Técnica Objetivo Procedimiento Resultado

HAZOP

Identificación de problemas que pueden comprometer la

productividad de la planta

Divide el proceso en nodos críticos e identifica las desviaciones, sus posibles

causas y consecuencias

Listado de problemas de seguridad y operación,

potenciales desviaciones, consecuencias, causas y medidas

correctoras del sistema

AMFE

Identificación de todas las formas de fallo de la pieza de un equipo y de los efectos potenciales del fallo

sobre el sistema

Despiece del equipo. Listado de todos los modos posibles de mal

funcionamiento. Efectos del fallo en otros equipos o en el resto del sistema. Análisis del valor de cada fallo y de sus

efectos.

Listado de los modos de fallo identificados, sus efectos

potenciales, procedimientos de control y compensación y las

consecuencias potenciales para el sistema.

Técnica Objetivo Procedimiento Resultado

Árbol de fallos Deducción desde el evento principal y procediendo hacia

atrás de todas las combinaciones de fallos hasta llegar a sus causas.

Quedan a la vista los modos de fallo ocultos resultantes de la

interacción y combinación de los modos de mal funcionamiento

Construcción de un diagrama mediante símbolos lógicos que muestran las

interacciones lógicas entre los eventos básicos, los intermedios y el evento

final o suceso top.

Listado de fallos del equipo y/o las

operaciones que pueden resultar de un mal funcionamiento,

clasificados cualitativamente según su

importancia

Árbol de sucesos Identificación de los accidentes potenciales a partir de un evento

inicial y procediendo hacia adelante.

Diseñar un árbol de decisión que muestre la secuencia y propagación del

accidente. Define las relaciones cronológicas entre el evento iniciador y los que siguen. Clasifica los accidentes

para determinar los riesgos más importantes.

Un árbol gráfico de decisión que ilustra la

forma en que se propaga un evento de mal

funcionamiento dando los éxitos y fallos de las

funciones de seguridad a medida que progresa el

accidente.

Observaciones

Cualitativo, por lo que el analista suele decidir aplicar mejoras en aquellas desviaciones que producen efectos más devastadores,

independientemente de lo frecuentes que sean. Útil para mostrar problemas potenciales. Útil para analizar un gran número de

componentes, pero después conviene complementarlo con otro método, que ya se aplicaría a aquellas partes del sistema más

susceptibles de fallos

Cualitativo. Puede cuantificarse si se conocen las probabilidades de fallo de los componentes, lo que proporciona una priorización de los

fallos que ayuda a la toma de decisiones sobre las mejoras que se deben aplicar. Pobre en las identificaciones de combinaciones

interactivas de los fallos de los equipos

Observaciones

Cualitativo. Puede cuantificarse si se conocen las probabilidades de fallo de los componentes y subsistemas. Permite el examen y la

cuantificación de los factores críticos de la cadena de fallos. Hay que elaborar un árbol de fallos por cada tipo de suceso no deseado que se

quiera analizar en el sistema, con lo cual podría llegar a ser muy costoso, motivo por el cual se suele aplicar después de haber realizado

un HAZOP o un AMFE

Cualitativo. Puede cuantificarse si se conocen las probabilidades de fallo de los componentes y subsistemas. Pobre en el manejo de fallos parciales o retardos. Útil para el análisis de eventos que tienen varias

combinaciones de salida. Las mejoras que se proponen como resultado de este método consisten en nuevos mecanismos de control

o de contención para las posibles respuestas del sistema.