. DURANTE: ........................................................................................................ 74

C. DESPUES ........................................................................................................... 77

6.2. DEFECTOS COMUNES ENCONTRADOS EN LINEAS DE TUBERIAS ............ 79

A. FUSION INCOMPLETA, (1) CORDON DE SOLDADURA, (2) NO

UNIFORME ...................................................................................................................... 79

B. DESALINAMIENTO ENTRE TUBERÍAS .......................................................... 80

C. CONVEXIDAD EXCESIVA EN CORDON DE SOLDADURA ........................ 81

D. CORDON DE SOLDADURA NO UNIFORME ................................................. 82

E. SOLDADURA CON PRESENCIA DE AZUCARAMIENTO ................................ 83


5

CAPÍTULO III ...................................................................................................................... 84

INFORMES SOBRE LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO ................................................... 84

1. INFORME DE FABRICACIÓN DE TANQUES TCC (Tanques cilindro

cónico) - PUCALLPA ....................................................................................................... 84

2. INFORME DE FABRICACIÓN DE LINEA DE TUBERIA DE SALA DE

COCIMIENTO - PUCALLPA .......................................................................................... 84

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................ 128

ANEXOS ............................................................................................................................ 129


6

INDICE DE GRAFICOS

Grafico 1. Organigrama de calidad ..................................................................................... 16

Grafico 2. Organigrama de la empresa F&S ....................................................................... 18

Grafico 3. Procesos Constructivos ...................................................................................... 19

Grafico 3. Posiciones de habilidad para la calificación de soldadores ............................... 24

Grafico 5. Posiciones para la calificación de soldadores .................................................... 26

Grafico 6. Posiciones para calificación en tubería .............................................................. 26

Grafico 7. Dimensión las probetas de soldadura en plancha .............................................. 29

Grafico 8. Dimensiones de probeta en Tubería .................................................................. 29

Grafico 9. Vista esquemática de una operación de soldadura con arco de gas tungsteno .. 35

Grafico 10. Aspecto de cordón de soldadura usando Argón .............................................. 36

Grafico 11. Diseño de juntas .............................................................................................. 39

Grafico 12. Diseño de juntas ............................................................................................... 40

Grafico 13. Aceptación de la examinación visual .............................................................. 41

Grafico 14. Aceptación máxima en radiografía .................................................................. 42

Grafico 15. Entrada y salida de gas argón .......................................................................... 45

Grafico 16. Esquema de cámara de purga .......................................................................... 45

Grafico 17. Esquema de cámara de purga en codo de 90° ................................................. 46


7

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. PROBETA RECHAZADA ................................................................................. 31

Figura 2. PROBETA APROBADA .................................................................................... 32

Figura 3. Probeta aprobada en plancha de acero inoxidable de 4mm de espesor ............... 33

Figura 4. Probeta desaprobada en plancha de acero inoxidable de 4mm de espesor ......... 33

Figura 5. Prueba de soldadura en sistema Tandem proceso TIG en plancha de acero

inoxidable de 4 mm de espesor ........................................................................................... 34

Figura 6. Prueba de soldadura 6G en acero inoxidable DN 300 ......................................... 34

Figura 7. Coloración del cordón de soldadura de acuerdo al porcentaje de H2 en Ni ....... 37

Figura 8. Alteración del color mostrada en acero inoxidable 316L .................................... 46

Figura 9. Porosidad aislada y Porosidad agrupada ............................................................. 47

Figura 10. Porosidad aislada y Porosidad agrupada ........................................................... 45

Figura 11. Convexidad y concavidad ................................................................................ 49

Figura 12. Inclusión de tungsteno ..................................................................................... 50

Figura 13. Falta de fusión ................................................................................................. 51

Figura 14. Falta de penetración ......................................................................................... 52

Figura 15. Soldadura no homogénea ................................................................................ 52

Figura 16. Falta de penetración ......................................................................................... 53

Figura 17. Defectos en tubería ........................................................................................... 54

Figura 18. Oxidación pesada y endurecida o sugaring, sobre la soldadura de acero

inoxidable unida con el proceso arco eléctrico con electrodo de tungsteno (TIG) ............. 55

Figura 19. Ausencia de respaldo con gas: interior del tubo presencia de azucaramiento

(sugaring) (1), mala coloración (2) ..................................................................................... 55

Figura 20. Calificación de soldadores posición 45º proceso TIG sistema tandem en plancha

de 12 mm para TCC noviembre 2012 Pucallpa-Perú ......................................................... 56

Figura 21. Preparación de bisel Tanque de agua caliente 2011 Pucallpa-Perú .................. 57

Figura 22. Armado de tanque en plancha de 4,5 mm de espesor para TCC noviembre 2012

Pucallpa-Perú ...................................................................................................................... 58


8

Figura 23. Revisión de abertura en plancha de 4 mm de espesor para Tanque de agua

caliente 2011 Pucallpa-Perú ................................................................................................ 58

Figura 24. Revisión de limpieza de junta en plancha de 4,5 mm de espesor, Tanque TCC

noviembre 2012 Pucallpa-Perú ........................................................................................... 59

Figura 25. Soldadura TIG en Tanque TCC, plancha de 4.5mm de espesor, noviembre 2012

Pucallpa-Perú ...................................................................................................................... 59

Figura 26. Soldadura TIG en plancha de 4mm con unión de 10 mm de espesor de Tanque

Daw junio 2014 Pucallpa – Perú ......................................................................................... 60

Figura 27. Protección contra el aire Tanque TCC noviembre 2012 Pucallpa-Perú ............ 60

Figura 28. Cordón de soldadura uniforme en interior de TCC noviembre 2012 Pucallpa-

Perú .................................................................................................................................... 61

Figura 29. Cordón de soldadura uniforme en exterior de Tanque Daw junio 2014 Pucallpa –

Perú ..................................................................................................................................... 61

Figura 30. Cordón de soldadura uniforme en exterior de Paila de cocimiento instalación

entrada de hombre Marzo 2015 Cuzco-Perú ..................................................................... 62

Figura 31. Revisión del cateto de cordón de soladura Tanque de agua caliente 2011

Pucallpa-Perú ...................................................................................................................... 62

Figura 32. Pase de líquido penetrante Domo TCC en plancha de 12 mm de espesor

marzo 2 012 Arequipa- Perú .............................................................................................. 63

Figura 33. Pase de debelador TCC noviembre 2012 Pucallpa-Perú ................................... 63

Figura34. Pase de debelador Domo TCC marzo 2012 Arequipa-Perú ............................... 64

Figura 35. Radiografía de cruce de soldadura en TCC marzo 2012 Arequipa-Perú ......... 64

Figura 36. Fusión incompleta en cordón de soldadura en Tanque BBT Arequipa Perú

noviembre 2013 .................................................................................................................. 65


9

Figura 37. Porosidad aislada en cordón de soldadura en Tanque TCC Arequipa Perú

noviembre 2013 .................................................................................................................. 65

Figura 38. Porosidad aislada en cordón de soldadura Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013 ................... 66

Figura 39. Inclusión de tungsteno en cordón de soldadura Tanque BBT Arequipa

Noviembre 2013 ................................................................................................................. 66

Figura 40. Defecto encontrado por radiografía en cordón de soldadura, porosidad aislada

en Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013 .......................................................................... 67

Figura 41. Pase de líquido penetrante en parte afectada, Tanque TCC Pucallpa Perú abril

2013 .................................................................................................................................... 67

Figura 42. Porosidad encontrada con debelador, Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013 . 68

Figura 43. Segundo pase de debelador, porosidad eliminada Tanque TCC Pucallpa Perú

abril 2013 ............................................................................................................................ 68

Figura 44. Corte de parte afectada por falta de fusión, defecto encontrado por radiografía

Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013 ............................................................................... 69

Figura 45. Soldadura correctiva en corte Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013 ............. 69

Figura 46. Soldadura correctiva en corte Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013 ............. 70

Figura 47. Debelador detecta Porosidad excesiva en Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

............................................................................................................................................ 70

Figura 48. Debelador detecta Porosidad aislada, Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013 .. 71

Figura 49. Cordón de soldadura no uniforme Tanque TCC Arequipa Noviembre 2010 ... 71

Figura 50. Tubería para línea de CIP marzo 2015 conexión a paila de cocimiento tipo

304L– 1.4307 ...................................................................................................................... 72

Figura 51. Limpieza de tubería AISI 304L – 1.4307 para línea de Mosto noviembre 2012

cocimiento, Pucallpa Perú ................................................................................................. 73


10

Figura 52. Tubería AISI 304L – 1.4307 para línea de CIP marzo 2015 conexión a paila

decocimiento, Pucallpa Perú ............................................................................................. 73

Figura 53. Preparación de cámara con papel soluble para gas inerte Argón cuzco 2015

tubería de mosto hacia paila de cocimiento ........................................................................ 74

Figura 54. Operación de soldadura de tubería AISI 304L – 1.4307 para Mosto hacia paila

de cocimiento cuzco marzo 2015 ........................................................................................ 74

Figura 55. Operación de soldadura de tubería AISI 304L – 1.4307 de Mosto hacia paila de

cocimiento cuzco marzo 2015 ............................................................................................ 75

Figura 56. Operación de soldadura de tubería de Mosto hacia paila de cocimiento cuzco

marzo 2015 ......................................................................................................................... 75

Figura 57. Tubería AISI 304L – 1.4307 con cámara de gas formador para cerveza sala de

filtración noviembre 2014 Pucallpa-Perú ........................................................................... 76

Figura 58. Tubería AISI 304L – 1.4307 para CIP sala de filtración noviembre 2014

Pucallpa-Perú ...................................................................................................................... 76

Figura 59. Revisión con boroscopio en tubería AISI 304L – 1.4307, sala de filtración




Figura 61. Revisión con galga pico de loro medición de concavidad sala de filtración




Figura 63. Fusión incompleta tubería AISI 304L – 1.4301, Planta de filtración octubre

2014Pucallpa-Perú .............................................................................................................. 79

Figura 64. Desalineamiento en tubería de acero inxoidable ............................................... 80


11

Figura 65. Convexidad excesiva 1.5 mm de profundidad en tubería AISI 304L – 1.4301,

Planta de filtración octubre 2014 Pucallpa-Perú ................................................................. 81

