centros de mecanizado y tornos multifuncion para aeronautica y automocion

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BerthiezBumotecDörriesDroop + ReinHeckert ScharmannSIPStarragTTLWMW

MAQUINARIAINTERNACIONAL

C/ GIJON Nº 13 · 28939 ARROYOMOLINOS - MADRIDTel: 918 05 18 43

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__2 Machine programme

● Estándar Opciones

Las empresas del Grupo Starrag diseñamos y construimos maquinaria CNC y sistemas de fabricación flexibles para fresado, taladrado, torneado y rectificado de piezas de pequeñas, medianas y grandes dimensiones.

Proporcionamos soluciones tecnológicas innovadoras adaptadas a las necesidades de fabricación de nuestros clientes, lo que les permite:

Drásticas reducciones de los costes unitarios de fabricación. Alta precisión y calidad de mecanizado incluso a largo plazo. Tiempos de fabricación y ciclos de mecanizado más cortos. Mayor precisión de las máquinas CNC .

Las empresas líderes de todo el mundo eligen las máquinas y los sistemas de fabricación del Grupo Starrag porque ofrecen la solución más rentable. Procesos estables y la máxima disponibilidad de las máquinas CNC son las condiciones previas con los clientes para que puedan producir 24 horas al día, los 7 días de la semana. La red de servicios tecnológicos del Grupo Starrag es tanto global como local, con 300 empleados, así como centros logísticos regionales dirigidos a satisfacer las necesidades de los clientes.

Las empresas del Grupo Starrag realizan grandes inversiones en investigación y desarrollo con el fin de proporcionar al cliente productos con grandes ventajas competitivas ahora y en el futuro.

Precisión y eficacia.Contenido Página

Mercados Objetivos 04

Berthiez 16 TVU ●

18 RVU ●

Bumotec 20 S191 LineaR ● ●

22 S191 V ● ●

24 S1000 C ● ●

26 s100 multi ● ●

Dörries 28 ConTUmaT VCe ●

30 ConTUmaT VC ●

32 ConTUmaT VC-V ●

Droop+Rein 34 TFS ● ●

36 T / TF ● ●

38 G / GF ● ●

40 FoGS / FoGS D40 ● ●

Heckert 42 HeC 400 D / 500 D Dynamic / HeC 500 D XXL ● ●

44 HeC 500 / 630 / 800 athletic ● ●

46 HeC 500 X5 / 630 X5 / 800 X5 ● ●

48 DBF 630 / 800 ● ● ●

50 DBF 1000 / 1250 ● ● ●

52 HeC 1000 / 1250 / 1600 / 1800 athletic ● ●

54 BHC 3500 / 4500 / 5500 ● ●

Scharmann 56 eCoFoRCe 1/ 2 ● ●

58 HeaVySpeeD 2/4 ● ●

60 eCoSpeeD F HT / F HT2 1010 ●

62 eCoSpeeD F ●

64 eCoSpeeD ●

66 eCoLineR ●

SiP 68 SpC 7120 / 7120 5a / 7140 / 7140 5a ● ●

70 Sip 5000/6 / 5000/7 / 7000/7 ● ●

Starrag 72 LX 051 / 151 / 251 / 351 / 451 ● ●

74 STC 800 / 1000 / 1250 / 1600 / 1800 ● ●

76 nB 251 / nB 252 / nB 351 ● ●

78 BTp 5000/2 / 6000/1 ● ●

WMW 80 CWK 400 / 500 / 630 / 800 ● ●

Tecnología 82 Soluciones tecnológicas innovadoras84 Ingeniería de Procesos86 Tecnología de sujeción de piezas-utillajes de mecanizado88 Sistemas de fabricación flexible FMS90 Herramientas de corte91 Sistemas de Diagnóstico

Servicio 92 Servicio de asistencia técnica S.A.T94 Retrofit o reconstrucción

tornea

do

fresad

o

rectificado

taladrad

o


Sector Aeronáutico y Aeroespacial: más ligero, silencioso y económico.

Las más prestigiosas empresas saben exactamente lo que pueden esperar del grupo Starrag.

Más de 25 años de experiencia en fabricación de blisk. Las soluciones más ventajosas

del mundo para el mecanizado de componentes estructurales de aluminio. Soluciones de mecanizado y

producción a medida para la fabricación de aeroestructuras complejas. Soluciones innovadoras de

fabricación llave en mano.

Los mejores niveles de productividad gracias a la alta dinámica y altas prestaciones. Sistemas de mecanizado

flexible para una operativa continua (24/7). S.A.T de mantenimiento a

nivel global y servicio de sustitución de piezas a través de centros de servicio técnico tecnológico en todo el mundo.

Los principales constructores y proveedores de la industria aeronáutica y aeroespacial trabajan de forma conjunta con las empresas del Grupo Starrag para la fabricación de trenes de aterrizaje, aeroestructuras, stringers, componentes de la turbina como álabes, impellers, carcasas, etc...

Los aviones están aumentando de tamaño y con el aumento de los precios del combustible y de las exigencias medioambientales, los aviones se están diseñando de forma que sean más ligeros, más silenciosos y más económicos. Los materiales empleados en la construcción de aviones está cambiando, cada vez se emplea más fibra de carbono, titanio y aluminio. Los componentes aeronáuticos requieren materiales más resistentes de alta dureza y hay que mecanizarlos con nuevas herramientas de corte.

Estos son los desafíos a los que nos enfrentamos en el sector aeronáutico y aeroespacial y que vamos a seguir superándolos trabajando en estrecha colaboración con nuestros clientes.


Sector de transporte: perfección, seguridad y productividad.

La ventaja competitiva del Grupo Starrag se basa en desarrollar soluciones de producción eficientes, que permiten que los costos por pieza fabricada se reduzcan al máximo y el cliente aumente el margen de beneficio.

Los criterios más importantes para la toma de decisiones por parte de los clientes al realizar inversiones en nuevos procesos de fabricación son: máxima producción en el mínimo tiempo, reducir el consumo de energía al máximo, un gran número de piezas en la zona de mecanizado, alto nivel de flexibilidad, máxima disponibilidad y mínimos costes totales de la inversión. La fortaleza competitiva de los fabricantes de automóviles, proveedores de automoción, maquinaria agrícola, maquinaria de construcción y de grandes barcos o buques depende exclusivamente de su productividad.

Las mejores empresas saben exactamente lo que puede esperar del Grupo Starrag:

El máximo nivel deconocimiento en estrategiasde mecanizado. Máxima flexibilidad para los

requisitos específicos de losclientes. Sistema de mecanizado de

alta precisión en un soloamarre. Mecanizado ultra eficiente de

componentes de altaprecisión. Reducción de los costes

unitarios gracias a tiempos demecanizado y manipulaciónmás cortos.


Sector industrial: piezas cada vez más complejas, componentes optimizados.

La demanda en el mercado está aumentando rápidamente en soluciones flexibles de fabricación. Este desarrollo está directamente relacionado con la clara tendencia hacia piezas complejas y para optimizar los componentes de la máquina, tales como cajas y componentes de la transmisión de máquinas CNC, máquinas de moldeo por inyección, máquinas de impresión, etc...

Los centros de mecanizado del Grupo Starrag son capaces de responder a estas exigencias y esto se debe al hecho de que las tecnologías utilizadas son verdaderamente universales: los centros de mecanizado de alta precisión pueden trabajar las piezas por sus cinco lados con sus cuatro o cinco ejes controlados dinámicamente. Para piezas muy grandes y pesadas, el grupo Starrag puede ofrecer soluciones de mecanizado eficientes utilizando fresadoras gantry puente y diferentes tipos de centros de mecanizado de gran dimensión. Nuestra amplia gama de tecnologías ofrecen a los clientes la capacidad de optimizar sus procesos.

Las empresas innovadoras saben exactamente lo que pueden esperar del Grupo Starrag:

Mecanizado eficiente depiezas de geometríascomplejas. Mecanizado completo de

piezas en un sólo amarre. Plazos de entrega muy

reducidos. Aumento de los niveles de

flexibilidad y eficiencia, altiempo que se mantiene unnivel óptimo de calidad. Costos fijos significativamente

inferiores.


Sector energético: en primera línea y comprometido en su totalidad.

Las necesidades energéticas están aumentando, ya que existe la conciencia de que nuestras reservas de petróleo y gas son limitadas y por lo tanto, se está volviendo cada vez más importante utilizar los recursos existentes y al mismo tiempo buscar nuevas fuentes alternativas de energía.

Las centrales de producción de energía actualmente son instalaciones de alta tecnología y las piezas fabricadas con nuestras máquinas tienen que cumplir con estas exigencias más elevadas, las piezas son más grandes, cada vez más complejas y están fabricadas con materiales difíciles de mecanizar. Los álabes de las turbinas de gas y turbinas de vapor, las grandes válvulas de gasoductos y oleoductos, así como piezas de alta precisión para cada vez mayores generadores eólicos, se mecanizan con procesos de fabricación totalmente automáticos las 24 horas del día. El proceso de integración, es decir, la combinación de diferentes tecnologías de mecanizado en una máquina, está tomando cada vez más importancia y este es un ámbito en el que la experiencia del Grupo Starrag en mecanizado total a la hora de diseñar sistemas de fabricación de principio a fin y su aplicación adaptada a las necesidades individuales del cliente es cada vez más importante.

Las empresas líderes saben exactamente lo que puede esperar del Grupo Starrag:

Soluciones específicas para cadacliente e incluso un mecanizadointegrado y flexible. Sistematotalmente automatizado paravarios turnos de trabajo.

Soluciones de fabricaciónintegrales, optimización delprograma de mecanizado,software CAM, estrategias demecanizado y selección de lasmejores herramientas , todogarantizado por un únicoproveedor de reconocidoprestigio. Servicio de consultoría global

de tecnología para elmecanizado, mantenimiento yservicio de recambios yasistencia técnica de máximonivel.

Mecanizado completo de los álabes de la turbina en una única posición de amarre gracias a máquinas de alta dinámica y elevada rigidez.


Relojes + joyas: precisión y eficiencia para componentes pequeños y complejos.

En la industria de la joyería y la relojería, las exigencias de calidad de los centros de mecanizado multifunción es excepcionalmente alta. Piezas pequeñas difíciles de mecanizar en materiales como el acero inoxidable, el titanio, aleaciones Co-Cr y de otros metales preciosos tienen que tornearse y mecanizarse con la máxima precisión y calidad superficial.

Fresado, torneado, taladrado y muchas otras operaciones de mecanizado con alta precisión son requeridas por los clientes. La gama de máquinas del Grupo Starrag ofrecen un mecanizado eficiente y de alta precisión, incluso de las piezas más complejos. Células de fabricación automatizadas que funcionan las 24 horas del día, 7 días a la semana, que permiten que una considerable cantidad de los lotes se puedan producir con total flexibilidad.

Gracias a las tecnologías innovadoras, el Grupo Starrag es uno de los socios preferentes de los principales fabricantes de relojes y joyas.

Las empresas innovadoras saben exactamente que esperar del Grupo Starrag:

La mejor tecnología en células de fabricación para torneado y mecanizado de piezas pequeñas y complejas en alta serie. Alta calidad de acabado

superficial, gracias a la alta precisión y alta velocidad de los cabezales. Precisión de mecanizado en

muy pocas micras.


Sector médico: flexibilidad y productividad para productos innovadores.

El rápido progreso de la tecnología médica y los nuevos métodos de tratamiento significa que el sector de la ingeniería también tiene que mostrar un alto nivel de innovación.

Con sus soluciones de fabricación de implantes ortopédicos, instrumentos y tecnología odontológica, el Grupo Starrag es un socio tecnológico para los principales clientes.

