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azterlan centro metalúrgico de investigación

PROYECTO BIZKAITEK

12/71/2003/5/1

MEMORIA TECNICA AÑO 2003-2004

Maristas-Azterlan

Durango, 16 de enero de 2004

DOMINIO DE LA CALIDAD METALURGICA DEL METAL

MEDIANTE EL ANÁLISIS DEL PROCESO DE SOLIDIFICACION

Bº Sta. Apolonia, s/n 48215 IURRETA (BIZKAIA). Tel: 946215550 Fax: 946215551 E-mail: [email protected]


INDICE

TAREA 1. DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS QUE SE PONEN EN JUEGO EN EL PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN

TAREA 2. ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DE LA AUSTENITA Y DESARROLLO DEL GRAFITO. PAPEL QUE JUEGA EL MAGNESIO

TAREA 3. PROFUNDIZACIÓN EN LOS FENÓMENOS DE EXPANSIÓN CONTRACCIÓN Y SU INCIDENCIA EN LA SANIDAD INTERNA DE LAS PIEZAS

TAREA 4. MODELIZACIÓN DE LA TRANSFORMACIÓN EUTÉCTICA

TAREA 5. MODELIZACIÓN Y APLICACIÓN INDUSTRIAL

TAREA 6. ANÁLISIS DE LA INCIDENCIA DE LOS DIFERENTES PARÁMETROS DEL HIERRO LÍQUIDO Y DE LOS SISTEMAS DE LLENADO EN EL COMPORTAMIENTO DEL METAL EN LA CONTRACCIÓN SECUNDARIA

TAREA 7. PUESTA A PUNTO Y VALIDACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE LA CALIDAD METALÚRGICA

.

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INTRODUCCION

Objetivos:

• Afrontar la problemática de la calidad metalúrgica del metal.

• Establecer la incidencia de los parámetros que juegan un papel significativo en la calidad metalúrgica.

• Dominar el comportamiento del hierro en el proceso de solidificación.

• Diseñar herramientas que nos permitan medir la calidad metalúrgica.

• Contribuir a mantener la dinámica de mejora permanente e incorporación de elementos tecnológicos avanzados al proceso de fundición.

TAREA 1

Definición de los parámetros que se ponen en juego en el proceso de solidificación

El proyecto se inicia caracterizando el metal real de empresas de fundición mediante la definición de los siguientes parámetros:

• Composición química.

• Actividad del oxígeno.

• Modelo de solidificación.

• Cuña de temple.

1.1. Caracterización del estado de partida

Como primer paso en este proyecto se lleva a cabo la caracterización del metal base de empresas de fundición utilizado para la fabricación de piezas en fundición esferoidal.

La composición química del caldo base presenta variaciones si el producto que se pretende obtener es fundición esferoidal ferrítica o perlítica de acuerdo con la especificación interna.

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• Composición química

Se estudian los niveles de los elementos básicos C, Si, S y Cu.

• Actividad del oxígeno

Por medio de células electroquímicas especialmente adaptadas para la medición de la actividad del oxígeno en fundición se realizan medidas sobre la actividad de éste en el caldo base. Es especialmente importante señalar que cada fundición presenta en su metal base diferentes contenidos en la actividad del oxígeno y que el valor de este indicador es una muestra del grado de oxidación que presenta el metal.

• Análisis del modelo de solidificación

Sobre cada uno de los metales base analizados se registran las correspondientes curvas de enfriamiento con el fin de determinar la calidad metalúrgica del caldo y su composición química (adición de Te).

Las características de las curvas obtenidas sin la utilización de Teluro, muestran un alto valor del eutéctico mínimo (+/- 1150ºC), cierta recalescencia importante, que es necesario reducir a futuro, así como una elevada temperatura de sólidus, que son indicadores de buena calidad metalúrgica.

• Cuña de temple

Como indicador de la calidad metalúrgica, se ha establecido para el metal base el análisis de la cuña de temple obtenida del caldo base. En función de la profundidad de temple es necesario modificar o no el estado metalúrgico del metal en el horno.

La comparativa entre la profundidad de temple y los valores eutécticos mínimos, obtenidos en las curvas de AT sin Te, muestran una buena concordancia de resultados entre la calidad metalúrgica predicha por la cuña y el análisis térmico.

