CONCRETO CON AIRE INCORPORADO

DEFINICION Y OBJETO DEL AIRE INCORPORADO

Por el año 1930 se descubrió en EEUU, que un pequeño volumen de aire introducio “qímicamente” en el concreto de cemento Pórtland, le daba una ostensible mayor resistencia a las heladas y deshielos.

Pronto se -comprobó que este. aire estaba formado por minúsculas burbujas de forma esférica y de diámetro que variaban de. 1,000 microns, estables y no coalescentes, es decir que no producían ligamento entre los elementos del concreto sino que resbalaban entre ellos, comparándoseles a billas de un cojinete y desempeñando, en consecuencia, papel deslizante entre los componentes de la mezcla.

Çomo resultado de este efecto, el concreto se vuelvo más fluido, mejorando su trabajabilidad, lo que permite reducir el volumen de agua, y como los esferoides de aire incorporado desarrollan una alta tensión superficial conservando su aislamiento y cambiando de forma, permiten también reducir la cantidad do arena.

También como un fenómeno resultante de la incorporación del aire se tiene le disminución de la exudación del agua de mezcla, que es la que. provoca la formación de canales capilares que causan la permiabilidad del concreto y su debilidad a la acción de las heladas a la agresividad de las aguas superficiales.

Se ha. comprobado que las mejores proporciones de aire incorporado son las de 3 a 6 % ,en relación al volumen de concreto si se sobrepasara el limite del 6% se disminuye notablemente la resistencia del concreto, convirtiéndolo en el calificado como poroso. De todos modos, se deberá tener en cuenta al diseñar una mezcla, que el aire incorporado baja la resistencia del concreto normal en proporción que aumenta con la pobreza de la mezcla.

Conviene aclarar que el aire que por acción natural se encuentra dentro de la mezcla, y que ha sido llamado atrapado no forma parte del incorporado que se desarrolla artificialmente.

Agentes Incorporados de aire.

En el mercado industrial se encuentran diversos materiales capaces de producir aire incorporado, y que se denominan agentes espumígenos pero ellos se pueden agrupar, según la forma que llegan al constructor, en sólidos y Iíquidos.

Sólidos: A este pertenece la llamada Resina Vinzol manufacturada por la fábrica de explosivos Hércules. Consiste principalmente en una sustancia en forma de polvo, que contiene hidrocarburos de petróleo y una fracción de alquitranes insolubles e hidrocarburos extraidos de la madera de pino.

Líquidos: En este grupo de agentes se puede mencionar el llamado Darex AEA, que es un líquido de color pardo oscuro que contiene sales de triatonolamina y un hidrocarburo sulfatado.

Actualmente se están fabricando también, cementos a cuales se lea ha incorporado el agente espumígeno, operación que se realiza al moler clinker. Estos cementos son empleados principalmente en la construcción de calzadas y pisos que van ha estar a la intemperie.

CONCRETOS LIVIANOS

El concreto liviano o de baja densidad se emplea en la fabricación de blocks o planchas en los que se desea obtener poco peso. Produce también un material térmico y acústico; es decir que originan ambientes abrigados en invierno y frescos en el verano; y que no dan motivo a reverberación del sonido con la formación de ecos.

La liviandad de estos concretos se obtiene usando áridos de baja densidad, o echando en la mezcla productos que crean gases o espumas que aumentan notablemente su porosidad.

Entre los áridos usados para este objeto se tiene la piedra pomez natural y las cenizas de carbón de piedra o antracitas.

La formación de celdas o burbujas en la masa del concreto se pueden obtener, por ejemplo, por desprendimiento de hidrógeno nacienta en la masa, mediante polvo de aluminio finamente dividido que se incorpora en la mezcla y que al contacto con el agua y los componentes básicos del cemento produce el desprendimiento buscado del hidrógeno,

También se obtiene oxigeno naciento, con el mismo objeto, empleando una solución jabonosa a la que se agrega agua oxigenada e hipoclorito de calcio.

LOSETAS - BALDOSAS - MOSAICOS

Definición

Son elementos planos, de espesor reducido en comparación con sus otras dimensiones, fabricados de mortero de cemento Portland, o de concretos del mismo cemento, que se emplean para el revestimiento de pisos y también de muros.

