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BASTIDOR Base URBANWAY

EURO 6

12 m 2-3 puertas diésel/CNG – Motor transversal

18 m 3-4 puertas diésel/CNG – Motor transversal

Exigencias para el equipamiento de

los vehículos

Exigencias para el equipamiento de los vehículos - 2 -

Impresión Base – Noviembre de 2014

Siga escrupulosamente las siguientes instrucciones para garantizar el funcionamiento correcto y la fiabilidad de las piezas que forman parte del vehículo.

Dada la evolución natural y constante del producto, determinados contenidos parciales de esta publicación podrían no actualizarse. IVECO S.p.A. Customer Service Bus Lungo Stura Lazio, 15 10156 Torino (TO) - (Italia) www.iveco.com [email protected] Impresión 603.95.934 - 1.a edición - 2014



BASTIDOR URBANWAY

Impresión 603.95.934 - 1.a edición Base - Noviembre de 2014

ACTUALIZACIÓN Sección Descripción Página Fecha de revisión



ÍNDICE

1. CUESTIONES GENERALES 11

2. INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS RELATIVAS AL BASTIDOR Y A LA CARROCERÍA 24

3. CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A LAS NORMAS: CEE, ECE, ETC.) QUE DEBE SOLICITARSE A LOS CARROCEROS Y SUCESIVAMENTE A SUS PROVEEDORES 84

4. ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O ESTIRADOS Y BARNIZADO/PROTECCIÓN PREVISTOS 97

5. PROCEDIMIENTOS EN CASO DE DAÑOS Y/O ABOLLADURAS EN LOS VEHÍCULOS DESTINADOS A LOS CARROCEROS 105



1 - CUESTIONES GENERALES



ÍNDICE 1. CUESTIONES GENERALES 11

1.1 NORMAS E INSTRUCCIONES ............................................... 12

1.1.1 Recambios de la carrocería 12 1.2 INFORMACIÓN TÉCNICA ..................................................... 12

1.2.1 ¿Qué entrega IVECO al carrocero? 12 1.2.2 ¿Qué debe entregar el carrocero? 12 1.3 CONCORDANCIA DE LAS PIEZAS DEL MISMO

PEDIDO .................................................................................... 12

1.4 DISPOSICIONES ...................................................................... 13

1.5 PERMISO DE CIRCULACIÓN ................................................. 13

1.6 NORMAS DE POSVENTA PARA CARROCEROS ................. 13

1.7 ACEPTACIÓN DEL BASTIDOR ............................................. 14

1.8 PRUEBA DE REVISIÓN DEL BASTIDOR DE AUTOBÚS CUYA CONSTRUCCIÓN HA FINALIZADO ........................ 14

1.9 PUESTA A PUNTO ORDINARIA (MAPO) ............................. 15

1.9.1 Venta directa por parte de IVECO 15

1.9.2 Venta directa por medio del carrocero 15

1.9.3 Venta directa por medio del concesionario IVECO 15

1.10 COMPROBACIÓN PERIÓDICA ............................................. 15

1.10.1 Venta por medio del concesionario IVECO 16 1.10.2 Venta directa por parte de IVECO y por medio del concesionario 16 1.11 MANTENIMIENTO DEL VEHÍCULO EN EL ALMACÉN ....... 16



1. CUESTIONES GENERALES

Las siguientes indicaciones tienen como principal objetivo: • garantizar en todo momento el buen funcionamiento de los conjuntos mecánicos del

bastidor; • facilitar normas exigentes a las fábricas IVECO y a los carroceros externos que producen

bastidores por cuenta de IVECO; • indicar a los carroceros externos que suministran bastidores IVECO de forma autónoma

el nivel de calidad que deben obtener; • establecer la relación estándar entre IVECO y los carroceros y subcontratistas en

relación con las normas de comprobación del procedimiento de producción y de la conformidad técnica del producto acabado;

• establecer los deberes del carrocero en el ámbito de las intervenciones en las que estén implicados dispositivos de seguridad;

• aclarar las responsabilidades del carrocero antes y después de haber obtenido la autorización de IVECO;

• aclarar los deberes de IVECO y los carroceros en lo que respecta a la responsabilidad objetiva del producto;

• aclarar no solamente los deberes del carrocero en materia de gestión de la calidad del almacén y del vehículo transformado, sino también los procedimientos de garantía.

Se recuerda al carrocero que la colaboración con IVECO se basa en las premisas de que su profesionalidad está demostrada y de que será capaz de sacar el máximo partido a sus cualidades técnicas y organizativas; IVECO da por sentado que los trabajos se llevarán a cabo siempre conforme a las normas profesionales. Las siguientes indicaciones constituyen únicamente una parte de este tema; proporcionan las reglas y precauciones básicas que hacen posible el desarrollo de la iniciativa técnica.

Los daños y anomalías ocasionados por el incumplimiento total o parcial de estas normas podrían no estar cubiertos por la garantía del bastidor, incluidos sus conjuntos mecánicos.



1.1 NORMAS E INSTRUCCIONES

El carrocero será totalmente responsable del proyecto y de la ejecución de las carrocerías, de modo que el vehículo pueda ofrecer las prestaciones y la fiabilidad necesarias.

Para ello, se compromete a: • seguir las consignas proporcionadas por estas instrucciones de equipamiento; • no modificar el bastidor sin la autorización por escrito de IVECO; • realizar la estructura de la carrocería de modo que forme parte integrante del bastidor

IVECO, prestando especial atención a las juntas del bastidor.

1.1.1 Recambios de la carrocería

El carrocero se compromete a garantizar el suministro de las piezas de recambio al menos durante 10 años a partir de la última carrocería solicitada y en el caso de todas las piezas y componentes instalados.

1.2 INFORMACIÓN TÉCNICA

1.2.1 ¿Qué entrega IVECO al carrocero?

• Manual de uso y mantenimiento, que incluye los datos técnicos relacionados con el bastidor

• Proyecto general del bastidor, que contiene los valores de las dimensiones necesarias para el carrocero

• Instrucciones de equipamiento e información necesaria para la construcción de la carrocería (toma de calefacción, potencias, etc.)

• Diagrama del equipamiento eléctrico, neumático e hidráulico con todos los datos necesarios para el carrocero (tomas autorizadas, potencias, etc.)

• Estuche de piezas completo de la lista correspondiente

1.2.2 ¿Qué debe entregar el carrocero?

En cada entrega de unidades equipadas, el carrocero facilitará las instrucciones de uso y mantenimiento de la carrocería y de los componentes correspondientes, que se adjuntarán al manual que IVECO facilita con el bastidor.

Además de la tarjeta de garantía, el carrocero facilitará también un catálogo de piezas de repuesto de la carrocería y de sus componentes.

1.3 CONCORDANCIA DE LAS PIEZAS DEL MISMO PEDIDO

Todas las unidades del mismo pedido estarán equipadas con componentes de la misma marca, modelo y calidad.



1.4 DISPOSICIONES

El fabricante de la carrocería deberá tener en cuenta, seguir rigurosamente y comprobar que el producto final cumpla, sin excepción alguna, todas las disposiciones legales aplicables a este tipo de vehículos, no solamente en el ámbito municipal/autonómico/nacional de cada Estado donde se matriculen o deban circular (Código de circulación, normas oficiales, etc.), sino también a escala internacional (Directivas de la Unión Europea, normas ECE de la ONU/Ginebra, etc.). Deberá tener en cuenta asimismo las prescripciones relativas a la prevención de accidentes, a las instrucciones de asistencia y al medio ambiente, etc.