La gran flexibilidad de las máquinas y los bajos costes en el cambio de referencias de piezas a mecanizar, permiten la producción de diferentes implantes y la fabricación de diferentes lotes de instrumental quirúrgico. Gracias a la alta rigidez de la estructura de las máquinas y de las guías lineales, se pueden alcanzar superficies perfectas y sin rebarbas sin ningún tipo de acabado manual posterior. Nuestros sistemas de fabricación permiten alta eficiencia y una alta precisión de fabricación tanto en grandes volúmenes como en prototipos

Las empresas innovadoras saben exactamente que esperar del Grupo Starrag:

Óptimos procesos defabricación, alta precisión yrepetibilidad. Mínimo tiempo de cambio

de referencia y puesta apunto para obtener lamáxima flexiblidad. Soluciones innovadoras llave

en mano suministradas porun único proveedor.

Z

C

W

X

__16 Gama de máquinas

Ventajas tecnológicas: Diseño innovador. Gama de velocidades. Las operaciones de fresado y

torneado en una sola máquina. Posicionamiento preciso. Diversos sistemas de cambio

de palets.

Amplia gama de equipos periféricos. Paquete de sistema de

refrigeración a alta presión (400 bar) para el mecanizado de titanio. Solución llave en mano para

el mecanizado de titanio (en el caso de las máquinas, herramientas , métodos y procesos).

TVU

Los tornos verticales de la gama de máquinas TVU Berthiez son la mejor solución para el mecanizado de componentes de la turbina y del motor, que se usan principalmente en la industria aeroespacial y en la industria energética para generación de energías convencionales y alternativas. Los tornos verticales de la línea TVU destacan por su estructura robusta que ofrece alta precisión estática y alta precisión dinámica así como una excelente fiabilidad a lo largo de la vida útil de la máquina.

Datos técnicosTVU

Diámetro del plato mm 800 - 2,500

Diámetro de volteo mm 1,400 - 2,800

Altura de torneado mm 800 - 2,440

Peso máximo admisible kg max. 20,000

Potencia kW 50 - 100

Velocidad del plato rpm 220 - 800

––Berthiez TVU

Las ventajas de los tornos verticales de la línea TVU son: construcción total de fundición, alta estabilidad de los ejes tanto estática como dinámica, precisión y fiabilidad a largo plazo. Para mayor flexibilidad la máquina puede estar equipada con varios sistemas de cambio de palets y cabezales de fresado adaptables. El eje opcional transversal Y permitirá el torneado, fresado y rectificado de componentes complejos en una sola sujeción.

Z

X

B

C


Ventajas tecnológicas: Guías hidrostáticas. Alto grado de concentricidad y

precisión axial (< 1,5 µm). Precisa y potente unidad de

alimentación (para motor). Estructura de máquina sólida

en fundición de hierro. Ciclos de medición.

RVU

Las rectificadoras RVU establecen nuevos estándares y son especialmente adecuadas para aplicaciones de alta precisión en la industria de la fabricación de rodamientos y en la industria aeroespacial. Las máquinas pueden estar equipadas con hasta cuatro cabezales de rectificado refrigerados por agua que pueden alcanzar un rendimiento de 45 kW a 18.000 r.p.m (según el tipo de muela seleccionada).

La máquina RVU de Berthiez ofrece la posibilidad de rectificado completo de piezas sin interrupciones y con los mínimos tiempos muertos. Opcionalmente se pueden escoger unidades de diamantado, cambiadores de muela, sistemas de medición de piezas, accesorios opcionales para mecanizado de metales duros, etc...

Datos técnicosRVU

Diámetro del plato mm 800 - 6,000

Diámetro de volteo mm 900 - 6,200

Altura de la muela mm 500 - 800

Alimentación de la unidad S1 kW 7 - 45

Rango de velocidad rpm 4,000 - 18,000

Tabla carga kg kg max. 16,000

Control CNC Siemens Sinumerik 840D

––Berthiez RVU

ZY

W

X

C

A

B


Beneficios clave:

Motores lineales y accionamientosdirectos del eje de rotación. Amplia gama de funciones con un

máximo de 7 ejes y 3 husillos. Husillo de alto par. Barra universal (paso de barra: 32,50

o 65 mm). Cambiador de herramientas para 90

herramientas HSK40. Alta estabilidad térmica. Carga y descarga automática. Alta calidad en los acabados. Disponible en varias configuraciones. Concepto de amarre sencillo. Gran variedad de sistemas de fijación.

S191 Linear

Las máquinas multifunción de alta precisión Bumotec de la serie S191 son ideales para torneado, fresado y rectificado de piezas individuales o a partir de barra (diámetros: 32, 50 y 65 mm) en un único amarre.

Las máquinas Bumotec tienen una estructura modular extremadamente versátil, lo que significa que es posible construir cualquier tipo de máquina a partir de módulos estandarizados para los distintos tipos de trabajo a realizar, por ejemplo, un centro de mecanizado con siete ejes y tres husillo.

El centro de torneado de CNC Bumotec línea S191 es adecuado para el mecanizado de piezas complejas de seis caras. Los motores lineales aseguran la máxima precisión y repetibilidad en el mecanizado de piezas complejas. Gracias a la combinación de la rápida transmisión lineal (aceleración : 1.1 G, velocidad: 50 M/min) con un sistema métrico Renishaw de alta resolución (resolución: 1/100 Mm) y un circuito de refrigeración para estabilizar los elementos generadores de calor, el S191 logra una excelente productividad. Una característica única es el cabezal de alta velocidad de 150.000 rpm, con el que se puede tornear, fresar y rectificar piezas cerámicas usando diferentes niveles de rectificado.

––Bumotec S191

Datos técnicosS191 Lineal

Recorrido de los ejes mm 400 - 200 - 410

Velocidad de avance de los ejes m/min 50

Potencia del cabezal kW 15

Par del cabezal Nm 84 / 104 / 124

Velocidad del cabezal min -1 6,000

mm Ø 65

° -25° / +115°

Potencia del husillo de la herramienta kW 13

Par del husillo de la herramienta Nm S1 = 12.5 / S6 = 15.5

Velocidad máxima del husillo de la herramienta rpm 40,000

Número de herramientas 30 (Opciónal 60 o 90)

Paso de barra máximo

Desplazamiento del eje B

XY

ZB

A


Beneficios clave: Motores lineales y accionamiento

directo del eje de rotación. Alta velocidad de los husillos

(máximo 40.000 r.p.m). Combinación inteligente de giro y

mecanizado de 5 ejes. Alta estabilidad térmica. Cambiador de herramientas

automático de 90 herramientasHSK40. Unidad de carga/descarga

automática de piezas. Alta calidad superficial de la pieza

mecanizada. Disponible en varias

configuraciones. Concepto de amarre de piezas

sencillo. Gran variedad de sistemas de

fijación.

S191 V

Con el centro de torneado y mecanizado multifunción CNC Bumotec S191V se pueden fabricar piezas complejas y de alta precisión mediante el mecanizado con 5 ejes simultáneos. Gracias a la estabilidad mecánica lineal y su tecnología de accionamiento lineales, puede lograrse la precisión de tan sólo unas pocas micras. La integración de una unidad de cambio de piezas automático permite a la máquina que se utilice para un prototipo o para que ejecute lo que se ha dado en llamar "cambio automático de pieza o utillaje" sin operario.

Hay muchas configuraciones diferentes disponibles con capacidad de mecanizado desde tres hasta cinco ejes. La unidad de estabilización térmica elimina los ciclos de calentamiento al arrancar o después de las interrupciones mecánicas de la máquina.

––Bumotec S191 V

Datos técnicosS191 V

Recorrido de los ejes mm 400 mm - 200 mm - 410

Velocidad de avance de los ejes m/min 50

Aceleración m/sec2 10.4 m/sec² / 1.1 g

Resolución mm 0.0001

Potencia del cabezal kW 8

Par del cabezal Nm S1 = 9.5 / S6 = 11.5

Velocidad del cabezal rpm hasta to 40,000

Número de herramientas en el almacén 30 herramientas HSK40 (Opcional 60 o 90)

Tiempo de cambio de herramienta (chip a chip) sec 3.2

Eje B par S1/S6 Nm 106 / 226

Desplazamiento del eje B ° -25° / +115°

A

Z

C

Y

X


Beneficios clave:

Mecanizado eficiente con hasta 32herramientas. Diámetro máximo de la barra 28 mm

(opcional 42 mm). Posición de sistema de alimentación

automática de 9 barras (3.000 mmmáximo). Alta velocidad ejes (10.000 r.p.m). Husillos opcionales de alta frecuencia. Refrigeración a alta presión opcional.

S1000 C

La maquina transfer de mecanizado Bumotec S1000 C ha sido diseñada para fabricar piezas prismáticas a partir de barras redondas o barras perfiladas. Se pueden mecanizar piezas pequeñas y complejas de forma eficiente en series medias y altas.

––Bumotec S1000 C

Datos técnicos S1000 C

Numero de estaciones 8 / 9

Velocidad de los ejes X, Y y Z mm 120 / 100 / 100

Potencia kw 0.75

Par Nm 2.3

Alimentación máxima m/min 15

Número de herramientas máximo 32 (en posición paralela o perpendicular)

Potencia / Par de los cabezales 1.2 kW / 2.6 Nm

Velocidad máxima de los cabezales 10.000 min-1(cabezales de alta velocidad disponibles también)

Portaherramientas iSO 20

Eje C par S1 / S6 Nm 33 / 63

Diámetro máximo mm 28 / 42

Longitud máxima de la herramienta m 3

La máquina está configurada con siete estaciones de 4 ejes, cada uno equipado con 4 cabezales (2 horizontales y 2 verticales). El octavo puesto comprende uno de corte de 4 ejes con un solo husillo. Un noveno puesto opcional permite que la pieza se vuelva a fijar para que la sexta cara de esta pieza sea mecanizada con otros 3 ejes y 3 unidades de mecanizado. La máquina está equipada con un alimentador automático de cambio rápido y sistema de sujeción de la herramienta para una producción óptima.

XY

Z1

Z2


Beneficios clave:

Cuatro centros de mecanizado. Alta tasa de aceleración

(un máximo de 3 g: 27,24 M/s2). Motores lineales Tasa de alimentación rápida en

todos los ejes (50 m/min). Cabezal de alta velocidad (máximo

de 60.000 r.p.m). Un gran almacén de herramientas

( para un máximo de 144herramientas). Tiempos muy rápidos de

intercambio de herramientas( <500 ms).

s100 multi

Gracias a los motores lineales en todos los ejes, el recientemente desarrollado concepto de máquina Bumotec S100multi acelera y mecaniza muy rápido (mínimo tiempo viruta-viruta: 500 Ms) . Estas enormes prestaciones son consecuencia de un cabezal de alta velocidad (60.000 r.p.m). Cuatro estaciones de mecanizado equipadas con una gran capacidad de herramientas y dos cabezales de fresado que trabajan simultáneamente.

Gracias a su poco espacio ocupado y almacén de herramientas (hasta 144 herramientas), el centro de mecanizado transfer es ideal para aquellos fabricantes que producen componentes de ultra precisión para relojes, ordenadores y aplicaciones electrónicas de latón, aluminio o acero inoxidable- es muy rápido para series cortas, medias y largas . Lo que hace que la máquina sea ideal para mecanizado de componentes de 80x80x80mm de tamaño.

