CNC 800 TNuevas Prestaciones (Ref. 0204 cas)

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Versión 5.2 (Marzo de 1995)1. P621(4). FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE LOS VOLANTES ELECTRÓNICOS

El parámetro P621(4) se utiliza junto con los parámetros P602(4) y P621(5) que indican el factor multiplicador de las señales del volanteelectrónico del 1º y 2º eje respectivamente.

El parámetro P621(4) indica si se dividen o no las señales de todos los volantes electrónicos.

P621(4)=0 No se dividenP621(4)=1 Las señales de todos los volantes se dividen por 2.

Ejemplos en el eje X para que el CNC asuma 100 impulsos/vuelta con encoders de 25, 50 y 100 impulsos vuelta se debe:

Volante Fagor de 25 impulsos/vuelta: P602(4)=0 y P621(4)=0 25 x 4 / 1 = 100 impulsos/vueltaVolante de 50 impulsos/vuelta: P602(4)=1 y P621(4)=0 50 x 2 / 1 = 100 impulsos/vueltaVolante de 100 impulsos/vuelta: P602(4)=1 y P621(4)=1 100 x 2 / 2 = 100 impulsos/vuelta

Versión 5.6 (Junio de 1996)1. MOVIMIENTO CON VOLANTE MAESTRO

Esta prestación permite, una vez definida la trayectoria, gobernar los desplazamientos de la máquina con el Volante Maestro.

Requisitos:

El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponer dedos volantes y no puede disponer de manivelas.

Personalización:

El parámetro máquina "P622(6)" indica si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 No se dispone de esta prestaciónP622(6) = 1 Si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"

El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponer delPrimer Volante y no puede disponer de manivelas. Es decir:

P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelasP622(3)=0 Se dispone de 2 volantesP609(1)=0 El primer volante electrónico no es el FAGOR 100P

La conexión del "Volante Maestro" se efectúa a través del conector A4. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial,debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:

P621(6) Sentido de contaje del "Volante Maestro"P621(3) Unidades de medida de captación del "Volante Maestro"P621(1,2) Resolución de contaje del "Volante Maestro"P621(5) Factor multiplicador de las señales del "Volante Maestro"

Selección:

a) Modelos CNC-800TI y CNC-800TGI. Desde el PLCI.

Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la salida O39 del PLCI para habilitar o deshabilitar laprestación "Movimiento con Volante Maestro".

b) Modelos CNC-800T y CNC-800TG. Utilizando el terminal 11 del conector I/O 1.

Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la entrada "Movimiento con Volante Maestro", terminal11 del conector I/O 1, para habilitar o deshabilitar la prestación "Movimiento con Volante Maestro".

Parámetro P622(6) Salida PLCI O39 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestaciónP622(6) = 1 O39 = 0 Prestación deshabilitadaP622(6) = 1 O39 = 1 Prestación habilitada

Parámetro P622(6) Terminal 11 I/O1 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestaciónP622(6) = 1 Term. 11 = 0Vdc Prestación deshabilitadaP622(6) = 1 Term. 11 = 24Vdc Prestación habilitada

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Funcionamiento básico. (P622(6)=1, O39=1)

a) Con máquina parada.

Sólo está habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona.Por lo tanto, mediante volantes, sólo se puede mover el eje X.

b) Con máquina en marcha (CNC en Ejecución).

Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro.

La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro.Si se para el volante, la máquina se para.

Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Función Retroceso de un sólobloque).

c) La prestación "Movimiento con Volante Maestro" se puede utilizar con cualquier tipo de ejecución, ya sea un ciclo, unprograma ISO, un Chaflán, etc ...

Normalmente, con el CNC en ejecución, el primer volante no funciona, excepto en la ejecución en modo semiautomático de lasoperaciones automáticas "Cilindrado Cónico" y "Redondeo".

En ambas operaciones Semiautomáticas el Volante Maestro controla el avance de la trayectoria y el Primer Volante moverá el ejeX.

Prestación "Movimiento con Volante Maestro" deshabilitada. (P622(6)=1, O39=0)

Cuando la prestación "Movimiento con Volante Maestro" está deshabilitada, salida O39 del PLC =0, los volantes actúan comohasta ahora.

2. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DURANTE LA EJECUCIÓN

Hasta ahora el CNC 800T permitía efectuar una comprobación gráfica (Simulación gráfica) antes de la ejecución.

A partir de ahora, también es posible visualizar gráficamente la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.

Requisitos:Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TG o CNC-800TGI, ya que se trata de la representación gráfica.

Funcionamiento:Al ejecutar una Operación Automática, un Programa Pieza, el Programa ISO en Automático o Bloque a Bloque, es posible visualizaren pantalla la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.

Para ello, una vez comenzada la ejecución, se pueden pulsar las siguientes teclas:Tecla «4» El CNC muestra la pantalla de representación gráfica.Tecla «3» El CNC muestra las cotas Comando, Actual, Resto y en la parte superior los valores de los parámetros

Aritméticos.Tecla «2» El CNC muestra el Error de Seguimiento en caracteres grandes.Tecla «1» El CNC muestra la Posición Actual en caracteres grandes.Tecla «0» El CNC vuelve a la pantalla estándar.

3. ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN

Esta prestación permite, una vez definida la zona, seleccionarla desde el PLCI como zona de trabajo o como zona de exclusión.

Requisitos:Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TI o CNC-800TGI, ya que se utilizan las salidas O46 y O47 del PLCIpara seleccionar la zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.

Personalización:El parámetro máquina "P622(5)" indica si el CNC permite seleccionar una zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.

P622(5) = 0 No se dispone de esta prestación.P622(5) = 1 Si se dispone de esta prestación.

Cuando se dispone de esta prestación "P622(5)=1" se deben utilizar lossiguientes parámetros máquina para definir lo que va a ser la zona de trabajoo zona de exclusión.

P902 Cota X más positivaP903 Cota X menos positivaP904 Cota Z más positivaP905 Cota Z menos positiva

Para que el CNC asuma los valores asignados a estos parámetros sedebe apagar y encender el CNC.

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Selección:Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se deben utilizar las salidas O46 y O47 del PLCI para seleccionar la zonacomo zona de trabajo o como zona de exclusión.

Funcionamiento básico. "P622(5)=1"

El CNC en el encendido asume como zona seleccionada la definida mediante los parámetros máquina "P902, P903, P904 y P905".

No obstante, es posible modificar dichos valores desde el programa, asignando las nuevas dimensiones a los parámetrosaritméticos:

P206 Cota X más positivaP207 Cota X menos positivaP208 Cota Z más positivaP209 Cota Z menos positiva

El CNC asume estos nuevos valores pero no modifica los parámetros máquina "P902, P903, P904 y P905".

Además, hay que tener en cuenta que en el encendido el CNC volverá a asumir los valores definidos en los parámetros máquina.

La zona seleccionada podrá habilitarse como zona de trabajo o como zona de exclusión desde el PLCI, utilizando las salidas O46y O47, tal y como se ha explicado con anterioridad.

Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC actúa del siguiente modo:• En los movimientos con JOG o Volante, no permite salir de dicha zona.• Si se intenta salir de ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»

Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC actúa del siguiente modo:• En los movimientos con JOG o Volante, no permite entrar en dicha zona.• Si se intenta entrar en ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»

4. CAMBIADORES DE GAMA MANUALES

Funcionamiento hasta esta versiónSi se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina "P601(1)" con el valor"0".

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC mostrará un mensaje indicandola gama que debe seleccionarse.

El Operario debe efectuar las siguientes operaciones:1º Parar el cabezal.2º Cambiar manualmente de gama3º Restaurar el giro del cabezal4º Pulsar la tecla [ENTER]

El CNC continúa con la ejecución.