Es preciso recordar que las recomendaciones legales, las prescripciones relativas a la prevención de accidentes o el resto de indicaciones legislativas mencionadas en este documento de normas de equipamiento son exclusivamente aquellas que, según nuestro criterio, pueden considerarse las más importantes y que estas no sustituyen o eliminan el deber y la responsabilidad del fabricante de la carrocería de estar debidamente al corriente.

Por este motivo, IVECO no se considera responsable de las consecuencias derivadas de un conocimiento insuficiente o a la interpretación errónea de las disposiciones legales actualmente en vigor.

1.5 PERMISO DE CIRCULACIÓN

En la legislación nacional actual no se prevén permisos de circulación relativos a los bastidores de los vehículos de transporte de pasajeros; por consiguiente, será el empresario o el comprador del producto acabado (vehículo equipado) quien deberá preocuparse de obtener el permiso de circulación, siempre que no existan acuerdos específicos con IVECO.

IVECO pondrá a su disposición los documentos necesarios relativos al bastidor para obtener la matriculación del vehículo equipado y el permiso de circulación correspondiente.

1.6 NORMAS DE POSVENTA PARA CARROCEROS

En este capítulo se establecen las competencias de IVECO en las intervenciones que deben realizarse en el bastidor de vehículos de transporte de pasajeros, según estas posibilidades: • venta directa por parte de IVECO; • venta por medio del concesionario; • venta por medio del carrocero.

Para responsabilizar, conforme a los límites apropiados, a los usuarios de los bastidores (de vehículos de transporte de pasajeros) producidos, comprobados, suministrados y entregados en las fábricas IVECO.

Naturalmente si, por motivos como el transporte, la falta de materiales y el traslado a carretera se debieran comprobar irregularidades, IVECO estará dispuesto a reconocer y asumir sus responsabilidades, conforme a las normas existentes.

A continuación se describen intervenciones como, por ejemplo: • aceptación del bastidor;



• comprobación/revisión; • puesta a punto ordinaria (MAPO, por sus siglas en francés) previa a la entrega; • comprobaciones periódicas; • mantenimiento en el almacén.

1.7 ACEPTACIÓN DEL BASTIDOR

En el momento de la aceptación, el carrocero que recibe un bastidor de manos de IVECO o de un concesionario deberá llevar a cabo una revisión preliminar de la pieza en cuestión y notificar al transportista las posibles faltas o daños.

Deberá comprobar asimismo las posibles cajas de materiales entregadas, que se deberán comparar con la nota verbal anexa.

Las notas se deberán anotar en la ficha (consulte el Anexo A, Capítulo 5), donde quedan registrados los daños y faltas; a continuación, la ficha deberá alegarse en el recibo de entrega y pedir al transportista que la firme.

Este recibo de entrega y la ficha de comprobación se enviarán a IVECO, a la división Posventa, que a su vez se pondrá en contacto con el responsable de calidad de la fábrica IVECO competente para solicitar el envío del material que falta.

En lo que respecta a los daños producidos durante el transporte o a las faltas (no notificados por IVECO), el destinatario deberá seguir las consignas del Capítulo 5 «Procedimientos en caso de daños y/o abolladuras en vehículos destinados a los carroceros».

IVECO no será responsable de las anomalías y/o el deterioro detectados con posterioridad a la aceptación del bastidor; la reparación correrá, por tanto, a cargo del carrocero.

1.8 PRUEBA DE REVISIÓN DEL BASTIDOR DE AUTOBÚS CUYA CONSTRUCCIÓN HA FINALIZADO

En el momento de la entrega del autobús, el carrocero llevará a cabo una comprobación funcional del bastidor según las indicaciones del Anexo B del Capítulo 5. Podrá incluso, corriendo con los gastos, delegar en la Red de asistencia de IVECO.

En este anexo se encuentra la lista de todas las comprobaciones que se deben llevar a cabo en todos los vehículos cuya construcción haya finalizado para eliminar los posibles inconvenientes que se hayan producido durante el ciclo de producción y comprobar el buen funcionamiento del vehículo equipado.

Tomando como base los expedientes de prueba del carrocero, se deberá notificar por escrito al enviado de la división Posventa más próxima los desperfectos o inconvenientes detectados en las partes mecánicas del bastidor. Tras haber evaluado el desperfecto, el enviado deberá decidir si aplica la intervención correctiva MAPO (actualización ordinaria) en una filial de asistencia de IVECO.

Los gastos derivados de una intervención de asistencia en garantía se reembolsarán conforme a los sistemas de IVECO actualmente en vigor.



Una vez realizadas estas operaciones, el vehículo se considerará entregado a todos los efectos, sin desperfectos y listo para su traslado a carretera.

1.9 PUESTA A PUNTO ORDINARIA (MAPO)

1.9.1 Venta directa por parte de IVECO

La operación MAPO debería llevarla a cabo la Red de asistencia de IVECO (Organización de asistencia o bien concesionario). • MAPO realizada por la Organización de asistencia de IVECO: separar la hoja especial del

manual de garantía en el momento de la entrega del vehículo al cliente y enviarla junto con la factura al concesionario que se ha puesto en contacto con la fábrica autorizada. Esta última trasladará a su vez la responsabilidad a IVECO según los procedimientos establecidos con anterioridad.

• MAPO realizada por el concesionario: separar la hoja especial del manual de garantía en el momento de la entrega del vehículo al cliente y trasladar la responsabilidad a IVECO según los procedimientos establecidos.

En todos los casos, las facturas y la MAPO deberán estar autorizados por el Responsable técnico de IVECO.

1.9.2 Venta directa por medio del carrocero

Consulte el párrafo 1.9.1.

1.9.3 Venta directa por medio del concesionario IVECO

La operación MAPO es competencia del concesionario. Si el cliente retira directamente el vehículo equipado por el carrocero, la operación MAPO, si así lo solicita el concesionario, podrá llevarse a cabo en una fábrica autorizada de la zona; el concesionario que ha vendido el vehículo correrá con los gastos y solicitará a su vez el reembolso conforme a los procedimientos habituales de IVECO.

Nota: esta modalidad de acción excluye el pago de las intervenciones necesarias realizadas en la carrocería, así como aquellas destinadas al funcionamiento de los elementos añadidos por el carrocero (aire acondicionado, etc.) y de los elementos y dispositivos que ya existen en el bastidor y son utilizados por el carrocero (relés, central de la instalación eléctrica, etc.).

1.10 COMPROBACIÓN PERIÓDICA

La comprobación periódica de asistencia, del bastidor exclusivamente, deberá llevarla a cabo la Organización de asistencia de IVECO según el procedimiento descrito en el manual de garantía. En caso contrario, la garantía quedará invalidada (consulte el Anexo C, Capítulo 5).



1.10.1 Venta por medio del concesionario IVECO

El concesionario que ha realizado la venta seguirá el procedimiento habitual de la operación relativa a la «COMPROBACIÓN PERIÓDICA».

1.10.2 Venta directa por parte de IVECO y por medio del concesionario

• Comprobación efectuada por la Organización de asistencia de IVECO: separar la hoja especial del manual de garantía y enviarla al concesionario en cuestión junto con la factura.

