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Beneficios de los Análisis RAMS en

Proyectos de Inversión

Ing. Ind. Santiago Sotuyo Blanco, CMRP, CRL

Gerente Ingeniería – Latino América

[email protected]

www.armsreliability.com© ARMS Reliability

Introducción

ARMS Reliability comenzó operaciones en 1995.

Australia

Norte América

Latino América

Sud África

Reino Unido

Nuestro Negocio es Fortalecer a Nuestros Clientes

para usar, adueñarse y ser autosuficientes en los

Procesos de Mejora de Confiabilidad.


ARMS Reliability – Últimas Noticias y

Actualizaciones

• Oficinas abiertas en Sud África, Reino Unido y Latino

América, brindando soporte a nuestra creciente base de

clientes globales.

• Equipo de 65 Profesionales ubicados alrededor del

mundo.

• Brindando servicios de capacitación y consultoría en

Inglés, Español, Portugués, Afrikaans e Indonesio.

• Instructores Globales y Socios de la metodología Apollo

Análisis de Causa Raíz y del Reality Charting™.

www.apollorootcause.com

http://www.apollorootcause.com/


SOBRE – ARMS Reliability

Software• Predicción de Confiabilidad

• Estudios FMECA

• Diagrama de Bloques de Confiabilidad (RBD)

• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

• Análisis de Árbol de Fallos (FTA)

• Análisis de Riesgo HAZOPS

• Costo de Ciclo de Vida (LCC)

• Apollo Análisis de Causa Raíz (ARCA)

Capacitación• Apollo Análisis de Causa Raíz

• Análisis RAMS

• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

• Análisis de Disponibilidad de Sistemas

• Análisis de Árbol de Fallos (FTA)

• Métodos de Confiabilidad

Servicios de Consultoría• Análisis RAMS para Proyectos Nuevos

• Desarrollo de Planes de Mantenimiento

• Auditorías de Gestión de Activos

• Análisis de Sistema

• Análisis de Datos de Falla

• Estudios RCM

• Carga de Datos Maestros

• Optimización de Repuestos

• Evaluación de Confiabilidad de Diseño

• Análisis de Requerimientos de Mantenimiento

• Predicción de Confiabilidad

• Estudios de Costo de Ciclo de Vida

• Estudios de Árbol de Fallas (FTA)

• FMEA

• Presupuestos Base Cero

• Facilitación Apollo RCA

• Evaluación de Programas de Mantenimiento

Existente

• Análisis de Criticidad

• Evaluación de Oportunidades

• Estudios de Cuellos de Botella


Fortalecer .:. Educar .:. Equipar

Nuestra Declaración de Posicionamiento…

Nosotros fortalecemos a nuestros clientes (y sus equipos) mediante

consejos de consultoría.

Nosotros educamos a nuestros clientes (y sus equipos) mediante

programas de capacitación relevantes y bien realizados.

Nosotros equipamos a nuestros clientes (y sus equipos) con software y

herramientas útiles.


La Diferencia de ARMS Reliability

• Brindando Mejoras de Confiabilidad desde 1995

• Liderando el diseño funcional de Availability Workbench™

• Liderando el diseño funcional de la Integración con SAP

• No solo una casa de software, gente de mantenimiento

entiendiendo los asuntos de mantenimiento

• Nuestro recuento de profesionales es real

• Nuestro equipo está hecho de Profesionales de Mantenimiento y

Confiabilidad

• CMRP’s

• No es solo la herramienta, la implementación y la comprensión son

la llave para el éxito y la sustentabilidad a largo plazo


Nuestros Clientes


¿Por qué realizar Análisis RAMS

en los Proyectos de Inversión?

• Los Análisis RAMS para Proyectos de Inversión en la

industria de defensa, aeroespacial y producción de

petróleo han sido comunes durante las últimas décadas.

• Sin embargo en el sector de minería, los recursos y la

energía han sido menos comunes.