––Bumotec s100 multi

Datos técnicoss100 multi

Recorrido del eje X mm 80

Recorrido del eje Y mm 80

Recorrido del eje Z mm 80

Velocidad de avance de los ejes X / Y / Z m/min 50

Aceleración X / Y / Z m/sec2 25

Resolución X / Y / Z μm 0.005

Cabezales Estaciones de mecanizado 1-4 2 cabezales verticales por estación

Potencia/Par S1/Par S6 2 kW / 0.7 Nm / 0.9 Nm

Velocidad del cabezal min -1 60,000

Portaherramientas HSK-E-25

Nº máximo de herramientas Cambiador de herramientas 18 herramientas por estación(144 en máquina)

Tiempo viruta-viruta sec 0.5

Diámetro máximo de la herramienta mm 50

Longitud máxima de la herramienta mm 100

Z

C

X


Beneficios clave:

Amortiguador de vibraciones. Alto nivel de rigidez de torsión y

flexión. Estructura de máquina con

concepto de absorción devibraciones. Construcción compacta en un sola

columna. Guías hidrostáticas. Componentes sobredimensionados

para obtener altas prestaciones. Alta precisión geométrica. Numerosas variantes de mesas

divisorias. Variedad de almacén de

herramientas. Alta estabilidad térmica. Muchos cabezales de mecanizado y

accesorios. Diseños de máquina personalizado. Interesantes extras opcionales:

versiones de tipo pórtico.

CONTUMAT VCE

Torno vertical de columna compacta (diámetro de giro de 1.400 a 2.800 mm) ideal para torneado, taladrado, fresado y rectificado. Lo que significa que es posible, con una sola sujeción, llevar a cabo un proceso completo de mecanizado multifuncíon en la CONTUMAT VCE y no simplemente realizar torneados.

La rígida construcción de este torno garantiza un bajo nivel vibración y torneados, mecanizados y rectificados de alta precisión ; las guías hidrostáticas absorven las vibraciones. El diseño de la máquina y numerosas opciones de instalación disponibles, significa que Dörries es capaz de configurar el torno adaptándolo a las necesidades específicas de cada cliente.

Datos técnicosConTUmaT VCe

Diámetro de plato mm 1,000 - 2,650


Altura útil de torneado mm max. 2,750

Peso admisible kg max. 25,000

Potencia S1 kW 60 - 2 x 80

––Dörries CONTUMAT VCE

Z

C

X


Beneficios clave:

Amortiguador de vibraciones. Alto nivel de rigidez de torsión

y flexión. Diseño del pórtico rígido. Guías hidrostáticas. Variedad de componentes. Alta precisión geométrica. Numerosas variantes de

mecanizado. Variedad de almacén de

herramientas. Alta estabilidad térmica. Amplia gama de cabezales de

mecanizado y accesorios. Máquinas adaptadas a las

necesidades de los clientes. Disponible con dos cilindros

de máximo rendimiento decorte.

CONTUMAT VC

La serie Dörries VC CONTUMAT es un torno vertical de doble columna, ideal para grandes diámetros de giro de 3.500 a 12.000 mm. La gama VC combina todas las ventajas de la VCE con la posibilidad de tornear, mecanizar y rectificar a gran escala con igual efectividad. Las mejores prestaciones constructivas a menor escala se toman aquí proporcionalmente al tamaño de las piezas a tornear. La gama también ofrece altos niveles de flexibilidad combinando módulos estándar, ofreciendo al cliente una solución adaptada a sus necesidades individuales.

Datos técnicosConTUmaT VC



Altura útil de torneado mm 3,000 - 10,000


Potencia S1 kW 2 x 60 - 2 x 150

––Dörries CONTUMAT VC

La construcción compacta del torno vertical de doble columna garantiza una rigidez intrínseca mientras que la construcción de la estructura de fundición garantiza una óptima amortiguación y termo-estabilidad. Gracias a estas características los clientes obtienen un torno que proporciona alta precisión de mecanizado, con un servicio de por vida.

Z

C

X

Y


Beneficios clave:

Amortiguador de vibraciones. Alto nivel de rigidez de torsión

y flexión. Diseño gantry rídigo. Guías hidrostáticas. Variedad de componentes. Alta precisión geométrica. Numerosas variantes de

mecanizado. Variedad de almacén de

herramientas flexible. Alta estabilidad térmica. Amplia gama de cabezales de

mecanizado y accesorios. Máquinas adaptadas a las

necesidades de los clientes.

CONTUMAT VC-V

El torno vertical de pórtico y de mesa móvil VC-V ofrece la máxima flexibilidad para torneado y mecanizado de grandes piezas. Además de realizar las operaciones de un torno normal, ofrece la capacidad de realizar operaciones excéntricas. Con el uso de nuestra amplia gama estándar de accesorios de fresado y taladrado, la gama de máquinas VC-V es capaz de trabajar las 5 caras de piezas de hasta 12 metros de diámetro y 350 toneladas de peso.

En las máquinas con un eje Y las piezas pueden ser fabricadas en cualquier posición. La mesa de torneado se encuentra sobre guías que se deslizan en sentido longitudinal. El valor predeterminado del eje Y corresponde al diámetro de oscilación del tamaño de la máquina, que puede adaptarse a cualquier aplicación.

Datos técnicosConTUmaT VC-V



Altura útil de torneado mm 3,000 - 10,000


Potencia S1 kW 2 x 60 - 2 x 150

Recorrido eje Y mm 1,750 - 6,000

––Dörries CONTUMAT VC-V

Z

C

X

Y

B


Beneficios clave: Las fresadoras D40 RAM

proporcionan alta estabilidad yflexibilidad. Gran número de cabezales

intercambiablesautomáticamente. Diversos diseños de mesas (largo,

doble, giratorio, con sistema decambio de palets). Numerosos accesorios

periféricos. Cambiador automático de

herramientas. Cabezal de fresado automático y

cambiador de cabezales. Solución en la medición de las

piezas y herramientas integradas. Controles numéricos Heidenhain

o Siemens.

El buen resultado del intercambiador automático de cabezales con gran número de cabezales aumenta la gama de aplicaciones. La gama TFS incluye cambio automático del cabezal, la medición de la herramienta y de la pieza mecanizada.

TFS

Tanto para los fabricantes de máquinas como para los fabricantes de herramientas de corte; la flexibilidad, el coste y la precisión juegan un papel muy importante, especialmente cuando se trabaja con piezas de gran tamaño. Estos tres requisitos han sido la razón por la cual se ha desarrollado la fresadora de pórtico TFS. Los clientes utilizan el principiomodular para seleccionar la configuración de la mesa, sistema de control y las unidades de fresado apropiadas para sus trabajos específicos. La unidad de fresado D40 ram con su unidad integral del eje C, nos da una plataforma estable dentro de nuestra amplia gama de cabezales, desde un husillo vertical convencional, hasta cabezales de ángulo fijo, ejes 3+2 y un 5º eje para contorneado. ––

Droop+Rein TFS

Datos técnicos

TFS

Potencia kW 40

Par Nm 1,800

Velocidad min -1 max. 6,000

Anchura de mesa mm 1,800 - 3,000

Longitud de mesa mm 2,000 - 6,000

Recorrido del eje X mm 3,000 - 7,000 (+500)

Recorrido del eje Y mm 3,000 - 4,000 (+500)

Recorrido del eje Z mm 1,500 / 1,800 / 2,000

Recorrido del eje C ° ∞ x 360° / ± 180°

Velocidad de avance Ejes X / Y / Z m/min 30 / 30 / 20

Velocidad de los ejes Ejes X / Y / Z m/min 40 / 40 / 30

Z

C

X

Y


Beneficios clave:

Guías hidrostáticas en todos los ejes lineales. Construcción ram termo-simétrica. Eje C integral. Construcción de fundición para

todos los componentes. Travesaño regulable (opcional). Extremadamente rígidas y con

absorción de vibraciones. Cabezal de fresado automático y

cambiador de herramientas. Diversos diseños de mesas. Numerosos accesorios periféricos. Amplia gama de cabezales de

fresar verticales, en ángulo y enforma de horquilla.

Cabezal de fresado automático opcional, unidades de cambio de cabezal y de herramientas permiten que se realicen mecanizados complejos. Debido a un amplio conocimiento técnico en Droop + Rein, hay disponible una gran variedad de cabezales, en vertical y cabezales de 2 ejes con sujeción en forma de horquilla para mecanizado de piezas en 5 ejes en simultáneo.

T / TF

Droop + Rein con su fresadora de pórtico de la serie T/TF ofrece la mejor solución a aquellos clientes fabricantes de grandes piezas. Estas fresadoras de pórtico son ideales para el mecanizado de grandes moldes, matrices, componentes para aviones, grandes motores y aplicaciones para la industria de grandes mecanizados. Basado en la estabilidad, precisión extrema y un alto rendimiento de las máquinas, la serie T/TF ofrece un sistema integral de automatización innovadora. Añadiendo varios módulos opcionales, la gama T /TF puede adaptarse muy fácilmente a cualquier necesidad de mecanizado.

––Droop+Rein T/TF

Datos técnicosT/TF

Potencia S1 kW 50 / 60 / 75 / 100

Par S1 Nm 2,400 / 4,000 / 5,500 / 8,000

Velocidad S1 min -1 6,000 / 4,000 / 4,000 / 2,500

Anchura de mesa mm 1,800 - 5,000

Longitud de mesa mm 2,000 - 10,000

Recorrido del eje X mm 3,000 - 11,000 (+500)


Recorrido del eje Z mm 1,500 / 2,000

Recorrido del eje w mm 1,000 - 4,000 (+500)



Velocidad de los ejes Ejes X / Y / Z m/min 30 / 30 / 20

Z

C

X

Y


Beneficios clave: Guías hidrostáticas en todos

los ejes lineales. Construcción ram termo-

simétrica. Eje C integral. Extremadamente rígidas y

buena amortiguación. Cabezal de fresado y

cambiadores deherramientas automáticos.

Placa de suelo con divisorintegrado y mesas giratorias.

Más de 300 opciones decabezales.

Muchos accesoriosperiféricos.

Droop + Rein ha desarrollado más de 300 cabezales de fresado diferentes para hacer frente a numerosas aplicaciones, especialmente para mecanizado de grandes motores diesel. La máquina puedes ser configurada con áreas de trabajo separadas a fin de garantizar la máxima productividad. Para aumentar aún más la flexibilidad, las mesas verticales giratorias pueden estar integradas en el suelo.

G / GF

La ventaja de mecanizar piezas grandes, pesadas y rígidas en una máquina gantry tipo pórtico es que la masa no influye para nada en el proceso de mecanizado. Droop + Rein creó la serie G/GF para realizar fresados con alta capacidad de arranque de viruta. Esta máquinas impiden de modo fiable la pérdida dinámica al apoyar y acelerar estas cargas elevadas. Para hacer frente a esta exigencias en el mecanizado, la serie G/GF cuenta con tecnología innovadora como por ejemplo, guías hidrostáticas en todos los ejes lineales, las construcciones termo simétricas de la unidad de fresado tipo ram y el eje C integral.

Datos técnicosG/GF

Potencia S1 del cabezal kW 50 / 60 / 75 / 100 / 150

Par S1 del cabezal Nm 2,400 / 4,000 / 5,500 / 8,000 / 12,000

Velocidad del cabezal min -1 6,000 / 4,000 / 4,000 / 2,500 / 2,500

Anchura de mesa mm 3,000 / 10,000

Longitud de mesa mm 8,000 / 30,000

Recorrido del eje X mm desde 9,000 hasta 31,000 (+1,000)


Recorrido del eje Z mm 1,500 / 2,000 / 3,000 / 4,000

Recorrido del eje W mm 1,000 - 6,000 (+500)



Velocidad de los ejes Ejes X / Y / Z / W m/min 20 / 20 / 15 / 2.5

––Droop+Rein G/GF

Z

C

X

Y

B


Beneficios clave: Amplía disponibilidad de mesas fijas y

visores integrados. Una aceleración constante de masas. Amplia gama de periféricos. Tasas de alimentación más rápidas. Cambiador automático de cabezales. Cambiador de cabezal de fresado

automático. Divisor integrado a la mesa en el suelo. Sistemas de cambio de palets.