• Comprobación realizada por un concesionario: separar la hoja especial del manual de garantía y enviarla a la Dirección regional, junto con la factura.

1.11 MANTENIMIENTO DEL VEHÍCULO EN EL ALMACÉN

(Vehículos equipados y bastidores)

Con el fin de mantener en buen estado y perfecto funcionamiento los vehículos equipados y los bastidores producidos por el carrocero que deben permanecer durante un periodo determinado en el almacén, se ha preparado un programa de mantenimiento que va desde el almacenamiento hasta la entrega al cliente.

En cuanto al periodo de posible permanencia de los vehículos en las zonas que se encuentran bajo la responsabilidad de IVECO, se ha previsto la realización de operaciones de mantenimiento en el garaje a intervalos fijos.

Es importante recordar que, en el momento en que nuestra red de ventas se haga cargo de los vehículos equipados y/o los carroceros exteriores se hagan cargo de los bastidores, la responsabilidad del mantenimiento correrá a cargo de los propios poseedores, cuyas acciones tendrán como objetivo garantizar una entrega en las mejores condiciones de orden y eficacia.

En los Anexos D, E y F del Capítulo 5 se indican todas las operaciones previstas, divididas en función de si se trata de vehículos completos o de bastidores. Además se incluyen todas las indicaciones necesarias sobre los periodos en los que se deben llevar a cabo las comprobaciones recomendadas para el mantenimiento óptimo de los vehículos.

El programa de mantenimiento deberá comenzar a partir del momento de la presente y registrarse en la «Ficha de mantenimiento» prevista, que se mostrará a los inspectores de IVECO si así lo solicitan.

Para mayor exhaustividad, es necesario precisar que el programa de mantenimiento se aplicará a todos los bastidores, no solamente a aquellos vendidos por el carrocero, sino a los bastidores de la «cuenta de venta» y de la «cuenta de trabajo».



2. INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS RELATIVAS AL BASTIDOR Y LA CARROCERÍA



ÍNDICE 2. INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS RELATIVAS AL

BASTIDOR Y A LA CARROCERÍA 24

2.1 INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS RELATIVAS AL BASTIDOR ............................................................................... 24

2.2 CARGA Y TRANSPORTE DEL BASTIDOR ANTES DEL EQUIPAMIENTO ..................................................................... 24

2.2.1 Elevación del bastidor para la carga en barcos, trenes, etc. 25

2.3 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DEL BASTIDOR............. 26

2.3.1 Entrega 26

2.3.2 Almacenamiento 27

2.4 INDICACIONES Y DATOS RELATIVOS AL PESO Y LAS DIMENSIONES ......................................................................... 27

2.4.1 Pesaje 27

2.4.2 Tabla de pesos 27

2.4.3 Posición del centro de gravedad 28

2.4.4. Límite de dimensiones de la carrocería 29

2.5 FIJACIÓN DE LA CARROCERÍA AL BASTIDOR .................. 30

2.5.1 Normas generales relativas a las modificaciones del bastidor 30

2.5.2 Preparación para el montaje de la carrocería 34

2.5.3 Fijación de la carrocería al bastidor por medio de soldadura 34

2.5.4 Características técnicas de la soldadura 35

2.5.5 Soldadura por puntos 35

2.6 PERFORACIONES EN EL BASTIDOR .................................... 36

2.7 CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA. ........................... 36

2.7.1 Montaje de las cadenas de nieve 36

2.7.2 Protección de los cojines neumáticos 36

2.7.3 Ruedas y neumáticos (275/70 R22.5) 36

2.7.4 Tapa para tuercas de ruedas, tapacubos, embellecedores 36

2.8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS COMPONENTES DEL VEHÍCULO ......................................... 37

2.8.1 Precauciones que se deben adoptar durante el equipamiento del vehículo 37

2.8.2 Accesibilidad para el mantenimiento 37

2.8.2.2 Puertas traseras de servicio externas 37

2.8.3 Línea de admisión de aire del motor 38

2.8.4 Dirección 38

2.8.5 Línea de escape del motor 39

2.8.6 Depósito de aceite para los frenos hidráulicos delanteros (sin objeto de frenado neumático) 39

2.8.7 Mando hidrostático del ventilador 39

2.8.8 Refrigeración del motor 40

2.8.9 Desplazamiento de las funciones y fijación de los dispositivos 42

2.8.10 Tomas de aire de servicio 42

2.8.11 Refrigeración del alternador 42

2.8.12 Conexión del agua para la calefacción del habitáculo 42

2.8.13 Montaje de la instalación de acondicionamiento 43



2.8.14 Instalación eléctrica: precauciones 43

2.8.15 Instalación eléctrica 46

2.8.16 Multiplexación 46

2.8.17 Articulación 46

2.8.18 Placas de identificación 47

2.8.19 Varios 47

2.9 CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA ..................... ........ 49

2.9.1 Introducción 49

2.9.2 Dimensiones principales de la carrocería 49

2.10 CONFIGURACIÓN INTERNA Y CAPACIDAD DEL VEHÍCULO ............................................................................... 49

2.11 CARACTERÍSTICAS DEL PUESTO DE CONDUCCIÓN ...... 50

2.12 MATERIAL DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE .................. 51

2.12.1 Tubos de la estructura de soporte 51

2.12.2 Revestimiento de la carrocería 51

2.12.3 Características técnicas de las fijaciones 51

2.12.4 Características de los materiales orgánicos relativos a la protección antiincendios 51

2.13 TRATAMIENTO ANTICORROSIÓN DE LA CARROCERÍA .......................................................................... 51

2.13.1 Introducción 51

2.13.2 Diseño de la estructura 52

2.13.3 Características anticorrosión: materiales 53

2.13.4 Comprobación de la protección anticorrosión 53

2.13.5 Compartimento de las baterías 53

2.13.6 Mantenimiento de la protección anticorrosión 53

2.14 PINTURA DE LA CARROCERÍA ............................................ 53

2.15 NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO ................ 53

2.15.1 Ruido exterior 54

2.15.2 Ruido interior 54

2.15.3 Revestimiento de insonorización 54

2.15.4 Aislamiento térmico 54

2.16 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN CARRETERA REALIZADAS POR EL CARROCERO EN CADA VEHÍCULO ............................................................................... 55

2.16.1 Prueba de torsión en vehículos de 12 metros 57

2.16.3 Prueba de flexión del voladizo trasero 59

2.17 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA .............. 60

2.18 CALEFACCIÓN AUTÓNOMA ............................................... 60

2.19 DISPOSITIVOS PARA LA CALEFACCIÓN ............................ 61

2.20 SUSPENSIONES ...................................... ................................. 61

2.21 INSTALACIÓN NEUMÁTICA ............................. .................... 61

2.22 IDENTIFICACIÓN DEL VEHÍCULO ....................................... 62

2.23 PRESCRIPCIONES PARA VEHÍCULOS MODELO CNG (FUNCIONAMIENTO CON GAS NATURAL) ...................... 64

2.23.1 Prescripción para la instalación del cajetín electrónico del motor 64



2.23.2 Prescripción para la instalación del dispositivo FIS (First Inertia Switch) 64

2.23.3 Prescripciones para la instalación del descompresor de presión de gas 64

2.23.4 Prescripciones para la instalación del circuito de alta presión 64

2.23.5 Prescripciones para la manipulación y el almacenamiento de la bancada de alta presión 71

2.23.6 Consignas de seguridad aplicables al circuito de gas a alta presión 71

2.24 PRESCRIPCIONES PARA LA OPCIÓN DE 3.er ALTERNADOR ........................................................................ 72