Funcionamiento a partir de esta versiónSi se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina "P601(1)" con el valor"0".

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC para el cabezal y muestra unmensaje indicando la gama que debe seleccionarse.

El Operario de efectuar las siguientes operaciones:1º Cambiar manualmente de gama2º Pulsar la tecla [ENTER]

El CNC restaura el sentido de giro del cabezal y continúa con la ejecución.

Salida PLCIO46

Salida PLCIO47

Prestación "Zona de Trabajo / Zona de Exclusión"

O46 = 0 O47 = 0 Prestación deshabilitada

O46 = 0 O47 = 1Zona habilitada como Zona de Trabajo

(no se puede salir de ella)

O46 = 1 O47 = 0Zona habilitada como Zona de Exclusión

(no se puede acceder a ella)O46 = 1 O47 = 1 Prestación deshabilitada

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5. COMPENSACIÓN DE HOLGURA DE HUSILLO VARIABLE

Hasta ahora el CNC 800T tenía en cuenta una única holgura de husillo.

A partir de ahora, también es posible corregir medidas cuando la holgura de inversión del husillo es variable en función de la zonaen que se encuentra la máquina.

Requisitos:Las tablas de compensación de error de husillo se trasforman. Ahora se utilizan para compensar el error de husillo y la holgurade husillo variable (ambas a la vez).

Personalización:Los parámetros máquina "P622(7)" y "P622(8)" indican si se dispone de esta prestación.

P622(7) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje ZP622(7) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje ZP622(8) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje XP622(8) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje X

Siempre que se trabaja con la prestación "Holgura de Husillo Variable" se debe seleccionar compensación de error de husillo deleje correspondiente.

P605(2) = 0 Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si)P605(1) = 0 Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si)

Definición de la tabla:Los 15 primeros puntos de la tabla se utilizan para el sentido positivo y los 15 restantes para el sentido negativo.

Cuando se desea corregir el error de husillo, la holgura del husillo es la diferencia entre ambas curvas.

Cuando no se desea corregir el error de husillo, una de las tablas tendrá el valor 0 y la otra curva será la holgura del husillo..

Notas: • Ambos tramos deben cumplir todos los requisitos correspondientes a las tablas de compensación de error de husillo.• Uno de los requisitos fija que el punto de referencia máquina debe tener siempre el valor 0.• Si el husillo tiene holgura en el punto de referencia máquina, se debe asignar dicho valor al parámetro máquina P109

o P309 (Holgura de husillo en el eje X o Z) y decalar en esa cantidad todos los puntos de la tabla.Ejemplo:

Funcionamiento:Cuando se dispone de la prestación "Compensación de Holgura de Husillo Variable", el CNC trabaja como con compensaciónde error de husillo, es decir aplica en todo momento la holgura de husillo definida en la tabla para dicho punto y sentido demecanizado.

Cuando el eje invierte, el CNC conmuta de curva y por consiguiente recupera o aplica la holgura correspondiente a dicho puntoy sentido.

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Versión 5.7 (Julio de 1996)1. DETECCIÓN DE ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN

Cuando se trabaja con la prestación "Zona de trabajo / Zona de exclusión", el CNC no permite acceder o salir de dicha zona durantelos movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante.

Para evitar que el operario piense en un mal funcionamiento de la máquina, ya que no se visualiza texto alguno, a partir de esta versiónel CNC actúa del siguiente modo durante los movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante:

• Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intentasalir de la zona seleccionada.

• Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intentaentrar de la zona seleccionada.

2. REINICIO DE LA EJECUCIÓN A MITAD DE LA PIEZA.

Si durante el mecanizado de una pieza se interrumpe su ejecución (corte eléctrico, etc..), es posible volver a ejecutar la pieza a partirde la operación en que se interrumpió el mecanizado. De esta forma se evita el tener que repetir toda la pieza con la consiguiente pérdidade tiempo.

Para reiniciar la ejecución de la pieza se deben seguir los siguientes pasos:1º Seleccionar el modo de trabajo Visualizador, el que aparece en encendido del CNC tras la página de "Test General Pasado".

En este modo de trabajo no hay ningún ciclo seleccionado.

2º Pulsar la tecla [RECALL] para abrir la ventana de los programas pieza.

3º Seleccionar el programa pieza que se estaba seleccionando. Posicionarse, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo],sobre el programa pieza deseado y pulsar la tecla [RECALL].

4º Seleccionar, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo], la operación en que se interrumpió el mecanizado de la piezay pulsar la tecla

El CNC ejecutará la operación seleccionada y continuará ejecutando el programa pieza hasta el final.

Versión 6.1 (Enero de 1997)1. NUEVOS IDIOMAS (Taiwanés y Portugués)

Parámetro máquina P99 P99 = 5 Portugués P99 = 6 Taiwanés

2. MODIFICACIONES EN EL TRABAJO CON VOLANTE MAESTRO

El trabajo con volante maestro ha quedado como sigue:

a) Con máquina parada.Sólo está habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona.Por lo tanto, mediante volantes, sólo se puede mover el eje X.

b) Con máquina en marcha (CNC en Ejecución).Sólo está habilitado el Volante Maestro, el primer volante no funciona.

Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro.La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro.Si se para el volante, la máquina se para.

Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Función Retroceso de un sólobloque).

c) Operación de Redondeo SemiautomáticoLa operación de Redondeo Semiautomático comienza al girar el Volante Maestro.

Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecución.Si se continúa girando el Volante Maestro, continúa la ejecución. No admite giro en sentido contrario.

Cuando finaliza la operación el CNC no tiene en cuenta el giro del Volante Maestro durante 1,4 segundos. Evitando de esta formael comienzo de una nueva operación.Transcurrido este tiempo, si se gira el Volante Maestro el CNC comienza la ejecución de una nueva operación en el sentido indicado.

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Regla P608 (5) P608(3) P608(4) Regla P608 (5) P608(3) P608(4)COSCOCCOX

111

000

100

MOVSMOVCMOVX

111

000

000

COVSCOVCCOVX

111

000

100

FOTFOSFOC

111

111

000

d) Operación de Conicidad SemiautomáticaLa operación de Conicidad Semiautomática comienza al girar el Volante Maestro.

Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecución.Si se continúa girando el Volante Maestro, continúa la ejecución.

Si se gira el Volante Maestro en sentido contrario, finaliza la operación. Un nuevo giro del Volante Maestro, en cualquier sentido,implica la ejecución de una nueva operación en el sentido indicado.

3. VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNC

A partir de esta versión, cuando se accede a la pantalla que muestra el cheksum de cada una de las Eproms,[Modos Auxiliares] [Modos Especiales] [8]

El CNC mostrará, el cheksum de cada una de las Eprom y la Versión de Software que dispone el CNC. Por ejemplo: Versión 6.1

Versión 6.4 (Mayo de 1997)1. INDICATIVO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA AL PLC (I97)

En máquinas con cambiador manual de herramientas, cuando el CNC detecta que se debe poner una nueva herramienta, detiene laejecución y muestra al operario un mensaje para que efectúe el cambio.

A veces, durante el cambio de herramienta se deben tener ciertas precauciones. Dichas condiciones deben ser tratadas en el PLC.

Por ello, a partir de esta versión, el CNC cuando muestra el mensaje de cambio de herramienta activa la entrada I97 del PLC, y la desactivacuando se quita el mensaje.

Versión 6.6 (Noviembre de 1997)1. GESTION DE SISTEMAS DE CAPTACION CON Io CODIFICADOS

Parámetros máquinaP608(5), P608(8) Tipo de señal Io que dispone el sistema de captación. Eje X, Z. (0 = Io normal, 1 = Io codificado)P608(3), P608(6) Periodo señal Io codificada. Eje X, Z. (0 = Periodo de señal Io de 20mm, 1 = Periodo de señal Io de 100mm)P608(4), P608(7) Secuencia de Io creciente con contaje positivo o negativo. Eje X, Z.

