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Bright Spot E 3.0 Tecnología de punta en Seguridad
Iniciativas en Seguridad de perforación 2008 - 2015
El proyecto destacado en el Bright Spot de Seguridad en perforación es la culminación de
un esfuerzo de mejoramiento tecnológico para seguridad y productividad de larga
duración en Escondida.
Durante el año 2008 Escondida inició un programa acelerado de mejoramiento de la
categorización de sus recursos minerales en minas en operación, factibilidad de
proyectos y exploración por recursos minerales e hídricos. Esto implicó llegar a contar
con una dotación de hasta 52 equipos DDH y RC y 1400 personas para perforar
aproximadamente 2.000.000 de metros entre 2008 y 2013.
Dado el historial de accidentes comunes y de alto riesgo en la industria de la perforación,
se desarrolló un esfuerzo relevante en prevención de riesgos y seguridad con foco en
sensibilización de las personas, cambio de procedimientos operacionales y mejoramiento
de herramientas y estándares de equipos.
Como ejemplo, entre las iniciativas desarrolladas en este período se incorporaron Rod
Breakers, se eliminó el uso de llave Stillson de gran diámetro, se rediseñaron
herramientas para hincar estacas y manipular barras manualmente, se estandarizaron las
plataformas de trabajo con segregación de áreas y barreras duras, etc.
Figura 1 Estilo de operación en 2008
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Figura 2 Algunas mejoras del período 2008-2010: De Izquierda a Derecha (a) Estandarización de plataformas
de perforación (b) Estructuras para anclaje en trabajo de altura en mantención de equipos (c) “Parachoques”
para izaje de barras
El año 2008 ingresan los primeros equipos Schramm 685 de Adviser Drilling con Rod
Handler RC en Escondida. Luego, en Julio 2010 se decide elevar el estándar de equipos
y utilizarlo en toda la flota en MEL. Geotec a esa fecha solo contaba con máquinas TH sin
Rod Handler y se generó con el aporte de MEL un programa de reemplazo de estos
equipos de antigua data con equipos Schramm 685, incorporando Rod Handlers RC a
partir de Julio 2010. Esta implementación culminó en Septiembre de dicho año.
Figura 3 Condición de trabajo Antes – Después producto de la incorporación Rod Handler RC. Para mayor
protección del operador del Rod Handler se incorpora al diseño del camión de barras una estructura de
protección ante caída de barras
En Febrero 2010 tras un hecho lamentable, el accidente fatal de MEL en planta de
cátodos lleva a un proceso de reflexión, análisis y mayor atención a la posibilidad de que
un trabajador se accidentase por acceder a áreas con rotación de barras (Atrapado por).Esto llevó a un upgrade del estándar incorporando sistemas interlock. El sistema permite
el bloqueo automático de energía de rotación ante la apertura de la jaula de protección y
se aplicó a todo equipo de perforación DDH, RC y aguas. Este cambio se implementó en
todas las empresas que prestaban servicios de perforación desde Julio 2010 a Febrero
2011.
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Figura 4 Condición final de equipo Schramm 685 con Rod Handler RC. Observar posición de trabajo seguro
del ayudante de perforación y tablero joystick. La barrera dura (New jersey) segrega las áreas de trabajo
impidiendo el paso de personas a la línea de fuego en la operación del Rod Handler
Figura 5 Barrera de protección para acceso a zonas de rotación. Al ser abierta un switch (Interlock)
desenergiza la rotación de barras evitando con ello accidentes por atrapamiento ante el giro repentino o por
descuido de las barras
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En Mayo 2012 comenzó la preparación de una nueva licitación de servicios de MEL en
conjunto con Pampa Norte y Minex. En los requerimientos de MEL se estableció que con
miras al mejoramiento de seguridad, productividad y eficiencia se requería que todos los
equipos de perforación RC y DDH contasen con manejadores de barras, se eliminasen las
piscinas de manejo de lodos y se operase con sistemas modulares tipo rod sloops o
similares para minimizar o eliminar izajes.