La máquina FOGS D40 amplía el concepto de máquina para proporcionar una solución muy económica y versátil de mecanizado para una amplia gama de aplicaciones. La unidad Ram integrada D40 con su eje C integral, proporciona una plataforma estable y potente para una amplia gama de cabezales, desde los cabezales convencionales verticales, los de ángulo fijo y los de dos ejes de horquilla para mecanizado en 5 ejes.Para mecanizado a alta velocidad con altos avances de fresado la óptima estructura de la máquina asegura que los ejes aceleren de forma constante independientemente del tamaño de las piezas. Con su amplia gama de componentes y periféricos, tipos de mesas y sistema de cambio de palets, Droop + Rein puede adaptar un sistema de alto rendimiento y un proceso orientado a sus clientes con módulos estándar.

FOGS / FOGS D40

Con su innovadora tecnología de fresado, la fresadora gantry de alta velocidad FOGS proporciona una nueva dimensión de alta velocidad en el fresado. El concepto de Droop + Rein es un salto cualitativo en el desarrollo tecnológico, lo que reduce el tiempo de mecanizado y aumenta la calidad. La cantidad de trabajo de acabado manual tradicionalmente asociados a moldes y matrices se puede reducir al mínimo. La calidad superficial y la precisión se consigue mediante el uso de las estrategias de corte eficiente. El cambiador opcional de cabezales garantiza un óptimo rendimiento que siempre está disponible, independientemente de las condiciones de corte.

––Droop+Rein FOGS/FOGS D40

Datos técnicos

T/TF

Potencia S1 del cabezal

-1 max. 6,000 (24,000 Motorspindel)

Anchura de la mesa mm 2,000 - 10,000

Longitud de la mesa mm 3,000 - 40,000

Recorrido del eje X mm 3,800 - 41,000 (+ 1,000)


Recorrido del eje Z mm 1,500 / 1,800 / 2,000 / 2,500



Velocidad de los ejes m/min 40 / 40 / 40

kW 40

Par S1 Nm max. 1,800

Velocidad del cabezal min

Ejes X/Y/Z

ZB

Y

X

Service-Hotline+49 371 836 23 68 Support & Service

24 7


Ventajas tecnológicas:

Grandes áreas de mecanizado queamplían la cantidad de aplicaciones. Ajuste dinámico de los ejes

(servomotores digitales AC, máximo10 m/s2). Espacio para volteo de piezas

optimizada con construcción gantry. Cabezales de altas prestaciones con

opciones de hasta 20.000 r.p.m ycabezales de pluma con alto par. Divisores CNC con motores directos. Alta accesibilidad para carga y

descarga de piezas. Almacén de herramientas

innovador (almacén de cadena y detorre con capacidad desde 80 a 320herramientas).

Los centros de mecanizado de la serie HEC 400 D y HEC 500 D destacan por sus altas prestaciones dinámicas y por la variedad de opciones disponibles para adaptar y configurar la máquina a las necesidades específicas de mecanizado de todo tipo de clientes especializados en el mecanizado de piezas en serie. Heckert suministra centros de mecanizado de altas prestaciones dinámicas, con excepcionales cifras de velocidad, avances y aceleraciones, para mecanizado de piezas de aluminio mientras que para mecanizado de materiales duros configura la máquina con medios para obtener la máxima capacidad de arranque de material con cabezales de alto par.

HEC 400 D / 500 D Dinámica HEC 500 D XXL

Datos técnicos

Diseño XXL El centro de mecanizado horizontal Hec 500 D XXL baja los costes de fabricación y aumenta la calidad de mecanizado.

HeC 500 D HeC 500 D XXL

Superficie de trabajo del palet mm 400 x 500 500 x 630 500 x 500

Diámetro de giro de la pieza mm 750 850 1,000

Peso máximo de la pieza kg 500 600 800

Velocidad de los ejes X/Y/Z m/min 100 100 100

Número máximo de herramientas en el almacén 320 320 320

Dimensiones máquina: largo x ancho x alto mm 5,700 x 2,820 x 2,870 6,050 x 3,200 x 3,000 5,900 x 3,500 x 3,000

––Heckert HEC 400 D

––Heckert HEC 500 D XXL

Estabilidad térmica para altacapacidad de corte. Precisión a largo plazo en el

mecanizado en alta serie, clase IT 5. Mecanizado en seco compatible con el

medio ambiente. Alta eficiencia energética. Un completo control y supervisión de

las funciones. Servicio de asistencia técnica y

sistema de diagnóstico (SAM) óptimo. Uso versátil como una máquina

independiente o como célula de fabricación con almacenamiento de los palets o como máquinas integradas en líneas de fabricación flexibles.

HeC 400 D

ZB

Y

X


24 7


Versión MT para fresado circular y torneado La gama de modelos (multitarea) MT ofrece un alto nivel de integración y mecanizado completo en una sola sujeción. La mesa giratoria NC (500 r.p.m) y la estabilidad termo-simétrica garantizan una excelente capacidad de corte en torneado longitudinal cilíndrico (internas y externas) y en torneados planos. La serie MT reduce tiempos de ciclo y tiempos logísticos, amplía la gama de aplicaciones y reduce los costos de inversión.

Beneficios clave:

Alta flexibilidad de mecanizado(elección de cabezal horizontal fijo otransversal y articulación del cabezalde fresado horizontal/vertical). Amplia gama de potencia de

cabezales (de 30 a 78 kw). Reducción de tiempos muertos (en

parte gracias a ejes de ajustedinámico). Eficaz manipulación de la pieza y de

las herramientas. Gran fiabilidad funcional debido a la

construcción gantry de toda la mesa. Mecanizado completo y multi lateral

con una mesa giratoria NC de altaprecisión. Alta rigidez de los principales

conjuntos (termo-simetría,construcción compacta).

Los centros de mecanizado de tamaño medio garantizan las máxima eficiencia, alta fiabilidad y calidad de mecanizado para la industria del metal. El diseño modular de estos centros garantiza la máxima flexibilidad y permite optimizar soluciones de fabricación a medida de las necesidades de los clientes. Los clientes pueden elegir entre tres diferentes cabezales, diversos almacenes de herramientas y una amplia gama de diseños especiales y accesorios.

HEC 500 / 630 / 800 AthleticHEC 500 / 630 / 800 MT

Datos técnicosHeC 500 HeC 630 HeC 800


Diámetro de giro de la pieza mm 1,350 1,550 1,750

Peso máximo de la pieza kg 1,000 1,500 2,000




––Heckert HEC 630

Máquina dinámica y de alta precisión gracias a la sofisticada tecnología de la unidad empleada. Unidades de alimentación AC

digitales. Guías sofisticadas y husillos de

bolas en todos los ejes lineales. Gestión de herramientas

innovador (almacenamiento en cadena o en torre con 120 o 320 herramientas). Concepto de máquina eficiente

con elementos funcionales para ahorrar energía. Extensión para crear células de

fabricación. Ampliación opcional de

sistemas de fabricación flexible con almacenamiento de palet.

Z B

Y

X

A


24 7


Beneficios clave: Condiciones de corte

óptimas y una excelenteprecisión a largo plazo(husillo horizontal de altacalidad con cuádruplescojinetes). Excelente precisión de

posicionamiento del eje A(error de inversión de 4segundos) y del eje B (errorde inversión de 3 segundos). Mecanizado de precisión

garantizada de la clase IT5. Reduce tiempos muertos

(optimiza los ciclos decambio de herramienta). Óptima manipulación de la

herramienta (almacén deherramientas de cadena otorre de 60 a 320herramientas).

Los centros de mecanizado de 5 ejes de la serie Athletic han obtenido grandes éxitos entre aquellos clientes especializados en el mecanizado de piezas de geometrías complejas en serie. Esta gama de centros de mecanizado horizontales de 5 ejes destacan por poder mecanizar piezas de alta precisión a costos competitivos por las 5 caras en un solo amarre, 3 + 2 y contorneados en 5 ejes.

Con la mesa basculante desde +91º hasta -45º y el platodivisor de 0º a 360º las piezasse pueden mecanizar encualquier posición angular.La capacidad de mecanizarpiezas en un solo amarresimplifica el proceso demecanizado, reduce tiempos,costos de fabricación yaumenta la precisión y lacalidad de la pieza.

HEC 500 X5 / 630 X5 / 800 X5

Datos técnicosHeC 500 X5 HeC 630 X5 HeC 800 X5


Diámetro de giro de la pieza mm 1,350 1,550 1,750




Dimensiones máquina: Largo x Ancho x Alto mm 7,600 x 5,100 x 4,150 8,100 x 5,350 x 4,150 8,500 x 5,500 x 4,150

Compatible con herramientasgrandes (diámetro de hasta 500mm y longitud hasta 800 mm). Mecanizado en seco compatible

con el medio ambiente. Unidad de articulación y rotación

muy fiable. Fuerte sujeción del divisor

(circuito hidráulico deseguridad ). Fijación mecánica adicional del

eje basculante. Bloqueo mecánico de los conos

de sujeción para la sujeción delos palets. Versión MT para torneado y

fresado giratorio.

––Heckert HEC 630 X5


24 7

––Heckert DBF 630

Y

Z

BX

U


Beneficios clave:

Alto nivel de integración del proceso de torneado, taladrado y fresado en un centro de mecanizado horizontal en un solo amarre. Máxima reducción de los costos de inversión y espacio ocupado en planta del sistema completo de fabricación. Capacidad de arranque de

material optimizados (hasta 3.500 r.p.m.) y 45 kw del cabezal. Amplia gama de aplicaciones

de torneado (torneado externo, torneado cara externa, torneado cara interna y torneado interior longitudinal).

Par alto (1.700 Nm) aprovecha el máximo rendimiento de corte(taladrado con broca de hasta 100 mm de diámetro). Gestión del almacén de

herramientas inteligente de cadena o torre de, identificación de herramientas, control de rotura de las herramientas y monitor der.p.m. Reducción de tiempos muertos. Expansión por el almacenaje lineal

de palets.

El centro de mecanizado multifunción DBF 630/800 ofrece el mecanizado y torneado completo de piezas en una única sujeción. DBF ( torneado, taladrado, fresado ). Esta solución permite aumentar la productividad del sistema de fabricación de piezas y reducir los costos al máximo.

DBF 630 / 800

Los centros de mecanizado multifunción DBF 630/800 utilizan la base estructural extremadamente robusta de los centros de mecanizado horizontales Heckert Athletic HEC 630/800.El cabezal de las máquinas DBF permite tornear con un error radial y axial de 5-6 micras en las piezas y alcanzar 1.200 r.p.m de velocidad de torneado.

Datos técnicosDBF 630 DBF 800

Superficie de trabajo del palet mm 630 x 630 800 x 800

Diámetro de giro de la pieza mm 1,250 1,400

Peso máximo de la pieza kg 1,500 2,000

Recorridos de los ejes X/Y/Z mm 1,070 / 870 / 1,200 1,320 / 1,070 / 1,300

Velocidad de los ejes X/Y/Z m/min 60 60

Número máximo de herramientas en el almacén 320 320

Y

Z

BX

U

DBF 1000 / 1250

––Heckert DBF 1000


24 7


Los centros de mecanizado multifunción DBF 1000 / 1250 ofrecen el poder mecanizar y tornear las piezas completamente en una única sujeción y de ahí su nombre DBF (que son las siglas en alemán de torneado, taladrado y fresado ). Estos centros de mecanizado horizontales multifunción tienen la ventaja de aumentar la rentabilidad al máximo sobre aquellas piezas que requieren de procesos de torneado y mecanizado.El cabezal de los centros horizontales multifunción DBF 1000 / 1250 permiten desplazarse radialmente ± 35 mm para realizar torneados con la máxima calidad y precisión.