Figura 66. Cordón de soldadura no uniforme en tubería AISI 304L – 1.4301, Planta de

filtración octubre 2014 Pucallpa-Perú ................................................................................ 82

Figura 67. Presencia de azucaramiento (sugaring) tubería AISI 304L – 1.4301, Planta de

filtración octubre 2014 Pucallpa-Perú ................................................................................ 83


12

ACRONIMOS

AWS: (American Welding Society ) ( SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA)

GTAW: ( gas tungsten arc welding ) (SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON

ELECTRODO DE TUNSGTENO Y GAS DE PROTECCION )

TIG: (tungsten inert gas)

ASME: (American Society of Mechanical Engineers ) (Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos)

AISI: ( American Iron and Steel Institute) (Instituto americano del hierro y el acero)

SAE: (Society of Automotive Engineers ) (Sociedad de Ingenieros Automotores)

PQR: (PROCEDURE QUALIFICATION RECORD) (REGISTRO DE CALIFICACION

EN PROCEDIMIENTO)

WPS: (WELDING PROCEDURE SPECIFICATION) (ESPECIFICACION DE

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA)

https://www.steel.org/

http://es.wikipedia.org/wiki/Hierro

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero


13

RESUMEN

Los trabajos realizados fueron ejecutados según las normas prescriptas en este documento,

utilizando el buen criterio para la supervisión en los trabajos de soldadura en material

inoxidable, la limpieza y protección son fundamentales al ejecutar estas operaciones de

soladura, así como una buena calificación de soldadores para asegurar su calidad; se toma

en cuenta la constante supervisión antes, durante y después ya que el comportamiento del

material inoxidable al ser delicado y tener alta deformación

La supervisión de soldadura se debe ejecutar en el campo, observando la posición,

amperajes y técnica que utilizan para asegurar una buena soldadura y esté aceptable en

congruencia de las normas.

Asimismo nos permite ir corrigiendo fallas durante el proceso a la hora de aplicar el

procedimiento de soldadura, esto nos permite reducir la probabilidad de error a la hora de

soldar, se realiza una visita técnica para la verificación del depósito de soldadura, de

acuerdo al proceso de soldadura establecido.

En el trabajo se encuentra discontinuidades en la superficie de la soldadura; la inspección

correctamente aplicada antes, durante y después de la soldadura, puede prevenir en un

rango del 80% al 90% de los defectos en soldadura.


14

ABSTRACT

The work done were executed according to the prescribed standards in this document, using

good judgment for monitoring welding of stainless materials, cleaning and protection are

essential to run these operations soldering and a good qualification of welders for quality

assurance; taking into account the constant supervision before, during and after as the

behavior of stainless material is likely to be delicate and have high deformation

Welding Supervision must be run on the site, observing the position, amperages and

technique used to ensure good welding and is acceptable consistency of standards.

It also allows us to correcting flaws in the process when applying the welding process, this

allows us to reduce the chance of error when welding, and a technical visit to verify the

weld deposit, according to the process is performed welding set.

Is at work surface discontinuities of the welding; inspection properly applied before, during

and after welding, can be prevented in a range of 80% to 90% of the welding defects


15

INTRODUCCIÓN

La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de altas

temperaturas para hacer posible la unión de los metales. El tipo de fuente de calor es

básicamente lo que describe el tipo de proceso, Ej.: soldadura autógena (gas), soldadura de

arco (eléctrica). Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de

los metales ante la combinación de los agentes atmosféricos y los cambios en su

temperatura. El método de proteger el metal caliente del ataque de la atmósfera es el

segundo de los mayores problemas a resolver. Las técnicas desarrolladas desde "Protección

por fundente", hasta la de Protección por gas Inerte, son más que escudos protectores en

muchos casos pero eso es básicamente para lo que fueron creados. En algunas instancias la

atmósfera es removida toda usando sistemas de vacío.

Aunque la soldadura es usada principalmente para unir metales similares y hasta partes

metálicas no similares es también muy usada, de manera muy notable, para reparar y

reconstruir partes y componentes averiados o gastados.


16

CAPÍTULO I

CONTEXTO EN EL QUE SE DESAROLLÓ LA EXPERIENCIA

1. EMPRESA - ACTIVIDAD REALIZADA

F&S S.R.L. Fabricaciones y Servicios en metal mecánica

2. INTRODUCCION

La empresa F&S comprende un amplio proceso de manufactura así como

(transformación, ensamble, reparación, calidad), opera de manera decisiva sobre la

generación de empleo en la industria, requiriendo la utilización de diversas

especialidades de operarios, mecánicos, técnicos, soldadores, torneros, ingenieros,

profesionales.

3. CARACTERISTICAS

A. EJECUCION

Transformación de materia prima en producto para la fabricación

B. SUPERVISION DE CALIDAD

Grafico 1. Organigrama de calidad

Fuente: Propia


17

4. ADMINISTRACION

Administrar (ya sea una organización, una familia o la vida de uno mismo) es

decidir con anticipación lo que se quiere lograr y el cómo se lo va a lograr, para

luego, utilizar los recursos disponibles y ejecutar las actividades planificadas con la

finalidad de lograr los objetivos o metas establecidos, haciendo lo que debe hacerse

con la menor cantidad de recursos posible

5. LOGISTICA

La logística empresarial de F&S SRL implica un cierto orden en proveer materia

prima para los procesos que involucran la fabricación y montaje de equipos.

EMPRESA DE FABRICACIONES Y SERVICIOS F&S S.R.L.

ALCANCES

La empresa F&S S.R.L. tiene el alcance de hacer fabricaciones así como trabajos en

control de calidad en Aceros Arequipa, Cervecería Backus, Anís Najar, entre otros.

CONTROL DE CALIDAD

DEFINICION

El proceso de control sigue siete etapas, que son las siguientes:

Establecer el objeto del control.

Establecer el valor normal o estándar de la especificación a controlar.

Establecer un instrumento de medida.

Realizar la medición de la magnitud en la unidad elegida.

Interpretar las diferencias entre el valor real y el valor normal o estándar.

Actuar sobre las diferencias encontradas.

El control de calidad no se aplica únicamente al producto final, sino que se realiza a lo

largo de todo el proceso de producción. Es decir: en la recepción de materias primas, en

http://definicion.de/logistica/


18

el proceso de fabricación, en los productos semielaborados y en el propio producto

final.

6. VISIÓN

Ser una empresa líder a nivel nacional en la fabricación y montaje de equipos dando

soluciones integrales del área metalmecánica, garantizando un crecimiento sostenible a

través de la calidad de nuestro servicio, generando rentabilidad, confianza y satisfacción

para nuestros clientes.

7. MISIÓN

Proveer soluciones integrales a necesidades del área metalmecánica en Perú a través de la

fabricación y montaje de equipos, con altos estándares de calidad generando valor para sus

proveedores, empleados, clientes.

8. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

ORGANIZACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Grafico 2. Organigrama de la empresa F&S

Fuente: Propia


19

PROCESOS CONSTRUCTIVOS

Grafico 3. Procesos Constructivos de F&S

Fuente: Propia

9. ÁREA, CARGO Y FUNCIONES DESEMPEÑADAS

ÁREA: de control de calidad

CARGO: Supervisor

FUNCIONES:

Controlar y supervisar las soldaduras siguiendo las instrucciones indicadas en los

documentos técnicos, en condiciones de calidad y seguridad.

TAREAS:

Supervisar la preparación de las máquinas de soldadura.

Revisar el soldeo mediante los procedimientos establecidos bajo las normas

Control del post-tratamiento de las uniones soldadas.

Organización del trabajo de soldadura.

Verificación de uniones soldadas mediante la aplicación de ensayos destructivos y no

destructivos comprobando que se ajustan a los procedimientos homologados.

Supervisar métodos de programación para el control de calidad

Controlar técnicas de calidad y métodos de protección.


20

10. EXPERIENCIA PROFESIONAL REALIZADA EN LA ORGANIZACIÓN

Trabajos ejecutados para la Empresa Aceros Arequipa, en fabricación y montaje de la parte

mecánica del Horno Bendotti, Mesa de enfriamiento y Mesa de Empaque, entre los años

2008 y 2010.

Trabajos en Supervisión de soldadura en la Nueva Nave de almacenes para Aceros

Arequipa entre los años 2010 y 2011

Trabajos en supervisión de fabricación, soldadura y montaje de tanques, líneas de tuberías

para la Empresa Backus S.A.A. entre los años 2011 y 2015.


21

CAPÍTULO II

ACTIVIDADES DESARROLLADAS

1. EJECUCIÓN DEL TRABAJO

A. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD PARA PROYECTOS EN

GENERAL

El plan de control de calidad está basado desde el punto de vista práctico y adecuado a las

bases teóricas fundamentadas a fin de efectuar el cumplimiento de las bases para controlar

se debe tener en cuenta los siguientes objetivos a continuación:

Todos los productos adquiridos, proceso de fabricación, transformación de la materia

prima en producto.

a. CONTROL DE TODOS LOS PRODUCTOS ADQUIRIDOS

FINALIDAD.- Se exigirá un certificado de calidad que acredite que cumplen los

requerimientos de las normas.

b. CONTROL DEL PROCESO DE FABRICACION,

TRANSFORMACION DE LA MATERIA PRIMA EN PRODUCTO

FINALIDAD.- Para efectuar un control de calidad optimo y así poder asegurar los

controles de calidad que se ejecutan en el campo es de vital importancia calificar a

los soldadores según la norma ASME IX.


22

OBJETIVO.- Se efectuara una coordinación entre el cliente y la empresa

supervisora (F&S), para los trabajos de calidad, no se deberá tener un sistema rígido

de control ya que le quitaría una flexibilidad a todas condiciones que se presentan

en el trabajo.

El control de calidad deberá tener un equilibrio entre calidad y necesidad técnica.

Los controles de calidad aplicados por la empresa F&S se toma en lo siguiente.

a) INSPECCION NORMAL.- Es una inspección de rutina que se realiza

diariamente a fin de controlar los parámetros establecidos, evitando

cualquier irregularidad del proceso de fabricación.

b) INSPECCION FINAL.- Es la inspección final para determinar si el

producto cumple con todas las exigencias que aseguren un buen

funcionamiento, obteniendo datos para comparación con futuros trabajos

que sean similares.