• Algunas empresas con proyectos multimillonarios están

especificando Análisis RAMS dentro de sus Proyectos

de Inversión.




Para avanzar en este tipo de análisis es necesario

responder las siguientes preguntas:

• ¿Cumple el diseño los objetivos durante todo el ciclo de

vida?

• ¿Hay suficiente redundancia?

• ¿Los stocks de reserva, fuentes de capacidad y

amortiguadores están bien dimensionados?

• ¿Se identifican claramente los cuellos de botella?




• ¿Cumplirán las estrategias de mantenimiento con los

requisitos del diseño?

• ¿Cuántos recursos se requieren y cuándo?

• ¿Cuántos repuestos se necesitan?

• ¿Cómo desarrollar un plan de mantenimiento para

equipos nuevos?

• ¿Cómo puedo validar las recomendaciones de los

fabricantes?




Es importante realizar los Análisis RAMS lo antes posible en

el Ciclo de Vida del Proyecto de Inversión.

• La ventaja de hacer los Análisis RAMS al principio del

Proyecto de Inversión es:

– Problemas críticos de confiabilidad pueden ser

abordados antes de realizar el diseño y compra

detallados,

– Los cambios se realizan antes de la construcción y

puesta en marcha, ahorrando mucho tiempo y dinero.




• Los estudios realizados por IPA (Independent Project

Analysis), muestran que,

– Una mejor definición de los requisitos al principio del

proyecto da como resultado:

• Mejor rendimiento del costo total, porque mejora la

definición del proyecto

• Reduce el número de cambios que se producen

durante su ejecución, cuando cuestan más.

• Los estudios IPA han demostrado que los Análisis RAMS

realizado a principios del proyecto ahorran hasta el 15%

de los costos totales del ciclo de vida.




• Cual es el costo de un cambio en cada etapa?

13

Idea, Estudio

Anteproyecto

Proyecto, Diseño

Compra, Manufactura

Instalación

Operación

Descarte

1

10

100

1000

10000

100000


C

A B

BA

Costo

Tiempo

5 %

70 %

20 %

80 %

Idea

Anteproyecto

Proyecto

Montaje

Puesta en Marcha

Operación

A - Mayor Inversión

Menor Costo Operativo

Mayor Vida Útil

B - Menor Inversión

Mayor Costo Operativo

Menor Vida Útil

C - Costos comprometidos Futuros

14

¿Por qué realizar Análisis RAMS en los

Proyectos de Inversión?


¿Por qué realizar Análisis RAMS en los

Proyectos de Inversión?


Estudios de Administración de Proyectos Independientes (IPA)

indican que:

• El Modelado de la Confiabilidad ahorra 15% del costo del

proyecto.

cuando se realiza en fases de:

• Pre-Factibilidad

• Factibilidad.

¿Qué Diferencia Hace Realmente el Modelado de la

Confiabilidad a un Proyecto de Inversión?

Concepto/

Caso de Negocio

Pre-Factibiliad

Factibilidad Diseño Final ConstrucciónPuesta en Marcha


Preguntas a Considerar

• ¿Podrá el diseño lograr los objetivos a través del ciclo de

vida?

• ¿Hay redundancia suficiente?

• ¿Son los stocks intermedios del tamaño correcto?

• ¿Cuántos recursos se requieren y cuándo?

• ¿Cuántos repuestos se necesitan?

• ¿Cómo desarrollar un plan de mantenimiento para

equipos nuevos?

• ¿Cómo puedo validar las recomendaciones del OEM?


Herramientas de Confiabilidad Integradas

Availability Workbench (AWB)

• Todos los módulos

de software

utilizado existen en

un solo paquete

• Una sola fuente de

datos es común a

ambos módulos

RCM y

Disponibilidad

• Facilidad para

integrar los

resultados de

análisis RCM en

SAP, Máximo,

Elipse, etc.


