2.1.- DEFINICIÓN:

Los morteros para albañilería se definen como "mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos". Dichas mezclas deben ser homogéneas y sus componentes se deben utilizar en unas proporciones determinadas de acuerdo con la utilización prevista del mortero.

Los morteros para albañilería comprenden los morteros para uso corriente -que se utilizan en la construcción de obras de fábrica, ya sea vista, común o estructural- los morteros para juntas finas y los morteros ligeros.

2.2.- CLASIFICACIÓN

Los morteros para albañilería se clasifican en los tipos siguientes:

2.2.1 Tipos de mortero según el concepto:

Según el concepto se definen dos tipos de mortero:

A.-Morteros diseñados, cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante

con el fin de obtener las propiedades especificadas (concepto de prestación). Estos morteros han sido

objeto de los correspondientes ensayos por parte del fabricante.

B.- Morteros de receta o prescritos, que se fabrican a partir de los componentes primarios

(conglomerantes y áridos) en unas proporciones predeterminadas (concepto de receta). Las

propiedades de los morteros de receta dependen de las características de sus componentes y de su

dosificación.

En la fabricación de morteros de receta, solamente, se utilizarán adiciones y aditivos si forman parte

de una receta que figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la Obra.

2.2.2.- Tipos de mortero según su aplicación:

Dentro del término "morteros para albañilería", se incluyen a todos los que se emplean en los trabajos de albañilería y en los trabajos de revocos externos y enlucidos internos. El primer grupo, es decir los morteros para albañilería, comprende -según su aplicación- los tres grupos siguientes:

A.- Morteros para uso corriente; son morteros para utilizarlos en juntas cuyo espesor sea superior a 3

mm y en el que, únicamente, se utilizan áridos normales. 

B.- Morteros para juntas finas; son morteros diseñados para realizar juntas cuyo espesor esté

comprendido entre 1 mm y 3 mm. 

C.- Morteros ligeros; son morteros diseñados cuya densidad -en estado endurecido y seco es igual o

menor de 1500 km. En estos morteros se utilizan, por regla general, áridos ligeros.

El segundo grupo, comprende los morteros para uso corriente, que responden a unos requisitos

generales, sin propiedades específicas, y los diversos tipos de morteros para revocas/enlucidos

2.2.3.- Tipos de mortero según el sistema de fabricación:

Los morteros para albañilería, según el sistema de fabricación, se clasifican en los tres grupos siguientes:

A.- Morteros industriales. Son aquéllos que se han dosificado, mezclado y, en su caso, amasado con

agua en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros pueden ser 'morteros

secos " y 'morteros húmedos ". 

Los morteros secos son mezclas ponderales de sus componentes primarios (conglomerante o

conglomerantes y áridos secos; además pueden tener aditivos y/o adiciones) en proporciones

adecuadas preparadas en una fábrica, que se suministran en silos o en sacos y se amasan en la obra,

con el agua precisa, hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización.

Los morteros húmedos. Estos morteros son, como en el caso de los morteros anteriores, mezclas

ponderales de sus componentes (conglomerante o conglomerantes, áridos y aditivos; además pueden

tener adiciones) en proporciones adecuadas y amasados en una fábrica con el agua necesaria hasta

conseguir una mezcla homogénea para su utilización.

Los morteros húmedos, que se suministran listos para su uso, pueden estar retardados por lo que es

posible que su trabajabílidad se prolongase hasta varios días sin perder el resto de sus

características.

B.- Morteros industriales semiterminados, dentro de este grupo existen los morteros predosificados y

los morteros premezclados de cal y arena.

Los morteros predosificados son aquellos cuyos componentes básicos (conglomerante o

conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en una fábrica, se suministran al lugar de

su utilización, donde se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y

se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización Estos

morteros pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes compartimentos.

Los componentes básicos de estos morteros, se presentan -por regla general- en un silo que tiene un

compartimiento para cada material (conglomerante o conglomerantes, por una parte, y áridos, por

otra); de aquí que estos morteros también se conozcan como "morteros de dos componentes".