(0 = Io creciente con contaje positivo, 1 = Io creciente con contaje negativo)

P908, P909 Offset de la regla o posición que ocupa el Cero Máquina (M)respecto al Cero de la Regla. Eje X, Z

Los trasductores lineales con Io codificado disponen de unaescala graduada con su propio Cero de Regla, siendo suficienteefectuar un desplazamiento de 20mm o 100mm para conocerla posición, respecto al Cero de Regla.

Punto de referencia.Cuando el sistema de captación dispone de Io codificado, este punto se utiliza únicamente cuando el eje dispone de compensaciónde error de husillo. El error de husillo en el punto de referencia máquina debe ser 0.

Ajuste del offset de la reglaEl ajuste del offset de la regla se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso:• Indicar en el parámetro "P600(7) y P600(6)" el flanco del impulso de Io del sistema de captación que se utilizará.• Indicar en el parámetro "P618(8) y P618(7)" el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del Cero Máquina.• Personalizar los parámetros "P807 y P808" con la velocidad del eje en la búsqueda del Cero Máquina.• Asignar el valor 0 al parámetro " P908 y P909" (offset de la regla).• Posicionar el eje en la posición adecuada, y ejecutar el comando de búsqueda de Cero Máquina de este eje.

Tecla [X] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla

Al finalizar la búsqueda el CNC mostrará la cota del eje referida al Cero la Regla.

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• Tras desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero máquina, seobservará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.

El valor que se debe asignar al parámetro máquina que define el offset de la regla, se debe calcular mediante la siguiente fórmula.Valor = Lectura del CNC en dicho punto - Cota máquina del punto.

Ejemplo para el eje X: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y el CNC muestrala cota 423.5 mm, el offset de la regla será:Parámetro máquina P908 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.

• Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina, pulsar la tecla RESET para que dicho valor sea asumido por el CNC.• Es necesario realizar una nueva búsqueda del Cero Máquina para que este eje tome los valores correctos.

2. ROSCADO CON PASADAS DE PROFUNDIZACION CONSTANTES

A partir de esta versión, la profundización de cada pasada estará en función del signo asignado al parámetro ∆Con ∆ positivo, la profundización de cada pasada está en función de la pasada correspondiente (∆ n)Con ∆ negativo, las profundizaciones se mantienen constantes, con el valor absoluto del parámetro ∆

3. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISO

El CNC permite generar, a partir de una operación o programa pieza, un programa en código ISO de bajo nivel.

Cuando se desea disponer de esta prestación se debe personalizar el parámetro máquina "P623(2)=1".

El programa en código ISO que genera el CNC se denomina siempre 99996 y podrá ser almacenado en el propio CNC o en un ordenador.

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO, que puede ser:Generado a partir de una operación o programa pieza.Editado en el propio CNC, mediante la opción "Modos auxiliares - Edición programa 99996"Ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador.

Generación del programa ISO en memoria del CNC (99996).El CN800T dispone de 7 K de memoria para almacenar el programa 99996. Si el programa generado supera dicho tamaño, el CNCmostrará el error correspondiente.

Para generar el programa 99996 se deben seguir los siguientes pasos:• Si se trata de una operación. Seleccionar o definir la operación deseada• Si se trata de un programa pieza. Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza y posicionar el cursor sobre

la cabecera de la misma ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen).• Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [7]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.• Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.• Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 almacenado en memoria contendrá en código ISO todos los bloques que

se han simulado.

Generación del programa ISO (99996) en un ordenador

Normalmente, el programa 99996 generado a partir de un programa pieza es superior a la memoria disponible en el CNC.

Mediante la utilización del DNC30 es posible generar dicho programa (99996) en la memoria del ordenador.

Para generar el programa 99996 en un ordenador se deben seguir los siguientes pasos:• Activar la comunicación DNC y ejecutar el programa DNC30 en el ordenador.• Seleccionar en el ordenador la opción "Gestión de Programas - Recepción Digitalizado".• En el CNC seleccionar la operación o posicionarse sobre la cabecera del programa pieza ("PIEZA 01435". Se tiene que ver

el listado de las operaciones que la componen).• Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [8]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.• Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.• Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 que se ha generado en el ordenador contendrá en código ISO todos los

bloques que se han simulado en el CNC.Este programa puede ser ejecutado en el CNC mediante la opción "Ejecución programa infinito" del DNC30.

4. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

El CNC dispone de las siguientes prestaciones para cumplir la normativa de seguridad en máquinas.

Habilitación de la tecla MARCHA desde el PLCEsta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"

La salida O25 del PLC indica si la tecla MARCHA está habilitada (=1) o no (=0)

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Desplazamientos de los ejes afectados por el Feed-Hold. (Ya estaba disponible)La entrada Feed-Hold, terminal 15 del conector I/O 1, debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si durante el desplazamiento de los ejes, la entrada Feed-Hold se pone a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezaly detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento de los ejes.

Avance de los ejes en modo manual limitada desde el PLC.Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"

Siempre que se activa la salida O26 del PLC, el CNC asume el avance fijado en el parámetro máquina "P812"

Volante gestionado desde el PLC.El parámetro "P623(3)" indica si el desplazamiento de los ejes con volantes está afectado por el Feed-Hold (=1) o no (=0)

El parámetro máquina "P622(1)" indica si se aplica el factor correspondiente a la posición del conmutador (=0) o si se aplica elfactor indicado por las salidas O44 y O45 del PLC (=1) (Ya estaba disponible)

Control del cabezal desde PLC.Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"

La salida O27 indica al CNC que debe (O27=1) aplicar al cabezal la consigna fijada desde el PLC. El valor de la consigna se fijaen el registro R156 y mediante la marca M1956 se envía al CNC.

R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => - 10V.R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => - 5V.R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => - 2,5V.R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => - 0V.

Asimismo, la salida O43 del PLC, permite controlar el giro del cabezal. (Ya estaba disponible)Normalmente debe encontrarse a nivel lógico bajo.Si se pone a nivel lógico alto, el CNC detiene el giro del cabezal.Cuando esta salida vuelve a nivel lógico bajo, el CNC recupera el giro del cabezal.

Información al PLC del estado de la búsqueda de referencia máquinaI88 Búsqueda de referencia máquina en procesoI100 Búsqueda de referencia máquina en el eje X finalizadaI101 Búsqueda de referencia máquina en el eje Z finalizada

Información adicional del CNC al PLCR120 La parte baja de este registro indica el código de la tecla pulsada.

Este valor se mantiene durante 200 milisegundos, a no ser que antes se pulse otra tecla.Este registro puede ser anulado desde el PLC, tras ser gestionado.