• RCMCost optimiza la selección de estrategias de Mantenimiento

Predictivas, Preventivas y Detectivas, y cuantifica los beneficios.

• AvSim+ cuantifica el impacto de las decisiones de una gestión de

activos proactiva sobre la capacidad de producción.

• Life Cycle Cost cuantifica el impacto de las decisiones de

compras en el costo de propiedad.

Herramientas RAMS


AWB es el kit de herramientas Completo

de Ingeniería de Confiabilidad• Importación y Exportación de Datos

• FMEA

• Criticidad

• Diagramas de Bloques de Confiabilidad (RBD)

• Simulación de la Disponibillidad del Proceso

• Simulación del Ciclo de Vida del Mantenimiento

• Predicciones de Presupuesto Base Cero

• Costo de Repuestos

• Evaluaciones de Riesgo en Seguridad y Medio Ambiente

• Documentación del Plan y Tareas de Mantenimiento

• Integración Directa con SAP, Máximo, Elipse, etc.

Minería – El Camino del Proyecto

(Fase de Pre-Factibilidad)


Objetivos de la Fase de Pre-

Factibilidad

Proporcionar una herramienta que le permitirá al equipo del

proyecto tomar decisiones informadas sobre:

• Los sistemas y subsistemas del proyecto que representan

un alto riesgo de paradas no programadas al proyecto

minero subterráneo y planta de procesamiento.

• Proporcionar recomendaciones de las áreas de mejora

para optimizar la eficiencia y la confiabilidad de cada

sistema/subsistema y toda la mina/planta de

procesamiento en su conjunto.

• Obtener Predicciones Iniciales del Presupuesto de

Mantenimiento

• Obtener Perfil Inicial de Recursos


Entregables

• Predicción indicativa del presupuesto de mantenimiento (±30%)

• Predicción indicativa de la utilización de mano de obra (±30%)

• Indicación temprana del potencial de un sistema para alcanzar los

requerimientos de diseño en cuanto a disponibilidad, capacidad y

confiabilidad.

• Identificación de los cuellos de botella de capacidad debido a

problemas de confiabilidad y mantenibilidad.

• Indicación temprana de que componentes o áreas contribuyen a la

mayor parte de la pérdida de capacidad.

• Identificación de los activos con los costos más altos de mantenimiento.

• Permite la evaluación de los costos totales del ciclo de vida del

proyecto.

• Permite escenarios alternativos para ser evaluados por el impacto en la

disponibilidad y capacidad.


Ficha Técnica de Equipo - Ejemplo

../../EDS/Final/AllFiles/search.html

../../EDS/Final/AllFiles/search.html


RBD en AvSim+


Modelo de Falla - Tasa de Falla

Eta: Vida Característica

Beta: Parámetro de Forma

Beta < 1 – Mortalidad Infantil

Beta = 1 – Falla Aleatoria

Beta > 1 – Falla de Desgaste


Modelo de Falla – Tarea de

Reparación


Resultados - Global

CapacidadMedia (%)

Horas de OperaciónEquivalentes

(por año)

Disponibilidad(%)

2Mtpa Operación 94.02 8236 96.69

Mina 92.94 8141 94.79

Planta de Proceso No. 1 94.32 8262 96.99

4Mtpa Operación 93.91 8226 (1600T/hr) 98.12

Mina 98.47 8626 (1600T/hr) 99.97

Plantas de Proceso 1 & 2 93.94 8229 (1600T/hr) 98.15

6Mtpa Operación 93.95 8229 (2400T/hr) 99.87

Mina 96.40 8444 (2400T/hr) 99.7

Plantas de Proceso 1, 2 & 3 92.24 8255 (2400T/hr) 99.94

8Mtpa Operación


Perfil de Capacidad - Planta de

Proceso

Presupuesto de Mantenimiento vs Capacidad de Planta


Resultados RCM

• Activos Totales ~ 2300

• Modos de Falla Totales - 7200

• Presupuesto Anual Promedio - 31.1 MMUS$


Costo – 2MTPA y 8MTPA

SegmentoMano de Obra

Total (20 años)