Datos técnicos:

Es posible tornear hasta 1.200 r.p.m mediante un sistema de compensación dinámica para corregir el desequilibrio que pudieran tener las herramientas de corte durante la operación de torneado.El cabezal de 35/45 kw alcanza velocidades de hasta 3.500 r.p.m en operaciones de fresado y mandrinado. Los centros de mecanizado multifunción DBF 1000 / 1250 permiten el mecanizado completo de piezas torneadas y mecanizadas en una sola sujeción con un error axial y radial de 5-6 micras sobre la pieza. Esta gama de máquinas reducen drásticamente los tiempos muertos respecto a tener que utilizar un torno y un centro de mecanizado independientemente.

Beneficios clave: Torneado, taladrado y

fresado en un único amarre ycon el mismo sistema deportaherramientas. Máxima flexibilidad en

número de piezas a tornear ymecanizar. Cabezal de torneado y

mecanizado único congrandes recorridos. Refrigeración interna a alta

presión para las herramientasde torneado, taladrado yfresado.

DBF 1000 DBF 1250

Recorrido eje X mm 1,700 2 ,200

Recorrido eje Y mm 1,550 1,550

Recorrido eje Z mm 1,850 1,850

Dimensión del palet mm 1,000 x 1,250 1,000 x 1,250

Recorrido axial mm ± 35 ± 35

Par del cabezal S1 Nm max. 1,700 max. 1,700

Velocidad de taladrado y fresado S1 rpm 3,500 3,500

Velocidad de torneado rpm 500 - 1,200 500 - 1,200

Potencia del cabezal S1 kW 35 45

Y

Z

X

B


24 7


Estos grandes centros de mecanizado horizontales disponen de diversos módulos con los cuales podemos equipar la máquina con diferentes soluciones en función del tipo de piezas y materiales a mecanizar. El diseño modular a medida incluye la posibilidad de elegir entre diferentes tipos de cabezales según el par, potencia y velocidad r.p.m que deseemos, tipo de almacén de herramientas y número de herramientas tipos de manipuladores para las piezas. Esta gama de máquinas se pueden instalar de forma individual o en islas o células o líneas defabricación con sistema dealimentación automática de palets sinoperario.

Los grandes centros de mecanizado horizontales HEC 1000 / HEC 1250 / HEC 1600 y HEC 1800 son ideales para el mecanizado completo de piezas grandes y pesadas al costo más competitivo (diámetro de giro 3.300 mm y peso máximo de pieza 13.000 kg). El diseño modular ofrece la máxima flexibilidad y permite adaptar la máquina al tipo de piezas que se van a mecanizar. Esta gama de grandes centros de mecanizado horizontales ofrecen alta precisión, alta capacidad de proceso y bajo consumo energético para el mecanizado de piezas prismáticas y carcasas para el sector agrícola, industria del sector de automoción, industria del sector eólico, maquinaría para fabricación de bombas y compresores, etc...

HEC 1000 / 1250 / 1600 / 1800 Athletic

Datos técnicosHeC 1000 HeC 1250 HeC 1600 HeC 1800

Dimensión del palet mm 800 x 1,000 1,000 x 1,250 1,250 x 1,600 1,250 x 1,800

Diámetro de giro de la pieza mm 1,900 2,400 3,000 3,300

Peso máximo de la pieza kg 4,000 5,000 8,000 13,000

Velocidad de los ejes X/Y/Z m/min 60 60 40/40/60 35/40/40

Número máximo de herramientas en el almacén 320 320 320 320

Dimensiones máquina: Largo x Ancho x Alto mm 9,500 x 7,500 x 3,800 10,000 x 8,500 x 4,100 11,500 x 9,500 x 5,200 15,500 x 11100 x 6,400

Beneficios clave: Elegir entre cabezales fijos de

mecanizado horizontal,cabezales de horquilla de 5ejes de 125 y 150 mm dediámetro, una basculaciónhorizontal y vertical delcabezal de fresado de 5 ladosy el "Dispositivo planetaryTurnMill" (PTM®). Reducción de los tiempos

muertos y del tiempo de ciclo. Altos niveles de flexibilidad en

el cambiador automático depalets. Elección de dos, tres o cuatro

palets entre una amplíavariedad de accesorios. Alta tasa de extracción de

material eficaz.

(Accionamiento principal de hasta 84 kw, 3.000 Nm))

Reducción de paradas improductivas (ejesmuy dinámicos, un rápido cambio deherramientas). Manipulación eficiente de la herramienta

(cadena o torre de almacenaje de 60 o 320herramientas). Gran capacidad de útiles (diámetro de

hasta 950 mm, longitud de 800 mm). Excelente calidad de mecanizado y

precisión a largo plazo. Diseño compacto de la máquina

termosimétrica, guías con patines,unidades de alimentación AC digitales entodos los ejes lineales. Control inteligente de procesos para

aumentar el nivel de automatización y decorte y los costes de funcionamiento.

––Heckert HEC 1000

Y

Z

X

B


24 7


Beneficios clave: Reducción de los tiempos y ciclos

de fabricación gracias a unmecanizado completo en un soloamarre. Excelente precisión de mecanizado

clase IT5. Alta precisión de montaje

(incluyendo mesa giratoria NC con3 " de inversión error). Gestión de herramientas con una

cadena o torre de almacenamientode alta fiabilidad. Alta flexibilidad gracias al cambio

de palets automáticos (2, 3 y 4sistemas de palets disponibles).

Reduce tiempos muertos y de set up. Incremento de la automatización. Un completo control y monitorización de

la máquina, de la pieza y de la herramienta. Reducción de los costes de

funcionamiento gracias a la excelente eficiencia energética de los centros de mecanizado. Las funciones de la máquina controladas

por el sistema de diagnóstico SAM(módulo de asistencia). Extensión opcional de la célula de

fabricación . Ampliación opcional de la fabricación

con sistema de palets flexibles.

La gama de grandes centros horizontales BHC de Heckert tienen la misma estructura que la gama HEC. La gama de máquinas BHC se ha diseñado y construido para el mecanizado y torneado de grandes piezas prismáticas con un diámetro de giro máximo de 5.400 mm y 25.000 kilos de peso. Las características principales de esta gama de máquinas son el gran recorrido de los ejes, la optimización del espacio en planta ocupado y la gran variedad de tipos de cabezales y opciones disponibles.

BHC 3500 / 4500 / 5500

El diseño modular permite que los grandes centros de mecanizado horizontales se adapten de la mejor manera posible a las necesidades específicas de cada cliente. La posibilidad de poder trabajar con diferentes tipos de cabezales ofrece una flexibilidad excelente: las posibilidades incluyen unos cabezales fijos horizontales de alto rendimiento , husillos transversales NC controlados para el mecanizado de superficies profundas y agujeros profundos y el dispositivo Planetary TurnMill (PTM®) para fresado, taladrado y operaciones de torneado.

Datos técnicosBHC 3500 BHC 4500 BHC 5500

Superficie de trabajo del palet mm 1,600 x 2,000 1,600 x 2,000 2,000 x 2,500

Diámetro de giro mm 3,400 4,400 5,400


Velocidad de avance m/min 35 35 35


Dimensiones máquina: Largo x Ancho x Alto mm 15,000 x 12,000 x 6,500 16,000 x 14,000 x 6,500 18,000 x 16,000 x 6,500

––Heckert BHC 3500

Y

ZX

B

W


Beneficios clave: Elevada potencia de arranque

de viruta y capacidad de corte. Una amplia gama de

tecnologías. Opciones flexibles de

máquina, con las versiones depalets o mesa. Excelente precisión de

posicionamiento. Altas velocidades

transversales.

Los centros de mecanizado horizontales de alta velocidad de la serie ECOFORCE tienen décadas de experiencia en el mecanizado de piezas para diversos sectores y aplicaciones. Esta gama de máquinas disponen de sofisticadas soluciones tecnológicas con el fin de obtener la máxima precisión, productividad y disponibilidad de máquina. Con la gama ECOFORCE de Scharmann los clientes pueden obtener grandes prestaciones en arranque de viruta en 5 ejes.

ECOFORCE 1/2

Datos técnicoseCoFoRCe 1/2

Recorrido eje X mm 2,400 - 4,000

Recorrido eje Y mm 1,600 - 3,500

Recorrido eje Z mm 2,700 - 3,500

Recorrido eje W mm 600 / 800

Superficie de trabajo del palet mm 1,000 x 1,000 – 2,000 x 3,000

Peso de la pieza kg max. 38,000

Potencia del cabezal S1 kW 45 - 63

Par del cabezal S1 Nm 1,700 - 4,800

Velocidad del cabezal S1 rpm 4,000

––Scharmann ECOFORCE 1/2

Para mecanizado de piezas aeronáuticas y aeroespaciales Scharmann configura el modelo ECOFORCE con mesa vertical, esta disposición de mesa garantiza una óptima evacuación de virutas durante el proceso de mecanizado de aeroestructuras y evita que haya interrupciones repetidamente.

Y

V

ZX

W

B


Beneficios clave: Elevada potencia y capacidad

de arranque de viruta. Amplia gama de tecnologías. Opciones flexibles de

máquina, con versiones de palets o de mesa. Excelente precisión de

posicionamiento. Altas velocidades

transversales.

Las fresadoras extremadamente robustas de la serie HEAVYSPEED fueron diseñadas para operaciones de mecanizado de grandes piezas. El sistema de compensación automática para la desviación por deflección del Ram garantiza la máxima precisión en todo el recorrido. Hay disponibles una amplia variedad de opciones y accesorios para maximizar la productividad con el mínimo tiempo de puesta a punto de máquina.

HEAVYSPEED 2/4

La serie HEAVYSPEED tiene un concepto de seguridad que puede ser adaptado individualmente a tareas de mecanizado completo.

Datos técnicosHeavyspeed 2/4

Recorrido del eje X mm 3,000 (+1,000)

mm 2,500 - 6,000 (+500)

Recorrido del eje Z mm 1,000 / 1,400

Recorrido del eje W mm 1,000 / 1,400

Diámetro del cabezal mm 160 / 200

Velocidad del cabezal S1 rpm max. 2,500

Par del cabezal S1 Nm 7,170 / 20,000

Potencia del cabezal S1 kW 63 / 100

Dimensión RAM mm 400 x 420 / 480 x 600

Portaherramientas SK 50 / SK 60

––Scharmann HEAVYSPEED 2/4

Recorrido del eje Y

Y

BtX

Z

Y

BX

Z

Z

BA

––ECOSPEED F HT

––ECOSPEED F HT2 1010


Beneficios clave:

Concepto único de accionamiento(Sprint Z3). Elevada potencia de arranque de

viruta (máximo 120 kw).

Mecanizado completo en 5 ejes.Excelente aceleración en todoslos ejes. Excelente calidad superficial. Mínimos tiempos muertos. Máxima capacidad de proceso. Cambio rápido de herramientas

(de cadena o de torre). Precisión óptima.

ECOSPEED F HT / F HT2 1010

El centro de mecanizado de alta velocidad ECOSPEED es perfecto para mecanizado de piezas para el sector aeronáutico con la máxima productividad. El cabezal innovador de cinemática paralela Sprint Z3 permite que las piezas se mecanizen con gran capacidad de arranque de viruta en tiempo record con una dinámica y precisión inigualable obteniendo superficies de alta calidad.

La extraordinaria calidad de mecanizado obtenida permite ahorrar el tiempo de acabado manual generalmente necesario con centros de mecanizado convencionales.

La mesa con la pieza a mecanizar se mueve horizontalmente en el eje X mientras que el cabezal fijo recorre la columna para proporcionar movimiento del eje Y. El movimiento del eje Z, eje A y del eje B es proporcionado por el cabezal Z3 Sprint con un eje adicional de posicionamiento de la mesa giratoria.