Se emplea hojas de control de todo el producto fabricado, estas se deberán

mandar a gerencia (F&S), Cliente.

B. INSPECCION DE TRABAJOS REALIZADOS

a. INSPECCION DE MATERIALES

Todo material de acero inoxidable y/o acero al carbono debe regirse según la

norma AISI y a las especificaciones dadas según sea el caso y

funcionamiento del tanque y tubería.

Se hará inspección de los materiales que sean de acuerdo con las

especificaciones de los planos y/o especificaciones con el cliente.


23

b. INSPECCION DE HERRAMIENTAS

Todo material consumible debe estar en buen estado para obtener buenos

resultados al utilizarse.

Toda máquina de soldar deberá ser adecuada revisando su ciclo de trabajo

para evitar imperfecciones y recalentamientos de estas.

c. PRUEBA DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

El normal aplicable para la fabricación de tanques, estructurases, etc. es el

código ASME IX.

Se debe tener en cuenta la posición de soldado que se efectuara en campo.

El procedimiento de soldadura se realizara con el sistema TIG y arco

eléctrico según sea el caso.

Los materiales consumibles están bajo la norma ASME sección II Parte C

SFA 5.4 - A1.8 - A1.10 – A1.16

Todos las juntas y biseles se toman en cuenta según el espesor del material y también así

como el funcionamiento de este tenemos como ejemplo el trabajo realizado en Aceros

Arequipa en el recuperador de calor, este recuperador de calor trabaja a una temperatura de

800 C°, tomando en cuenta estos parámetros se tomó la decisión de utilizar la soldadura

acero inoxidable ER310 por tener la cualidad de ser un material de aporte refractario según

la norma ASME sección II Parte C, considerando la temperatura de uso , para el material

base se utilizó dos tipos de acero, acero inoxidable para tuberías y acero al carbono tipo

corten para temperaturas elevadas para las planchas.

Para soldadura en acero inoxidable de Tanques en proyectos cerveceros se considera el

material base de calidad 304 con un material de aporte 308L teniendo los mismos criterios

aplicado a las normas ASME.

Revisando biseles, aberturas, limpieza para un correcto procedimiento de soldadura para

que no existan fallas ya sea de acabado como problemas interiores (falta de fusión, poros,

etc).


24

Una parte fundamental es revisar las maquinas que tengan un rango adecuado de ciclo de

trabajo para ejecutar un correcto soldeo sin tener problemas de falta de fusión con el

material base.

2. PRUEBA DE CALIFICACION DE SOLADORES

El normal aplicable según la norma ASME IX.

Se tomara en cuenta la posición 1G, 2G , 3G, 6G

Proceso de soladura TIG y arco eléctrico.

Toda probeta se someterá a los ensayos no destructivos, visual, liquido

penetrante.

Todo soldador calificado tendrá un código de seguimiento para los trabajos.

La prueba de calificación se tomó como documentación descrito en la norma ASME IX

Calificación de soldadura según la norma ASME IX para posiciones en soldadura QW

461.3 para placas, QW 461.4 para tubería

Grafico 4. Posiciones de habilidad para la calificación de soldadores

Fuente: Calificación de soldadura según la norma ASME IX


25

En la calificación de la ejecución, y el criterio básico establecido para calificación del

soldador, es determinar la habilidad del soldador para hacer un depósito sano de soldadura.

El propósito de los ensayos de calificación de ejecución para el operador de máquinas de

soldar, es determinar la habilidad en el manejo de la máquina y operación del equipo de

soldadura.

La empresa F&S SRL, debe calificar a cada soldador u operario para cada proceso de

soldadura usado en producción. Con el objeto de llevar un control sobre el personal

calificado y al mismo tiempo identificar el trabajo de cada soldador u operario de

soldadura, se le asignara, a cada uno de ellos.

3. CALIFICACION DE SOLDADORES TANQUES Y TUBERIAS

Los operarios soldadores están obligados a ser calificados en campo en proceso TIG

sistema Tándem para planchas y para tuberías cámara de argón y gas formador

(H2/Nitrógeno) en acero inoxidable, para ver sus habilidades en la soldadura y aprobados

para la ejecución de los trabajos.

4. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADOS

Estas posiciones tienen la función de permitir la orientación de una soldadura en el espacio,

con relación al ángulo de inclinación y rotación de la soldadura contra planos verticales y

horizontales.

El los trabajos de Soldadura para la fabricación de los tanques se requiere las siguientes

posiciones, 2G, 3G y 45° para plancha en 4 mm, 4.5 mm, 5 mm, 5.5 mm, 6 mm, 6.32 mm y

12 mm de espesor y 6G para tubería de 2mm de espesor.


26

Grafico 5. Posiciones para la calificación de soldadores


La calificación en la posición 2G (posición horizontal) califica para las posiciones plana y

horizontal en las soldaduras a tope con chanfle y soldadura en filete, tanto para chapa como

para tubo.

La calificación en la posición 3G (posición vertical) califica para las posiciones plana y

vertical en soldaduras a tope con chanfle en chapas y tubos con un diámetro mayor de 61

cm. Y en posición plana solamente en tubos con un diámetro menor de 61 cm. y mayor de

7,30 cm. Y califica también para las posiciones plana, horizontal y vertical para las

soldaduras en filete en chapa o tubo.

Grafico 6. Posiciones para calificación en tubería


La clasificación en la posición 6G (tubo fijo con el eje a 45º de inclinación) clasifica para

todas las posiciones en juntas a tope con chanfle y soldaduras en filete en chapas y en

tubos; WPS según asignacion de la empresa Extrajera:

Registro de calificación de soldadores aplicada para campo:


27

REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES

PROYECTO: TANQUES TCC EMPRESA EVALUADA: FAREM

CLIENTE: BACKUS PUCALLPA FECHA: 27/09/2012

INSPECCION DE MATERIALES

MATERIAL BASE: Plancha INOX 4mm 304L

RESULTADO: CORRECTO

TAREAS PREVIAS A LA SOLDADURA

TIPO DE JUNTA: A TOPE

LIMPIEZA: CORRECTO

APUNTALADO: CORRECTO

ALINEAMIENTO: CORRECTO

ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA

SISTEMA: TIG PROCESO:TANDEM

POSICION: HORIZONTAL

MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8

DIAMETRO DE TUNGSTENO: 3/32"

CERAMICO:

C/LENTE GAS X S/LENTE GAS

GAS: ARGON

TIEMPO DE PURGA: N/A FLUJO DE PURGA (LT/MIN): N/A

RESULTADO:

NOMBRE DEL SOLDADOR CODIGO SOLDADOR/

FORMADOR AMPERAJE(A)

FLUJO DE

ANTORCHA

(LT/MIN)

FLUJO DE PURGA

(LT/MIN)

RICHARD MANIHUARI

SOLDADOR 81 15 N/A

JAIME AGUILAR

SOLDADOR 43 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO PRIMER PASE SEGUNDO PASE TERCER PASE - -

PENETRACION: OK -

CONTINUIDAD: OK -

POROSIDADES: NO -

SOCAVACION: NO -

SOBREMONTA: NO -

QUEMADURA: NO -

FISURA: NO -

INSPECTOR: FERNANDO MOISES BORDA CASTILLO FIRMA:

OBSERVACIONES:


28





MATERIAL BASE: Tubería acero INOX DN100 304L

RESULTADO: CORRECTO



LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA:

PRUEBA DE SOLDADURA

SISTEMA: TIG PROCESO:

POSICION: 6G

MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: GAS FORMADOR

TIEMPO DE PURGA: 5 min FLUJO DE PURGA (LT/MIN): 5

RESULTADO:

NOMBRE DEL SOLDADOR CODIGO SOLDADOR/

FORMADOR AMPERAJE(A)

FLUJO DE

ANTORCHA

(LT/MIN)

FLUJO DE PURGA

(LT/MIN)

FUNEZ

SOLDADOR 52 18 4

- - - - - -

INSPECCION

PARAMETRO RAIZ PRIMER PASE SEGUNDO PASE TERCER P ASE -

PENETRACION: OK OK

CONTINUIDAD: OK OK

POROSIDADES: NO NO

SOCAVACION: NO NO

SOBREMONTA: NO NO

QUEMADURA: NO NO

FISURA: NO NO


OBSERVACIONES:


29

5. PROBETAS DE SOLDADURA

Grafico 7. Dimensión las probetas de soldadura en plancha


Grafico 8. Dimensiones de probeta en Tubería


6. CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO DE PROBETAS.

La aceptación de cuando una probeta de soldadura está basada en acabados, penetración,

uniformidad.

Como se muestra en la figura 1 y figura 2 se puede observar las diferencias de probetas

rechazadas como aceptadas realizadas en campo


30

7. REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES

PRUEBA DE SOLDADURA: La calificación de soldadores se realizó el día 27/09/2012,

a los siguientes operarios soldadores en sistema TIG proceso TANDEM.

ITEM APELLIDO NOMBRE FUNCION PROCESO CODIGO

1 MANIHUARI RICHARD SOLDADOR GTAW SOLD-05

2 GAMARRA JAIME ANTONIO SOLDADOR GTAW SOLD-27

3 DIOSES CARLOS DUBERLI SOLDADOR GTAW SOLD-19

4 COLLAZOS LUIS ALBERTO SOLDADOR GTAW SOLD-20

5 CONDOR JOSE STALIN SOLDADOR GTAW SOLD-21

6 MARTEL

JHONATHAN

DAVID SOLDADOR GTAW SOLD-22

7 CORDOVA DAMIAN SOLDADOR GTAW SOLD-06

8 ZAVALA JOSE MARIA SOLDADOR GTAW SOLD-23

9 ZAPATA ALIN KENI SOLDADOR GTAW SOLD-24

10 VIGIL IBSEN SLIN SOLDADOR GTAW SOLD-25

11 GARIBAY EBER RENE SOLDADOR GTAW-SMAW SOLD-15

12 FLORES

ANGEL

FRANCISCO SOLDADOR GTAW SOLD-28


31

8. ACEPTACION DE PROBETAS

Tomando en cuenta los criterios de aceptación según la norma AWS D18.1 para tuberías se

encontró en campo con las siguientes probetas en campo fecha 27 / 09 / 2012

Figura 1. PROBETA RECHAZADA

Fuente: propia

Problemas de socavación + 0.3 mm de profundidad en probeta de soldador no es

aceptable bajo ningún criterio, también afecta a la limpieza interior para efectos de

producción, (raíz – parte interior de la tubería).

