LA MICRA

“µm”

1 milímetro

1 MICRA (µm) = 1000 1 milímetro

10 MICRAS = 100

Cabello humano (70µm) y partículas (10µm) Fotografía hecha a 100 aumentos

Resolución del ojo humano = 40 µm

Espesor del papel aluminio = 7 µm

Espesor de la lámina de aluminio que recubre el interior de un envoltorio de chicle = 3 µm

Las partículas de 5 µm no se advierten a simple vista.

La mayoría de sistemas tienen tolerancias inferiores a 5 µm.

Las partículas de 5 µm se sitúan entre las tolerancias produciendo desgaste

acelerado por Abrasión y Fatiga.

EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN EN SISTEMAS HIDRAULICOS Y DE

LUBRICACIÓN

PERDIDAS DE UTILIDAD

OBSOLENCIA 15% ACCIDENTES 15%

DEGRADACIÓN SUPERFICIAL 70% CORROSIÓN (20%) DESGASTE MECANICO (50%) Química y Electroquimica ABRASIÓN FATIGA ADHESION EROSION Partículas Partículas. Soldadura Partículas situadas entre fría y alta dos superficies velocidad en movimiento. del fluido.

Estudios realizados por el M.I.T. (Tecnologyc Institute of Massachusets) demuestran que la degradación superficial producida por el desgaste mecánico y la corrosión es originada por unos excesivos niveles de contaminación en sistemas hidráulicos y de lubricación, siendo esta, la causa de la perdida de utilidad de los equipos en un 70% de los casos. Uno de los principales orígenes de esta contaminación es la propia generación de la misma, acelerada por contaminantes tales como agua y partículas, ya presentes en los sistemas.

LAS PARTÍCULAS DE 5 µm DESTRUYEN LAS BOMBAS

El principal mecanismo de desgaste que origina el deterioro de los componentes internos y consecuente perdida de utilidad de la bomba es la abrasión por partículas duras entre superficies móviles.

CAUDAL

CHIP/IMPUREZAS

PARTÍCULAS ULTRAFINAS DEMASIADO PEQUEÑAS PARA ATASCARSE

MICROSOLIDO (DEL TAMAÑO DE LA TOLERANCIA) SE INCRUSTA ENTRE LAS DOS SUPERFICIES DAÑÁNDOLAS

AREAS CRITICAS AL DESGASTE

BOMBA DE PISTONES

PISTON-CAMISA: 5-40 µm

ASIENTO-CILINDRO: 0.5-5 µm

BOMBA DE PALETAS

LATERALESPALETA: 5,13 µm

PALETA-CARCASA: 0,5-1µm

BOMBA DE ENGRANAJES

TOLERANCIA DIENTE-TAPA: 0.5 µm

DINAMICA DIENTE-CARCASA: 0.5-5 µm

RESULTADOS POR ALTOS INDICES DE CONTAMINACIÓN

PERDIDAS DE PRESIÓN AUMENTOS DE TEMPERATURA

MENOR EFICACIA

AUMENTO DURACIÓN DE LOS CICLOS REDUCCION DE LA PRODUCTIVIDAD

ROTURA

LAS PARTÍCULAS DE 5 µm BLOQUEAN LAS VÁLVULAS

TOLERANCIAS DINAMICAS TIPICAS SERVO-VÁLVULA 1 - 4 µm ELECTRO-VÁLVULA 2– 8 µm

PROBLEMAS QUE CAUSA LA CONTAMINACIÓN EN VÁLVULAS

Respuesta lenta – Inestabilidad. Bloqueo de la Corredera, restricción de movimientos. Erosión superficial. Solenoide quemado. Fallo de los sistemas de seguridad.

FUERZA DE

AGARROTAMIENTOS

(LIBRAS)

FUERZA PARA MOVER UN EJE AGARROTADO

Condiciones para válvula direccional: - 60 l/min, 210 bar.

- Tolerancia radial: 8 µm

La fuerza se incrementa con el tiempo entre ciclos (minutos) y las partículas del tamaño de la tolerancia.

CUANTO MÁS TIEMPO TRANSCURRA ENTRE CICLOS, MÁS DIFICIL SERA INICIAR EL MOVIMIENTO

TIEMPO ENTRE CICLOS (MINUTOS)

Tamaño de

partícula

>10 µm

>30 µm

>0-5 µm

MUELLE

SOLENOIDE

LAS PARTÍCULAS DE 5 µm DESGASTAN LOS RODAMIENTOS

COMPONENTE TOLERANCIA

RODAMIENTO DE RODILLOS 0.1 – 1

COJINETE 0.5 – 100

RODAMIENTO HIDROSTATICO 1 – 25

ENGRANAJE 0.1 – 1

EFECTOS DE UNOS NIVELS DE CONTAMINACIÓN ELEVADOS

Reducción de la vida util de los rodamientos mendiante los procesos de: Contaminación por agua 20% = Corrosión. Contaminación sólida/partículas 80% = Abrasión y Fatiga

* Desgaste por Abrasión = Incremento de las tolerancias * Desgaste por Fatiga = Generación de nuevas partículas.

Partícula atascada Superficie mellada grieta Tras “N” ciclos, las grietas se extienden

La superficie falla, liberando partículas

FALLOS DE UN RODAMIENTO:

Altos Costes y perdida de tiempo por la reparación. Perdidas de productividad

TOLERANCIA CARGA APLICADA CARGA Y CARGA Y MOVIMIENTO DE FABRICACIÓN SIN MOVIMIENTO MOVIMIENTO SIN CON LUBRICACIÓN LUBRICACIÓN

5 µm

9 µm

1 µm

LAS PARTICULAS DE 5 µm DESGASTAN LOS CILINDROS

CONSECUENCIAS DE LA CONTAMINACIÓN POR PARTICULAS Desgaste de la junta del Vástago = Perdidas de aceite. Desgaste del Casquillo = Perdidas de alineación del Vástago. Desgaste de las juntas del Pistón = Perdida de velocidad. Desgaste del segmento = Perdida de estabilidad y de alineación. REPERCUSIONES POR DEGRADACION DEL FUNCIONAMIENTO Paralización de la maquina. Reducción de la productividad o paro de la misma. Altos costes y perdida de tiempo por reparación/sustitución.

CASQUILLO DE BRONCE Susceptible al desgaste

acelerado

JUNTAS DE EMBOLO Zona critica al desgaste,

muy susceptible a la abrasión

RASCADOR Limita la entrada de partículas

grandes, no retiene los microsolidos

JUNTA DEL VASTAGO Zona critica al desgase, muy susceptible a la abrasión

DESGASTE POR ABRASIÓN

PPartícula

uultrafina

ddemasiado

ppequeña para

aatascarse

Microsolido (del tamaño de la tolerancia) se

incrusta entre las dos superficies danándolas

Caudal

Impureza demasiado grande

para entrar