––ECOSPEED F HT

Datos técnicoseCoSpeeD F HT eCoSpeeD F HT2 1010

Recorrido del eje X mm 1,250 1,600

Recorrido del eje Y mm 1,350 1,600

Recorrido del eje Z mm 670 670

Recorrido del eje A+B ° ± 40 ± 40

Velocidad de avance Ejes X/Y/Z m/min 50 50

Eje A+B sec/ ° 1s / 80° 1sec / 80°

Aceleración En todos los ejes m/sec2 9.81 X = 7.0; Y/Z = 9.81

Dimensión del palet mm 1,000 x 1,000 1,000 x 1,000

Potencia del cabezal S1 kW / Nm / min -1 120 / 83 / 30,000 120 / 83 / 30,000

––Parallel kinematical machining head Sprint Z3

Y

X

Z

Z

BA


Beneficios clave: Alto rendimiento de

mecanizado de 5 ejes. Excelente aceleración en

todos los ejes. Excelente calidad

superficial. Tiempos muertos

mínimos. Máxima capacidad de

proceso. Precisión óptima.

ECOSPEED F

Scharmann ha desarrollado el centro de mecanizado ECOSPEED F para el mecanizado de alta velocidad de componentes estructurales de aluminio de tamaño medio. La disposición del cabezal horizontal, la del palet vertical y la del cabezal cinemático Z3 Sprint de mecanizado en paralelo, ofrecen altas velocidades de desplazamiento (50 m/min) y aceleraciones (9,81 m/s2), todas las ventajas tecnológicas vienen del exitoso ECOSPEED.

Lo que diferencia la versión F de la ECOSPEED estándar es que la columna de la máquina está parada.El palet se desplaza en la dirección X sobre la mesa dispuesta verticalmente. El ECOSPEED F está equipado de una estación de paletización con un sistema de rotación doble, ubicada de forma paralela al eje X, lo que permite la carga y descarga de piezas durante el ciclo de mecanizado.

––ECOSPEED F

Datos técnicoseCoSpeeD F

Recorrido del eje X mm 3,800 - 8,300

Recorrido del eje Y mm 1,600 / 2,500 / 3,000


Recorrido del eje A+B ° ± 40

Velocidad de avance Ejes X/Y/Z m/min 50

Eje A+B sec/ ° 1sec / 80°

Aceleración En todos los ejes m/sec2 9.81

Dimensión del palet Eje X mm 4,000 / 3,500 - 8,000

Eje Y mm 1,000 / 2,000 - 2,500

Potencia del cabezal S1 kW / Nm / min -1 120 / 83 / 30,000

––Cabezal mecanizado paralelo Sprint cinemï Z3

YZ

X

Z

BA


Beneficios clave: Excelente rendimiento de

corte y calidad superficial. Optima rigidez dinámica. Volumen máximo de corte

(8.000 cm3/min). Sistema de carga de palets

cómodo mientras la máquinamecaniza piezas en la zonade trabajo.

ECOSPEED

En la industria de la aviación, hay una tendencia creciente a fabricar cada vez mayores componentes estructurales monolíticos. La serie ECOSPEED, con la disposición vertical del palet, ha sido desarrollada especialmente para mecanizado de grandes componentes estructurales de aluminio a alta velocidad. El sistema de transporte de palets va dando palets a la máquina, a la estación de almacenamiento y a la estación de carga/descarga. El innovador cabezal cinemático paralelo Sprint Z3 proporciona al cliente el mejor proceso de mecanizado simultáneo de 5 ejes con una productividad inigualable.

Este modelo de máquina es el más productivo del mundo para mecanizar aeroestructuras de aluminio. El volumen de corte máximo es de hasta 8.000 cm3/min.


Datos técnicoseCoSpeeD

mm 7,800 - 21,800

Recorrido del eje Y mm 2,200 - 2,500


Recorrido del eje A + B + / - 40

Velocidad de avance m/min 65

Eje A + B m/min 50

Aceleración En todos los ejes m/sec2 9.81

Dimensión del palet mm 7,000 - 21,000 (+500 mm)

Eje Y mm 2,200 - 2,600

Potencia del cabezal S1 kW / Nm / rpm 120 / 83 / 30,000

––ECOSPEED

Recorrido del eje X

Ejes X/Y/Z

Eje X

Y

Z

X

Z

BA


Beneficios clave:

Máximo aumento de laproductividad. Sistema de transporte opcional. Altísima precisión. Máxima aceleración en todos los

ejes. Óptima evacuación de virutas. Óptima relación calidad-precio.

ECOLiNER


––ECOLiNER

Datos técnicoseCoLineR

Recorrido del eje X mm 30,000

Recorrido del eje Y mm 1,500


Recorrido del eje A + B ° ± 40

Velocidad de avance Ejes X/Y/Z m/min 50

Eje A + B sec/ ° 1sec / 80°

Potencia del cabezal S1 kW / Nm / min -1 120 / 83 / 30,000

9ƭ ŎŜƴǘǊƻ ŘŜ ƳŜŎŀƴƛȊŀŘƻ ŘŜ ŀƭǘŀ ǾŜƭƻŎƛŘŀŘ 9/h[Lb9w Ŝǎ ǳƴ ŎŜƴǘǊƻ ŘŜ ƳŜŎŀƴƛȊŀŘƻ ŜǎǇŜŎƝŦƛŎƻ ǇŀǊŀ ŦŀōǊƛŎŀŎƛƽƴ ŘŜ ƎǊŀƴŘŜǎ ƭŀǊƎǳŜǊƻǎ ŘŜ ŀƭǳƳƛƴƛƻΦ /ƻƳōƛƴŀ ƭŀǎ ǾŜƴǘŀƧŀǎ ǘŜŎƴƻƭƽƎƛŎŀǎ ǉǳŜ ƻŦǊŜŎŜ Ŝƭ ƳŜŎŀƴƛȊŀŘƻ Ŏƻƴ Ŝƭ ŎŀōŜȊŀƭ {ǇǊƛƴǘ ½о ǇƻǊ ǇǊŜŎƛǎƛƽƴ ȅ ŀƭǘŀ ŎŀǇŀŎƛŘŀŘ ŘŜ ŀǊǊŀƴǉǳŜ ŘŜ ǾƛǊǳǘa junto con el sistema de amarre y manipulación óptimo de piezas largas. La maquina está especialmente diseñada para el mecanizado de grandes largueros y perfiles de aluminio de hasta 30 metros de longitud.

Gracias a las prestaciones inigualables que ofrece el centro de mecanizado ECOLINER los clientes pueden mecanizar a una media de 12 minutos el metro lineal con alta precisión y alta calidad superficial incluso con largueros extremadamente grandes.

Z B

Y

X

A

ZB

Y

X


Beneficios clave:

SPC 7120 / 7120 5A / 7140 / 7140 5A

Precisión de posicionamientos basados en VDI / DGQ 3441

Los centros de mecanizado y punteadoras de ultraprecisión SIP proporcionan al cliente la máxima precisión de mecanizado existente en el mercado junto con el sistema más sofisticado de automatización de alimentación de palets y piezas.

La inversión en tecnología de ultraprecisión SIP produce grandes beneficios a corto y largo plazo por su excelente calidad y durabilidad.

Datos técnicosSpC 7120 SpC 7120 5a SpC 7140 SpC 7140 5a

Superficie de trabajo del palet mm 630 x 630 (800) Ø 1,250 800 x 800 (1,000) Ø 1,400

Diámetro de giro de la pieza mm 1,250 940 / 1,250 1,400 1,170 / 1,400

Peso máximo de la pieza kg 1,500 800 2,000 1,000

Velocidad de los ejes X/Y/Z m/min 40 40 40 40


Dimensiones máquina: largo x ancho x alto mm 4,550 x 7,760 x 4,150 4,550 x 7,760 x 4,150 4,880 x 8,250 x 4,150 4,880 x 8,250 x 4,150

SpC 7120 SpC 7140

Precisión de posicionamiento basado en VDI / DGQ 3441

Ejes lineales

Incertidumbre de posicionamiento P 4 μm 4 μm

Dispersión de posicionamiento Ps 2 μm 2 μm

Error de inversión U 1 μm 1 μm

Ejes rotatorios

Incertidumbre de posicionamiento P 4 sec 4 sec

Dispersión de posicionamiento Ps 2 sec 2 sec

Error de inversión U 1 sec 1 sec

SIP – Jig Borers Centros de mecanizado de ultraprecisión

SPC Series SIP Centros de mecanizado de superprecisión

Starrag Group Centros de mecanizado dinámicos

Ultra

Super

Alta

Estándar

Básica

P < 2.5 µm

2.5 µm < P < 5 µm

5 µm < P < 7 µm

P > 7 µm

Tamaño del mercado

Prec

io /P

reci

sión

––SiP SPC 7120

––SPC 4 ejes

––SPC 5 ejes

Estructura de máquinatermosimétrica.

Máquina de gran precisióngeométrica gracias al procesomanual de rectificado(rasqueteado).

Gestión térmica optimizadagracias al control detemperatura y refrigeración decomponentes delicadostérmicamente y el aislamientode fuentes de calor.

Software dinámico para lo últimoen tecnología de precisión yproductividad.

SAM módulo de servicio deasistencia (sólo con el sistema decontrol Siemens-CNC).

Y

Z

X

B

C

Y

Z

X

W

A

C


SiP 5000/6 / 5000/7 / 7000/7

Desde que se fundó la empresa SIP ( La Societé d´instrumentos de precisión) en 1862 en Ginebra hasta hoy ha sido el punto de referencia para el sector del mecanizado de ultraprecisión. El diseño conceptual de los centros de mecanizado y punteado SIP aun podemos encontrarlo hoy en el diseño genérico de muchos centros de mecanizado verticales y horizontales.

––SiP 5000

––SiP 7000

Datos técnicosSip 5000/6 Sip 5000/7 Sip 7000/7 4a Sip 7000/7 5a

Superficie de trabajo del palet mm 900 x 1,200 (3 axes) 1,200 x 1,700 (3 axes) 1,000 x 1,000 Ø 800

Diámetro de giro de la pieza mm 4 axes / 1,200 4 axes / 1,500 1,600 800 (1,600)

5 axes / 450 (1,200) 5 axes / 630 (1,500)

Peso máximo de la pieza kg 2,500 (3 axes) 4,000 (3 axes) 4,000 1,000

Velocidad de los ejes X/Y/Z m/min 12 / 12 / 8 12 / 12 / 8 12 / 8 / 12 12 / 8 / 12



Opcional 300mm de cabezal pluma

Sip 5000/6 Sip 5000/7 Sip 7000/7

Incertidumbre de posicionamiento P 2.2 μm 2.5 μm 3.0 μm

Dispersión de posicionamiento Ps 1.5 μm 1.5 μm 1.5 μm

Error de inversión U 0.5 μm 0.5 μm 0.5 μm

Declaración de precisión basada en VDI / DGQ 3441

––SiP 5000/6

Beneficios clave SIP 7000/7:

Incomparables nivels deprecisión a largo plazo. Un diseño mecánico que lo ha

demostrado durante más deun siglo. Una disposición de guía única. Una perfecta geometría en el

montaje de máquina. Expertos en la gestión y

compensación de factorestérmicos.

SIP 5000/6 / 5000/7La serie de centros de mecanizado y punteado verticales SIP son las máquinas de referencia para todas aquellas empresas fabricantes de productos de alto valor añadido. Estas máquinas de ultraprecisión ofrecen la máxima calidad y precisión dimensional de mecanizado.