Falta de fusión o fusión incompleta encontrada a lo largo de toda la tubería puede

ocasionar problemas de contaminación de producto y/o mecánicos problemas si

hubiese presión de producto, (raíz – parte interior de la tubería).

Cordón no uniforme es rechazado puede ocasionar problemas de contaminación de

producto y/o problemas mecánicos si hubiese presión de producto, (raíz – parte

interior de la tubería).


32

Figura 2. PROBETA APROBADA

Soldadura externa de probeta Aprobada no presenta imperfecciones.

Fuente: propia

Tomando en cuenta los criterios de aceptación según la norma AWS D1.6 para Estructuras,

para tanques se utiliza la norma DIN (Alemana) se encontró en campo con las siguientes

probetas en campo fecha 27 / 09 / 2012.

Para soldadura en plancha se consideró posiciones en 2G, 3G, 4G, 5G para prueba de

soldadura.


33

Figura 3. Probeta aprobada en plancha de acero inoxidable de 4mm de espesor

Fuente: propia

Figura 4. Probeta desaprobada en plancha de acero inoxidable de 4mm de espesor

Fuente: propia


34

Figura 5. Prueba de soldadura en sistema Tandem proceso TIG en plancha de acero

inoxidable de 4 mm de espesor

Fuente: propia

Figura 6. Prueba de soldadura 6G en acero inoxidable DN 300

Fuente: propia


35

9. SOLDADURA TIG (GTAW) (SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO

DE TUNSGTENO EN ATMOSFERA INERTE)

A. Principios del proceso

Procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmósfera gaseosa inerte. Esta

técnica puede utilizarse con o sin metal de aportación.

El gas inerte, generalmente Argón, helio, gas formador, aísla el material fundido de la

atmósfera exterior evitando así su contaminación (carburo de cromo) en acero inoxidable.

El arco eléctrico se establece entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El

gas inerte envuelve también al electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.

Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno, tiene el punto de

fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de todos los

elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles para

la soldadura TIG.

Grafico 9. Vista esquemática de una operación de soldadura con arco de gas tungsteno

Fuente: http://www.tecnoficio.com/soldadura/soldadura_TIG.php

http://www.tecnoficio.com/soldadura/soldadura_TIG.php


36

A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:

Fuente de calor: por arco eléctrico.

Tipo de electrodo: no consumible.

Tipo de protección: por gas inerte.

Material de aportación: externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas

finas se puede conseguir la soldadura mediante fusión de los bordes sin aportación

exterior.

Tipo de proceso: fundamentalmente es manual.

Aplicaciones: a todos los metales.

La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy alta calidad,

siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso. Permite controlar

la penetración y la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las posiciones. Es por ello

que sea éste el método empleado para realizar soldaduras en tuberías.

B. Gases de protección

A continuación se relacionan los principales gases empleados en la soldadura TIG:

Argón (Ar):

Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además ofrece una

baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor en la parte central

del arco, originándose por ello una penetración muy acusada en el centro del cordón.

Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como el que se muestra en la figura

adjunta:

Grafico 10. Aspecto de cordón de soldadura usando Argón

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn52.html


37

Helio (He):

Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor tensión en el arco,

consiguiéndose una penetración menor y cordones más anchos. Por otro lado, su uso exige

emplear mayor caudal de gas que si se empleara el argón.

Mezcla de Nitrógeno-hidrogeno ( Gas Formador ) 92%/8%

Las ventajas de usar gas (H2/Nitrógeno) en aceros inoxidables es que el hidrogeno quema

el resto de oxígeno en el interior de la tubería y por lo tanto se tiene más seguridad que no

haya quemadura en la raíz de la soldadura.

Figura 7. Coloración del cordón de soldadura de acuerdo al porcentaje de H2 en Nitrógeno

Fuente: Linde Gas


38

2. NORMAS

SOLDADURA EN PLANCHAS, TUBOS Y ACCESORIOS EN ACEROS

INOXIDABLES

2.1. DEFINICION

Los aceros inoxidables tienen un elevado coeficiente de expansión térmica y una baja

conductividad térmica respecto a los aceros negros, con lo que se produce al soldarlos

mayor tensión residual, acumulación de calor en las zonas de uniones soldadas y mayor

deformación de las piezas. Esto es de importante consideración a la hora de diseñar una

correcta secuencia de soldadura con la que se debe pretender disminuir al mínimo estos

efectos que, de lo contrario, podrían resultar perjudiciales o representar graves

contratiempos.

2.2.NORMA AWS D1.6 STRUCTURAL WELDING CODE-STAINLESS

STEEL DE ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL PARA

PLANCHAS

Diseño de las juntas El diseño de juntas utilizadas para acero inoxidable, es similar a las de

los aceros ordinarios. El diseño de junta seleccionada debe producir una soldadura de

resistencia apropiada y desempeño en servicio. Las soldaduras a tope deberán ser con

penetración completa, para servicio en atmósferas corrosivas. Los filetes de soldadura no

necesitan tener penetración completa, siempre que se suelden ambos lados y las puntas para

evitar espacios vacíos que puedan juntar líquido y permitir la corrosión por rendijas. La

conexión de secciones de tubería mediante filetes de soldadura deja una rendija grande en

el interior del diámetro, lo cual favorece una corrosión por rendijas y microbiológica, y

debe ser prohibida en toda construcción de cañerías de acero inoxidable, para todo servicio.

El acero inoxidable fundido de la soldadura es bastante menos fluido que el acero al

carbono, y la profundidad de la penetración de la soldadura no es tan grande. Para

compensar, las juntas de soldadura en acero inoxidable deberán tener un chaflán y un

espacio para la pasada de raíz más anchos. El proceso de soldadura también influencia el

diseño de junta óptimo.


39

El diseño de juntas típico para la soldadura de chapas y planchas se muestra en la Figura 1-

1 a 1-5. El diseño típico para juntas de tubos con soldadura MIG, ya sea con o sin insertos

consumibles, se muestran en las figuras 1-6 y 1-7.

Grafico 11. Diseño de juntas

Fuente: Norma AWS D1.6


40

Grafico 12. Diseño de juntas



41

2.3.NORMAS EN SOLDADURA PARA ACEROS INOXIDABLES CROMO-

NÍQUEL PARA TUBERIAS

AWS D18.1:1999

An American National Standard

Specification for Welding of Austenitic Stainless Steel Tube and Pipe Systems in Sanitary

(Hygienic) Applications

Grafico 13. Aceptación de la examinación visual

Fuente: Norma AWS D18.1:1999


42

2.4.NORMA PARA CONTROL EN RADRIOGRAFIAS

Se toma en cuenta la norma AWS D1.6 para soldadura en aceros inoxidables para poder

hacer la aceptación o rechazo del cordón de soldadura

Grafico 14. Aceptación máxima en radiografía


2.5. NORMAS PARA CONTROL EN LIQUIDO PEMETRANTE


43

2.6. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA EN TUBERIAS DE ACERO

INOXIDABLE, CROMO-NIQUEL

La soldadura correcta de estos materiales es una combinación de correctas técnicas de

soldadura y equipos, y de la creación de un entorno de soldadura perfecto. No solo se

tratarán aquí las destrezas y las máquinas de soldadura correctas, si no también las técnicas

de purga correctas y los equipos asociados. Al soldar aceros auténticos al cromo-níquel, se

produce oxidación en la junta de soldadura y en el área de soldadura cercana si el oxígeno

puede alcanzar esta área sin obstáculos.

Las superficies con oxido resultantes dejan de ser resistentes a la corrosión, y se necesita un

tratamiento adicional, limpieza mecánica para luego hacer el pasivado respectivo,

El uso de un gas inerte (Argón, Nitrógeno, gas formador) o de respaldo sirve para eliminar

este fenómeno de oxidación (carburos de cromo) y sus consecuencias durante el proceso de

soldadura.

El control de esta oxidación se hace mediante el uso de un gas inerte que normalmente es

más pesado que el aire, como el argón. Es de gran importancia que el gas inerte se

distribuya a través de la tubería, así se posibilita que el gas de purga se distribuya a una

velocidad baja dentro de la tubería, con lo que se elimina la mezcla todo rastro de oxígeno,

esto es fundamental para lograr una purga de alta calidad.

Debe incluirse también una ventilación del exceso de presión, a fin de ayudar a la descarga

del oxígeno y del exceso de gas de purga desde el entorno de la purga. Al realizar la purga,

normalmente está basada en los criterios siguientes:

• Mangueras de gas: conexiones y sellos de mangueras de gas, incluidas las conexiones

internas de la máquina soldadora.

• Unidades de mangueras TIG

• Reguladores

• Unidades de purga


44

• Buena cámara de Purga

• La velocidad del flujo de purga deben mantenerse tan pequeños como sea posible. Esto no

sólo resultará en una mejor calidad de soldadura, sino también en una reducción de la

cantidad de gas de purga necesario.

Cuando se usa gas inerte que se transporta por mangueras de gas, es también importante

notar que el oxígeno y la humedad pueden penetrar e ingresar a las líneas de suministro de

gas. Esto es especialmente cierto cuando la línea de gas de purga no se ha usado durante un

tiempo. En este caso, asegúrese de que haya pasado por la línea un volumen de gas

adecuado para purgar estas cantidades residuales.

El modo de utilización en la operación de soldadura en tuberías:

Tomar el tiempo adecuado de flujo de gas inerte ( argón, gas formador) para

eliminar todo rastro de oxígeno en el interior de la tubería

Tener un flujo constante bajo en la purga para evitar problemas la raíz de la

soldadura que se encuentra en contacto con el gas inerte

Vigilar la limpieza de canalizaciones de gas ( ausencia total de grasa en los

empalmes)

Purgar convenientemente las instalaciones antes de emprender la soldadura

Vigilar que el gas llegue bien a la boquilla de la pistola, antes de encender el arco.