Clasificaciones y Denominaciones

Losetas: aquellas cuya superficie tiene el color natural del cemento Portland. Cuando el tamaño es mayor que el usual de 20x20 cm. se denominan baldosas.

Losetas de color,: cuando la coloración de la superficie es uniforme y producida por un pigmento colorante, que es siempre de origen mineral. Pueden ser también blancas, obtenidas fabricándolas con cemnento blanco tipo Portland.

Mosaico: son aquellas que presentan un dibujo coloreado en varios tonos, o combinación de colores en la misma pieza.

Venecianas: que son las que presentan su superficie formada por trozos de mármoles cementados en la masa de la pasta superficial de la loseta.

Zócalos: las piezas que se usan para el revestimiento de la parte inferior de los muros. Cuando el zócalo esta formado por una simple hilera de losetas, éstas presentan uno de sus cantos moldurado, el cual se coloca hacia la parte superior.

Dimensiones

Usualmente las más pequeñas son de 10 x 10 cm. y Ias más grandes, de 40 x 40 cm. se fabrican cuadradas, exagonales, y con ángulos ochavados. Las exagonales siempre de diámetros pequeños, de 11 x 15 cm. y las de ángulos ochavados de 40 x 40 cm. El espesor de las 10 x 10 y de 20 x 20 es de 2 cm.; de las de 25 x 25 de 2.5 cm. y. de las de 40 x 40, de 4 cm.

Descripción

Las losetas se componen de tres capas que, de abajo hacia arriba, son:

1. La base, formada por mortero de cemento, 1:3 a 1:5.2. Una capa denominada secante, constituida por polvo de ladrillo o arena artificial de 12mm.

de espesor; y3. la pasta o capa superficial que esta compuesta según los casos por mortero de arena fina

de cemento gris o de cemento blanco, polvo de cuarzo, trozos de mármoles de colores, pigmentos colorantes y otros. En el caso de losetas venecianas se emplea, por ejemplo:

1 parte de cemento blanco;1/2 parte de polvo de mámol;1/2 parte de grano de mármol.

La superficie inferior de la loseta, aquella que va a quedar en contacto con la mezcla de asiento, se hace rugosa con el objeto de asegurar y favorecer la persistencia de la colocación, algunos fabricantes aprovechan esta necesidad para imprimir, generalmente en bajo relieve, la marca de fábrica o algún otro distintivo industrial.

Fabricación

Las tres capas que componen las losetas se colocan en el orden respectivo en moldes metálicos que son sometidos a prensados en maquinas de diseño especial y que son verdaderas prensas. La presión se ejerce a brazo, por medio de tornillos o valiéndose de prensas hidráuicas, de aire comprimido, etc.

Las mezclas se colocan solo ligeramente húmedas.Moldeadas así las losetas deben fraguar en agua, por lo menos 48 horas, no debiendo emplearse sino después de este plazo mínimo; pero como resultan muy frágiles se recomienda usarlas, por lo menos siete días después de acabadas.

LOSETONES DE CONCRETO

Se denominan así a losas de concreto pre-fabricadas, es ir, moldeadas en el taller, de dimensiones apreciables, pues se les hace hasta de 1.00 x 1.00 m., empleadas para revestimientos de pisos, especialmente de veredas.

Se componen de mezclas de concreto ricas, 1:5 y 1:6, enlucidas con mortero de cemento, en la superficie visible y acabadas con estrías o puntos, que se marcan con rodillos especiales de bronce,

Los espesores de los losetones varían entre 7 y 10 cm.

BLOQUES DE CONCRETO

Definición

Se llaman así a los paralelepípedos de concreto, usados casi siempre como rellenos de muros o techos. Los bloques están formados por celdillas y tabiques, huecos como se les denomina usualmente.

Composición

La mezcla mas pobre permitida es la de 1:3:4 pero cuando se hacen los bloques de mortero simplemente, entonces la proporción más usual es la de 1:4

Fabricación

Los bloques se manufacturan por tres métodos principales:

1. Pisoneado en Seco: La mezcla se hace con muy pequeña cantidad de agua. Llenados los moldes con la mezcla, se les apisona prolija y enérgicamente con unas varillas metálicas de extremo ensanchado, pisonado que se puede realizar a mano o a máquina

2. Moldeado a presión: La mezcla se hace de la misma consistencia que en el método anterior. Después de colocada en los moldes es sometida a presión por medio de palancas movidas a mano, por aire comprimido, o por acción hidráulica

3. Moldeado Pre-fabricad: La mezcla se prepara con suficiente cantidad de agua para darle fluidez apreciable. Echada en los moldes es necesario esperar que el concreto fragüe para que se pueda retirar el bloque. Esta última circunstancia diferencia sustancialmente este método de los anteriores, en los cuales el bloque se saca del molde inmediatamente después de pisoneado o prensado.