SIP 7000/7 (4 y 5 ejes)Los centros de mecanizado horizontales de ultraprecisión SIP garantizan los máximos niveles de precisión alcanzables hoy en día, por esta razón se emplean para el mecanizado de cajas de engranajes, cabezales, para máquinas CNC como: centros de mecanizado , tornos, rectificadoras, etc...Es la mejor solución para la fabricación de piezas de alto valor añadido.

Y

Z

X

B

A

U

AZ

X

B

Y

Z

X

B

Y

A


Beneficios clave:

LX 051 / LX 151 / LX 251 / LX 351 / LX 451

Los centros de mecanizado de la gama LX fueron diseñados exclusivamente para el mecanizado de álabes de turbina con la máxima precisión y productividad.

La estructura innovadora de la máquina es el resultado de décadas de experiencia en el desarrollo de máquinas de alta precisión junto con sistemas CAM y herramientas de corte especiales. Starrag está especializado en suministrar soluciones llave en mano para la fabricación de álabes de turbina al costo más competitivo.

––LX 351 / 451

Datos técnicosLX 051 LX 151 LX 251 LX 351 LX 451

Longitud máxima de pieza mm 490 890 1,390 1,735 2,735

Diámetro de giro mm 350 400 400 650 650

Peso máximo de la pieza + utillaje kg 50 80 80 NA NA

Velocidad de avance de los ejes X/Y/Z m/min 62 62 62 50 50

Número máximo de herramientas en el almacén 320 62 62 62 62

Dimensiones máquina: largo x ancho x alto mm 5,200 x 3,100 x 3,110 7,000 x 3,055 x 3,000 8,075 x 3,055 x 3,000 11,400 x 5,920 x 3,500 11,400 x ,5,920 x 3,500

––LX 051

––LX 151/251

––Starrag LX 251

Solución de fabricación completa a través deun único responsable, máquina + softwareCAM + programa y proceso de mecanizado. Mecanizado de todo tipo de álabes con un

único utillaje flexible específico para álabes,sistema innovador de amarre. Optimización del coste de fabricación de

álabes. Concepto de mecanizado innovador con pre y

postprocesado desde el utillaje de amarre. Los máximos niveles de fiabilidad y eficiencia

orientados a la tecnología y al servicio técnico.

Z

YA

XB

B

A

Z

Y

X

BZ

Y

X

A


Beneficios clave:

STC 800 / 1000 / 1250 / 1600 / 1800

Los centros de mecanizado horizontales de la gama STC han sido diseñados para proporcionar el máximo beneficio al cliente en el mecanizado de piezas aeronáuticas con largos tiempos de ciclo de mecanizado.

La gama de centros de mecanizado horizontales STC ofrecen las mejores prestaciones estáticas y dinámicas para el mecanizado de piezas de titanio e inconel para la industria aeronáutica, aeroespacial y para el sector de generación de energía.

––STC 800

––STC 1000 - 1800

––STC 1250 / 150

Datos técnicosSTC 800 STC 800 mT STC 1000 STC 1250 STC 1250/150 STC 1600 STC 1800

Superficie de trabajo del palet mm 800 x 1,000 800 x 800 / Ø 1,000 1,000 x 1,000 1,250 x 1,250 1,000 x 1,250 1,600 x 1,600 1,600 x 1,800

Diámetro de giro de la pieza mm 1,400 1,400 1,700 2,200 1,950 2,800 3,300

Peso máximo de la pieza kg 2,000 2,000 3,000 5,000 3,000 8,000 12,000

Velocidad de los ejes X/Y/Z m/min 60 60 40 40 40 40 40

Número máximo de herramientas en el almacén 320 320 320 320 320 320 320

Dimensiones máquina: largo x ancho x alto mm 8,930 x 5,410 x 4,520 8,930 x 5,410 x 4,520 9,500 x 7,800 x 4,450 11,400 x 8,300 x 5,450 14,300 x 9,800 x 5,450 14,500 x 9,800 x 5,450 15,900 x 10,500 x 5,450

––Starrag STC 1000

Mantenimiento de altos niveles de precisión alargo plazo. Máquinas con modernos sistemas de control para

garantizar altos niveles de disponibilidad yfiabilidad. Cabezal con óptimas prestaciones para

mecanizado de titanio e inconel con la máximaproductividad. Máquina con estructura robusta lo que permite

un mecanizado preciso. Procesos de mecanizado con bajos niveles de

vibración para obtener larga vida de lasherramientas y la máxima productividad.


Beneficios clave:

Concepto de cinemática específicapara el desbaste y acabado deBlisks. Un mismo diseño de máquina para

todos los modelos de máquinas NB. Los cambios de medida del cabezal

por fuerzas centrífugas o por causastérmicas se pueden medir ycontrolar constantemente deforma automática y directa.

NB 251 / NB 252 / NB 351

La gama de centros de mecanizado NB del Grupo Starrag ofrece la mejor solución para mecanizado de "Blisks" o "IBR" (Integral Blade Rotor). La gama de centros de mecanizado NB se desarrolló para el mecanizado de "Blisk" de titanio, superaleaciones con base de niquel y acero para turbinas de gas. Starrag proporciona una solución completa e integral para la fabricación de "Blisks": desbaste eficiente a partir de sólido, mecanizado adaptativo para Blisk soldados por fricción, alta calidad de acabado de Blisk en los puntos de contacto gracias a las excelentes prestaciones dinámicas de la máquina.

Con la gama de máquinas NB se pueden lograr los menores tiempos de mecanizado y la máxima calidad de fabricación con cero rechazos.

––Starrag NB 251

Y

B

B

A

A X

X

Z

––NB 252

B

A

X

Y

Z

––NB 251 / 351

Datos técnicosnB 251 nB 252 nB 351

Superficie de trabajo del palet 1 2 1

Diámetro de giro de la pieza mm 700 700 1,100



Número máximo de herramientas en el almacén 24 (62) 24 (62) 24 (62)


Los tiempos muertos engrandes piezas forjadas soneliminados. Mecanizado adaptativo Versión de doble cabezal para

grandes series.

Y

Z

X

C

A

Y

C

Z

X

A


BTP 5000/2 / BTP 6000/1

Los centros de mecanizado horizontales de la gama BTP se desarrollaron para el mecanizado de grandes piezas de titanio para el sector aeronáutico. El mecanizado simultáneo con doble cabezal de 5 ejes proporciona la máxima productividad y la máxima flexibilidad.

El cabezal, la bancada y las guías fueron diseñadas para obtener la máxima rigidez y absorción de vibraciones durante el mecanizado de piezas aeronáuticas de titanio. El diseño de las máquinas ofrece la mejor evacuación de viruta posible. Los componentes que equipan las máquinas BTP se basan en centenares de máquinas STARRAG que trabajan en todo el mundo con la máxima fiabilidad y disponibilidad.

Datos técnicosBTp 6000/1 BTp 5000/2

Número de cabezales 1 2

Longitud del palet mm 4,500 - 8,000 4,500 - 8,000

Anchura del palet mm 1,800 - 2,500 1,800 - 2,500

Par máximo del cabezal Nm 940 (1,300) 940 (1,300)

Velocidad máxima del cabezal U/min 8,000 (5,600) 8,000 (5,600)

Dimensiones máquina: largo x ancho x alto mm 20,500 x 11,500 x 5,500 18,000 x 12,500 x 6,500

––BTP 5 000/2

––BTP 6 000/1

––Starrag BTP 5000

Beneficios clave:

El mecanizado simultáneo de dos piezas, significa que la máquina BTP 5000/2 logra la máxima productividad en un espacio diseñado para una máquina de un solo cabezal. Todo el diseño de la máquina, se creó con el fin de lograr los más altos niveles de rigidez y estabilidad. Las máquinas BTP pueden garantizar, por lo tanto, excelentes niveles de estabilidad a largo plazo durante grandes ciclos de mecanizado. La estabilidad y la rigidez de la máquina, permiten una mayor vida útil de las herramientas y los más altos niveles de productividad. Gran cantidad de opciones de configuración para los parámetros dinámicos, lo que reduce considerablemente los tiempos de mecanizado. El cabezal giratorio DSH® robusto y de alta precisión con un par motor máximo de 940/1300 mm y una velocidad de giro de hasta 8.000/5.600 r.p.m (doble cabezal giratorio DSH®).

El cabezal giratorio DSH ® robusto y de alta

precisión con un par motor máximo de

940/1300 nm y una velocidad de giro de

hasta 8.000 / 5.600 r.p.m (doble cabezal

BTP 5000/2La versión de 2 cabezales hace posible mecanizar dos piezas de hasta 500 x 4.000 mm de tamaño al mismo tiempo . Esta característica, única en el mundo, garantiza unos niveles de productividad sin precedentes.

BTP 6000/1La versión de 1 cabezal permite que los clientes mecanicen piezas de hasta 2.000 x 5.000 mm y 6.000 kilogramos.

Y

Z

X

B


Los centros de mecanizado horizontales WMW CWK han demostrado su valía en el mercado en múltiples sectores y aplicaciones por su alta flexibilidad, rendimiento y precisión. Estos centros de mecanizado horizontales son ideales para el mecanizado de piezas de acero, hierro, aluminio, etc...

Esta gama de máquinas incorporan características innovadoras que responden a las exigencias del mercado para reducir al máximo los tiempos de mecanizado de las piezas y los tiempos muertos de fabricación y preparación de máquina.

CWK 400 / 500 / 630 / 800

Datos técnicosCWK 400 CWK 500 CWK 630 CWK 800

Superficie de trabajo del palet mm 400 x 400 500 x 500 630 x 630 800 x 800

Diámetro de giro de la pieza mm 700 800 1,000 1,200

Peso máximo de la pieza kg 400 800 1,250 1,500

Velocidad de los ejes X/Y/Z m/min 40 38 38 38



––WMW CWK 500 - 800

––WMW CWK 400

Beneficios clave:

Máxima flexibilidad para mecanizadocompleto de las piezas en un solo amarrey reducir al máximo los tiempos muertosde mecanizado.

Mínimos tiempos de arranque de virutapara bajar los costes unitarios defabricación. Mecanizado de alta precisión constante. Mecanizado de múltiples caras con divisor

integrado NC. Procesos de mecanizado respetuosos con

el medio ambiente sistemas de extracciónde viruta adaptados al material que se vaa mecanizar y sistemas de extracción yfiltracción de nieblas de taladrinaincorporados en máquina.


Soluciones tecnológicas avanzadas que hacen al cliente ser más fuerte.

Los servicios de ingeniería más importantes incluyen:

Los productos de la empresalider en software de mecanizadoTTL "mecanizado adaptativo"automatización tecnológica delproceso de mecanizado depiezas de geometrías complejascomo álabes, blisks, impellers,etc... El software CAM para

mecanizado eficiente de piezasde geometrías complejas y elprograma de simulación quepermite verificar y optimizar lastrayectorias de mecanizado deálabes y piezas de geometríascomplejas. En el Centro Tecnológico de la

Excelencia en mecanizado dealto rendimiento en Roschach serealiza el diseño y desarrollo denuevos procesos de fabricaciónen donde los clientes puedenprobar las mejores soluciones defabricación para sus piezas yverificar e innovar nuevasestrategias y tecnologías demecanizado adaptadas a susnecesidades específicas defabricación.

La estrecha colaboración con lasprincipales universidades técnicas einstitutos de investigación tecnológicahace que nuevos descubrimientos enel mundo de la ciencia puedan estar adisposición de los clientes. Máquinas y utillajes de mecanizado

de piezas con tecnologíasultramodernas, cuya prioridad esgarantizar un alto nivel dedisponibilidad y productividad de lasmáquinas CNC. Una amplia gama de herramientas de

corte ultramodernas queconstantemente se estándesarrollando en combinación connuestras máquinas y adaptándose alos nuevos retos. Planificación e instalación de

soluciones llave en mano de sistemasde fabricación. Una de las principalesfortalezas del grupo es la vinculaciónde una gran variedad de conceptosque proporciona bajar los costos de laspiezas y un alto nivel de flexibilidadcuando las empresas desean acometernuevos proyectos.