• Relación entre la Actividad del oxígeno y el modelo de solidificación

Al representar gráficamente los valores de EMK (correspondientes a la actividad del oxígeno medidos sobre el caldo base), frente a la temperatura eutéctica mínima que presenta ese mismo caldo de base en su curva de enfriamiento, se obtiene una distribución de puntos que posteriormente servirán para compararlos con los de otros estados metalúrgicos del mismo caldo.

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1.2. Tratamiento del metal líquido

1.2.1. Aleaciones utilizadas en el tratamiento del metal base

Una vez acondicionado el metal base, se somete al correspondiente tratamiento con una aleación de magnesio. Este producto nodulizante se introduce en la cámara de reacción situada en la parte inferior de la cuchara de tratamiento antes de verter el caldo procedente del horno de fusión. En cada cuchara se tratan 1800 Kg de metal base con 26-30 Kg de FeSiMg, obteniéndose en estas operaciones un rendimiento de magnesio cercano al 50%.

1.2.2. Cantidades y porcentajes utilizados

En general, la cantidad de aleación FeSiMg utilizada en los tratamientos del metal base depende de las necesidades de magnesio residual en el proceso de producción de piezas. Respecto a las líneas de fabricación, las necesidades de magnesio dependen del tamaño de la presspour, de la temperatura de colada y de la velocidad de producción. Aquellos dispositivos de colada con mayor tamaño y con velocidades de fabricación elevadas implican valores reducidos del desvanecimiento. La utilización de temperaturas de colada más elevadas aumenta el desvanecimiento del magnesio.

1.2.3. Estado metalúrgico del metal tratado

• Actividad del oxigeno

Como se puede apreciar el tratamiento con FeSiMg produce una drástica disminución en los valores de actividad del oxígeno en el caldo base, pasando de valores de 2,8 – 3 ppm en el caldo base, a 0,4 – 0,3ppm en el caldo tratado con FeSiMg.

Lo anterior demuestra claramente que a pesar de tener un metal tratado con un Ceq. superior al del caldo base, su estado metalúrgico es totalmente diferente, como podrá comprobarse posteriormente.

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1.3. Estado metalúrgico de la unidad de colada

• Actividad del oxigeno

Se detectan algunas variaciones importantes en los resultados de la actividad de oxígeno (EMK) en función del estado y composición del caldo en el momento de realizar las medidas. A pesar de ello, los valores medios obtenidos se encuentran en torno a los 0.30-0.40 ppm, lo que muestra un grado de oxidación similar al detectado tras realizar el tratamiento del metal.

Estas variaciones en la actividad de oxígeno medida sobre el metal contenido en la unidad de colada pueden estar relacionadas con el grado de desvanecimiento. Los contenidos de magnesio en la unidad de colada se mantienen en torno al 0.032%, durante la realización de este estudio. El desvanecimiento medio en este caso es de 2-4 milésimas de magnesio a la hora.

• Análisis del modelo de solidificación

En determinadas muestras se observan diferencias importantes en la temperatura de sólidus, entre las muestras inoculadas con módulos 0.7 y 0.4 cm. Estas variaciones se pueden justificar en base a las dificultades en la realización de las medidas con muestras de masa tan reducida. La evolución del resto de parámetros se considera normal, exceptuando los valores tan reducidos de la recalescencia en las curvas del metal no inoculado.

• Relación entre la actividad del oxígeno y el modelo de solidificación

Los valores de EMK frente a Temín correspondientes al metal contenido en la unidad de colada muestran dispersiones importantes con respecto a la actividad de oxígeno obtenida sobre el metal tratado. Asimismo, en las temperaturas eutécticas mínimas se observa una mayor dispersión, probablemente debida a la heterogeneidad del caldo en la unidad de colada (aporte regular de nuevas cucharas).

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• Análisis metalográfico

Figura 1. 100x. Morfología de los grafitos: (a) ensayo 9; (b) ensayo 12. Estructuras obtenidas: mayoritariamente (c) perlítica; (d) ferrítica.

En las cuatro muestras inspeccionadas, la morfología de los grafitos se puede considerar correcta (Figura 1.a y b), aunque la dispersión en la densidad grafítica es bastante importante en función del test. Las estructuras matriciales están constituidas por ferrita y perlita laminar. No se detecta la presencia de carburos (Figura c y d).