Repuestos Total (20 años)

Costos Total(20 year)

Promedio Anual

Subterránea$43,747,775 $226,094,415 $269,842,190 $13,492,110

Planta de Proceso$49,925,851 $229,126,467 $279,052,318 $13,952,616

Relaves$3,559,110 $30,253,919 $33,813,029 $1,690,651

Utilidades$8,311,097 $31,137,821 $39,448,918 $1,972,446

Total 2MTPA$105,543,833 $516,612,622 $622,156,455 $31,107,823

Total 8MTPA$250,509,079 $1,277,894,223 $1,528,403,302 $76,420,165


Pefil de Costo – 8MTPA

El módulo base se inicia en el primer año.

Capacidad adicional será añadida con:

El módulo 2 en el año 3, el módulo 3 en el año 6

y el módulo 4 en el año 7.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Spares $4,67 $12,20 $21,23 $32,45 $35,55 $44,81 $57,80 $64,68 $73,36 $80,19 $82,31 $83,53 $86,65 $83,55 $85,34 $90,54 $82,78 $83,90 $88,97 $83,36

Labor $2,23 $3,81 $5,77 $7,16 $7,87 $9,58 $12,21 $13,52 $14,51 $14,72 $15,78 $15,57 $15,86 $15,32 $15,81 $16,68 $15,98 $16,53 $15,92 $15,67

$0

$20

$40

$60

$80

$100

$120

Co

sto

An

ual

(Mill

on

es)

Año

Perfil de Costo 20 años - 8 MTPA


Perfil de Mano de Obra –

Adicional 2MTPA

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Ho

urs

Year

20 Year Labour Profile - Additional 2 MTPA Module

Contractor Electrician Electrician - conveyor

Mechanic Mechanic - conveyor Technician

Technician - conveyor Welder Welder - conveyor

Perfil de Mano de Obra 20 años – Adicional Módulo 2 MTPA


Costos de Ítems Críticos

ID DescripciónCosto de Mano

de ObraCosto de

RepuestosCostos Totales

1600-BOR-001 Borer No.1 $ 1,815,841 $ 7,746,684 $ 9,562,525

3210-AS-20210 PRIMARY ATTRITION SCRUBBERS No1 $ 832,971 $ 5,364,252 $ 6,197,223

3500-FL-20350 DISSOLUTION BELT FILTER $ 643,078 $ 4,994,262 $ 5,637,341

1200-GUF-001 Guides- Fixed - Service Shaft $ 1,769,416 $ 2,812,500 $ 4,581,916

1800-GUF-002 Guides - Fixed- Production Shaft. $ 1,769,416 $ 2,812,500 $ 4,581,916

3230-AS-20230 SECONDARY ATTRITION SCRUBBERS No1 $ 513,275 $ 3,699,252 $ 4,212,527

3420-CV-00590 GRANULAR PRODUCT TRIPPER CONVEYOR $ 222,257 $ 2,497,440 $ 2,719,697

3250-MM-20210 REGRIND MILL No1 $ 111,611 $ 2,374,214 $ 2,485,824

3330-CM-20240 COMPACTOR No1 $ 187,802 $ 2,168,329 $ 2,356,131

3250-CY-20250 REGRIND CYCLONE PACK $ 76,158 $ 2,257,194 $ 2,333,351

3500-CY-20340 TAILS CYCLONE PACK No1 $ 47,599 $ 1,909,262 $ 1,956,861

3110-CV-00220 RAW ORE BELT CONVEYOR NO4 $ 203,435 $ 1,712,397 $ 1,915,832

3420-CV-00600 STORAGE RECLAIM CONVEYOR $ 154,322 $ 1,740,740 $ 1,895,062

1500-CVM-001 Conveyor-Bin Top 1 $ 70,703 $ 1,820,643 $ 1,891,345

1500-CBV-001 Conveyor- Block A1 $ 71,536 $ 1,765,381 $ 1,836,917

1500-CVP-001 Conveyor- Panel Belt- Borer No. 1 $ 71,536 $ 1,733,700 $ 1,805,235

1800-HRP-0010 Hoist Rope No.2- Production Shaft - East Hoist $ 630,995 $ 1,073,000 $ 1,703,995