R121 bit 1 Indica que la operación de Cilindrado está seleccionada (=1)bit 2 Indica que la operación de Refrentado está seleccionada (=1)bit 3 Indica que la operación de Cilindrado Cónico está seleccionada (=1)bit 4 Indica que la operación de Redondeo está seleccionada (=1)bit 5 Indica que la operación de Roscado está seleccionada (=1)bit 6 Indica que la operación de Ranurado está seleccionada (=1)bit 7 Indica que la operación de Perfil está seleccionada (=1)bit 8 Indica que la opción Modos Auxiliares está seleccionada (=1)bit 9 Indica que la opción Medición de herramienta está seleccionada (=1)bit 10 Indica que la operación de Taladrado múltiple está seleccionada (=1)bit 11 Indica que la operación de Taladrado simple / Roscado con macho está seleccionada (=1)bit 12 Indica que la operación de Chavetas está seleccionada (=1)bit 13 Indica que el modo de Inspección de Herramienta está seleccionado (=1)bit 14 Indica que el modo de Simulación gráfica está seleccionado (=1)bit 16 Indica que el modo correspondiente a los parámetros "Pasada de acabado, Avance de acabado, Herramienta

de acabado y Distancias de seguridad en X y Z de los ciclos" está seleccionada (=1)

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Versión 6.8 (Marzo de 1998)1. NUEVOS IDIOMAS (SUECO Y NORUEGO)

Los idiomas que se pueden seleccionar con el parámetro máquina P99 son:Castellano ... (P99=0) Alemán ....... (P99=1) Inglés .......... (P99=2) Francés ....... (P99=3) Italiano ........ (P99=4)Portugués .... (P99=5) Taiwanés .... (P99=6) Sueco .......... (P99=7) Noruego ..... (P99=8)

2. ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250

Esta prestación permite que el CNC adapte la captación del encoder de 1000 impulsos para tratarla como captación de 1250 impulsos.P623(7) Adapta la captación del encoder del eje X (0=No, 1=Si)P623(8) Adapta la captación del encoder del eje Z (0=No, 1=Si)

Un caso típico: Se dispone de motores con encoder de 1000 impulsos y husillo de paso 5 milímetros.

Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje se realizarán con el número de impulsos seleccionados (1000 ó 1250)

3. COMPENSACIÓN CRUZADA

La compensación cruzada permite compensar el error de medición que sufre el eje X al moverse el eje Z.P623(6) Al eje X se le aplica Compensación Cruzada (0=No, 1=Si)

Cuando se utiliza compensación cruzada el CNC permite aplicar compensación de husillo únicamente al eje Z. No se permite aplicarcompensación de husillo al eje X porque la tabla correspondiente a dicho eje se utiliza para la compensación cruzada con los siguientesvalores:

P00 = X: ?????.??? P01 = DX: ????.???

Para aplicar correctamente la compensación cruzada definir P605(2)=1 y P623(6)=1.

Nota: La tabla de compensación cruzada debe cumplir los mismos requisitos que la tabla de compensación de error de husillo. Verapartado 3.8.4 del manual de Instalación

4. PLCI. ENTRADA I104

Cuando el conmutador del panel de mandos está en una de las posiciones del volante (x1, x10, x100), la entrada I104 está a "1"

Versión 6.9 (Febrero de 1999)1. NUEVO PARÁMETRO MÁQUINA ASOCIADO A LAS FUNCIONES M

El parámetro máquina "P620(8)", indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleración y deceleración del cabezal.

2. ANULAR CORRECTOR DURANTE EL CAMBIO DE HERRAMIENTA

A partir de esta versión es posible ejecutar, dentro de la rutina asociada a la herramienta, un bloque del tipo "T.0" para anular el correctorde la herramienta. Esto permite efectuar desplazamientos a una determinada cota sin necesidad de efectuar cálculos engorrosos.

Unicamente se permite anular (T.0) o modificar (T.xx) el corrector. No se permite cambiar de herramienta (Txx.xx) dentro de la rutinaasociada a la herramienta.

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3. FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE CAPTACIÓN

Los parámetros P620(5) y P620(6) se utilizan junto con los parámetros P602(6) y P602(5) que indican el factor multiplicador de las señalesde captación de los ejes X, Z respectivamente.

Indican si se dividen (=1) o no (=0) las señales de captación.P620(5)=0 y P620(6)=0 No se dividenP620(5)=1 y P620(6)=1 Se dividen por 2.

Ejemplo: Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso dehusillo es de 5 mm.

Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)Con P602(6)=0 y P620(5)=0 Factor de multiplicación x4 Nº impulsos = 125Con P602(6)=1 y P620(5)=0 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250Con P602(6)=0 y P620(5)=1 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250Con P602(6)=1 y P620(5)=1 Factor de multiplicación x1 Nº impulsos = 500

Versión 6.10 (Marzo de 2002)1. FACTOR DE CAPTACIÓN.

La resolución del eje viene fijada por el paso de husillo y el número de impulsos del encoder que lleva incorporado el motor.En determinadas ocasiones la resolución correspondiente a los husillos y encoders disponibles no coincide con ninguna de lasresoluciones que se pueden fijar por parámetro máquina (1, 2, 5, 10 micras o diezmilésimas de pulgada).

Ejemplo: Con husillo de paso 6 mm y encoder de 2.500 impulsos/vuelta se puede obtener resoluciones de:Resolución = Paso Husillo / ( Nº de impulsos del Encoder x Factor multiplicación).Con factor multiplicación 1 Resolución 2,4 micrasCon factor multiplicación 2 Resolución 1,2 micrasCon factor multiplicación 4 Resolución 0,6 micras

Para resolver estos casos, se dispone de un nuevo parámetro máquina por eje denominado Factor de Captación, que permitir adecuarla resolución a la configuración disponible.

P819 Factor de Captación del eje X P820 Factor de Captación del eje Y P821 Factor de Captación del eje ZValores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestación.

Para calcular el «Factor de Captación» se debe utilizar la siguiente fórmula:Factor de Captación = (Reducción x Paso Husillo / Nº de impulsos del Encoder) x 8.192

Ejemplos: Reducción 1 1 2 1Paso husillo 4.000 6.000 6.000 8.000 (micras)Encoder 2.500 2.500 2.500 2.500 (impulsos/vuelta)Factor de Captación 13107,2 19.660,8 39.321,6 26.214,4

Los parámetros máquina sólo admiten números enteros y en ocasiones el «Factor de Captación» tiene parte fraccionaria. En estoscasos se asigna al parámetro máquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar la parte fraccionaria.

Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente fórmula:Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captación / Parte fraccionaria del factor de captación

Para el caso: Reducción = 1 Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500Factor de Captación = 19.660,8 Parámetro máquina = 19660Para un error de husillo de 20 micras Cota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520

Continuando con el cálculo se obtiene la siguiente tabla.Cota del Husillo Error de HusilloP0 = -1966.000 P1 = -0.080P2 = -1474.500 P3 = -0.060P4 = -983.000 P5 = -0.040P6 = -491.500 P7 = -0.020P8 = 0 P9 = 0P10 = 491.500 P11 = 0.020P12 = 983.000 P13 = 0.040P14 = 1472.500 P15 = 0.060P16 = 1966.000 P17 = 0.080

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2. MOVIMIENTOS DE APROXIMACIÓN A LA PIEZA

A partir de esta versión se dispone de un nuevo parámetro máquina parafijar los movimientos de aproximación y salida de la pieza.

P732=0 Como hasta la fecha, movimiento interpoladoP732=1 Movimientos paraxiales.

Aproximación X - Z Salida Z - XP732=2 Movimientos paraxiales.

Aproximación Z - X Salida X - Z

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés s/n, Apdo. 144E-20500 Arrasate - MondragónTel: +34-943-719200/039800Fax: +34- 943-791712 +34-943-771118 (Service Dept.)www.fagorautomation.comE-mail: info@fagorautomation.es

FAGOR CNC 800T

MANUAL DE INSTALACION

Ref. 9707 (cas)

ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

Este manual está dirigido al fabricante de la máquina.

Incluye información necesaria para los nuevos usuarios, además de temas avanzados para los queya conocen el producto CNC 800T.

No será necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones yModificaciones” y los apéndices relacionados con los parámetros máquina. Todos ellosdisponen de referencias cruzadas que le indicarán el capítulo o apartado del manual en que sedetalla el parámetro o tema deseado.

El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 800T. Consulte la tablacomparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC.