(a) (b)

(c) (d)

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TAREA 2

Estudio de la evolución de la austenita y desarrollo del grafito. Papel que juega el magnesio

La problemática de la calidad metalúrgica de las fundiciones grafíticas esferoidales está íntimamente ligada, en la práctica, con la densidad grafítica; los fenómenos de contracción-expansión y los contenidos de C, Si y Mg.

Esta es la problemática que el sistema debe afrontar ofreciendo resultados precisos y fiables en tiempo real.

2.1. Fundamento teórico

El elemento clave a considerar es el balance de energía utilizado en la transformación, parte de la cual habrá sido aplicada al desarrollo de la austenita y parte a la formación del grafito.

Con el fin de definir la cantidad de energía empleada exclusivamente en la transformación se aplica la teoría del cuerpo neutro. Se considera como tal un cuerpo de igual masa y calor específico que el sometido a estudio, pero que no sufre transformación alguna en su proceso de enfriamiento y solamente enfría.

Basándose en esta teoría es posible definir el diferencial de energía que se emplea en la formación de la fase sólida. Es decir, según los casos en grafito y austenita (AE).

Posteriormente será necesario determinar la parte de energía correspondiente a la transformación líquido-sólido que se aplica al desarrollo de la austenita y la consumida en la formación de grafito.

Dado que la nucleación de la austenita es más fácil que la del grafito incluso en hierros medianamente inoculados y en fundiciones ligeramente hipereutécticas, se considera que la austenita se desarrolla en primer lugar.

Para establecer la proporción de grafito y austenita totales a formarse se define el peso de la probeta y su composición química. Posteriormente se considera el reparto de energías utilizadas en cada uno de los componentes y sus respectivos calores latentes, llegando a obtenerse las velocidades de formación de cada componente a lo largo de todo el proceso.

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Se considera igualmente la posibilidad de formación de cementita valorando la posible producción de energía de transformación líquido sólido a temperaturas inferiores a la temperatura metaestable.

2.2. Densidad grafítica

Con el fin de determinar el valor de la densidad de los esferoides se ha desarrollado un modelo matemático que integra las siguientes variables:

• Temperatura eutéctica mínima (Tmin).

• Recalescencia (Re).

• Velocidades de grafitización a lo largo de la curva (I1, I2, I3).

• Velocidades de enfriamiento tras la temperatura de solidus (dT/dt).

Realizándose los correspondientes estudios de correlación entre la información aportada por estas variables y la densidad de esferoides establecida metalográficamente mediante la técnica de análisis de imagen se determina la función matemática que regula el control.

Si el sistema no dispone de información suficiente en todos los parámetros establecidos o durante el cálculo se aprecia que el metal no reúne los requisitos básicos el valor de la densidad grafítica será igual a cero.

2.3. Programa de control de la evolución austenita-grafito

Aplicamos la técnica de análisis térmico donde el programa permite la medición de seis canales en cada muestreo, si bien el ensayo tal como se ha dispuesto utiliza únicamente tres canales.

Se consideran suficientes, puesto que en todo momento se ha hecho referencia a tres tipos distintos de medidas que se diferencian no sólo por los componentes añadidos al metal líquido, sino también por los objetivos que se persiguen.

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TAREA 3

Profundización en los fenómenos de expansión contracción y su incidencia en la sanidad interna

de las piezas

Con el fin de evaluar mediante un método experimental y objetivo la tendencia de un caldo en diferentes condiciones de calidad metalúrgica al microrrechupe, se diseña una probeta sensible a la contracción con una geometría de alta propensión a la microporosidad. De este modo será posible, por una parte, apreciar con mayor facilidad diferencias de comportamiento entre caldos de distinta calidad metalúrgica y por otro, la relación entre los coeficientes de contracción y el área real afectada por el microrrechupe.

En el diseño de la probeta se opta por una geometría en forma de cruz de manera que en su zona central se produzca un retraso de la solidificación debido a su elevado módulo. En efecto esta zona dispone de un módulo de 10mm. muy superior al de los brazos, con lo cual la propensión al microrrechupe es elevada.

Figura 2. Probeta para el control del microrrechupe.

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El diseño de la mazarota requiere un ajuste preciso de las dimensiones, de forma que permita alimentar la contracción primaria y no impedir la contracción secundaria.

