Procesos de formado: alteran la geometría del material inicial de trabajo por medio de varios métodos. Los procesos comunes de formado incluyen al moldeado, la forja y el maquinado.

1. Fundición: proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

2. Forja: proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

3. Extruido: proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada.

4. Laminado: proceso por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión

5. Embutido: proceso de conformado plástico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas.

6. Triturado: proceso para reducir el tamaño de las partículas de una sustancia por la molienda

7. Doblado: proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas.

8. Cizallado: proceso de separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles.

9. Rechazado: proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo.

10. Metalurgia de polvos: proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.

Procesos que provocan desprendimiento de viruta: remueven metal para dar forma o

acabado a una pieza.

A. Maquinado convencional con arranque de viruta.

1. Torneado: Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. Se realiza en un torno.

2. Cepillado: proceso que utiliza una máquina llamada cepilladora. Se creó con la finalidad de remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas.

3. Taladrado: proceso para producir una perforación cuando se elimina metal de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca.

4. Mandrinado: proceso de mecanizado que se realiza en agujeros de piezas ya realizados para obtener mayor precisión dimensional, mayor precisión geométrica o una menor rugosidad superficial.

5. Rimado: de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir de una perforación taladrada o mandrinada previamente.

6. Aserrado: proceso de desbaste cuyo objeto es cortar el material parcial o totalmente.

7. Brochado: Proceso de mecanizado cuya herramienta se denomina brocha, consiste en hacer pasar la brocha, forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada.

8. Fresado: consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas.

9. Rectificado: tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter geométrico y dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de piezas

B. Maquinados no convencionales.

1. Ultrasónico: proceso en el que se remueve material de la pieza dejando una forma específica en ella. Para ello la herramienta vibra a 20kHz y gira a unos 5krpm.

2. Electroquímico : es un proceso en el que el material se elimina por disolución anódica del mismo en una corriente rápida de electrolito.

3. Maquinado con chorro abrasivo: proceso de remoción de materiales que se produce por la acción de una corriente de gas a alta velocidad que contiene pequeñas partículas abrasivas.

Procesos para acabar las superficies: se utilizan cuando las superficies necesitan ser limpiadas, apariencia estética o bien protegerlas contra los efectos nocivos de la corrosión.

1. Pulido: es un procesamiento fino para alisar los más diversos materiales.

2. Rectificado: tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter geométrico y dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de piezas

3. Tamboreo: o pulido de fricción es un método controlado para procesar piezas con el fin de eliminar rebabas, escamas, bordes y óxidos, así como mejorar el acabado superficial.

4. Bruñido : proceso de abrasión a baja velocidad, la acción de corte se obtiene de las barras abrasivas montadas sobre un mandril metálico.

5. Asentado: su propósito es producir una superficie geométrica exacta, corregir las mismas imperfecciones superficiales, mejorar la exactitud dimensional y proporcionar un ajuste reducido entre dos superficies en contacto.

6. Superacabado: proceso de mejoramiento de la superficie que elimina fragmentos de material indeseables dejando una base de material solidó cristalino.

7. Pulverizado: proceso físico en el que se produce la vaporización de los átomos de un material sólido denominado "blanco" mediante el bombardeo de éste por iones energéticos.

8. Anodizado: proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas.

9. Galvanizado: proceso mediante el que se obtiene un recubrimiento de zinc sobre hierro o acero

Procesos de ensamble de materiales: utilizados para la unión de dos o más piezas.

1. Soldadura: proceso donde un metal fundido une dos piezas de metal.

2. Sinterización: proceso que consigue obtener productos metálicos o cerámicos con formas y propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental.

3. Remachado: proceso mediante la cual dos piezas de chapa, previamente agujereadas, se unen por medio de remaches, normalmente de acero.

Procesos para cambiar las propiedades físicas:

1. Tratamiento térmico: operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

2. Trabajos en frio: proceso de deformación plástica por debajo de la temperatura de recristalización en la región plástica.

3. Trabajos en caliente: procesos en los que el metal se calienta por encima de su temperatura de recristalización.