Mantener el gasto de gas, después de la extinción del arco, hasta que el metal de la

soldadura este suficientemente enfriado

Hacer una limpieza al cordón de soldadura con una pasta decapante la cual tiene la

función de que el acero inoxidable tenga la protección contra la corrosión, ya que al

efectuarse la soldadura pierde estas propiedades


45

Grafico 15. Entrada y salida de gas argón

Fuente: interconline.com

Grafico 16. Esquema de cámara de purga


Grafico 17. Esquema de cámara de purga en codo de 90°


46


Figura 8. Alteración del color mostrada en acero inoxidable 316L



47

3. DEFECTOS MÁS COMUNES EN SOLDADURA EN ACERO INOXIDABLE

3.1.Porosidad

Causado por diversos factores pero de entre ellos los más comunes son:

Falta de limpieza de material base

Bajo caudal de gas de protección

Gas contaminado

Velocidad inadecuada y amperaje

Falta de buena protección contra el aire

Estos problemas se corrigen teniendo en cuenta la buena limpieza del material base,

revisando que el gas de protección sea de buena calidad de procedencia confiable, revisar

los reguladores de flujo se encuentre en óptimas condiciones, controlando amperaje y

velocidad del soldeo.

Figura 9. Porosidad aislada y Porosidad agrupada

Fuente: http://nahivygmailcom.blogspot.com/

http://nahivygmailcom.blogspot.com/


48

3.2.Socavación


Excesivo amperaje

Posición incorrecta del el material de aporte

Velocidad de aporte elevada

Diámetro de material de aporte excesivo

El problema se corrige controlando los amperajes adecuados de acuerdo al espesor del

material base, verificando que el operario soldador tenga una buena posición y velocidad de

soldeo adecuado.

Figura 10. Porosidad aislada y Porosidad agrupada




49

3.3.Convexidad y concavidad

1. Causado por diversos factores pero de entre ellos los más comunes son:

Convexidad se produce por una velocidad muy lenta en el depósito del material de

aporte en el material base, mal manipuleo del material de aporte.

Concavidad se produce por una velocidad elevada del material de aporte en el

material base, mal manipuleo del material de aporte

Para corregir este problema se considera el tener un amperaje de acuerdo a el espesor del

material de aporte y corregir la velocidad de deposición de este.

Figura 11. Convexidad y concavidad


3.4.Inclusión de tungsteno


Alto amperaje

Falta de limpieza del el electrodo de tungsteno

Inclusión del electrodo de tungsteno en el material depositado

Rotura de la punta del electro de tungsteno

Para corregir estos problemas hay que realizar constantes supervisión al amperaje de

acuerdo al espesor del material, limpieza del electrodo de tungsteno



50

Figura 12. Inclusión de tungsteno


3.4.Falta de fusión


El amperaje no es adecuado

El soldador no está capacitado

Diferencias de espesor o diámetro

Aplicación del avances de soldadura excesivo

Electrodo o alambre de excesivo diámetro

Para solucionar estos problemas se debe preparar adecuadamente las uniones antes de

soldar, ajustar convenientemente el grupo de soldadura, regulando la intensidad en función

del espesor de las piezas que se vayan a soldar, el diámetro del electrodo y la posición de

soldadura.

Realizar la soldadura observando detenidamente el depósito del cordón, imprimiéndole la

velocidad adecuada.

La elección del diámetro del electrodo ha de hacerse teniendo en cuenta los espesores de las

piezas que deseemos soldar.



51

Figura 13. Falta de fusión


3.5.Falta de penetración


El amperaje no es adecuado


Diferencias de espesor o diámetro

Aplicación del avances de soldadura excesivo

Electrodo o alambre de excesivo diámetro

Realizar la soldadura observando detenidamente el depósito del cordón, imprimiéndole la

velocidad adecuada.

La elección del diámetro del electrodo ha de hacerse teniendo en cuenta los espesores de las

piezas que deseemos soldar.



52

Figura 14. Falta de penetración


3.6.Soldadura no uniforme


Excesivo amperaje

Avance de soldadura excesiva


La solución a este problema naturalmente es de hacer una buena calificación al soldador,

controlar los amperajes y velocidades de avance de soldadura

Figura 15. Soldadura no Homogenia





53

3.7. Exceso de penetración


Intensidad excesiva.

Velocidad de avance del electrodo muy poca.

Excesiva separación de los bordes.

Esto se puede solucionar disminuyendo la intensidad del amperaje, aumentando la

velocidad de avance en la soladura y reduciendo la separación de la luz o chaflán

Figura 16. Falta de penetración


3.9. Tubería: falta de penetración (1), desalineamiento (2), Grieta (3),

decoloración mala purga (4).


Mal armado entre tuberías

bajo amperaje

Mala purga de gas inerte

Velocidad de avance del material de aporte muy poca.



54

La solución de este defecto seria el corte total del cordón de soldadura afectado en caso ya

este ejecutado en campo, lo importante es tener el control de que el tiempo purga sea el

adecuado según su volumen de la tubería y posición, revisar que los amperajes sean los

adecuados acuerdo a el espesor de la tubería, y que el avance sea el indicado para evitar la

falta de penetración.

Figura 17. Defectos en tubería

Una soldadura manual de tomada de una planta farmacéutica en funcionamiento. Esta

soldadura tiene defectos que incluyen la falta de penetración (1), desalineación (2), una

enorme grieta (3), y la decoloración debido a la mala purga (4). Esta soldadura sería

considerada inaceptable por cualquier estándar sanitario.

Fuente: Welding of stainless steel assemblies at the "Quilmes" argentina.

3.10. Tubería con presencia de azucaramiento ( sugaring)


Falta de una buena purga de gas inerte.

La solución preferentemente es la buena purga y eliminar todo rastro de oxigeno por medio

del flujo adecuado al volumen de la tubería.

2 1

3

4


55

Figura 18. Oxidación pesada y endurecida o sugaring, sobre la soldadura de acero

inoxidable unida con el proceso arco eléctrico con electrodo de tungsteno (TIG)

Fuente: http://blog.pucp.edu.pe/item/191407/c-digos-y-normas-que-proveen-informaci-n-

para-la-soldadura-de-aceros-inoxidables-parte-III

Figura 19. Ausencia de respaldo con gas: interior del tubo presencia de azucaramiento

(sugaring) (1), mala coloración (2)

Fuente: propia

1

2

http://blog.pucp.edu.pe/item/191407/c-digos-y-normas-que-proveen-informaci-n-para-la-soldadura-de-aceros-inoxidables-parte-III

http://blog.pucp.edu.pe/item/191407/c-digos-y-normas-que-proveen-informaci-n-para-la-soldadura-de-aceros-inoxidables-parte-III


56

4. INSPECCION DE CONTROL DE CALIDAD EN TANQUES DE ACERO

INXOIDABLE

Se tomó un control riguroso en el proceso de calidad de soldadura y acabados del

material asegurando que no sufra ningún desperfecto (corrosiones, fisuración en

caliente, abolladuras, etc., para su correcto funcionamiento.

4.1. INSPECCIÓN DE SOLDADURA

Toda inspección de soldadura se realiza en tres pasos: antes, durante y

después de la ejecución de cada trabajo.

A. ANTES:

Revisión del WPS que esté de acuerdo con la norma especificaciones dadas por los

extranjeros y luego la calificación de soldadores (PQR, Procedure Qualificatión Record)

primer paso importante, asegurando que esté en condiciones para ejecutar el trabajo y

cumpla las normas, se califica el soldador bajo la Calificación de soldadura según la norma

ASME IX para posiciones en soldadura QW 461.3 para placas, QW 461.4 para tubería

(grafico. 3)

Figura 20. Calificación de soldadores posición 45º proceso TIG sistema tandem en plancha

de 12 mm para TCC noviembre 2012 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia


57

Revisión del material base cumpla las especificaciones dadas para la fabricación de los

tanques de acero inoxidable es para asegurar tengan los requisitos de calidad y una

información técnica que indica el tipo de construcción realizada.

Los tanques son fabricados de acuerdo a la norma ASME VIII – I – 2. (RECIPIENTES A

PRESIÓN CÓDIGO ASME SECCION 8 DIVISION 1 y 2).

Revisión de herramientas y maquinaria para soldar sean los adecuados como amperaje y

ciclo de trabajo de máquinas de soldar

Revisión de la preparación de la junta del material a soldar este de acuerdo a las normas

preestablecidas según el espesor (WPS, Welding Procedure Specification) (anexo)

Figura 21. Preparación de bisel Tanque de agua caliente 2011 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

https://www.bubok.es/tienda/libros_tags/RECIPIENTES-A-PRESION-CODIGO-ASME-SECCION-8-DIVISION

https://www.bubok.es/tienda/libros_tags/RECIPIENTES-A-PRESION-CODIGO-ASME-SECCION-8-DIVISION


58

Figura 22. Armado de tanque en plancha de 4,5 mm de espesor para TCC noviembre 2012

Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

Figura 23. Revisión de abertura en plancha de 4 mm de espesor para Tanque de agua

caliente 2011 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia


59

Figura 24. Revisión de limpieza de junta en plancha de 4,5 mm de espesor, Tanque TCC

noviembre 2012 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

B. DURANTE:

Seguimiento del el operario soldador este cumpliendo con el avance, amperajes y

protección en la ejecución del trabajo

Figura 25. Soldadura TIG en Tanque TCC, plancha de 4.5mm de espesor, noviembre 2012

Pucallpa-Perú

Fuente: Propia


60

Figura 26. Soldadura TIG en plancha de 4mm con unión de 10 mm de espesor de Tanque

Daw junio 2014 Pucallpa - Perú

Fuente: Propia

Figura 27. Protección contra el aire Tanque TCC noviembre 2012 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

C. DESPUES:

Inspección con ensayos no destructivos:

Inspección visual


61

Figura 28. Cordón de soldadura uniforme en interior de TCC noviembre 2012 Pucallpa-

Perú

Fuente: Propia

Figura 29. Cordón de soldadura uniforme en exterior de Tanque Daw junio 2014 Pucallpa -

Perú

Fuente: Propia


62

Figura 30. Cordón de soldadura uniforme en exterior de Paila de cocimiento instalación

entrada de hombre Marzo 2015 Cuzco-Perú

Fuente: Propia

Figura 31. Revisión del cateto de cordón de soladura Tanque de agua caliente 2011

Pucallpa-Perú

Fuente: Propia


63

4.2. INSPECCION CON LÍQUIDO PENETRANTE

El líquido penetrante estará bajo los requerimientos de las norma ASME

Sección VIII división 1.