4400-PU-00794 INJECTION PUMP No1 $ 58,131 $ 1,581,257 $ 1,639,388

1100-HST-001 Hoist - Service Shaft Cage $ 62,858 $ 1,545,291 $ 1,608,149

1100-HST-002 Hoist - Service Shaft Skips $ 50,946 $ 1,553,291 $ 1,604,237


Beneficios para el Proyecto de los

Modelos de Simulación

• La confirmación de que, dados los datos actuales

disponibles, el diseño es capaz de alcanzar los

objetivos de producción.

− La predicción del modelo de 8236 horas equivalentes de

operación, en comparación con la meta original de

funcionamiento de 7650 horas.

• Se creó un ambiente en el que, el impacto sobre la

capacidad de planta de cualquier escenario de diseño

alternativo sugerido, puede ser evaluado.

− Por ejemplo las horas de funcionamiento equivalentes se

reducirían en 60 horas por año si un secador de 3MTPA fuera

utilizado en lugar de las dos unidades de 1.5MTPA más pequeñas.


Beneficios para el Proyecto de los

Modelos de Simulación - Continuación

• Permite que el impacto de las paradas de mantenimiento

sea evaluado.

– El mantenimiento programado es responsable por un

1,7% del total de las horas de parada.

• Pone de relieve aquellos activos donde se desea una alta

confiabilidad.

– Los fallos individuales, tales como la Cinta

Transportadora de Alimentación de Mineral en Bruto, se

ven fácilmente observando el RBD.


Beneficios de la Realización de Análisis RAMS

Durante la Fase de Pre-Factibilidad

• Soporte para el diseño, presupuesto y pronósticos de mano de obra

presentados al comité de revisión por pares.

• Proporciona al equipo del proyecto información cuantificada que ayudará a

la justificación de los cambios de diseño antes que mayores trabajos de

ingeniería se hayan completado.

• El proceso estructurado y los datos documentados de activos, apoyarán al

equipo de proyecto a través del proceso de revisión por pares, mediante el

pronóstico de la información sobre desempeño disponible para los

sistemas, subsistemas y activos.

• Generación de línea de base de presupuesto de mantenimiento, del uso de

mano de obra y de capacidad, en la que la mejora se puede medir, a

medida que el proyecto ingresa en la fase de definición. Esto ayuda en

mostrar el valor de los trabajos de ingeniería realizados en la fase de

definición.

Minería – El Camino del Proyecto

Continuación

(Fase de Factibilidad)


Objetivos de la Fase de

Factibilidad

Refinar los modelos de predicción existentes que permitan

al equipo de proyecto el tomar decisiones fundamentadas

sobre:

• Los sistemas y subsistemas del proyecto que

representan un alto riesgo de tiempo de parada no

programado.

• La capacidad prevista de mina subterránea y de planta

de procesamiento.

• Predicciones del presupuesto de mantenimiento.

• Requerimientos de recursos de mantenimiento.


Entregables

• Predicción refinada del presupuesto de mantenimiento (±15%)

• Predicción refinada del uso de mano de obra (±15%)

• Indicación refinada del potencial de un sistema para satisfacer los

requisitos de diseño en disponibilidad, capacidad y confiabilidad.

• Identificación de los cuellos de botella de capacidad debido a

problemas de confiabilidad y mantenibilidad.