Para instalar el CNC en su máquina le aconsejamos consultar el apéndice que hace referenciaa los habitáculos que se requieren para la ubicación del CNC, y el capítulo 1 "Configuración delCNC" que indica las dimensiones del CNC y detalla todos los terminales de sus conectores.

El Capítulo 2 "Conexión a red y a máquina" indica cómo se debe conectar el CNC a la redeléctrica y al armario eléctrico.

El Capítulo 3 "Funciones Auxiliares" indica la forma de acceder a los modos de operaciónespeciales.

Para asociar el CNC a la máquina se deben personalizar todos los parámetros máquina del CNC.Le aconsejamos consultar los capítulos 4, 5, 6 y los apéndices relacionados con los parámetrosmáquina.

Existen 2 apéndices, uno con los parámetros ordenados por temas, el mismo orden que se utilizaen los capítulos 4, 5 y 6, y otro apéndice con los parámetros ordenados numéricamente.

Ambos apéndices disponen de referencias cruzadas que le indicarán el apartado del manual enque se detalla cada parámetro.

Durante la explicación detallada de cada parámetro, capítulos 4, 5 y 6, en ocasiones se hacereferencia al capítulo 7 "Temas conceptuales" ya que en el mismo, algunos parámetros, seencuentran explicados más ampliamente al indicar como se deben efectuar diversos ajustes delconjunto máquina-CNC

Una vez definidos todos los parámetros máquina le sugerimos que haga uso del apéndice"Cuadro archivo de parámetros máquina", indicando en él los valores con que fueronpersonalizados todos ellos.

También existe un apéndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producircada uno de ellos.

Notas: La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadaspor modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificarel contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.

INDICE

Apartado Pagina

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T .............................................. ixNuevas prestaciones y modificaciones ......................................................................xiii

INTRODUCCION

Declaración de Conformidad .....................................................................................3Condiciones de Seguridad ........................................................................................4Condiciones de Garantía ...........................................................................................7Condiciones de Reenvío ...........................................................................................8Notas Complementarias .............................................................................................9Documentación Fagor para el CNC 800 T ...............................................................11Contenido de este manual .........................................................................................12

Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC

1.1 Introducción ..............................................................................................................11.2 CNC 800T compacto .................................................................................................11.2.1 Dimensiones e instalación del CNC 800 compacto .................................................21.3 CNC 800T modular ...................................................................................................31.3.1 Unidad central del CNC 800T modular ....................................................................41.3.2 Monitor del CNC 800T modular ..............................................................................51.3.2.1 Habitáculo del monitor .............................................................................................71.3.2.2 Conector para la conexión de la unidad central con el monitor .............................81.3.3 Teclado del CNC 800T modular ...............................................................................91.3.3.1 Conector para la conexión de la unidad central con el teclado ..............................101.4 Conectores y conexionado del sistema CNC 800T ..................................................121.4.1 Conectores A1, A3, A4 ..............................................................................................141.4.1.1 Microconmutadores de los conectores A1, A3, A4 ..................................................151.4.2 Conector A5 ..............................................................................................................161.4.2.1 Microconmutadores del conector A5 ........................................................................171.4.3 Conector A6 ..............................................................................................................181.4.4 Conector RS232C ......................................................................................................191.4.5 Conector I/O 1 ...........................................................................................................221.4.5.1 Entradas lógicas del conector I/O 1 ..........................................................................231.4.5.2 Salidas lógicas del conector I/O 1 ............................................................................251.4.6 Conector I/O 2 ...........................................................................................................271.4.6.1 Salidas lógicas del conector I/O 2 ............................................................................28

Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA

2.1 Conexión a red ......................................................................................................... 12.1.1 Fuente de alimentación interna ................................................................................ 22.2 Conexión a máquina ................................................................................................ 32.2.1 Consideraciones generales ....................................................................................... 32.2.2 Salidas digitales........................................................................................................ 52.2.3 Entradas digitales ..................................................................................................... 52.2.4 Salidas analógicas .................................................................................................... 62.2.5 Entradas de captación .............................................................................................. 62.3 Puesta a punto .......................................................................................................... 72.3.1 Consideraciones generales ....................................................................................... 72.3.2 Precauciones ............................................................................................................. 72.3.3 Conexión .................................................................................................................. 82.3.4 Test de las entradas/salidas del sistema ................................................................... 92.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia ...................................................... 112.5 Activación y desactivación de los dispositivos externos ........................................ 13

Capítulo 3 FUNCIONES AUXILIARES

3.1 Milímetros pulgadas .......................................................................................... 13.2 Radio diámetro .................................................................................................. 23.3 F mm(pulgadas)/min mm(pulgadas)/rev ............................................................ 23.4 Herramienta ............................................................................................................... 33.4.1 Tabla de herramientas .............................................................................................. 33.4.1.1 Modificación de las dimensiones de una herramienta ............................................ 63.4.2 Medición de la herramienta ..................................................................................... 73.4.3 Inspección de herramienta ........................................................................................ 83.5 Pasada de acabado de ciclos y distancia de seguridad ........................................... 93.6 Otras operaciones automáticas ................................................................................. 103.7 Modos auxiliares ...................................................................................................... 113.8 Modos especiales...................................................................................................... 113.8.1 Test ........................................................................................................................... 123.8.2 Parámetros generales ................................................................................................ 153.8.3 Funciones "M" decodificadas ................................................................................... 163.8.3.1 Funciones M BCD generadas por el CNC ............................................................... 183.8.4 Compensación error husillo ..................................................................................... 193.9 Periféricos ................................................................................................................. 213.9.1 Modo Periféricos ...................................................................................................... 213.9.2 Comunicación DNC.................................................................................................. 223.10 Bloquear / Desbloquear ............................................................................................ 233.11 Ejecución / simulación programa 99996 ................................................................. 243.11.1 Ejecución programa 99996 ...................................................................................... 253.11.1.1 Inspección de herramienta ........................................................................................ 263.11.1.2 Modos de ejecución ................................................................................................. 273.11.1.3 Reset del CNC .......................................................................................................... 273.11.1.4 Visualización de los bloques del programa ............................................................. 273.11.1.5 Modos de visualización ........................................................................................... 283.11.2 Simulación del programa 99996 .............................................................................. 303.11.2.1 Función Zoom .......................................................................................................... 313.12 Edición programa 99996 .......................................................................................... 32

Apartado Pagina

Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA

4.1 Introducción ..............................................................................................................14.2 Operación con las tablas de parámetros ....................................................................24.3 Parámetros máquina generales ..................................................................................34.3.1 Parámetros máquina relacionados con las entradas y salidas ...................................54.3.2 Parámetros máquina de las manivelas y volantes .....................................................84.3.3 Parámetros máquina relacionados con el modo de operación .................................114.3.4 Parámetros máquina relacionados con las herramientas ...........................................144.3.5 Parámetros máquina de la línea serie RS232C .........................................................16

Capítulo 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

5.1 Parámetros máquina relacionados con la resolución de los ejes .............................25.2 Parámetros máquina relacionados con la consigna ..................................................45.3 Parámetros máquina relacionados con los límites de recorrido ...............................55.4 Parámetros máquina relacionados con el husillo ......................................................65.5 Parámetros máquina relacionados con los avances ..................................................75.6 Parámetros máquina relacionados con el control de los ejes ...................................95.7 Parámetros máquina relacionados con la referencia máquina ..................................115.8 Parámetros máquina relacionados con la aceleración/deceleración .........................135.8.1 Aceleración / deceleración lineal .............................................................................135.8.2 Aceleración / deceleración en forma de campana ....................................................145.8.3 Ganancia feed-forward ...............................................................................................155.9 Parámetros relacionados con la herramienta motorizada ..........................................165.10 Parámetros máquina especiales .................................................................................17