Se empleara la prueba de líquido penetrante al 100% de todo interior pulido

de los cordones de las soldaduras efectuadas.

Figura 32. Pase de líquido penetrante Domo TCC marzo 2012 Arequipa-Perú

Fuente: Propia

Figura 33. Pase de debelador TCC noviembre 2012 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia


64

Figura34. Pase de debelador Domo TCC marzo 2012 Arequipa-Perú

Fuente: Propia

4.3. INSPECCION RADIOGRAFICA

Toda radiografía se hará de acuerdo a las especificaciones de los planos de

fabricación de los tanques.

Las radiografías estarán bajo los requerimientos de la norma ASME Sección

VIII, ASTM

Figura 35. Radiografía de cruce de soldadura en TCC marzo 2012 Arequipa-Perú

Fuente: Propia


65

5. DEFECTOS COMUNES ENCONTRADOS EN TANQUES

5.1. FUSION INCOMPLETA

Figura 36. Fusión incompleta en cordón de soldadura en Tanque BBT Arequipa

Perú noviembre 2013

Fuente: Propia

5.2. POROSIDAD

Figura 37. Porosidad aislada en cordón de soldadura en Tanque TCC Arequipa Perú

noviembre 2013

Fuente: Propia


66

Figura 38. Porosidad aislada en cordón de soldadura Tanque TCC Pucallpa Perú abril

2013

Fuente: Propia

5.3. INCLUSION DE TUNGTENO

Figura 39. Inclusión de tungsteno en cordón de soldadura Tanque BBT Arequipa

Noviembre 2013

Fuente: Propia

CORRECCIONES

Al detectar los problemas encontrados por el ensayo no destructivo (radiografía) que se

encuentren fuera de norma, se ubica en el campo marcando la dirección y distancia a hacer

la incisión ya sea para corte o desbaste; si fuera para desbaste se utiliza liquido penetrante

para detectar la zona afectada para dar final a su posterior limpieza y corrección como se

muestra en las siguientes figuras.


67

Figura 40. Defecto encontrado por radiografía en cordón de soldadura, porosidad aislada

en Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

Fuente: Propia

Figura 41. Pase de líquido penetrante en parte afectada, Tanque TCC Pucallpa Perú abril

2013

Fuente: Propia


68

Figura 42. Porosidad encontrada con debelador, Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

Fuente: Propia

Figura 43. Segundo pase de debelador, porosidad eliminada Tanque TCC Pucallpa Perú

abril 2013

Fuente: Propia


69

Figura 44. Corte de parte afectada por falta de fusión, defecto encontrado por radiografía

Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

Fuente: Propia

Figura 45. Soldadura correctiva en corte Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

Fuente: Propia


70

Figura 46. Soldadura correctiva en corte Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

Fuente: Propia

5.9.POROSIDAD EXCESIVA REVELADO POR LÍQUIDO PENETRANTE

Figura 47. Debelador detecta Porosidad excesiva en Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

Fuente: Propia


71

Figura 48. Debelador detecta Porosidad aislada, Tanque TCC Pucallpa Perú abril 2013

Fuente: Propia

CORRECCIONES

Al detectar los poros resaltados en rojo por el líquido penetrante se procede al corte

superficial para borrar todo rastro de impregnación de líquido penetrante para su rellenado

y pulido posterior.

5.10. SOLDADURA NO UNIFORME

Figura 49. Cordón de soldadura no uniforme Tanque TCC Arequipa Noviembre 2010

Fuente: Propia


72

6. INSPECCION DE CONTROL DE CALIDAD EN LINEAS DE TUBERIAS DE

ACERO INXOIDABLE

Se tomó un control riguroso en el proceso de calidad de soldadura y

acabados del material asegurando que no sufra ningún desperfecto

(corrosiones, fisuración en caliente, abolladuras, etc., para su correcto

funcionamiento.

6.1. INSPECCIÓN DE SOLDADURA

Toda inspección de soldadura se realiza en tres pasos: antes, durante y

después de la ejecución de cada trabajo.

A. ANTES:

Material base cumpla las especificaciones dadas para la fabricación de líneas de tuberias de

acero inoxidable es para asegurar tengan los requisitos de calidad y una información técnica

que indica el tipo de construcción realizada.

Se realiza la calificación de soldadores y fabricación de las líneas de tubería para que esté

de acuerdo a las normas preestablecidas, AWS D18.1 Specification for Welding of

Austenitic Stainless Steel Tube and Pipe Systems in Sanitary (Hygienic) Applications

Figura 50. Tubería para línea de CIP marzo 2015 conexión a paila de cocimiento tipo 304L

– 1.4307

Fuente: Propia


73

Figura 51. Limpieza de tubería AISI 304L – 1.4307 para línea de Mosto noviembre 2012

cocimiento, Pucallpa Perú

Fuente: Propia

Figura 52. Tubería AISI 304L – 1.4307 para línea de CIP marzo 2015 conexión a paila de

cocimiento, Pucallpa Perú

Fuente: Propia


74

Figura 53. Preparación de cámara con papel soluble para gas inerte Argón cuzco 2015

tubería de mosto hacia paila de cocimiento

Fuente: Propia

B. DURANTE:

Seguimiento del el operario soldador este cumpliendo con el avance, amperajes y

protección en la ejecución del trabajo

Figura 54. Operación de soldadura de tubería AISI 304L – 1.4307 para Mosto hacia paila

de cocimiento cuzco marzo 2015

Fuente: Propia


75

Figura 55. Operación de soldadura de tubería AISI 304L – 1.4307 de Mosto hacia paila de

cocimiento cuzco marzo 2015

Fuente: Propia

Figura 56. Operación de soldadura de tubería de Mosto hacia paila de cocimiento cuzco

marzo 2015

Fuente: Propia


76

Figura 57. Tubería AISI 304L – 1.4307 con cámara de gas formador para cerveza sala de

filtración noviembre 2014 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

Figura 58. Tubería AISI 304L – 1.4307 para CIP sala de filtración noviembre 2014

Pucallpa-Perú

Fuente: Propia


77

C. DESPUES

Una vez concluido el trabajo de soldadura se procede a la inspección visual y revisión con

boroscopio al 20% del trabajo total, caso si se encontrara una falla se procederá a la

reparación ya sea corte o pase de fusión según sea el caso.



Fuente: Propia



Fuente: Propia


78



Fuente: Propia



Fuente: Propia


79

6.2. DEFECTOS COMUNES ENCONTRADOS EN LINEAS DE TUBERIAS

A. FUSION INCOMPLETA, (1) CORDON DE SOLDADURA, (2) NO

UNIFORME

Figura 63. Fusión incompleta tubería AISI 304L – 1.4301, Planta de filtración octubre 2014

Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

Solución: se procede a hacer la purga con el gas inerte (gas formador) luego para hacer un

canal con disco de corte galleta con una profundidad de 1 mm aproximadamente a toda la

longitud con el problema, una vez de haber hecho la purga correcta de acuerdo a él

volumen de la tubería se procede a hacer un pase de fusión con la antorcha, en este caso no

se usa material de aporte.

1

2


80

B. DESALINAMIENTO ENTRE TUBERÍAS

Figura 64. Desalineamiento en tubería de acero inxoidable

(1) 1 mm entre tuberías y diferencia del acabado de los tubos uno brillante (2) y otro mate

(3) tubería AISI 304L – 1.4301, Planta de filtración octubre 2014 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

Solución: se procede al corte de la tubería a un centímetro ambos lados del cordón para así

poder también eliminar ya la zac afectada por la soldadura anterior y así poder hacer el

nuevo empalme y su purga respectivo.

2

3

1


81

C. CONVEXIDAD EXCESIVA EN CORDON DE SOLDADURA

Figura 65. Convexidad excesiva 1.5 mm de profundidad en tubería AISI 304L – 1.4301,

Planta de filtración octubre 2014 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia





se usa material de aporte, en caso de tener el cordón de soldadura a la comodidad del

soldador solo se procede al relleno y pulido del cordón .


82

D. CORDON DE SOLDADURA NO UNIFORME

Figura 66. Cordón de soldadura no uniforme en tubería AISI 304L – 1.4301, Planta de

filtración octubre 2014 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia





se usa material de aporte.


83

E. SOLDADURA CON PRESENCIA DE AZUCARAMIENTO

Figura 67. Presencia de azucaramiento (sugaring) tubería AISI 304L – 1.4301, Planta de

filtración octubre 2014 Pucallpa-Perú

Fuente: Propia

Solución: se procede al corte de la tubería a un centímetro ambos lados del cordón para así

poder también eliminar ya la zac afectada por la soldadura anterior y así poder hacer el

nuevo empalme y su purga respectivo


84

CAPÍTULO III

INFORMES SOBRE LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO

Se presenta algunos de los informes que se presentaron a la Cervecería Backus S.A.A.

conforme a las normas y seguimientos en los trabajos entre los años 2011 y 2015, como se

puede observar la ejecución paso a paso llegando a una calidad idónea para los tanques y

tuberías respectivamente, a continuación los siguientes.

1. INFORME DE FABRICACIÓN DE TANQUES TCC (Tanques cilindro cónico) -

PUCALLPA

2. INFORME DE FABRICACIÓN DE LINEA DE TUBERIA DE SALA DE

COCIMIENTO - PUCALLPA


85

UNIÓN DE CERVECERÍAS

PERUANAS BACKUS S.A.A.

Lima – Perú

AMPLIACION TANQUES TCC

– PLANTA SAN JUAN

INFORME DE INSPECCIÓN DE FABRICACION

Y MONTAJE, INSPECCION DE SOLDADURA

Pucallpa - ´Perú


86

INDICE

1.- PRESENTACION

2.- REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES

3.- OBSERVACIONES REALIZADAS DURANTE LA EJECUCION


87

1.- PRESENTACION

La empresa Unión de Cervecerías Peruanas Backus & Johnston S.A.A (Planta Pucallpa), ha realizado una ampliación de su planta con la fabricación y montaje de cinco tanques cilindro cónicos de 4800 Hl. cada uno, los cuales han sido supervisados por nuestra empresa Fabricaciones y Servicios F&S. Y ejecutado por la empresa FAREM.