Cada vez más, la calidad única de nuestros servicios pueden verse a través de cada una de las máquinas y sistemas de fabricación que suministramos a nuestros clientes. Una amplia gama de servicios tecnológicos están disponibles para nuestros clientes con el fin de que se puedan adaptar las soluciones a las necesidades específicas de los clientes para garantizar que el cliente va a realizar la fabricación de piezas con la máxima productividad y rentabilidad.

Centro tecnológico de Excelencia (CPE). Ingeniería.

Beneficios clave:

Tecnología punta para maximizar la productividad. La posibilidad de fabricar piezas en lotes cortos con

alta rentabilidad. La posibilidad de fabricar piezas en momentos

puntuales donde las propias máquinas esténsaturadas y la cantidad de piezas no justifique lainversión en nueva maquinaria. Servicios de consultoría y asesoramiento. Reducción del tiempo de inversión para la compra de

maquinaria nueva, la inversión se realiza una vez quelas cantidades a fabricar justifiquen la inversión.

En su centro tecnológico de excelencia en procesos de fabricación, Starrag ofrece a sus clientes la oportunidad de probar y optimizar nuevas soluciones de mecanizado. Los 2.000 m2 del Centro Tecnológico de Excelencia están equipados con los últimos medios en máquinas de 4 y 5 ejes para realizar operaciones de torneado y mecanizado de alta precisión de piezas de geometrías complejas.

La amplia oferta en servicios va desde el asesoramiento en mecanizado de piezas de titanio hasta el asesoramiento en mecanizado de piezas de aluminio a alta velocidad.


Beneficios clave

Asesoramiento profesional y soluciones óptimas defabricación adecuadas para las necesidades específicasdel cliente. Aumento de la productividad gracias al asesoramiento

personalizado. Las máquinas y todos los componentes que intervienen

en el proceso completo de fabricación de las piezasparten de un único proveedor responsabilizándose porcompleto del éxito de la solución. Una solución inmejorable de máquinas, herramientas,

software y experiencia en procesos de mecanizado. Asistencia técnica y soporte a la producción ofrecida

por expertos.

La empresas que forman el Grupo Starrag combinan su tecnología innovadora con los procesos sofisticados en materia de fabricación de piezas, con la experiencia y conocimientos adquiridos en los últimos 30 años suministrando soluciones de fabricación llave en mano a empresas líderes de diversos sectores, en cooperación con los fabricantes de herramientas de corte y fabricantes de utillajes de amarre de piezas para mecanizado.

Los amplios servicios que ofrece Starrag pasa por soluciones completas de fabricación con estrategias innovadoras de mecanizado, utillajes de sujeción y herramientas de corte con el máximo rendimiento por pieza fabricada.

Starrag también colabora estrechamente con los principales institutos de investigación, realizando nuevos descubrimientos que aportarán al cliente grandes ventajas competitivas con el fin de obtener el máximo beneficio con la utilización de las últimas tecnologías de fabricación.

Utillajes de mecanizado.

Los clientes tienen la posibilidad de adquirir maquinaria de vanguardia y tecnología de sujeción innovadora:

Utillajes de mecanizado para piezasde alta precisión. Utillajes flexibles y con costos

competitivos.

Soluciones automatizadas con utillajes hidráulicos y magnéticos:

Utillajes hidráulicos inteligentes concontrol de posición y orientación delas piezas, proceso estable con altacapacidad de proceso. Gracias al CNCpodemos variar y secuenciar elproceso de amarre de las piezas. Las piezas se ponen en los utillajes

con medios automatizados sinnecesidad de operario y las piezas seamarran de forma automáticamediante el control numérico.

El Grupo Starrag ofrece soluciones a medida con tecnología innovadora para amarre de piezas durante el proceso de mecanizado. Los ingenieros del grupo Starrag disponen de amplios conocimientos, experiencia y medios técnicos para diseñar los mejores utillajes de mecanizado, sistemas de automatización, sistemas de amarre hidráulicos, por vacio y magnéticos.

El resultado es que los clientes se pueden beneficiar de la máxima disponibilidad y productividad de la línea de fabricación.

__

86 Gama de máquinas

Sistemas de fabricación flexible FMS.

Beneficios clave: Reducción de los costes de

fabricación unitarios gracias almecanizado con sistemas defabricación flexibles yautomatizados en función delas cantidades a mecanizardesde series cortas a serieslargas. Soluciones inteligentes que

impliquen pocasmodificaciones para pasar deuna referencia de pieza a otra. Fabricación en función de la

demanda con bajos niveles dealmacenamiento de piezas,mínimo inventario. Garantía de cumplimiento de

la producción.

Proceso de fabricacióntotalmente automatizado paravarios turnos. Reducción de los costes y

obtención de la máxima calidadde proceso de fabricación.

Soluciones de fabricación llaveen mano.

Las mejores condiciones paraampliación del sistema defabricación y la integración denuevos equipos adicionales.

Interconexión de una ampliavariedad de máquinas.

Alto nivel de conocimiento yexperiencia en la gestión degrandes proyectos.

Las empresas del Grupo Starrag tienen una amplia experiencia en sistemas de fabricación y en soluciones integradas llave en mano desde hace muchos años. La gama de servicios que ofrece Starrag incluye todos los aspectos del proyecto, desde la ingeniería, maquinaria, utillajes de amarre de piezas, herramientas de corte, portaherramientas, programación, formación, asistencia a la producción y servicio de asistencia técnica.

Una gran ventaja es la posibilidad de poder emplear diferentes diseños de máquinas para dar la mejor solución al mecanizado de piezas complejas de alto valor añadido:


Reducción de costes y máximaproductividad. Diagnóstico y análisis a tiempo

accediendo directamente a ladocumentación de la máquina. Tiempo de respuesta de

servició técnico y diagnósticoinmediato para resolución deproblemas. Notificación de alarmas de

forma inmediata por mensajesde texto de correo electrónico.

Sistemas de diagnóstico.

––Spindle sensor system

––Lubrication gear spindle

0 10 20 30 40 50 cm

Herramientas de corte.

En el mecanizado de piezas de geometrías complejas y materiales difíciles de mecanizar es necesario utilizar herramientas de corte de altas prestaciones para obtener las mejores calidades superficiales y la máxima precisión. Para que nuestros clientes puedan mecanizar a alta velocidad y con alta eficacia hemos creado máquinas CNC innovadoras donde se prueban, se desarrollan y se mejoran las herramientas de corte para obtener la máxima productividad y rentabilidad.

Nosotros utilizamos exclusivamente metal duro de alta calidad para fabricación de herramientas estándar y especiales de acuerdo con las especificaciones de nuestros. Estas herramientas están disponibles con y sin recubrimiento.


Beneficios clave: Desarrollo de herramientas

utilizando solo materia primade alta calidad. Larga vida útil de las

herramientas y alta calidadsuperficial. Óptima solución integral de

tecnologías innovadoras. Reducción de costes de

fabricación por piezaproducida.

Las máquinas y soluciones de fabricación son complejos sistemas que deben cumplir con estrictos requisitos de producción.

Las máquinas tienen diferentes componentes de alta calidad como los controles numéricos, motores potentes, guías y patines de alta precisión, etc...

Sin embargo , el rendimiento, la disponibilidad y los costes dependen en última instancia del correcto manejo y mantenimiento de la máquina y sus periféricos. Los sistemas de control y diagnóstico desarrollados por el Grupo Starrag proporcionan una ayuda extra para obtener la máxima disponibilidad y eficacia de la línea de fabricación.

Beneficios clave:

Centro logístico Servicio de recambios Servicio técnico

Servicio:Experiencia y disponibilidad.

Asistencia en todo el mundo

europaBenelux /Dinamarca/ Alemania / Finlandia Francia / Reino Unido/ italia / Austria Polonia / Ucrania/ Rusia / Suecia / Suiza Eslovaquia / EspañaRepública Checa / Belarús

Oriente Medioisrael / Turquía

AméricasEstado Unidos/ Canada / México / Brasil

asia China / india / indonesia / Japón/ Corea Malasia / Singapur / Tailandia / Taiwan

Oceanía Australia / Nueva Zelanda

africaEgipto / Sudáfrica

Disponibilidad con mayoresgarantías. Optimización de costes. Incremento del valor de la

máquina por una inversióncontenida.

Las máquinas del Grupo Starrag tienen el prestigio por tener niveles de precisión y productividad muy elevados. Con el fin de que el cliente recupere cuanto antes las inversión realizada, se garantiza en todas sus máquinas un elevado nivel de disponibilidad para trabajar 24 horas todos los días.

Con más de 300 empleados, la red de servicio mundial del Grupo Starrag está específicamente organizado para que el cliente disponga de la máxima productividad y obtenga la máxima rentabilidad de la inversión.

La gama de servicios abarca desde el suministro de piezas de repuesto, el servicio de reparación de máquinas, servicio de disponibilidad de máquina y servicio de optimización de costes.

Junto con el cliente nuestros expertos desarrollan soluciones únicas que proporcionan al cliente grandes ventajas competitivas. Todos los incidentes se tratan con rapidez mediante una linea de atención al cliente 24 horas / 7 días a la semana con sistemas de diagnóstico remoto, con una red local de técnicos de asistencia técnica próximo al cliente y con un suministro inmediato de piezas de recambio.

__ 92 Gama de máquinas

Un factor importante para tener la máxima disponibilidad es tener un buen plan de mantenimiento preventivo adaptado a las condiciones de funcionamiento y producción requerida.

Las ayuda de una "monitorización" hace que haya elevadas tasas de disponibilidad y las averías o paradas de máquina se evitan en gran medida.

El módulo SAM de asistencia técnica visualiza el estado de la máquina, la producción, el mantenimiento y reparación.

Las reconversiones o retrofits aseguran que las máquinas están actualizadas con tecnología moderna y se adaptan a las nuevas necesidades. Esto garantiza el valor de utilidad de máquina y aumenta la vida útil de la máquina.

La modernización de las máquinas mejoran la disponibilidad de las máquinas y mejoran los costos de fabricación de piezas.

Beneficios clave:

Asistencia: Retrofit.

Dörries Scharmann es el primer fabricante de maquinaria Froriep Köllmann, Schiess, Wanderer y Wotan y tiene un archivo sin precedentes de diseños de máquinas. Su departamento de asistencia cuenta con más de 150 expertos que pueden gestionar incluso los retos más complejos.

La empresa tiene sus propios departamentos de construcción, montaje, personal de oficina, así como ingenieros de proyectos, lo que permite combinar un Servicio del grupo DST de trabajo profesional con expertos en fabricación. También presta servicios de mantenimiento preventivo, actualizaciones, gestión de piezas de repuesto, mantenimiento de máquinas y servicios directos de asistencia técnica.


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Nuestro departamento de asistencia está siempre dispuesto a encontrar soluciones adaptadas a las necesidades específicas del cliente . Nuestros puntos de venta y grupo de expertos pueden proporcionar una gestión integrada de proyectos adaptados a cada uno de los clientes, mientras que nuestro departamento de software y los departamentos eléctricos y mecánicos garantizan un excelente rendimiento en proyectos de ingeniería. Todas las máquinas del Grupo DST también están documentadas en nuestro sistema SAP junto con las listas de piezas de recambio, lo que permite el acceso directo a las piezas que se necesitan sustituir.

level-east.ch© by Starrag, 09/2013-005/VAll data furnished in this catalog shall be considered contractually agreed only if confirmed by us separately in writing.

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