Figura 6 Concepto operacional y tecnológico buscado tras el proceso licitatorio de Septiembre 2012 –Junio
2013. Equipos autónomos o montados sobre gatos para eliminar izajes, con sistemas de operación remota y
fácil montaje y traslado.
La oferta técnica de los adjudicatarios de 2013, Geotec y Boart Longyear, contempló la
satisfacción de estos requerimientos que comenzaron su implementación en el tiempo
comprometido.
Geotec presentó sus diseños in house y prototipos de manejador hidráulico de barrasDDH que, en conjunto con MEL, fueron ajustándose a las especificaciones y
requerimientos de seguridad. Boart Longyear partió de algunos equipos con desarrollos
previos y propios no disponibles en Chile (Rod Handler y Rod Presenter DDH). Estos
equipos fueron adaptados a la normativa de MEL y optimizados durante su
implementación en conjunto con personal de MEL.
La implementación comenzó en Enero de 2014 con una “marcha blanca” o gestión de
cambio a fin de capacitar progresivamente al personal, mejorar procedimientos
operacionales y resolver detalles menores del diseño. Este período permitió también
evaluar, desde el punto de vista de seguridad, la eliminación de un ayudante en la
operación de equipos diamantina. Esta implementación se dio por concluida para
comenzar plena operación el 1 de Julio del 2015.
En el mismo período se incorporaron mejoras adicionales para disminución de consumo
de agua, control de emisiones de polvo, mejor iluminación de áreas de trabajo,
ergonomía para operadores de equipos de perforación, comedores móviles e instalación
de joysticks para operación remota de Rod sloops y equipos periféricos sacando al
operador de línea de fuego.
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Figura 7 Equipos Geotec: Incorporación de cama de barras con alimentación remota a manejador de
barras. Las imágenes muestran condición Antes - Después. La imagen de la izquierda muestra a losayudantes trabajando prácticamente en la línea de fuego en el izaje de barras. Después (Derecha): Con el
sistema de manejo de barras en equipos DDH se elimina el proceso de izaje y sólo queda el operador del
equipo, bajo su estructura de protección durante la operación y con ello se elimina además un ayudante
Un equipo periférico importante implementado durante este período (2014), fue la planta
de tratamiento de lodos. Esta permite eliminar el riesgo de caída a distinto nivel de
personas a piscinas de decantación usadas con anterioridad, evita la necesidad de contar
con retroexcavadora, disminuye el consumo de agua de alta calidad (40% menos) y el
costo por consumo de aditivos al generar el deslamado del lodo de perforación mediante
el uso de ciclones. La preparación del lodo también se hace más segura al disponer de
una tolva en la cual el ayudante puede iniciar la mezcla de aditivo y agua.
Figura 8 Equipos Geotec: Incorporación de planta de manejo de lodos/deslamado para ahorro de agua y
aditivos. Las imágenes muestran condición Antes (Izquierda) – Después (Derecha). Se elimina las piscinas en
terreno que representan un impacto ambiental y el riesgo de caída a distinto nivel de un ayudante u operador.
La nueva tecnología disminuye consumo de agua de alta calidad y aditivos de perforación y además al estar
montada sobre rod sloop es de fácil instalación y traslado. Se opera con joystick a distancia.