El presente informe consta de lo siguiente para cada tanque: Registro de armado de tanques En el cual se indica las características para cada una de las uniones tanto de acero inoxidable como de acero al carbono así:

* Materiales utilizados * Soldadura: soldadores que realizaron el trabajo y condiciones de trabajo * Registro de rugosidad * Registro de pruebas hidrostáticas * Registro de pintado * Registro de aislamiento Se adjunta la evaluación previa que se hizo a los soldadores que han intervenido en el proceso

a.- CALIDAD DEL MATERIAL BASICO: Acero inoxidable 304 acabado 2B, La

inspección se realizó revisando que sea el material adecuado.

b.- MATERIAL CONSUMIBLE: ER 308L de 1/16, 1/8, 1/32 de diámetro

respectivamente para soldar acero inoxidable de calidad 304.

2.- REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES

PRUEBA DE SOLDADURA: La calificación de soldadores se realizó el día 27/09/2012,

a los siguientes operarios soldadores en sistema TIG proceso TANDEM.

ITEM APELLIDO NOMBRE FUNCION PROCESO CODIGO

1 MANIHUARI RICHARD SOLDADOR GTAW SOLD-05

2 GAMARRA JAIME ANTONIO SOLDADOR GTAW SOLD-27

3 DIOSES CARLOS DUBERLI SOLDADOR GTAW SOLD-19

4 COLLAZOS LUIS ALBERTO SOLDADOR GTAW SOLD-20

5 CONDOR JOSE STALIN SOLDADOR GTAW SOLD-21

6 MARTEL JHONATHAN DAVID SOLDADOR GTAW SOLD-22

7 CORDOVA DAMIAN SOLDADOR GTAW SOLD-06

8 ZAVALA JOSE MARIA SOLDADOR GTAW SOLD-23

9 ZAPATA ALIN KENI SOLDADOR GTAW SOLD-24

10 VIGIL IBSEN SLIN SOLDADOR GTAW SOLD-25

11 GARIBAY EBER RENE SOLDADOR GTAW-SMAW SOLD-15

12 FLORES ANGEL FRANCISCO SOLDADOR GTAW SOLD-28

13 HANCCO WILFREDO ANDRES SOLDADOR GMAW-SMAW-FCAW SOLD-26

14 HUAMAN LUIS SOLDADOR GMAW-SMAW-FCAW SOLD-12

15 NONATO JOSE EMILIO SOLDADOR TIG-SMAW-GMAW-FCAW SOLD-07


88

A continuación los cuadros de las calificaciones:





MATERIAL BASE: Plancha INOX 4mm 304L RESULTADO: CORRECTO



LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA



MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: ARGON


RESULTADO:

NOMBRE DEL SOLDADOR CODIGO SOLDADOR/ FORMADOR

AMPERAJE(A) FLUJO DE

ANTORCHA (LT/MIN)

FLUJO DE PURGA (LT/MIN)

RICHARD MANIHUARI

SOLDADOR 81 15 N/A

JAIME AGUILAR

SOLDADOR 43 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO

PRIMER PASE

SEGUNDO PASE

TERCER PASE

-

-

PENETRACION: OK -

CONTINUIDAD: OK -

POROSIDADES: NO -

SOCAVACION: NO -

SOBREMONTA: NO -

QUEMADURA: NO -

FISURA: NO -


OBSERVACIONES:


89








LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA


POSICION: VERTICAL

MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: ARGON


RESULTADO:



ANTORCHA (LT/MIN)


RICHARD MANIHUARI

SOLDADOR 77 15 N/A

JAIME AGUILAR

SOLDADOR 57 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO

PRIMER PASE

SEGUNDO PASE

TERCER PASE

-

-

PENETRACION: OK -

CONTINUIDAD: OK -

POROSIDADES: NO -

SOCAVACION: NO -

SOBREMONTA: NO -

QUEMADURA: NO -

FISURA: NO -


OBSERVACIONES:


90








LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA



MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: ARGON


RESULTADO:



ANTORCHA (LT/MIN)


TAPULLIMA DAMIAN

SOLDADOR 78 20 N/A

FERNANDEZ

SOLDADOR 43 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO

PRIMER PASE

SEGUNDO PASE

TERCER PASE

-

-

PENETRACION: OK -

CONTINUIDAD: OK -

POROSIDADES: NO -

SOCAVACION: NO -

SOBREMONTA: NO -

QUEMADURA: NO -

FISURA: NO -


OBSERVACIONES:


91








LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA


POSICION: VERTICAL

MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: ARGON


RESULTADO:



ANTORCHA (LT/MIN)


TAPULLIMA DAMIAN

SOLDADOR 72 20 N/A

FERNANDEZ

SOLDADOR 41 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO

PRIMER PASE

SEGUNDO PASE

TERCER PASE

-

-

PENETRACION: OK -

CONTINUIDAD: OK -

POROSIDADES: NO -

SOCAVACION: NO -

SOBREMONTA: NO -

QUEMADURA: NO -

FISURA: NO -


OBSERVACIONES:


92








LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA


POSICION: SOBRECABEZA

MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: ARGON


RESULTADO:



ANTORCHA (LT/MIN)


CARLOS VEGA

SOLDADOR 122 20 N/A

FUNEZ LUIS

SOLDADOR 47 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO

PRIMER PASE

SEGUNDO PASE

TERCER PASE

-

-

PENETRACION: OK OK

CONTINUIDAD: OK OK

POROSIDADES: NO OK

SOCAVACION: NO OK

SOBREMONTA: NO OK

QUEMADURA: NO OK

FISURA: NO OK


OBSERVACIONES:


93








LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA



MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: ARGON


RESULTADO:



ANTORCHA (LT/MIN)


ALIAGA IVSEN

SOLDADOR 140 15 N/A

DAVILA ALIN

SOLDADOR 70 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO

PRIMER PASE

SEGUNDO PASE

TERCER PASE

-

-

PENETRACION: OK OK

CONTINUIDAD: OK OK

POROSIDADES: NO OK

SOCAVACION: NO OK

SOBREMONTA: NO OK

QUEMADURA: NO OK

FISURA: NO OK


OBSERVACIONES:


94








LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA: 1/8”

PRUEBA DE SOLDADURA



MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: ARGON


RESULTADO:



ANTORCHA (LT/MIN)


JOSE MARTEL

SOLDADOR 105 20 N/A

JHONATAN GABRIEL

SOLDADOR 48 20 N/A

INSPECCION

PARAMETRO

PRIMER PASE

SEGUNDO PASE

TERCER PASE

-

-

PENETRACION: OK OK

CONTINUIDAD: OK OK

POROSIDADES: NO OK

SOCAVACION: NO OK

SOBREMONTA: NO OK

QUEMADURA: NO OK

FISURA: NO OK


OBSERVACIONES:


95





MATERIAL BASE: Tubería acero INOX DN100 304L RESULTADO: CORRECTO



LIMPIEZA: CORRECTO



ABERTURA:

PRUEBA DE SOLDADURA

SISTEMA: TIG PROCESO:

POSICION: 6G MATERIAL DE APORTE:

ER-308L

MAQUINA DE SOLDAR:

LINCONL V 205-1

NUMERO DE BOQUILLA

8


CERAMICO:


GAS: GAS FORMADOR

TIEMPO DE PURGA: 5 min FLUJO DE PURGA (LT/MIN): 5

RESULTADO:



ANTORCHA (LT/MIN)


FUNEZ

SOLDADOR 52 18 4 - - - - - -

INSPECCION

PARAMETRO RAIZ PRIMER PASE SEGUNDO

PASE

TERCER

ASE

-

PENETRACION: OK OK

CONTINUIDAD: OK OK

POROSIDADES: NO NO

SOCAVACION: NO NO

SOBREMONTA: NO NO

QUEMADURA: NO NO

FISURA: NO NO


OBSERVACIONES:


96

1.- REGISTRO DE ARMADO DEL TANQUE 1

1.1.- CARACTERISTICAS GENERALES PARA EL ARMADO DE PARTES TANQUE 1

1.2.- INFORME DE SOLDADURA TANQUES TANQUE 1


97

1.- REGISTRO DE ARMADO DEL TANQUE

TANQUE N° 1

1.1.- CARACTERISTICAS GENERALES PARA EL ARMADO DE PARTES TANQUE 1

ARMADO Y APUNTALADO: En el armado se tomó las siguientes consideraciones:

- Abertura y planchado uniforme

- Limpieza

- Correcto apuntalado

En el siguiente cuadro se puede apreciar las medidas reales en campo entre domo, virolas y

cono, del tanque N°1, se tiene una tolerancia de abertura mínima aceptable de 2 mm y

abertura máxima aceptable de 4 mm, esto con es para que la soldadura no tenga problemas

al efectuarse.

1.2.- INFORME DE SOLDADURA TANQUES TANQUE 1

La soldadura se realizó en el sistema TIG Proceso TANDEM, teniendo en consideración

los parámetros indicados en campo (Amperaje, Flujo de Argón, Limpieza), en el siguiente

cuadro se indica los parámetros y operarios soldadores que realizaron el trabajo, todo

cordón de soldadura no pulido va decapado con acido para su limpieza.

Prueba de líquido penetrante se realizó en las 9 costuras horizontales como en las 27

costuras verticales, se muestra en las fotos adjuntas.


98

INFORME DE SOLDADURA TANQUE N°1

Item COMPONENTES Amperaje Soldador / formador

Flujo l/m

Posicion Mat.