Los morteros premezclados de cal y arena son aquellos cuyos componentes se han dosificado,

mezclado en una fábrica y suministrado al lugar de construcción, donde se les puede añadir otro u

otros componentes especificados o suministrados por el fabricante (p.ej.: cemento) se mezclan en las

proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta

obtener una mezcla homogénea para su utilización.

C.- Morteros hechos “in situ". Estos morteros están compuestos por los componentes primarios,

dosificados, mezclados y amasados con agua en la obra.

En la fabricación de estos morteros, lo mismo que en la de los morteros de receta, solamente se

utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de una receta que figure en el correspondiente Pliego de

Condiciones de la obra.

Por otra parte, se ha de tener en cuenta que la diversidad de tradiciones regionales, así como la

variedad de ciertos materiales disponibles para fabricar morteros tradicionales, no permiten establecer

composiciones exactas de tipo general tanto para los morteros hechos ,”in situ” como para los

morteros de receta preparados en obra.

2.2.4.- Tipos de mortero según el tipo de conglomerante:

En la fabricación de morteros para albañilería se pueden usar los conglomerantes que se citan a continuación, dando lugar a los correspondientes tipos de mortero, según el conglomerante o conglomerantes utilizados: 

cementos (CEM); 

cementos para albañilería (MC); 

cales aéreas (vivas y apagadas) (L); 

cales hidráulicas; (HL) 

cales aéreas - cementos (L/CEM); 

cales hidráulicas - cementos (HL/CEM).

Los morteros pueden dosificarse por peso o por volumen, debiéndose conciliar una gran cantidad de factores que hacen verdaderamente imposible definir un método de diseño de mezclas con validez universal, ya que si el método proviene de datos estadísticos generados con mezclas de ensaye, no existe ninguna garantía de que los materiales usados en dichos ensayos sean similares  a  los  que  el  usuario  del  método  tendrá  a  su alcance.  Por  otro  lado  los  métodos eminentemente teóricos tampoco son aplicables pues carecen de validez real. Lo más aconsejable es generar mezclas representativas por medio de ensayes de laboratorio, para esto se deben emplear los materiales disponibles pero adecuados para el trabajo, también se debe tratar de simular las condiciones ambientales que regirán en la obra, y finalmente, se deben realizar los ajustes de campo necesarios para controlar la calidad del producto final.

Algunos principios fundamentales en la dosificación de morteros incluyen lo siguiente:

•          Morteros con altos consumos de cemento generan altas resistencias pero también

pueden

agrietarse excesivamente durante el secado. Este tipo de morteros fraguan muy rápido, son

muy densos, durables e impermeables y poseen una gran capacidad de adherencia.

•          Los morteros con bajo contenido de cemento son muy estables a los cambios

volumétricos,

pero poseen muy baja adherencia, también son muy absorbentes y por su baja resistencia son

menos durables y rigidizan menos a estructuras como la mampostería de tabique.

•          Los morteros con altos contenidos de arena son más económicos y más estables a los

cambios

volumétricos, siempre y cuando cumplan con la resistencia deseada.

•          La  granulometría,  textura  y  forma  de  los  granos  de  arena  son  muy  importantes

en  el

comportamiento de los morteros en estado fresco y tienen que ver tanto en el consumo de pasta

de cemento como en la resistencia final del producto. Los morteros hechos con arenas bien

graduadas y angulosas desarrollan una mejor adherencia y mayor resistencia pero son ásperas y

difíciles de trabajar en estado fresco. Las arenas bien graduadas pero redondeadas producen

morteros muy trabajables en estado fresco, pero generan menor adhesión y menor resistencia.

Las arenas ligeras consumen mucha agua de mezcla, son difíciles de trabajar, generan bajas

resistencias, son muy permeables y menos durables, pero son excelentes para lograr superficies

antiderrapantes.