2.24.1 Puntos principales 72

2.24.2 Definición de las interfaces mecánicas 76

2.24.3 Dimensionamiento de las transmisiones por correas 76

2.24.4 Integración eléctrica 77

2.24.5 Seguridad 77

2.24.6 Validación del fabricante de IVECO 77

2.24.7 Perímetro de entrega del bastidor Urbanway – Opción de 3.er alternador 77

2.25 RECEPCIÓN TÉCNICA DEL VEHÍCULO............................... 77



2. INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS RELATIVAS AL BASTIDOR Y A LA CARROCERÍA

2.1 INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS RELATIVAS AL BASTIDOR

2.2 CARGA Y TRANSPORTE DEL BASTIDOR ANTES DEL EQUIPAMIENTO

El bastidor está dotado de una superestructura de manipulación que le garantiza una rigidez suficiente para el transporte. Durante la fase de carrozado, esta estructura deberá retirarse. Consulte como ejemplo la Fig. 2.2.a en el caso de los vehículos de 12 m.

El transporte se lleva a cabo siempre en un semirremolque.

Figura 2.2.a



2.2.1 Elevación del bastidor para la carga en barcos, trenes, etc.

Para cargar el bastidor en un barco, un vagón ferroviario, etc., será necesario levantarlo únicamente por los ejes o las ruedas.

Está absolutamente prohibido fijar los cables de la grúa a los tirantes, los largueros o la superestructura de maniobra.

El anclaje del bastidor al vehículo de transporte deberá realizarse únicamente con la ayuda del puente trasero o del eje medio. Las ruedas soportarán el peso del bastidor.

Durante la manipulación de los bastidores, evite superar los ángulos de balanceo, de cabeceo y de curvatura máximos recomendados por el fabricante de la articulación (ref. 2.8.17.1 del presente manual).



2.3 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DEL BASTIDOR

2.3.1 Entrega

Antes de la entrega por parte de IVECO, el bastidor se somete a numerosas y minuciosas comprobaciones de calidad. No obstante, cuando el carrocero recibe el bastidor, es necesario llevar a cabo una revisión para poder identificar las posibles anomalías que pudieran haberse producido durante el transporte. IVECO no aceptará ninguna reclamación por piezas que falten o anomalías debidas al transporte y no señaladas en los documentos correspondientes con la firma de conformidad del transportista.

Para redactar correctamente los documentos de reclamación, el carrocero debe seguir las indicaciones del párrafo 1.6. «Normas de posventa para carroceros» (Consulte el Capítulo I). Para realizar cualquier reclamación, será conveniente indicar el número de identificación del bastidor, que está grabado en la parte central del travesaño delantero.

Figura 2.3.1.a

Figura 2.3.1.b



2.3.2 Almacenamiento

Después de la entrega, el bastidor deberá protegerse de cualquier agresión climática importante en caso de almacenamiento prolongado previo a la industrialización. El carrocero será el responsable de ocuparse de la protección de los componentes delicados como, por ejemplo, el tablero de instrumentos, las baterías, el motor, los paneles, los dispositivos eléctricos y electrónicos, etc. de modo que no se vean afectadas su vida útil y su fiabilidad. Las protecciones deberán evitar la condensación y la acumulación de humedad. Además, será necesario proteger con tapones equipados con rejillas las entradas de las tomas de aire y de escape para evitar la penetración de cuerpos extraños. Será necesario seguir las consignas del párrafo I.II «Mantenimiento de los vehículos en el almacén» y de los Anexos «D» y «F» del Capítulo 5.

2.4 INDICACIONES Y DATOS RELATIVOS AL PESO Y LAS DIMENSIONES

2.4.1 Pesaje

El proyecto de carrocería y la posición de los asientos y de los posibles maleteros no deben superar las cargas máximas previstas. Se realizará el pesaje en cada eje y el pesaje total. Debido a las tolerancias de fabricación, los datos relativos al peso están sujetos a una tolerancia del ± 5 %, valor que deberá tenerse en cuenta en todos los datos.

2.4.2 Tabla de pesos

Bastidor en buenas condiciones de funcionamiento, depósito lleno, sin conductor

Tipo Eje delantero (kg) Eje trasero (kg) Total (kg) Bastidor de 12 m

diésel 1770 5560 7330

Bastidor de 12 m CNG

1717 6183 7900

Peso máx. admitido técnicamente

7500 13000 19000

Peso de la bancada CNG 4, bombonas longitudinales vacías, 550 kg

Tipo Eje delantero (kg) Eje central (kg) Eje trasero (kg) Total (kg)

Bastidor de 18 m diésel

1930 2212 6098 10240

Bastidor de 18 m CNG

1875 3195 5860 10930

Peso máx. admitido técnicamente

7500 11500 13000 30000

Peso de las bancadas CNG, 4 bombonas en la parte trasera + 6 bombonas transversales vacías en la parte delantera: 750 kg.

NOTA: (1) Los pesos máximos en los ejes están sujetos a las normas específicas de los países de destino.



2.4.3 Posición del centro de gravedad

En la siguiente tabla se indican las posiciones del centro de gravedad de los bastidores de 12 m

Coordenadas

X Y Z

4642 -8 670

Cota X Distancia del eje delantero Cota Y Distancia del eje central del vehículo (+ lado izquierdo; - lado derecho) Cota Z Distancia desde el suelo

El carrocero deberá comprobar que la altura del centro de gravedad del vehículo completo a la carga máxima no supere los 1100 mm en los modelos diésel y los 1200 mm en los modelos CNG.

Consulte asimismo el caso particular del modelo Open Top en el Capítulo 2.27

Figura 2.4.3.a



En la siguiente tabla se indican las posiciones del centro de gravedad de los bastidores de 18 m

En proceso de obtención de información

Coordenadas

Vehículo 1 Vehículo 2

X1 Y Z X2 Y Z

Autobús completo

X3 Y Z

8315 -8 600

(1) Los valores del centro de gravedad se han calculado sin tener en cuenta el peso de las bancadas de bombonas en los modelos CNG.

Cota X1-X2-X3 Distancia del eje delantero Cota Y Distancia del eje central del vehículo (+ lado izquierdo/- lado derecho) Cota Z Distancia desde el suelo

El carrocero deberá comprobar que la altura del centro de gravedad del vehículo completo a la carga máxima no supere los 1100 mm en los modelos diésel y 1200 mm en los modelos CNG.

Figura 2.4.3.b

2.4.4. Límite de dimensiones de la carrocería

El vehículo puede equiparse con una carrocería dentro de los límites máximos de longitud y anchura de acuerdo con la normativa en vigor en el país de explotación.