Capítulo 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

6.1 Parámetros máquina relacionados con el cambio de gama ......................................26.2 Parámetros máquina utilizados con salida de consigna analógica ..........................46.3 Parámetros máquina utilizados con salida de consigna en BCD .............................56.4 Parámetros máquina utilizados para el control de cabezal ......................................76.4.1 Parámetros relacionados con la parada orientada de cabezal ...................................9

Capítulo 7 TEMAS CONCEPTUALES

7.1 Sistemas de captación ...............................................................................................17.1.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje .................................................................27.1.2 Resolución de los ejes X, Z ......................................................................................37.2 Ajuste de los ejes X, Z ..............................................................................................87.2.1 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance ....................................97.2.2 Ajuste de las ganancias de los ejes X, Z ..................................................................117.2.2.1 Ajuste de la ganancia proporcional ..........................................................................127.2.2.2 Cálculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad ..................................................147.3 Puntos de referencia de los ejes X, Z ........................................................................167.3.1 Búsqueda de referencia máquina ..............................................................................177.3.2 Consideraciones ........................................................................................................187.3.3 Ajuste del valor correspondiente al punto de referencia máquina ...........................197.3.4 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) ..............................................207.4 Aceleración/deceleración ..........................................................................................217.4.1 Calculo de la ganancia Feed-Forward .......................................................................217.4.2 Aceleración/deceleración en las interpolaciones lineales ........................................227.4.3 Aceleración/deceleración en todo tipo de desplazamientos ....................................22

Apartado Pagina

7.5 Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrónicos .............. 237.5.1 La máquina dispone de manivelas ........................................................................... 237.5.2 La máquina dispone de un volante electrónico ...................................................... 237.5.3 La máquina dispone de dos volantes electrónicos .................................................. 257.6 Cabezal ..................................................................................................................... 277.6.1 Cambio de gama del cabezal ................................................................................... 307.6.1.1 Cambio de gama del cabezal en modo manual ....................................................... 307.6.1.2 Cambio de gama del cabezal en modo automático ................................................. 317.6.2 Control del cabezal .................................................................................................. 337.7 Herramientas y almacén de herramientas ................................................................. 347.7.1 La máquina dispone de cambiador de herramientas ................................................ 347.7.2 La máquina no dispone de cambiador de herramientas .......................................... 347.7.3 Posición de cambio de herramientas ........................................................................ 357.8 Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada" ....................................... 367.9 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ................................................... 377.9.1 Transferencia de las funciones "M, S, T" usando la señal "M ejecutada" ............... 387.9.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "M ejecutada" ......................40

APENDICES

A Características técnicas del CNC ............................................................................. 2B Habitáculos ............................................................................................................... 6C Entradas y salidas del CNC...................................................................................... 8D Tabla de conversión para salida "S" BCD en 2 dígitos .......................................... 9E Cuadro resumen de los parámetros máquina ........................................................... 10F Lista ordenada de los parámetros máquina .............................................................. 15G Cuadro archivo de los parámetros máquina ............................................................. 20H Mantenimiento ......................................................................................................... 22

CODIGOS DE ERROR

Apartado Pagina

TABLA COMPARATIVADE LOS MODELOSFAGOR CNC 800T

MODELOS CNC 800T DISPONIBLES

Modelo CNC 800T Compacto con pantalla 8" Ambar

Modelo CNC 800T Modular con pantalla 9" Ambar

Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.

Modelo CNC 800T Modular con pantalla 14" Color

Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.

DESCRIPCION TECNICA

CNC800-T

CNC800-TI

CNC800-TG

CNC800-TGI

Control de ejes X, Z l l l l

Control de Cabezal l l l l

Cabezal en revoluciones porminuto (RPM)

l l l l

Velocidad de corte constantede Cabezal (VCC)

l l l l

Parada Orientada de cabezal l l l l

Herramientas 32 32 32 32

Compensación deHerramienta

l l l l

Herramienta Motorizada l l l l

Volantes Electrónicos 2 2 2 2

Comunicación vía RS 232C l l l l

Autómata Integrado (PLCI) l l

Edición de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Ejecución de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Representación Gráfica l l

NUEVAS PRESTACIONESY

MODIFICACIONES

Fecha: Abril 1993 Versión Software: 2.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Avance rápido en función de la posición Manual Operación Apart. 2.3.1del conmutador "Feed Rate"

Herramienta para la pasada de acabado Manual Instalación Apart. 3.5Manual Operación Apart. 3.5

Desplazamiento con volantes limitado a la Manual Operación Apart. 2.3.3F máxima permitida

Control de límites de recorrido endesplazamientos con volante

Formato de visualización de la S Manual Instalación Apart. 6

Posibilidad, tras interrumpir el programa, deactivar/desactivar las salidas O1, O2, O3

Operación automática "Redondeo de perfil" Manual Operación Apart. 5.5.3

Perfiles Manual Operación Capit. 6

Fecha: Octubre 1993 Versión Software: 3.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Aceleración/deceleración en cabezal Manual Operación Capit. 6

Limitación de RPM trabajando en VCC Manual Operación Apart. 4.3.1

Parada orientada del cabezal Manual Instalación Apart. 6.4.1Manual Operación Apart. 4.8

Herramienta Motorizada Manual Instalación Apart. 5.9Manual Operación Apart. 2.3

Operación automática "Taladrado Simple" Manual Operación Apart. 5.8

Operación automática "Taladrado múltiple" Manual Operación Apart. 5.9

Fecha: Diciembre 1993 Versión Software: 3.2 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Asignación de un número de 5 cifras Manual Operación Capit. 7al programa pieza

Salvaguarda de programas pieza en periférico Manual Operación Apart. 7.7

Operación automática "Chaveta" Manual Operación Apart. 5.10

Temporización antes de abrir el lazo Manual Instalación Apart. 4.3.2

Código de acceso sólo a los Modos Especiales Manual Instalación Apart. 3.7

Volante inactivo si el conmutador está fuera Manual Instalación Apart. 4.3.2de las posiciones de volante

Fecha: Julio 1994 Versión Software: 4.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Aceleración/deceleración de cabezal lineal y Manual Instalación Apart. 5.8en forma de campana

Perfil con y sin redondeos Manual Operación Apart. 6.2

La operación de roscado admite salida de rosca Manual Operación Apart. 5.6.2

Avance rápido al 200% o en función de la Manual Instalación Apart. 4.3.3posición del conmutador "Feed Rate" Manual Operación Apart. 2.3.1

Inspección de herramienta Manual Instalación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11Manual Operación Apart. 3.10

Fecha: Enero 1995 Versión Software: 5.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Confirmación de M3/M4 detectando inversiónpor captación Manual Instalación Apart. 6.3

Movimientos en JOG también en mm/rev

Volante gestionado desde el PLCI Manual Instalación Apart. 4.3.2

Inhibición del cabezal desde el PLCI Manual PLCI

Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.10aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.9 y 7.9

Operación automática de redondeo, nivel ciclo,con ángulo distinto de 90° Manual Operación Apart. 5.5.2

Operación automática de ranurado en la carafrontal y pasada de acabado Manual Operación Apart. 5.7

Operación automática de redondeo de perfilmediante seguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 5.5.3

Punto de aproximación en la operación deredondeo de perfil (modificación) Manual Operación Apart. 5.5.3

Ejecución de perfil, nivel ciclo, medianteseguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 6.2

Punto de aproximación en la ejecución delperfil, nivel ciclo (modificación) Manual Operación Apart. 6.2

Operación automática de roscado con macho Manual Operación Apart. 5.8

M20 al finalizar la ejecución de una pieza Manual Instalación Apart. 3.8.3.1

Representación gráfica (Simulación) Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución / Simulación del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11(programa de usuario en código ISO) Manual Operación Apart. 3.10