• Validación de la pieza test

Junto con la recogida de muestras de caldo para su análisis térmico, se extraen de la presspour otras fracciones de metal líquido para fabricar piezas test con el fin de evaluar la incidencia del rechupe y su relación con la calidad metalúrgica del caldo. Estas piezas, con forma de cruz, tienen una gran tendencia al microrrechupe en la parte central debido a su elevado módulo con relación a otras partes de la misma pieza. Mediante el análisis por rayos X, es posible determinar la superficie de la pieza afectada por el defecto.

TAREA 4

Modelización de la transformación eutéctica

Dado que se ha revelado al inoculante como uno de los elementos clave en el comportamiento del metal en su proceso de solidificación y tendencia al microrrecupe, la modelización del proceso de enfriamiento se ha planteado en base al análisis del comportamiento de la curva de enfriamiento en función del tipo de inoculante utilizado y de sus características.

4.1. Características de los inoculantes utilizados

Los análisis químicos pertenecientes a los inoculantes estudiados (según certificado de calidad emitido por los proveedores) se muestran en la tabla 1. En el caso del AMERINOC, BISNOC, RECAST e INOMET, las composiciones químicas se determinan en AZTERLAN ante la imposibilidad de obtener el correspondiente certificado emitido por el proveedor. Es necesario destacar que el contenido de tierras raras en el AMERINOC y de silicio en el BISNOC se encuentran fuera de los límites establecidos por el proveedor.

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Contenido en % Inoculante

Si Al Ca Bi TR Zr Ce Ba Mn

RESEED 76.9 0.83 0.79 --- 1.83 --- --- --- ---

ULTRASEED 75.1 0.89 0.93 --- --- --- 1.7 --- ---

RZM-33AV 67.1 1.47 1.06 --- --- 3.0 --- --- 3.06

INOLATE-40 73.1 0.71 1.75 0.88 0.62 --- --- --- ---

INOLATE-60 75.9 1.17 2.46 --- --- 1.03 --- --- ---

AMERINOC 63.3 0.83 1.63 0.35 0.97 --- 0.11 0.15 ---

WIN-4 63.0 0.81 1.62 0.34 0.87 --- --- 0.19 ---

BISNOC 72.8 1.40 0.81 --- --- --- --- 0.60 0.21

RECAST 68.2 1.45 1.61 --- 0.71 --- 1.05 --- 0.24

INOMET 68.8 1.30 0.85 --- --- 1.35 --- 0.24 1.32

Tabla 1. Composiciones químicas de los inoculantes.

4.2. Fase de la modelización

Se realizan ensayos mediante la técnica de análisis térmicos sobre quick-cups inoculados y sin inocular, todos ellos de módulo 0,7 por cada aleación inoculante puesta en juego.

En todos los casos se cuelan piezas test en forma de cruz con el fin de evaluar posteriormente la tendencia al rechupe.

• Primer bloque de ensayos

Comienza el test midiéndose la actividad del oxígeno en la unidad de colada. Los valores obtenidos son los siguientes: T = 1445ºC; A.O. = 0,60 ppm. (EMK = - 216,4 mV).

En todos los casos los hierros sin inocular muestran la presencia en la unidad de colada de un metal con pobre poder nucleante, lo que se traduce en bajas temperaturas eutécticas, altas recalescencias y bajas temperaturas de fin de solidificación.

La presencia del inoculante en el metal produce los efectos habituales en las curvas de enfriamiento, es decir, aumenta la temperatura eutéctica y de fin de solidificación, reduciendo al mismo tiempo la recalescencia.

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• Segundo bloque de ensayos

En este caso, la actividad de oxígeno medida en el metal (T = 1432ºC) es de 0.49 ppm (EMK = -224.1 mV). Las medidas de análisis térmico se realizan únicamente sobre las muestras inoculadas.

Los resultados obtenidos en este segundo bloque de ensayos para las muestras inoculadas son similares a los descritos en el apartado anterior. También en este caso la única diferencia destacable es la mayor recalescencia presente en las curvas correspondientes al metal inoculado con RECAST, BISNOC y PEM-8. Nuevamente, INOMET, AMERINOC y WIN-4 proporcionan el valor más reducido de este parámetro.

4.3. Valores de modelización

Se trata de conjugar cuatro factores clave en el proceso de solidificación. Por un lado se encuentra el comportamiento del carbono, tanto en su grafitización, como en la formación de carburos y por otro, el del comportamiento de la contracción secundaria que se trata de relacionar con la calidad metalúrgica reflejada en la curva de análisis térmico.