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Figura 9 Empresa Boart Longyear : Implementación de sistemas Rod Handler y Rod Presenter en equipos
diamantina. Rod Presenter resuelve sistema manual de alimentación de barras al Rod Handler eliminando
acceso del personal a línea de fuego. Se incorporan sistemas de corte de energía mediante barreras
infrarrojas para segregar áreas. Incorporación de camión Aljibe/Mixer polifuncional para dar flexibilidad a
operación de perforación en Exploraciones
Figura 10. Todas las empresas incorporan comedores móviles para mejores condiciones de trabajo de los
operadores minimizando los riesgos de traslado de personal y salubridad con mayor productividad
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Figura 11 Mejoras adicionales para Salud y Seguridad. Calefacción para operadores en su puesto de trabajo
(Imagen superior izquierda), filtros para material particulado en equipos RC (imagen superior derecha), mejor
iluminación de áreas de trabajo con tecnología LED y menor emisión de brillo a la atmosfera (imagen inferior)
al igual que CO2 por menor consumo de combustible
A partir de 2014, con el desarrollo de una mayor actividad en perforación de pozos de
agua, se vio necesario incorporar también sistemas de manejo de barras y casing de gran
diámetro para los equipos de perforación de pozos de producción T-130. Estos
manipuladores de barra de gran diámetro no existían al momento en Chile.
El desafío fue lograr retirar completamente a los ayudantes del área de izaje y mecanizar
el proceso. En el mercado internacional ya existían mecanismos para automatizar las
barras al equipo T-130 fabricado por Schramm no obstante, este diseño tenía algunas
limitaciones para la operación en Escondida.
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De acuerdo a Geotec, el Load Safe de manufactura Schramm tiene una capacidad de
5.000 libras y trabaja bien con barras convencionales de agua de 6 metros de largo (4-1/2
“ diámetro) y con barras petroleras de (5” diámetro) y con Drill Collars hasta 8”-9” de
diámetro. Sin embargo en la perforación en Escondida, ocupando el sistema Reverso
Inundado, se usaban barras de 7” y drill collars de 11”. Por tanto se diseñó y fabricó un
equipo con capacidad de manejar fácilmente Drill Collars de hasta 11” y capacidad, para10.000 libras y tuberia de hasta 30” de diámetro.
Esta mejora se logró ocupando el marco de mejoramiento continuo del contrato vigente
desde 2013. Se desarrolló un programa conjunto de diseño, fabricación y revisión entre
MEL y Geotec que culminó con el equipo en marcha blanca en Febrero 2015. Se
procedió de igual manera que con la incorporación de Rod Handlers en equipos
diamantina, realizando revisión de procedimientos, entrenando al personal y evaluando la
seguridad global de la operación. Este equipo entró en operación plena en Abril 2015.
Figura 12 Manejo de barras en equipo T-130 antes del cambio. Observar posición del ayudante en el
proceso de colocación de una barra de perforación ya sujetada por el cabezal de perforación basculante
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Figura 12 Condición “Despues” del equipo T-130 usando el manipulador desarrollado durante 2014 e
implementado a partir de Febrero 2015. El operador del manejador de barras se sitúa en una cabina protegida
y fuera de la línea de fuego (en la parte trasera del equipo, extremo izquierdo de la fotografía). El sistema
permite manejar a la vez barras y tuberías a partir de alimentadores laterales simplificando la operación. El
manejador está montado sobre una rampla que permite desmontar y trasladarse rápidamente a otra posición.
El área de operación queda completamente segregada con barreras New Jersey
La integralidad de esta iniciativa, de la cual se muestran solo las mejoras principales a
nivel de equipamiento, ha permitido establecer un nuevo nivel base sobre el cual obtener
ganancias en seguridad eliminando actividad de izaje y eliminando potenciales
interferencia de personas con la línea de fuego.
En el caso de la incorporación de los manejadores de barras en equipos diamantina (Rod
Handlers DDH) se logró reducir en una las personas expuestas. Con ello y tras análisis y
optimización adicional el índice de FTE por equipos varió desde 26 en FY15 a 18 para
FY16. Igualmente, se logró disminuir la cantidad de equipos de apoyo operacional tales
como; retroexcavadora, camiones pluma, camiones cama plana y minibuses.
Todas estas iniciativas definen un nuevo nivel base para obtener ganancias adicionales
en Seguridad, Productividad y Costos que se han capturado en el programa Escondida
3.0 que se encuentra en ejecución para FY16.
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