Ejecución automática o bloque a bloque Manual Instalación Apart. 3.10del programa 99996 Manual Operación Apart. 3.10

Edición del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.12Manual Operación Apart. 3.11Manual Programación

Programa 99994 de usuario en código ISOpara almacén de rutinas Manual Programación Capit. 9

Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3.4(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación

Códigos ISO del CNC 800T Manual de programación

Fecha: Marzo 1995 Versión Software: 5.2 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Edición del programa 99996 en todoslos modelos

Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.11teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.10TOOL Manual Operación Apart. 5.1.4

Manual Operación Apart. 7.5

Los desplazamientos en JOG incremental tiene Manual Instalación Apart. 4.3.3en cuenta radios/diámetros

Programación ISO. Nuevas funciones: G47, G48 Manual Programación Apart. 6.7(tratamiento bloque único)

Programación ISO. Nueva función: G86 Manual Programación Apart. 8.17(ciclo fijo roscado longitudinal)

Petición desde el PLCI de las revoluciones Manual PLCIreales del cabezal

Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 5.5 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Modificación del offset de la herramientadurante la ejecución Manual Operación Apart. 3.4.4

Trabajo con un sólo volante Manual Instalación Apart. 4.3.2Manual Instalación Apart. 7.5

Lectura de la S real desde el PLCI Manual PLCI

Introducción - 1

INTRODUCCION

AtenciónAntes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacio-nes contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.

Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hastacomprobar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificadoen la Directiva 89/392/CEE.

Introducción - 3

DECLARACION DE CONFORMIDAD

Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)

Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numérico Fagor CNC 800T

al que se refiere esta declaración, con las normas:

SEGURIDAD:

EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:

EN 50081-2 EmisiónEN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.EN 61000-3-2 Armónicos en corrienteEN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y flickers

EN 50082-2 InmunidadEN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.EN 61000-4-3 Campos magnéticos radiados en radiofrecuenciaEN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges)EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuenciaEN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de redEN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de BajoVoltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas, 89/336/CEE de CompatibilidadElectromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 1 de Octubre de 2001

Introducción - 4

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personasy prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o materialderivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

Precauciones ante daños a personas

Interconexionado de módulosUtilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables de red apropiados.Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

Evitar sobrecargas eléctricasPara evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fueradel rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.

Conexionado a tierra.Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos losmódulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de lasentradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierraCon objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexiónde tierras.

No trabajar en ambientes húmedosPara evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativainferior al 90% sin condensación a 45°C.

No trabajar en ambientes explosivosCon objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajoEste aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo lasdirectivas y normas en vigor en la Unidad Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar sise monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico serealice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudierandañarlo.

Introducción - 5

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. Noobstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).- Transmisores de radio/TV cercanos.- Máquinas de soladura por arco cercanas.- Líneas de alta tensión próximas.- Etc.

EnvolventesEl fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado elequipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramientaLa máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiadaUtilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentaciónexterior estabilizada de 24 Vcc.

Conexionado a tierra de la fuente de alimentaciónEl punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse alpunto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidas analógicasSe recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todaslas mallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).

Condiciones medioambientalesLa temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estarcomprendida entre +5°C y +45°C.La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estarcomprendida entre -25°C y 70°C.

Habitáculo del monitorGarantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitáculo las distanciasrequeridas en el Apéndice.

Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmenteaccesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

Protecciones del propio aparato

Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. paraprotección de la entrada de red.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico medianteoptoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.

Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. antesobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de lafuente de alimentación.

Introducción - 6

El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta deidentificación del propio aparato.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolos de seguridad

Símbolos que pueden aparecer en el manual

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolos que puede llevar el producto

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de lamáquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 7

CONDICIONES DE GARANTIA

GARANTIA

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene unagarantía de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamientode los equipos.

Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que hacomprobado como defectuosos.

FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el períodocomprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha dedesaparición del producto de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro delmarco definido como garantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de lacitada garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en eldesplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aúnestando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados deacuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfec-tos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal noautorizado por FAGOR.

Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputablea dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATIONno se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios quepudieran ocasionarse.

CONTRATOS ASISTENCIA

Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto parael periodo de garantía como fuera de el.

Introducción - 8

CONDICIONES DE REENVIO

Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con sumaterial de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételode la siguiente manera:

1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de unaresistencia de 170 Kg (375 libras).

2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte unaetiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de lapersona a contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una brevedescripción de la avería.

3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar paraprotegerlo.

Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.

4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano portodos lados.

5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 9

NOTAS COMPLEMENTARIAS

* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. quepudieran dañarlo.

* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamenterealizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la Unidad Central utilizar el conector dered apropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el Monitor, del CNC 800T modular,utilizar el conector de red apropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno deellos de tierra).

* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de línea, de cadaaparato, es el apropiado.

Unidad CentralDeben ser 2 fusibles rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.

Introducción - 10

MonitorDepende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificación del propio aparato.

* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al serviciode asistencia técnica. No manipular el interior del aparato

Introducción - 11

DOCUMENTACION FAGORPARA EL CNC 800T

Manual CNC 800T OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Control Numérico.

Dispone en su interior del manual de Instalación.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual CNC 800T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con elControl Numérico.

Dispone de 2 manuales en su interior:Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en

código ISO.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC.

Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación deDNC, sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.

Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.

Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Autómata integrado.

Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC-PLC.

Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manualindica cómo se debe utilizar dicha disquetera.

Introducción - 12

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalación se compone de los siguientes apartados:

Indice

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T.

Nuevas Prestaciones y modificaciones.

Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.Declaración de Conformidad.Condiciones de Seguridad.Condiciones de Garantía.Condiciones de Reenvío.Notas Complementarias.Listado de Documentos Fagor para el CNC 800T.Contenido de éste Manual.

Capítulo 1 Configuración del CNC.Indica las composiciones posibles: modular y compacto.La descripción y dimensiones de la Unidad Central.La descripción y dimensiones de los monitores.La descripción y dimensiones del panel de mandos.La descripción detallada de todos los conectores.

Capítulo 2 Conexión a red y a máquina.Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica.El conexionado a tierra.Las características de las entradas y salidas digitales.Las características de la salida analógica.Las características de las entradas de captación.La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.El test de las entradas y salidas del sistema.La conexión de la entrada y salida de Emergencia.

Capítulo 3 Funciones auxiliaresIndica cómo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas).La forma de seleccionar el trabajo en radios o diámetros.Cómo seleccionar las unidades de avance de trabajo (mm/min o mm/rev).La forma de definir la tabla de herramientas.Cómo efectuar una medición e inspección de herramienta.La forma de definir la pasada de acabado para las operaciones automáticas.Cómo definir la distancia de seguridad para las operaciones automáticas.La forma de seleccionar y definir las operaciones automáticas:

Taladrado simple, taladrado múltiple y chavetas.Cómo efectuar el test del sistema.La forma de acceder a los parámetros máquina.La forma de acceder y operar con las funciones "M" decodificadas.Cómo aplicar la compensación de error de husillo.La forma de operar con los periféricos.Cómo bloquear y desbloquear los parámetros máquina y la memoria de programa.La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996.

Capítulo 4 Parámetros máquina.La forma de operar con los parámetros máquina.Cómo personalizar los parámetros máquina.Explicación detallada de los parámetros máquina generales.

Capítulo 5 Parámetros máquina de los ejes.Explicación detallada de los parámetros máquina de los ejes.

Capítulo 6 Parámetros máquina del cabezal.Explicación detallada de los parámetros máquina del cabezal.