• Indicación temprana de que componentes o áreas contribuyen a la

mayor parte de la pérdida de capacidad.

• Identificación de activos que más probablemente afecten la producción.

• Identificación de activos con costos más altos de mantenimiento.

• Permite la evaluación de los costos totales del ciclo de vida del

proyecto.

• Permite escenarios alternativos para ser evaluados por el impacto en la

disponibilidad y la capacidad.


Resultados - Capacidad de

Superficie

CapacidadPromedio –

Mineral Bruto(T/hr)

Horas de Operación

Equivalentes(por año)

Disponibilidad (%)

2Mtpa Operación(800T/hr Max) 758 8300 96.624Mtpa Operación(1600T/hr Max) 1504 8234 99.658Mtpa Operación(3200T/hr Max) 3008 8234 97.60

Predicted capacity of each scenario 94% of

maximum

Values exclude buffer capacity of raw ore

bins and storage buildings


Perfil de Capacidad - Superficie

Capacidad de Planta de Proceso 4MTPA


Pérdidas de Capacidad – Superficie

DescripciónImportancia de Capacidad

(%)Importancia Total de Tiempo

de Parada (Horas/Año)

ANNUAL OUTAGE 1.892 4156

ROUGHER FLOTATION TRAIN 1 MAINTENANCE 0.162 0




COMPACTION CIRCUITS BAGHOUSE #2 EXHAUST FAN 0.09864 208.4

COMPACTION CIRCUIT A MAINTENANCE OUTAGE 0.09397 0

GLAZING COOLER AIR FAN 0.09215 196.3

COMPACTION CIRCUIT D MAINTENANCE OUTAGE 0.08958 0

GLAZING DRYER FLUIDIZING/COMBUSTION AIR FAN 0.08925 190.7


Pérdidas de Capacidad – Superficie sin

Mantenimiento Programado

DescripciónImportancia de Capacidad

(%)Importancia Total de Tiempo

de Parada (Horas/Año)

COMPACTION CIRCUITS BAGHOUSE #2 EXHAUST FAN 0.09864 208.4

GLAZING COOLER AIR FAN 0.09215 196.3

GLAZING DRYER FLUIDIZING/COMBUSTION AIR FAN 0.08925 190.7

GLAZING SECONDARY BAGHOUSE EXAHAUST FAN 0.0871 184.2

PRODUCT DRYER EXHAUST FAN 0.08671 182.5

COMPACTION CIRCUIT BAGHOUSE #1 EXHAUST FAN 0.08427 179.3

PRODCUT SCREENING BAGHOUSE EXHAUST FAN 0.08141 172.8

GLAZING DRYER EXHAUST FAN 0.08101 172.1

Screw feeder flights worn 0.0557 117

STANDARD PRODUCT TRIPPER 0.0556 117


Resultados – Costos de Superficie

EscenarioTotal Mano de

Obra(20 años)

Total Repuestos(20 años)

Costos Totales(20 años)

PromedioAnual

Planta de Proceso(2MTPA) $24.23M $97.50M $121.73M $6.09M




Perfil de Costos – Superficie 2MTPA

Perfil de Costos 20 Años – Módulo 2 MTPA


Activos de Alto Costo en Planta de

Proceso

Activos de Alto Costo en Planta de Proceso


Pre-Factibilidad - Activos de Alto Costo

en Planta de Proceso

Activos de Alto Costo – Pre-Factibilidad


Ingeniería de Valor

Descripción EquipoPre-Factibilidad

20 Años $Factibilidad20 Años $

Diferencia $ # Items Similar Reducción $ Total Razones Ahorro Costos Adicionales

GRANULAR PRODUCT TRIPPER CONVEYOR 1,764,930.001,392,000.00

$372,930 1 $372,930Was set to fail every 5 years in old model & now set to every 8 years in the newer model @ about the

same cost in both instances

STANDARD PRODUCT TRIPPER CONVEYOR 1,764,930.00559,700.00

$1,205,230 1 $1,205,230Was set to fail every 5 years in old model @ $433000 per occur. & now set to every 8 years in the newer

model @ $173184 per occur.