•          Los  morteros  que  poseen  aire  introducido  son  muy  trabajables  y  son  más  durables

al

intemperismo. El aire se introduce por medio de aditivos (líquidos), los cuales durante el

mezclado  del  mortero  producen  burbujas  de  aire  que  quedan  atrapadas  en  el  mortero

endurecido, las burbujas se alojan en la pasta de cemento. El porcentaje de aire introducido

depende de la aplicación, ya que no necesariamente se pone aire para protección contra el

intemperismo, también se puede poner aire para producir un material ligero o poroso, el aire

introducido puede variar desde un 2% a un 20% en volumen. Si se desea dar una protección

contra  el  intemperismo  normalmente  se  introduce  entre  un  3  y  un  9  % de aire,  estos

porcentajes disminuyen un poco la resistencia con respecto al mortero que no lleva aditivo, pero

esa  pérdida  se  compensa  con  la  protección  que  proporcionan.  Cada  aumento  en

porcentaje de aire disminuye la resistencia a la compresión del mortero, por lo que si no se

controla la dosificación del aditivo checando al mismo tiempo la resistencia de la mezcla, se

pueden tener muchos problemas. A los morteros con altos contenidos de aire se les conoce

también como mezclas celulares (algunos les llaman concretos celulares inapropiadamente

puesto que no llevan agregados gruesos), estas mezclas llegan a tener hasta un 30% de aire en

volumen y  son excelentes materiales aislantes. Como ilustración de la presencia del aire

introducido, se presenta la Figura 8.7 en la cual se observan dos fotografías, una de ellas

muestra una incipiente formación de burbujas (bajo porcentaje de aire) y la otra presenta

una gran cantidad de burbujas alojadas en la pasta del mortero (alto contenido de aire), cabe

hacer la aclaración que las mezclas son muy secas, esto se puede observar por la proximidad de

las arenas y la poca pasta que las separa.

•          Los morteros pueden proporcionarse con la incorporación de una gran variedad de

aditivos

(sustancias diferentes al cemento, el agua y la arena) según las propiedades que se requieran de

él, ya sea en estado fresco o en estado endurecido. Algunas de las sustancias extras pueden ser

la cal, los materiales plásticos y los aditivos empleados en el concreto. A continuación se

mencionan algunas de las bondades de estos productos:

La cal se caracteriza por impartir una mayor plasticidad a las mezclas favoreciendo que el      

agua se retenga en la mezcla y evitando que el mortero pierda humedad al hacer contacto con

los tabiques absorbentes, esta cualidad de la cal incorporada al mortero permite una buena      

hidratación del cemento y disminuye el peligro de obtener morteros de baja resistencia y baja 

adhesividad.

Los materiales plásticos, entre los que se encuentran las fibras de polipropileno y los polímeros

látex son productos que mejoran tremendamente algunas de las propiedades de

los   morteros.  Las  fibras  permiten  desarrollar  una  gran  resistencia  al  agrietamiento  pues

actúan como elementos de refuerzo a tensión, no imparten una ganancia significativa en la 

resistencia a tensión del mortero, sin embargo ésta se mejora lo suficiente para disminuir

notablemente la cantidad de microgrietas que suelen aparecer por contracción de secado o

por cambios volumétricos, en morteros se puede emplear de 1 a 2.5 kg. de fibra por

m3de mezcla.  Los  polímeros  látex  son  sustancias  que  modifican  el  comportamiento del cemento aumentando la resistencia a compresión del mortero, la capacidad a flexión, la adherencia  y la impermeabilidad, las cantidades de látex pueden variar entre 10 y 25% por peso del cemento.

 Figura 8.7. Morteros con Bajo y Alto Contenido de aire Introducido.

Por costumbres prácticas, muchas gentes emplean proporciones sencillas en la elaboración de

morteros, la Tabla 8.1 resume algunas de esas prácticas. En la tabla no se indica la cantidad

de agua aconsejable en las mezclas, el agua debe ser ajustada en el campo. Para seleccionar la

cantidad de agua a emplear en la mezcla debe tomarse en cuenta que al menos se requiere

tener un 23% de agua por peso del cemento para garantizar la hidratación, el resto del agua de

mezcla estará destinada a facilitar la colocación del mortero. Evidentemente, el alcance de

tablas de ayuda como, la presente, es muy limitado ya que como se ha visto los parámetros que

influyen en la proporción de los morteros de cemento hidráulico son casi imposibles de prefijar.

Tabla 8.1. Proporciones Empíricas de Morteros Hidráulicos.

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