Aporte

DOMO 113 / 70 sold.05 / sold.27 20/20 Sobr. Cabez ER308L

DOMO 140 / 70 sold.21 / sold.22 25/20 Sobr. Cabez ER308L

TRONCO CONO 116/50 sold.05 / sold.23 20/20 vertical ER308L

TRONCO CONO 120/90 sold.20 / sold.19 20/25 vertical ER308L

CONO CON TRONCO

CONO 160/110 sold.20 / sold.19 25/25 horizontal ER308L

CONO CON TRONCO

CONO 180/65 sold.05 / sold.23 20/25 horizontal ER308L

VIROLA 1 90/50 sold.05 / sold.27 20/35 vertical ER308L









DOMO CON VIROLA 1 130/94 sold.05 / sold.27 25/20 horizontal ER308L

DOMO CON VIROLA 1 130/90 sold.20 / sold.19 25/25 horizontal ER308L

VIROLA 1 CON VIROLA 2 109/70 sold.20 / sold.19 20/25 horizontal ER308L











VIROLA 6 CON VIROLA7 174/48 sold.21 / sold.27 25/25 horizontal ER308L





VIROLA 9 CON COMO 150/110 sold.05 / sold.24 25/25 horizontal ER308L

VIROLA 9 CON COMO 145/120 sold.28 / sold.01 25/25 horizontal ER308L


99

OTRAS CONEXIONES Amperaje Codigo del Soldador

Flujo l/m Posicion

Mat. Aporte

Soldeo manifold 80 Sold. 24 15 308L

Brida para sensor 120 Sold. 05 15 308L

Conexión medidor de presión 57 Sold. 24 15 308L

Disco para aislamiento Cono

Línea de drenaje 45 Sold. 24 20 308L

Tuberías amoniaco ingreso CIC (cono) 95 Sold. 06 20 308L

Tuberías amoniaco ingreso COC (cono) 85 Sold. 07 20 308L

U. tubería a Manifold, Vir 2 (3 salidas) 90 Sold. 06 20 308L

U. tuberías a Manifold Vir 4 (6 salidas) 85 Sold. 06 20 308L

U. tuberías a Manifold Vir 7 (6 salidas) 90 Sold. 06 20 308L

U. Tuberías amoniaco a cañuelas 85 Sold. 05 20 308L

UNIONES ACERO AL CARBONO

Producto Amperaje Soldador Flujo l/m Posicion

Mat. Aporte

Anillo de pie CO2

Unión de sus partes 150 Sold. 07 25 Plana LW71(1.6)

Unión de sus partes 154 Sold. 12 25 Plana LW71(1.6)

Acabado (interior, exterior) 154 Sold. 07 25 Plana LW71(1.6)

Acabado (interior, exterior) 140 Sold. 12 25 Plana LW71(1.6)

Anillo Uniones verticales

Raiz vertical 1,2 Sold. 07 25 Vertical LW71(1.6)

Raiz vertical 3,4 Sold. 07 25 Vertical LW71(1.6)

Interior Sold. 07 25 Vertical LW71(1.6)

Interior Sold. 12 25 Vertical LW71(1.6)

Exterior Sold. 12 25 Vertical LW71(1.6)

Exterior Sold. 07 25 Vertical LW71(1.6)

Union Horizontal anillo 2 con anillo de pie

Raiz 275 Sold. 07 25 Filete LW71(1.6)

Raiz 265 Sold. 12 25 Filete LW71(1.6)

Interior 285 Sold. 12 25 Filete LW71(1.6)


100

Preparación de bases para Fabricación de tanques TCC

Recepción de materiales

Interior 270 Sold. 12 25 Filete LW71(1.6)

Exterior 260 Sold. 07 25 Filete

Exterior 290 Sold. 12 25 Filete LW71(1.6)

Mensulas de presión

Union de sus partes (raiz) 113 Sold. 07 25 Plana LW71(1.6)

Union de sus partes (acabado) 120 Sold. 12 25 Plana LW71(1.6)

Union con anillo 2 110 Sold. 12 25 Plana LW71(1.6)

Union con anillo 2 240 Sold. 07 25 Plana LW71(1.6)


101

Presentación de Domos

Armado de domos


102

Liquido penetrante en domo

Vista panorámica de avances de TCC

Armado de 2 Sombreros chinos


103

Conos Soldados, planchados y Pulidos

Soldado de Tuberías a 4 domo

Soldado de Tuberías CIP, Eléctrica


104

Armado de Bases de acero al carbono para TCC

Armado y soldado de 5 Domos

Armado y soldado de las Bridas en domos


105

Armado y soldado de las Bridas en Domos

nivelados

Pase de líquido penetrante a los 5 Domos de los

TCC

Pase de liquido penetrante a los 5 Domos de los

TCC


106

Armado de 3 faldones de conos

Armado de 1 cono con Faldon de cono

Colocación de Puentes para evitar deformaciones


107

Colocación de Puentes para evitar deformaciones

Armado de 2 virolas de acero inoxidable

Armado y soldado de 5 bridas para pernos de

anclaje


108

Armado y soldado de 2 virolas de acero al carbono

superiores ( base de TCC)

Armado y soldado de 5 virolas de acero al carbono

( base de TCC)

Armado y soldado el 100% de soporte para perno

de anclaje listo para colocar a los anillos de acero

al carbono.

Anillo

Superior


109

Planchado uniforme en unión cono con tronco

cono

Planchado uniforme entre virolas

Avances de fabricación de TCC


110

Aplicación de líquido penetrante y develador

Armado y planchado uniforme

planchado uniforme


111

Interior del tanque uniforme

Armado de cañuelas para amoniaco

Prueba con rugosimetro


112

Pulido de PT 100

Limpieza en armado de virolas

Armado de virolas


113

Armado de virolas

Armado de Base de tanques

Armado de Base de tanques


114

Armado de Tanques TCC

Armado de Tanques TCC

Pulido uniforme de los tanques


115

Pulido interior uniforme

Montaje de bases TCC



116


Empernado de bases

Perfilado de Cono paras empalme de virola numero

9


117

Armado de Tanque con base de tanque TCC

Armado de Tanque con base de tanque TCC 2

Armado de uniforme de tanque con base tanque ( cono )


118

Armado de andamios




119


Soldado de cono con Virola 9 TCC

Planchado Uniforme entre cono y virola N°9


120

Armado de Andamios

Armado de protección de aluminio

Inyectado de PIR en las virolas de los tanques

TCC


121

Tanques Terminados


122

3.2. INSPECCIÓN EN LINEAS DE TUBERIAS

1) Descripción de puntos según isométrico N° 007

FICHA RESUMEN

soldador Jhon Lara Código: FS05

Unión N° - Diámetro de tubería DN 100

Maquina de

soldar

MILLER

Amperaje 45- 55 Voltaje - Flujo de

Antorcha

15 ltr/min

Cámara de gas Gas

Formador

Flujo de

llenado

25 Flujo de soldeo 5 ltr/min


123

FICHA RESUMEN

soldador Miguel Alcantara Código: FS01

Unión N° - Diámetro de tubería DN 125- OD 70

Maquina de

soldar

MILLER

Amperaje 55 - 60 Voltaje - Flujo de

Antorcha

15 ltr/min

Cámara de gas Gas

Formador

Flujo de

llenado

25 Flujo de soldeo 5 ltr/min

TABLA DE SOLDADURA POR PUNTOS DE INSPECCIÓN

N° DE

PUNTO DN SOLDADOR APROBADO RECHAZADO CORREGIDO OBSERVACIÓN

1 100 FS01 X - -

2 100 FS01 X - -

3 100 FS01 X - -

4 100 FS01 X - -

5 100 FS01 X - -

Z<6 100 FS01 X - -

7 100 FS01 X - -

8 100 FS01 X - -

9 100 FS01 X - -

10 100 FS01 X - -

11 100 FS01 X - -

12 100 FS01 X - -

13 100 FS01 X - -


124

14 100 FS01 X - -

15 100 FS01 X - -

16 100 FS01 X - -

17 100 FS01 X - -

18 100 FS01 X - -

19 100 FS01 X - -

20 100 FS01 X - -

21 100 FS01 X - -

22 100 FS01 X - -

23 100 FS01 X - -

24 100 FS01 X - -

25 100 FS01 X - -

26 100 FS01 X - -

27 100 FS01 X - -

28 100 FS01 X - -

29 OD70 FS05 X - -

30 OD70 FS05 X - -

31 OD70 FS05 X - -

32 OD70 FS05 X - -

33 OD70 FS05 X - -

34 OD70 FS05 X - -

35 OD70 FS05 - X X CORDON CONTAMINADO

36 OD70 FS05 - X X CORDON CONTAMINADO

37 OD70 FS05 X - -


125

38 OD70 FS05 X - -

39 OD70 FS05 X - -

40 125 FS05 X - -

41 125 FS05 X - -

42 125 FS05 X - -

43 125 FS05 X - -

44 125 FS05 X - -

45 125 FS05 X - -

46 125 FS05 X - -

47 125 FS05 X - -

48 125 FS05 X - -

49 125 FS05 X - -

50 125 FS05 X - -

51 125 FS05 X - -

52 125 FS05 X - -

53 125 FS05 X - -

54 125 FS05 X - -

55 125 FS05 X - -

56 150 FS05 X - -

57 150 FS05 X - -

58 150 FS05 X - -

59 150 FS05 X - -

60 150 FS05 X - -

61 150 FS05 X - -


126

62 150 FS05 X - -

63 150 FS05 X - -

64 150 FS05 X - -

65 150 FS05 X - -

66 150 FS05 X - -

67 150 FS05 X - -

68 150 FS05 X - -

69 150 FS05 X - -

70 150 FS05 X - -

71 150 FS05 X - -

72 150 FS05 X - -

73 150 FS05 X - -

74 150 FS05 X - -

75 150 FS05 X - -

76 150 FS05 X - -

77 150 FS05 X - -

78 150 FS05 X - -

79 150 FS05 X - -

80 150 FS05 X - -

81 100 FS01 X - -

82 100 FS01 X - -


127

Figura N° 47 tuberías de plano N 007

Figura N° 48 tuberías de plano N 007


128

BIBLIOGRAFIA

AWS: (American Welding Society )

ASME: (American Society of Mechanical Engineers )

AISI: ( American Iron and Steel Institute)

SAE: (Society of Automotive Engineers )

Manual de Soldadura OERLIKON

Informe técnico Martínez & Linares S.A.

Gases de Protección para la Soldadura - Abelló Linde

Libro Supervisor En Soldadura TECSUP

Soldadura del acero Inoxidable – Avesta Jernverks AB

Libro Las Soldaduras Técnica-Control- D Serafín

https://www.steel.org/

http://www.syhrep.com/manual_catalogo_oerlikon.pdf

http://www.abellolinde.es/internet.lg.lg.esp/es/images/Gases%20de%20protecci%C3%B3n%20para%20la%20Soldadura%2010958-0410316_60065.PDF

http://www.tecsup.edu.pe/home/curso-y-programas-de-extension/cursos-y-programas-de-extension/?sede=A&padre=3003&detail=10075


129

ANEXOS

I


130


131


132


133

“control de calidad de soldadura tig en la …

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