REGRIND MILL No1 1,027,080.00429,400.00

$597,680 2 $1,195,360

Large Cage was set to fail every 8 months in old model at a cost of $30k per occur whereas both cages were assumed to wear out at the same time in the new model every 3 years at a cost of only $25k per

occur.

COMPACTOR No1 870,672.00177,700.00

$692,972 4 $2,771,8882 entire extra compactors were modeled in pre-feasbillity which accounts for most of the extra compactor

cost in the old model. $1,741,344

STORAGE RECLAIM CONVEYOR NO2 700,758.001,306,000.00

-$605,242 1 -$605,242 Cost is less in old model in this case.

STANDARD PRODUCT CONVEYOR NO1 665,486.00 559,700.00 $105,786 1 $105,786 Cost is nearly even from old to new in this case.

COMPACTOR No1 659,760.001,407,000.00

-$747,240 4 -$2,988,9602 entire extra compactors were modeled in pre-feasbillity which accounts for most of the extra compactor

cost in the old model. $1,319,520

PRIMARY ATTRITION SCRUBBERS No1 636,042.00142,680.00

$493,362 6 $2,960,172Old and new models have the same failure rate but the old model has a cost of $50k for the lining and 48

hours whereas the new model has a cost of $36k and 24 hours of labor

SECONDARY ROLL CRUSHER No1 594,722.00384,000.00

$210,722 8 $1,685,776Characteristic life moved out to 3 years in the new model instead of 2 in the old. Also, there were 4 more

entire extra peices in the old model $2,378,888

REGRIND MILL No1 553,217.00 20,950.00 $532,267 2 $1,064,534Old model has a failure rate of every 2 years and $50k cost whereas the new model has a failure rate out

to 15 years and repair cost of $13.5k

COMPACTION FLAKE BUCKET ELEVATOR NO1 497,877.00 53,930.00 $443,947 15 $6,659,205 8 entire extra bucket elevators in the old model contributing to a lot of extra cost. $3,983,016

OFF-SPEC HOPPER 458,366.00 29,140.00 $429,226 1 $429,226 Failure rate was 5 years in the old model, increased to 20 years in new model

CENTRIFUGE DISCHARGE DRAG CONVEYOR NO1 456,019.00

22,790.00

$433,229 30 $12,996,870

Fails at the same rate in both models but the cost was reduced in the new model to only $5400 per occur as opposed to $85000 per occur in the old model. This is reporduced across all drag conveyors in the

model thus providing a lot of cost savings total in the current model. Also there are 2 extra drag conveyors in the old model $912,038

COMPACTOR No1 433,024.00 723,300.00 -$290,276 4 -$1,161,1042 entire extra compactors were modeled in pre-feasbillity which accounts for most of the extra compactor

cost in the old model. $866,048

GRANULAR PRODUCT TRIPPER CONVEYOR 365,386.00686,800.00

-$321,414 1 -$321,414 Cost is more in new model in this case.

PRIMARY COMPACTION CAGE MILL No1 364,820.0020,950.00

$343,870 8 $2,750,960Failure rate of every 2 years in old model at $32,000 ea. and then every, 15 years in new @ only $13,500

ea.

PRIMARY IMPACTOR No1 350,449.00 26,410.00 $324,039 2 $648,078 Every year in old model @ $15,000 & every 20 years @ $25000 in new

PRIMARY COMPACTION CAGE MILL No1 331,697.00 429,400.00 -$97,703 8 -$781,624 Cost is more in new model in this case.