• Grafitización

Uno de los parámetros empleados en el análisis de la capacidad de inoculación es el número de grafitos esferoidales detectados en las muestras fabricadas durante los ensayos de análisis térmico. Concretamente, se mide el número medio de grafitos esferoidales por mm2 de sección inspeccionada metalográficamente.

• Formación de carburos

El criterio utilizado en la evaluación de las cuñas de temple fabricadas consiste en medir la altura (H) que ocupan las zonas con elevada densidad de cementita en la matriz metálica.

• Calidad metalúrgica

En este caso, las curvas de enfriamiento cuentan con mejores características cuando sus Temín son elevadas y sus recalescencias reducidas.

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• Tendencia al rechupe

El procedimiento utilizado para evaluar la tendencia a la reducción del defecto por efecto de la inoculación del metal se realiza de la siguiente forma:

1. Para cada uno de los inoculantes estudiados, se calcula el área media correspondiente a los defectos medidos sobre las muestras inoculadas y sin inocular (por separado).

2. Se considera como 100% de superficie de rechupe en las piezas test el valor 400 mm2 (el 0% corresponde lógicamente a 0 mm2). De este modo, las superficies medias calculadas en el punto anterior deben multiplicarse por el factor 0.25 para obtener los porcentajes de defecto en relación a los límites ya expuestos.

3. La reducción del defecto para cada inoculante viene dada por la resta de los porcentajes pertenecientes a las muestras sin inocular e inoculada.

TAREA 5

Modelización y aplicación industrial

5.1. Transferencia de la modelización a un sistema de software operativo industrialmente

• Análisis Térmico

La definición de aspectos relativos a la calidad del hierro, tales como la nodularidad y la tendencia al microrrechupe requieren establecer la cantidad de energía utilizada en la transformación, parte de la cual habrá sido aplicada al desarrollo de la austenita y parte a la formación de grafito. Esta información está íntimamente ligada, por una parte, a la densidad grafítica de la muestra estudiada y por otra, al balance expansión-contracción producida por el grafito, es decir la tendencia al microrrechupe.

Con el fin de definir la cantidad de energía empleada exclusivamente en la transformación se ha aplicado la teoría del “cuerpo neutro”. Se considera como tal un cuerpo de igual masa y calor específico que el sometido a estudio, pero que no sufre transformación alguna en su proceso de enfriamiento y solamente se enfría.

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Basándose en esta teoría es posible definir el diferencial de energía que se emplea en la formación de la fase sólida. Es decir, según los casos en grafito y austenita.

• Composición química

Porcentajes de Carbono y Silicio (Químicos)

Se genera un gráfico con las composiciones de Carbono y Silicio calculadas por el programa con los canales de tipo 2.

Límite del porcentaje de Magnesio

La gráfica muestra la evolución del límite inferior del magnesio calculado por el programa mediante la medida realizada con una cantidad controlada de Azufre. Si el modelo de enfriamiento de esta curva es blanco no se obtiene el límite inferior del porcentaje de magnesio, sino un límite superior, con lo que en la gráfica esa curva se representará con un cero y el valor que aparece al pulsar sobre el nodo pasa a ser de color rojo.

• Nodularidad y tendencia al rechupe

Sólo se obtendrán valores de densidad esferoidal y tendencia a la formación de microrrechupe en una curva de tipo 1. Es necesario conocer el límite inferior del porcentaje de magnesio, proporcionado el cálculo realizado por el programa, o introducido por el usuario el valor de ese porcentaje obtenido de la medalla. Si el valor de magnesio obtenido no supera el umbral definido por el programa no se puede garantizar la nodularidad del caldo y se refleja en la gráfica con valor cero.

5.2. Aplicación del sistema de modelizado a fabricación y control de piezas concretas

Si bien se han realizado innumerables pruebas de aplicación del sistema a procesos industriales de fabricación y se han controlado piezas problemáticas con manifestaciones de rechupe debido a los fenómenos de contracción, únicamente presentamos dos ejemplos que ofrecen una idea suficientemente clara de las posibilidades del sistema.

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• Cigüeñal

A partir de los resultados obtenidos en este estudio, se pueden realizar los siguientes comentarios:

• La pieza con referencia “cigüeñal” analizada en este estudio ha sido fabricada con fundición grafítica esferoidal de matriz mayoritariamente perlítica. La morfología de los grafitos en las dos zonas de la pieza seleccionadas para realizar las inspecciones metalográficas es correcta.