En todos los casos, las cotas de longitud de los voladizos delantero y trasero y de la batalla deberán corresponderse con las de los planos 1/20 del bastidor adjuntos. Consulte el Anexo I



2.5 FIJACIÓN DE LA CARROCERÍA AL BASTIDOR

2.5.1 Normas generales relativas a las modificaciones del bastidor

En el caso de las intervenciones admitidas por IVECO, consulte las indicaciones mencionadas en los párrafos siguientes, así como la lista de Normas IVECO facilitada en el Anexo II. Está prohibido modificar los dispositivos de frenado, dirección, urea, gasóleo, alta presión de gas y del compartimento del motor.

Para obtener la autorización de IVECO necesaria para realizar cualquier modificación del bastidor, el carrocero deberá presentar una argumentación que incluya los siguientes elementos: • lista de todas las piezas eliminadas; • lista de todas las piezas modificadas y/o añadidas (especificar la cantidad); • ilustraciones relativas a todas las piezas modificadas y/o añadidas, especificando: la forma,

las dimensiones, las tolerancias, el material, el tratamiento térmico, la protección de la superficie, las referencias a las normas o a cualquier otro documento que se deba cumplir;

• ilustración de conjunto con la posición de montaje de cada pieza; • relación detallada relativa también al cálculo de las dimensiones y a los posibles

resultados de la prueba; • acuerdo de los proveedores los componentes instalados de este modo.

Se deberá prestar atención en particular a la unión de los elementos laterales del bastidor de la carrocería. Las piezas deberán ensamblarse ya sea mediante soldadura o atornillado, de modo que se garantice una transmisión óptima de los esfuerzos. En caso de utilizar conexiones atornilladas, consulte las recomendaciones indicadas en los planos 1/20 del bastidor (Anexo I).

La estructura de la carrocería deberá realizarse de modo que constituya una unidad de soporte con el bastidor; por consiguiente, será este conjunto el que deberá absorber los esfuerzos de flexión, torsión y empuje.

Esta disposición es necesaria dada la naturaleza relativamente flexible del bastidor. Si tiene alguna duda respecto a esta medida, aclárela con IVECO.

Deberá fijarse la estructura a la carrocería por medio de soldadura o de tornillos. No se recomienda utilizar uniones mixtas.

Los componentes del armazón trasero desmontables y atornillados al bastidor (travesaño del motor, pórtico, etc.) deberán seguir siendo extraíbles. Por este motivo, no está autorizado soldar elementos estructurales de la carrocería en estas partes.

Es necesario que las caras laterales estén conectadas al bastidor en las siguientes partes: • extremos de todos los travesaños. Se debe tener en cuenta que cualquier conexión en un

travesaño deberá reforzarse en caso de unión soldada en un tubo vertical abierto (ejemplo T6 y T7).

• periferia de los tambores de las ruedas • periferia de las chapas de elevaciones • puntos de fijación del compartimento del motor.



Durante el ensamblaje de las caras laterales en el bastidor entregado, no olvide unir estas caras laterales a las fijaciones de los compartimentos de los motores. Estas fijaciones se han añadido para garantizar una sujeción suficiente de la catálisis.

Las fijaciones superiores no pueden soldarse como el resto de fijaciones de las caras laterales, ya que el pórtico ATS debe seguir siendo desmontable en caso de reparación y de operación de desmontaje importante en esta zona (ATS, grupo de refrigeración).

Está prohibido en particular modificar la chapistería del bastidor que rodea el depósito de gasóleo, al estar sujeta a la homologación antiincendios de este componente cuando está hecho de plástico.

Del mismo modo, la hermeticidad de esta zona no deberá estar deteriorada.

El carrocero deberá validar la perennidad de las conexiones entre bastidor/caras laterales. Para ello, facilitará con fines informativos a IVECO un expediente de validación que incluirá los siguientes documentos: • Norma de cálculos utilizada • Relaciones de cálculos • Informes de posibles pruebas en banco

Este expediente entregado a IVECO no eximirá en ningún caso al carrocero de la responsabilidad de la validación estructural de la carrocería. En el caso de las uniones soldadas entre los travesaños del bastidor y los montantes de las caras laterales, el carrocero podrá fijarse en las siguientes recomendaciones:



Figuras 2.5.1.a: Extremo del travesaño estándar del bastidor.

Figura 2.5.1.b: Ejemplo de refuerzo de conexión.



Figuras 2.5.1.c: Ejemplo de unión al montante de la cara lateral.

Figuras 2.5.1.d: Ejemplo de unión al montante de la cara lateral.

Figuras 2.5.1.e: Ejemplo de unión al montante de la cara lateral.

IVECO pondrá a disposición del carrocero los modelos de cálculos del bastidor simplificado (en formato NASTRAN) si fuera necesario para llevar a cabo esta validación.



2.5.2 Preparación para el montaje de la carrocería

Es necesario almacenar, proteger e identificar las piezas del bastidor que se hayan podido desmontar antes de ensamblarlas en la carrocería. Es necesario colocar y proteger correctamente en el bastidor el cableado y las instalaciones terminales para evitar desperfectos ocasionados por la soldadura, la pintura o el frotamiento con el suelo.

Limpie previamente las interfaces del bastidor en las que deba ensamblarse la estructura de la carrocería.

Antes del ensamblaje del bastidor a la estructura de la carrocería, el bastidor debe sujetarse con travesaños para garantizar que el conjunto resultante sea perfectamente rectilíneo. El bastidor deberá mantenerse en esta posición hasta finalizar el ensamblaje de las caras laterales.

Para garantizar la integridad de las conexiones soldadas, atornilladas o pegadas, cualquier conexión entre los componentes de la carrocería y el bastidor deberá someterse a la validación del carrocero (añadido de refuerzos, de rieles complementarios, de una platina de reparto de tensión, etc.). Ejemplo: Fijación de asientos, columnas, portaequipajes, etc.)

Para obtener información: instalaciones máx. de asientos de la gama URBANWAY y detalle de las posibles fijaciones en el plano 5801726140 (ANEXO X).

2.5.3 Fijación de la carrocería al bastidor por medio de soldadura

Antes de realizar cualquier trabajo de soldadura, desconecte: • centrales electrónicas del sistema EBS, caja de cambios automática, motor, sistema de

inclinación, etc. ; • cable de masa de la batería; • todas las conexiones del alternador y del tablero de instrumentos; • central de articulación.

El carrocero deberá asegurarse de que los cables desconectados no entren en contacto entre ellos.

Es importante proteger del calor y de las proyecciones de soldadura y de amolado las partes que puedan dañarse como, por ejemplo: • tablero de instrumentos; • volante de conducción; • instalación eléctrica; • tuberías de poliamida; • cojines neumáticos; • tubos flexibles de aire y agua; • articulación, etc.

Si fuera necesario desmontar las piezas y desconectar las instalaciones para alejarlas de la zona de soldadura, amolado etc., vuelva a montarlas una vez finalice la operación.



Será necesario conectar al bastidor o a la carrocería el contacto de masa de la herramienta de soldadura para que esté lo más cerca posible de la zona que hay que soldar, pero no de un componente giratorio (transmisión, cubos, etc.) y aún menos encima o debajo de un componente con partes en movimiento (compresor, cojinetes, etc.).

La pintura de las zonas que hay que soldar se deberá limpiar previamente para permitir una buena penetración de los cordones de soldadura.

Las zonas de soldadura del bastidor se deberán limpiar y la calidad del tratamiento de protección original restablecerse protegiendo todas las superficies alteradas con los productos adecuados según la Norma 18-1605 clase B de Iveco (ANEXO II).