FLAKE BREAKER No1 327,376.00 134,250.00 $193,126 4 $772,504 2 more entire extra peices in the old model $654,752

PRIMARY IMPACTOR No1 326,334.00 78,330.00 $248,004 2 $496,008 Every 6 mo. In old model @ $6000 & every 3 years in new model @ $6890

PORTAL SCRAPER RECLAIMER 308,100.00 16,196.00 $291,904 1 $291,904

COMPACTOR No1 305376 39,760.00 $265,616 4 $1,062,4642 entire extra compactors were modeled in pre-feasbillity which accounts for most of the extra compactor

cost in the old model. $610,752

COMPACTION FLAKE BUCKET ELEVATOR NO1 303,972.00 915.20 $303,057 15 $4,545,852

The failure rate and spare cost is the same for both models but the task duartion was 48 hours in the old model and now 12 hours in the new for a 4 man crew which equates to over 100 hours extra per

occurance per bucket elevator (15 of them). Plus there were 8 extra peices of equipment in the old model. $2,431,776

SAVINGS FROM REVIEW (TOP 20 FAILURE MODES $36,156,403 SAVINGS FROM RATIONALIZATION (TOP 20 FAILURE MODES) $14,898,134

../../Projects/BHPBilliton/Jansen Mine Phase 2/Reports/Top 25 Pre-Feas Causes Matched.xlsx


Columnas de Tabla de Ingeniería de Valor:

Descripción Equipo

Pre-Factibilidad 20 Años $

Factibilidad 20 Años $

Diferencia $

# Ítems Similares

Reducción Total $

Razones

Ahorro Costo Adicional

Ingeniería de Valor


Perfil de Mano de Obra – Superficie

2MTPAPerfil de Mano de Obra – 2 MTPA


Modelado de Escenario de Mano

de Obra


Evaluación de Stocks Intermedios de

Superficie

• 10,000T capacity ~ 12 hours storage

Capacidadde Planta

Ubicación de Fuentes de Capacidad

Fuentes de CapacidadExcedidas

(Horas por año)

Número de Ocurrencias

por Año

DuraciónPromedio de Excedencias

(horas)

4MTPA Surface Raw Ore Stockpile 1 0 0 0

Surface Raw Ore Stockpile 2 0 0 0

8MTPA Surface Raw Ore Stockpile 1

TBASurface Raw Ore Stockpile 2

Surface Raw Ore Stockpile 3


Beneficios de Refinar el Análisis RAMS

Durante la Fase de Factibilidad

• Añade un nivel adicional de detalle y apoyo al trabajo que se realizó en la fase

de selección.

• Predicciones en línea con equipos específicos que hayan sido seleccionados.

• Capacidad de cuantificar las mejoras en costo y producción debido a la

disposición de los equipos y modificaciones de proceso en comparación con la

fase de selección.

• Recomendaciones sobre los activos para los que un desarrollo detallado de

las estrategias de mantenimiento debe ser realizado durante la ejecución.

• Proporciona al equipo de proyecto con información cuantificada que ayudará a

la justificación de la propuesta de diseño para el comité de revisión por pares.

• Proporciona una base documentada sobre la cual las predicciones de

rendimiento fueron obtenidas.

• Brinda soporte al equipo del proyecto a través del proceso de revisión por

pares por haber predicho la información sobre desempeño disponible para los

sistemas, subsistemas y activos.


Herramientas de Confiabilidad Aplicables

Puesta en Marcha

ConstrucciónDiseño FinalFactibilidadPre-Factibilidad

Concepto

LCC

HAZOP @

P&ID

HAZOP Preliminar

FTA

Plan de Manten.

RCM @Detalle

RCM @ MF Dominantes

FMECA @

Predicción

RBD @Equipos

RBD @ Tipos de Eq.

RBD @Unidad

RBD @ Falla Total

Ingeniería Inicial

BOMSWI


Ing. Ind. SANTIAGO SOTUYO, CMRP, CRL

Gerente Ingeniería– Latino América

[email protected]

beneficios de los análisis rams en proyectos de … · • los sistemas y subsistemas del proyecto...

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