En los tres métodos, después de retirados los bloques de los moldes, es necesario proceder a su cura es decir, algún procedimiento que permita el endurecimiento con fraguado uniforme del bloque.

La cura de los bloques se puede hacer por aspersión de agua fresca, o manteniéndolo en una atmósfera saturada de vapor. Es suficiente en este último caso, una temperatura de 40 a 50° y un

tiempo de 48 horas; pero es necesario tenerlos en almacén por lo menos 8 días antes de que puedan ser usados.

Los bloques Parva Domus, pertenecen a este tipo de material. Se fabrican en tres clases principales: para techos de Concreto aligerado, para tabiques, y para muros. Los bloques para techos aligerados llevan los huecos en dirección horizontal; los que se usan en tabiques y muros, llevan los huecos en sentido vertical. Son moldeados a presión.

TUBOS DE CEMENTO Y CONCRETO

DEFINICIONES

Se denomina Tubos de cementó a los de pequeño diámetro, manufacturados en el taller, o sea pre-fabricados.Tubos de concreto, son aquellos que se construyen in-situ, es decir que se moldean en el emplazamiento donde van a quedar definitivamente. Tanto los tubos de cemento cuanto los de concreto pueden ser simples o llevar refuerzo metálico, en cuyo caso se llaman armados.

Empleo

Se usan en Ingeniería Sanitaria, en las redes de agua y desagüe, ventilación de desegües, etc. En irrigación para la construcción de drenajes; en Caminos y Ferrocarriles, para ejecución de alcantarillas, etc.

Fabricación

Los tubos de cemento se manufacturan por tres sistema:

1. Por Pisoneo.- El procedimiento consiste en echar mortero de cemento ligeramente húmedo, dentro de un molde metálico constituído por dos cilindros concéntricos, y pisonear la mezcla cuidadosa y enérgicamente.El mortero que se coloca en los moldes tiene un aspecto aparentemente seco, pero tomando un puñado entre las manos, debe poderse moldear con él una bola.

El pisoneado se puede realizar a mano, o por medio de máquinas. Estas últimas son de dos clases: unas en las cuales el pisoneado se hace por medio de unos vástagos que golpean la mezcla a razón de unos 200 golpes por minuto; y otras, en las cuales dentro del molde se mueve un tambor giratorio, comprimiendo la mezcla y puliéndola.

Terminado el pisoneado y suficientemente endurecido el tubo, se le retira del molde y se procede a su cura, siguiendo un proceso similar al señalado para los bloques; es decir, por aspersión ó pulverización de agua, o por secamiento en cámara de vapor.

La calidad de los tubos depende: de la dosificación de cemento, del método de pisoneado, de las características de los agregados, de la proporción de agua en la mezcla, del sistema y tiempo de cura, y por último, de la prolijidad de la ejecución.

2. Por centrifugación.- Como el nombre lo indica, en este procedimiento se emplea la acción de la fuerza centrífuga.Los moldes son cilindros metálicos que se someten a un movimiento giratorio apreciable. Dentro de los cilindros, que están posición horizontal, se echa el mortero, suficientemente fluido con una consistencia como la que se emplea para fabricar bloques por moldeado pre-fábricado.

La fuerza centrífuga hace que el mortero se pegue a las paredes del molde, en un espesor uniforme y sea desalojado todo el exceso de agua.

Terminado el proceso de centrifugación se colocan los moldes en la cámara de vapor, y sólo después que el mortero se ha endurecido es posible sacar el tubo de los moldes.

Este sistema se presta mucho para el moldeado de los tubos armados. En este caso el refuerzo metálico esta formado por una malla de grandes espacios o una canastilla de alambre de acero, empleándose el de calidad titulada en el mercado como alambre de fierro quemado.