Una vez finalizadas las operaciones de soldadura, asegúrese de restablecer correctamente las conexiones eléctricas.

2.5.4 Características técnicas de la soldadura

Los cordones de soldadura en vigas sometidas a flexión deberán realizarse lo más cerca posible de la fibra neutra y en paralelo a los esfuerzos.

En determinados casos puede aceptarse la soldadura en la superficie superior e inferior de los largueros.

Deberán evitarse los cambios bruscos de sección y la acumulación de cordones.

El material de aportación deberá penetrar bien entre las partes que hay que soldar; no deberá presentar ni porosidades, ni soplados, ni proyecciones de soldadura. Absténgase de acelerar la refrigeración de las partes soldadas mediante procedimientos específicos.

Consulte las Normas 10-8012, 10-4000 y 18-0600 de IVECO facilitadas en el ANEXO II.

2.5.5 Soldadura por puntos

La realización de los puntos de soldadura debe garantizar una unión resistente entre las piezas. Sus dimensiones y reparto serán proporcionales a los esfuerzos que deban soportar.

Este procedimiento de soldadura está reservado a conexiones entre chapas del mismo grosor (inferior o igual a 2 mm).

Consulte la Norma 10-4127 de Iveco.



2.6 PERFORACIONES EN EL BASTIDOR

Con el fin de fijar los componentes auxiliares, el carrocero podrá realizar de forma excepcional perforaciones en el bastidor respetando las siguientes precauciones: • está prohibido perforar las superficies superior e inferior de los largueros, travesaños y

otros refuerzos. • evite realizar perforaciones en zonas sometidas a esfuerzos máximos, es decir, al lado

de los cojinetes de la servodirección, de las suspensiones y de los cojinetes del motor. • Una vez terminada la perforación, elimine las rebabas para que las piezas que se van a

montar o las cabezas de los tornillos cuenten con una superficie de apoyo perfecta.

Consulte la Norma 10-8012 de Iveco.

2.7 CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA.

2.7.1 Montaje de las cadenas de nieve

PUENTE TRASERO: Es posible montar las cadenas. EJE DELANTERO: Es imposible montar las cadenas.

2.7.2 Protección de los cojines neumáticos

Los faldones de protección entre los cojines traseros y las ruedas están previstos en la constitución del bastidor. La pantalla metálica instalada entre la suspensión trasera izquierda del puente y la calefacción autónoma (opcional) es una protección térmica para el cojín.

2.7.3 Ruedas y neumáticos (275/70 R22.5)

Durante el montaje de las ruedas, asegúrese de que las superficies de contacto estén limpias y no presenten corrosión. Si es necesario pintar las llantas, se deberán seguir las precauciones correspondientes y proteger las superficies en contacto y las que unen las llantas y las tuercas de las ruedas.

Antes de entregar el vehículo al cliente, compruebe el apriete de las ruedas (en caso de que se hayan desmontado).

Par de apriete = 600 +50/-20 Nm según la Norma 17-9219 de Iveco.

2.7.4 Tapa para tuercas de ruedas, tapacubos, embellecedores

En los bastidores IVECO se propone una gama completa. En caso de selección específica del carrocero, este deberá garantizar la buena sujeción de los componentes en las llantas sin deteriorar la sujeción de las ruedas a los ejes.



2.8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS COMPONENTES DEL VEHÍCULO

2.8.1 Precauciones que se deben adoptar durante el equipamiento del vehículo

Proteja del calor, de las proyecciones de soldadura y de amolado y de los derrames de líquidos, aceites, pinturas, ácidos, etc. todos los componentes que puedan dañarse como, por ejemplo: • tablero de instrumentos, volante, canalizaciones de poliamida, tubos flexibles, manguitos,

canalizaciones flexibles, cojines neumáticos, cableados eléctricos, centrales electrónicas, etc.

2.8.2 Accesibilidad para el mantenimiento

La carrocería debe realizarse de forma que sea posible la inspección, el mantenimiento, la reparación o la sustitución de los componentes mecánicos, neumáticos, hidráulicos y eléctricos del vehículo. Para ello, deberán seguirse las indicaciones del capítulo «Mantenimiento» del «Manual de uso y mantenimiento» que se entrega con el bastidor.

Prever trampillas/puertas traseras de acceso a los componentes del bastidor. Se distinguen dos tipos de acceso: • de servicio interno (trampilla); • de servicio externo (puertas traseras).

2.8.2.1 Trampillas de servicio internas

El vehículo debe estar equipado con las trampillas apropiadas para el acceso con motivo de la realización de comprobaciones y tareas de mantenimiento.

La posición y dimensiones mínimas de estas trampillas se indican en las ilustraciones: • Suspensión del motor medio • Fijación superior de la suspensión del tren delantero • Turbo del motor • Conexiones y tornillos de aflojamiento de los cilindros de los frenos • Indicador de nivel de los depósitos de gasóleo y urea • Bomba de urea

En caso de duda, aclárela con IVECO.

2.8.2.2 Puertas traseras de servicio externas

Son puertas traseras que se pueden abrir en el lateral o en la parte trasera del vehículo y que permiten el acceso y el mantenimiento de: • compartimento del motor: motor, filtro de aire, caja de cambios, filtro del silenciador del

escape ATS, circuito de refrigeración, Dosing Module (módulo dosificador) de urea, radiador (tenga en cuenta su apertura de 19° para la limpieza), etc.

• compartimento de baterías, tomas neumáticas y cargador de baterías, fusibles o disyuntores. • módulo neumático



• calefacción autónoma • depósito del limpiacristales delantero • compresor de acondicionamiento y su correa • llenado del depósito de aceite, dirección asistida hidráulica e hidrostática de líquido

refrigerante • remolques DEL y TRA

2.8.3 Línea de admisión de aire del motor

El bastidor se entrega dotado de tuberías para la toma de aire y el filtro, incluidas las tuberías que conectan el filtro, el intercooler y el motor.

Habrá que prestar atención a la definición de las tomas de aspiración para evitar la infiltración de agua en las canalizaciones de aspiración y la entrada de cuerpos extraños, además de la recirculación de aire caliente del compartimento del motor.

Si fuera necesario desplazar la toma de aspiración por razones técnicas vinculadas a la carrocería, esta se colocará en la parte lateral del vehículo, en la posición más alta posible. Las modificaciones no deben causar una variación ni del caudal de aire ni de la temperatura del aire aspirado, que deberá mantenerse por debajo de la temperatura ambiente + 5 °C. Evite el uso de tubos acodados; no reduzca la sección de los conductos; adopte todas las precauciones necesarias para evitar la entrada de agua en el circuito de admisión. Siga en todos los casos la Norma 16 - 1012 de IVECO (ANEXO II).

Descripción de la solución IVECO URBANWAY: • rejilla exterior integrada en el bloque TRA superior de plástico • la toma de aire está incorporada en el lado superior derecho y está realizada de forma

que el agua se derrame hacia el exterior.

La sección de admisión de aire del motor, lado del filtro de aire, debe garantizar al menos el valor B indicado en las Figuras 2.8.8.a y 2.8.8.b del Capítulo 2.8.8

La depresión de la línea de admisión, con el motor a la máxima potencia, medida a la entrada del turbo no deberá superar, en modo estático, los 42 mbar.