• La pieza analizada posee unas características metalúrgicas adecuadas, exceptuando la presencia de una microporosidad en la muñeca nº 1. El origen de este defecto se debe exclusivamente al fenómeno de contracción secundaria del metal durante la etapa final de la solidificación.

• El control eficaz de las condiciones de fabricación (especialmente las características del metal utilizado en la colada) minimiza la aparición de los microrrechupes presentes habitualmente en esta pieza. La técnica de análisis térmico es de gran utilidad en esta tarea.

• Con el fin de eliminar la presencia del defecto es necesario trabajar en los siguientes aspectos:

Ajustar el contenido de carbono en pieza dentro de los límites establecidos manteniendo el silicio en niveles bajos y examinando cuidadosamente la posibilidad de obtener malformaciones grafíticas.

Mejorar y controlar específicamente las características del metal de colada (utilización de acondicionadores en el metal base, extracción del metal a temperaturas más bajas, estudiar la posibilidad de realizar los tratamientos con FeSiMg de bajo contenido en magnesio, preinoculación del metal).

Utilizar dispositivos enfriadores en la zona crítica del molde para eliminar la microporosidad detectada.

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• Planetario


• El defecto localizado en zonas cercanas al estrechamiento (cuerpo superior) es un rechupe secundario provocado por una insuficiencia en la alimentación procedente de la entrada a la pieza. La localización habitual de este defecto son las áreas cercanas a dicha entrada, sin que se hayan detectado cerca de las dos mazarotas exotérmicas presentes en el anillo superior.

• La prueba de fabricación llevada a cabo sin modificar la placa modelo se efectúa adecuando el metal de colada para que muestre buenas características térmicas. Las piezas obtenidas se inspeccionan y continúan mostrando el microrrechupe. La caracterización química de estas piezas indica que los contenidos de carbono son bajos y los de silicio y magnesio residual elevados.

• En una fabricación posterior (utilizando condiciones similares y sin modificar la placa modelo), se examinan dos piezas en las cuales no se detectan defectos. El análisis químico realizado en una de estas piezas proporciona valores elevados de carbono y más adecuados en el caso del silicio y el magnesio residual.

TAREA 6

Análisis de la incidencia de los diferentes parámetros del hierro líquido y de los sistemas de llenado en el

comportamiento del metal en la contracción secundaria

A partir de los resultados obtenidos se pueden realizar los siguientes comentarios:

• Los tratamientos del metal base son más suaves con las dos ferroaleaciones de bajo contenido de magnesio. En estos casos, las escorias formadas son también menos abundantes, aunque su basicidad no depende de la intensidad del tratamiento.

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• No se han detectado diferencias importantes en las características del metal tratado con las cinco ferroaleaciones analizadas. El producto FeSiMg11 da lugar a la menor tendencia al subenfriamiento.

• En todos los casos, los rendimientos de Mg son superiores al 60%. Se obtienen rendimientos diferentes en los dos días en los que se ha utilizado el FeSiMg21.

• Las ferroaleaciones con altos contenidos de magnesio propician degradaciones metalúrgicas más acusadas del metal en función del tiempo. Las muestras de final de cuchara presentan mayor tendencia a la formación de carburos y microrrechupes.

TAREA 7

Puesta a punto y validación de un sistema de control de la calidad metalúrgica


• Dentro de las pruebas de validación del sistema, la mayoría de las irregularidades detectadas en la obtención de resultados han sido debidas a pequeños fallos en la introducción de datos (operaciones de tratamiento de datos). Especialmente, estos fallos se centran en la utilización de los contenidos de carbono, silicio y magnesio necesarios en los cálculos del sistema.

• Se han analizado los resultados correspondientes a dos ensayos en los que el sistema predice la presencia de un metal apto para fabricar piezas con FGE, mientras que los análisis químicos y metalográficos indican lo contrario.

• La causa de estos fallos se debe a la existencia de una instrucción errónea en el programa informático encargado de gestionar los datos procedentes de las curvas de solidificación.

• Una vez corregido el programa e instalado, se ha continuado el proceso de validación con el fin de comprobar la ausencia de irregularidades en el proceso de utilización de esta herramienta de control de proceso, apreciándose un funcionamiento correcto.

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