Introducción - 13

Capítulo 7 Temas conceptuales.Sistemas de captación, resolución.Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste.Limitación del recorrido de los ejes por software.Aceleración / deceleración.Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrónicos.Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.Herramientas y almacén de herramientas.Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada".Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.

Apéndices A Características técnicas del CNC.B Habitáculos.C Entradas y salidas del CNC.D Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos.E Cuadro resumen de los parámetros máquina.F Lista ordenada de los parámetros máquina.G Cuadro archivo de los parámetros máquina.H Mantenimiento

Códigos de error.

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Capítulo: 1 Página

1

Sección:

CNC 800T COMPACTO

1. CONFIGURACION DEL CNC

Atención:

El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales,concretamente en tornos.Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.

1.1 INTRODUCCION

Usted acaba de adquirir uno de los siguientes modelos:

CNC 800T compacto con pantalla ámbar de 8"CNC 800T modular con pantalla ámbar de 9"CNC 800T modular con pantalla color de 14"

En este capítulo se indica la configuración de los modelos compacto y modular, asícomo las dimensiones de los monitores 9" ámbar y 14" color.

1.2 CNC 800T COMPACTO

El modelo CNC 800T compacto es un módulo cerrado que dispone en su parte frontalde:

1. Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo fósforo ámbar, que se utiliza paramostrar la información requerida del sistema.

2. Un teclado que permite la comunicación con el CNC, pudiéndose solicitarinformación o alterar el estado del CNC mediante la generación de nuevasinstrucciones.

3. Un panel de mandos que contiene las teclas necesarias para trabajar en ModoManual y los pulsadores de Marcha/Parada.

2

Página Capítulo: 1

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Sección:

CNC 800T COMPACTO

1.2.1 DIMENSIONES E INSTALACION DEL CNC 800T COMPACTO

El control numérico CNC 800T Compacto, ubicado normalmente en la botonera dela máquina, dispone de 4 orificios de amarre

En el momento de su instalación se debe dejar suficiente espacio para poder abrir elPANEL FRONTAL, y permitir de este modo futuras manipulaciones en su interior.

Para poder abrirlo se deben soltar los 4 tornillos tipo allen situados junto a los orificiosde amarre del CNC.

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Capítulo: 1 Página

3

Sección:

1.3 CNC 800T MODULAR

El control numérico CNC 800T modular está formado por 3 Módulos independientesinterconexionados entre si. Estos módulos que pueden ser ubicados en diferentesemplazamientos de la máquina son los siguientes:

- UNIDAD CENTRAL- MONITOR- TECLADO

La UNIDAD CENTRAL se comunicará con el MONITOR mediante el cable de uniónde las señales de video que se suministra para ello. Este cable de unión, puede teneruna longitud de hasta 25 m.

Para comunicar el TECLADO con la UNIDAD CENTRAL se utilizará el cable deunión de las señales de teclado. Este cable de unión, puede tener una longitud de hasta25 m. y se suministra junto con los demás componentes.

CNC 800T MODULAR

4

Página Capítulo: 1

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Sección:

1.3.1 UNIDAD CENTRAL DEL CNC 800T MODULAR

La UNIDAD CENTRAL se encuentra ubicada normalmente en el armario eléctricoy su sujeción se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone la TAPA SOPORTE.Dimensiones en mm.

En el momento de su instalación se debe tener en cuenta que para futuras manipulacionesen su interior, es necesario disponer de suficiente espacio para abatirla.

Cuando se desea abatir la unidad central, se deben soltar las 2 tuercas moleteadassituadas en la parte superior y proceder a su abatimiento sujetando el cuerpo del mismo.

CNC 800T MODULAR(unidad central)

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Capítulo: 1 Página

5

Sección:CNC 800T MODULAR

(monitor)

1.3.2 MONITOR DEL CNC 800T MODULAR

Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina, siendo aconsejable situarlo a laaltura de los ojos del operario. Dimensiones en mm.

Atención:

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la redeléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Monitor 9" Ambar (Dimensiones en mm)Dispone de:

6

Página Capítulo: 1

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Sección:

1.-Mando de ajuste del contraste de la pantalla del MONITOR.

2.-Mando de ajuste del brillo de la pantalla del MONITOR.

3.- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.

4.- Interruptor de encendido

5.- Conector de conexión a red. Se utilizará el conector proporcionado a tal fin paraconectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.

6.- Borna de tierra. Utilizada para la conexión general de tierras de la máquina. Esde métrica 6.

7.- Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión del MONITORcon la UNIDAD CENTRAL.

Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a la UNIDADCENTRAL.

Monitor 14" Color (Dimensiones en mm)

CNC 800T MODULAR(monitor)

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Capítulo: 1 Página

7

Sección:

Dispone de una petaca con los siguientes elementos:

X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión delMONITOR con la UNIDAD CENTRAL.

1.- Borna de tierra. Utilizada para la conexión general de tierras de la máquina.Es de métrica 6.

2.- Conector de conexión a red. Se utilizará el conector proporcionado a tal finpara conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.

1.3.2.1 HABITACULO DEL MONITOR

Para una correcta colocación y aireación del monitor consulte el apéndice"HABITACULOS" de este mismo manual.

CNC 800T MODULAR(monitor)

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Página Capítulo: 1

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Sección:

Apantallamiento exteriorsoldado a caperuza metálica

Termoadaptable

Apantallamiento

Caperuzametálica

CNC 800T MODULAR(monitor)

1.3.2.2 CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDADCENTRAL CON EL MONITOR

Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexiónde la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión,estando formado por una manguera y dos conectores, uno macho y otro hembra, tipoSUB-D de 15 terminales.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillosUNC4.40.

TERMINAL SEÑAL

1 GND2 H3 V4 I5 R

6 G7 B8 No conectado9 No conectado

10 H

11 V12 I13 R14 G15 B

Caperuza metálica apantallamiento

La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm² (6 x 2 x0.34mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Dispone de unaimpedancia específica de 120 Ohmios y se permite una longitud máxima de 25m.

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubrenambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el MONITOR esteapantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Capítulo: 1 Página

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Sección:

1.3.3 TECLADO DEL CNC 800T MODULAR

El teclado puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina. Dimensiones en mm.

En la parte posterior dispone de :

1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión delTECLADO con la UNIDAD CENTRAL.

Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a laUNIDAD CENTRAL.

2.- Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador

3.- Zumbador

CNC 800T MODULAR(teclado)

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Página Capítulo: 1

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Sección:CNC 800T MODULAR

(teclado)

1.3.3.1 CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDAD CENTRALCON EL TECLADO

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexiónde la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión,estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25terminales, uno en cada extremo.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillosUNC4.40.

TERMINAL SEÑAL

1 GND2 C93 C114 C135 C15

6 C17 C38 C59 C7

10 D1

11 D312 D513 D714 C815 C10

16 C1217 C1418 C019 C220 C4

21 C622 D023 D224 D425 D6

Caperuza metálica apantallamiento

La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), conapantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Se permite una longitud máximade 25m.

CONFIGURACION DEL CNC 800T

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Sección:

ApantallamientoApantallamiento exteriorsoldado a caperuza metálica

Caperuzametálica

Termoadaptable

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubrenambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el TECLADO esteapantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.

CNC 800T MODULAR(teclado)

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CONFIGURACION DEL CNC 800T

Sección:

1.4 CONECTORES Y CONEXIONADO DEL SISTEMA CNC 800T

A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del eje X. Admite señal senoidal.

A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales. No utilizado.

A3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del eje Z. Admite señal senoidal.

A4 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del 2º volanteelectrónico. Admite señal senoidal.

A5 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del cabezal. No admite señal senoidal.

A6 Conector tipo SUB-D (hembr