La toma de aire está realizada de forma que se amortigüe el ruido de la admisión. El filtro de aire no podrá sustituirse por otra pieza de una marca y/o tipo diferentes, excepto en caso de que se cuente con la autorización por escrito de IVECO.

Será necesaria asimismo una autorización por escrito de IVECO para que el carrocero pueda realizar cualquier modificación de la línea de admisión.

Para obtener dicha autorización, deberá presentarse un proyecto de modificación basado en el párrafo 2.5.1 y obtener la homologación por parte de la división de ingeniería de IVECO que, a su vez y si es necesario, llevará a cabo las comprobaciones que garanticen el funcionamiento correcto, corriendo el solicitante con los gastos.

2.8.4 Dirección

La caja de la dirección debe mantenerse accesible para poder llevar a cabo las operaciones de reparación, regulación, purga y vaciado del aceite; a este respecto, es importante que los



grupos de accesorios posiblemente instalados por el carrocero entre la caja de dirección y el lateral sean accesibles y fácilmente extraíbles.

Se debe garantizar una distancia mínima de 30 mm entre los elementos de la carrocería, las palancas y las bielas de la dirección, teniendo en cuenta las posiciones de giro máx. a la derecha y a la izquierda y las oscilaciones de la suspensión.

Según las indicaciones del párrafo 2.5.1., está absolutamente prohibido actuar sobre cualquier elemento que pudiera modificar las cargas de la columna de la dirección o causar un efecto indeseado que no esté cubierto por la normativa en vigor.

No está admitida ninguna modificación del circuito hidráulico.

2.8.5 Línea de escape del motor

El bloque superior trasero deberá estar calado para ventilar el entorno del silenciador ATS conforme al valor E indicado en la Figura 2.8.8.a del párrafo 2.8.8. El paso de aire deberá garantizar la ventilación alta de la cara trasera.

Este bloque superior deberá poder desmontarse fácilmente (con bisagras, si es posible, en el caso de vehículos URBANWAY) para poder intervenir con facilidad en el mantenimiento del silenciador ATS. Existen dos versiones de línea de escape después del silenciador: 1) salida en la parte alta 2) salida en la parte baja

No está autorizado realizar ninguna modificación de la línea de escape desde el turbo hasta la salida, silenciador ATS incluido (riesgo de deterioro del rendimiento del motor y de los niveles de emisiones reglamentarios).

Todos los materiales estructurales o de revestimiento colocados junto a zonas calientes deben presentar las características descritas en el párrafo 2.14.4 «Características de los materiales orgánicos relativos a la protección antiincendios».

2.8.6 Depósito de aceite para los frenos hidráulicos delanteros (sin objeto de frenado neumático)

Se debe poder acceder fácilmente al cilindro del freno para llevar a cabo las operaciones de mantenimiento y reparación.

2.8.7 Mando hidrostático del ventilador

Descripción: El ventilador del radiador se acciona gracias a un circuito hidrostático controlado por un dispositivo electrónico, según se explica en el diagrama de funcionamiento del ANEXO III.

El sistema está tarado de modo que se obtenga una velocidad de la hélice en función de la refrigeración deseada. En determinadas condiciones, en particular cuando el agua del motor está fría, esta velocidad de rotación podrá ser nula.



La velocidad de rotación de la hélice está sujeta a numerosos parámetros como la temperatura del líquido refrigerante del motor, la temperatura del aceite de la caja de cambios, las fases de ralentización y la temperatura del entorno del turbo en el caso de los modelos CNG. Está prohibido modificar esta lógica.

2.8.8 Refrigeración del motor

El grupo de refrigeración está situado a la izquierda del motor transversal; deberá montarse una rejilla en la carrocería para la aspiración del aire de refrigeración.

Esta rejilla deberá estar presente para evitar la entrada de polvo y de cuerpos extraños, lo que podría ocasionar la colmatación de la estructura alveolar. La rejilla deberá presentar unas dimensiones análogas a las del radiador y una superficie útil mínima A según las Figuras 2.8.8.a y 2.8.8.b.

El carrocero se encargará de prever unas chapas antirrecirculación alrededor del grupo de refrigeración para evitar la aspiración de aire caliente del compartimento del motor. Cualquier elemento de hermeticidad como, por ejemplo, las juntas, deberá resistir a una temperatura continua de 100 °C, con posibles picos de temperatura de 120 °C. En el caso de un vehículo cuya velocidad sea inferior o igual a 25 km/h, la temperatura del aire delante del grupo de refrigeración deberá mantenerse por debajo de la temperatura ambiente + 5 °C.

La instalación de dispositivos de calefacción en el habitáculo de pasajeros o la modificación de los tubos del circuito de agua no deben alterar la eficacia del sistema de refrigeración.

Consulte a título informativo el diagrama de funcionamiento de los circuitos de calefacción de un vehículo URBANWAY (ANEXO IV).

Compruebe el ATB (Air To Boil) sin reducción del régimen del motor (según la Norma 16-1920 de IVECO):

12 m y 18 m 18 m, potencia

alta Diésel CNG

A la máxima potencia 45 °C

Al par máximo

En la Figura 2.8.8.a se muestran las posiciones de entrada y salida del aire de refrigeración en la parte trasera de la carrocería.

La temperatura a la salida del radiador de aire deberá mantenerse por debajo de la temperatura ambiente +25 °C.



Figura 2.8.8.a: 12 m y 18 m, motor transversal

A : Entrada de aire del radiador del motor → 34,5 dm² mín. B : Entrada de aire de refrigeración del alternador de 140 A → 10 dm² mín. C : Salida de aire del radiador del motor → 19 dm² mín. D : Salida del aire de ventilación de la urea → 6,57 dm² mín. E : Salida del aire de ventilación del escape → 14,3 dm² mín. F : Entrada de aire de refrigeración del alternador de 80 A (en el deflector) → 0,62 dm² mín. G : Entrada de aire del compartimento del motor → 5,6 dm² mín. H1 : Entrada de aire de refrigeración de la urea → 4,93 dm² mín.

B

D

F

H2 G H1

A

E

C



H2 : Entrada de aire de refrigeración del escape → 4,93 dm² mín.

2.8.9 Desplazamiento de las funciones y fijación de los dispositivos

Cuando la realización de la estructura requiere el desplazamiento de funciones (por ejemplo: depósito de combustible, batería, etc.) y con la condición de que el funcionamiento no se vea afectado, el carrocero está obligado a respetar las consignas del Capítulo 2.5.1 de este pliego de condiciones.

2.8.10 Tomas de aire de servicio

El conjunto de las tomas de presión está centralizado en la parte delantera izquierda, debajo del asiento del conductor. En el caso de los modelos de 18 m, las tomas de presión se encuentran en la parte delantera izquierda del pasarrueda trasero, cerca del compartimento neumático. En función de la opción elegida, la toma de inflado estará situada en la barra transversal delantera o en la posición lateral izquierda de la parte delantera o trasera.

2.8.11 Refrigeración del alternador

El motor puede apoyarse en diferentes versiones: 1) 1 alternador de 140 A y 1 de 80 A. 2) 2 alternadores de 140 A y 1 de 80 A.

Es obligatorio respetar las superficies de aspiración y de salida de aire del compartimento del motor para garantizar un nivel de temperatura correcto de los alternadores, además de la refrigeración del cajetín electrónico del motor.

Motor Configuración Carga eléctrica

máxima C8 CNG 2 x 140 A + 80 A 180 A

C9 140 A + 80 A 145 A

Para garantizar el buen funcionamiento de la caja electrónica del motor, es necesario garantizar una buena ventilación alta en la parte trasera del CNG, en particular para la evacuación de la sobrepresión de gas (dispositivo de seguridad interno del equipo) del descompresor de la calefacción autónoma CNG (opcional).

2.8.12 Conexión del agua para la calefacción del habitáculo

El vehículo dispone de tubos de ida y vuelta en el bloque de desempañamiento delantero. En estos tubos hay instaladas derivaciones de ida y vuelta para los aerotermos que deberán instalar los carroceros. Consulte como ejemplo el diagrama del circuito de calefacción reforzado de un modelo de 12 metros (ANEXO IV).



2.8.13 Montaje de la instalación de acondicionamiento

El equipamiento de preparación del bastidor para el accionamiento del compresor de acondicionamiento incluye un soporte del compresor. El compresor debe estar montado de forma que permita su accionamiento a través del motor. Si el compresor de acondicionamiento es diferente del montado por IVECO en vehículos Urbanway, el peso de este nuevo compresor no deberá superar los 56 kg. El sistema de acondicionamiento debe cumplir todas las prescripciones en materia de protección del medio ambiente y, en particular de la capa de ozono; están prohibidos por tanto los dispositivos cuyas emisiones contengan halógenos o clorofluorocarbonos.

La configuración de la carrocería debe permitir un acceso fácil al compresor durante las operaciones de mantenimiento y reparación. La correa o correas de mando del compresor no deben correr en ningún caso el riesgo de resultar dañadas por los elementos de la carrocería; deben ser totalmente accesibles sin tener que desmontar otros componentes. En ningún caso, la tensión preliminar de la correa o correas deberá ocasionar un esfuerzo superior a 560 N (valor máximo en el árbol del compresor):

• Caso de Cursor8 CNG = compresor sobre soporte independiente del motor (suspendido del bastidor): Tensión de las correas trapezoidales de 280 N por par de ramales

• Caso de Cursor9 diésel = compresor sobre soporte unido al motor: Tensión de la correa Poly-V obtenida por el rodillo tensor automático en el motor.

2.8.14 Instalación eléctrica: precauciones

Al realizar trabajos de soldadura próximos a componentes de la instalación eléctrica, es preciso protegerlos del calor y de las proyecciones de soldadura.

Al realizar trabajos de soldadura es obligatorio desconectar los cajetines electrónicos.

Si los cableados eléctricos deben pasar a través de chapas agresivas, deberán protegerse con un pasamuros o una funda antifricción. Está prohibido fijar los cables u otros componentes eléctricos en el resto de tendidos hidráulicos y neumáticos.

Se deberá prestar una especial atención a los tendidos de la carrocería que atraviesan la articulación en el caso de un modelo de 18 metros; no deberán constatarse interferencias en la oscilación. Consulte a continuación las recomendaciones de pasos que ya se han probado en URBANWAY:



Figura 2.8.14.a: Pasos en el arco trasero

Figura 2.8.14.b: Pasos en el arco central

A

D

B

C

D

A

B

C

D



Figura 2.8.14.c: Pasos en el arco delantero

A: Secciones superiores de paso del acondicionamiento B: Secciones de paso eléctrico C: Secciones de paso neumático D: Zonas inferiores de dimensiones de los fuelles laterales de articulación.

En caso de paso por un horno, la temperatura no deberá superar los 60 °C durante un máximo de una hora. Durante la fase de pintura, las conexiones eléctricas deberán protegerse para evitar contactos defectuosos.

La instalación eléctrica deberá respetar la normativa en vigor en el país de explotación y estar equipada con cualquier fusible o disyuntor necesario para la protección de los cableados y componentes eléctricos y electrónicos, además de ser compatible con las tensiones e intensidades de servicio. En particular, la funcionalidad de la parada de emergencia deberá cumplir la normativa en vigor en el país de explotación.

El carrocero correrá con los gastos de la homologación CEM.

No está autorizado en ningún caso modificar la longitud de las canalizaciones de urea, ya que este criterio afecta a la validación del software asociado a esta función.

D

A

C

D

B



2.8.15 Instalación eléctrica

Consulte el Pliego de condiciones específico: 5801884053 (ANEXO XII) + Norma 10-4156 de IVECO (ANEXO II).

La opción de descenso no existe en el bastidor IVECO. No obstante, IVECO podrá realizar una rejilla de parametrización ELC si un cliente así lo solicita.

Respecto al sistema ESP, este se desactivará durante la entrega del bastidor al carrocero. La activación deberá realizarse en un centro IVECO después del carrozado del bastidor (vehículo acabado).

En caso de alargamiento del bastidor por parte del carrocero (ejemplo: 12M80), deberá solicitarse la comprobación de la calibración del sistema ESP por parte del proveedor KNORR para asegurarse de que no sea necesario realizar un ajuste de los parámetros.

2.8.16 Multiplexación

Consulte el Pliego de condiciones específico: 5801884053 (Anexo XII).

2.8.17 Articulación

2.8.17.1 Cuestiones generales y descripción funcional de la articulación

La articulación central desempeña un papel importante en la seguridad y la estabilidad del vehículo; por consiguiente, las operaciones de mantenimiento, desmontaje y montaje deberán llevarse a cabo con sumo cuidado.

Los ángulos máximos de maniobra son: • ángulo máximo de giro: α = ± 52°

• ángulo máximo en el paso V1/V2: β = ± 9° • ángulo máximo de balanceo en carretera a 7°: Ω = ± 3°

Se obtienen mediante un ajuste de fábrica que no debe modificarse en ningún caso.

2.8.17.2 Componentes del sistema

En la Figura 2.8.17.2.a están representados los principales componentes de la articulación.



Figura 2.8.17.2.a

2.8.18 Placas de identificación

De acuerdo con la normativa en vigor en el país de explotación, el producto final (vehículo equipado) debe incorporar placas de identificación, en particular:

La placa de identificación del fabricante del bastidor IVECO.

Consulte los planos 5801775041 (ANEXO V).

2.8.19 Varios

• Avisador acústico: el vehículo equipado debe ajustarse a los límites de ruido previstos por la normativa en vigor en el país de explotación, en particular la CEE 70/388.

• El bastidor está preparado para la fijación de un gancho de remolque delantero apto para soportar un esfuerzo de compresión y de tracción equivalente a un mínimo de 15 000 kg. El carrocero debe prever un acceso rápido al montaje de los elementos de remolque y la compatibilidad de su carrocería con el material de remolque de sus clientes.

• No está autorizado a modificar los elementos que podrían alterar el funcionamiento del vehículo.

• Está absolutamente prohibido (según el párrafo 2.5.1.) manipular los sistemas de frenos y/o sustituir los elementos (válvulas, depósitos, etc.) que pudieran alterar la conformidad original del bastidor con la normativa en vigor. Además, los depósitos de aire comprimido están homologados según normas específicas.

• En caso de incidente o accidente, sustituya los elementos deteriorados por piezas de

β

Ω

α

SENTIDO DE MARCHA



recambio originales de IVECO, conforme a las modalidades solicitadas y descritas en los manuales de asistencia técnica.

• El bastidor se entrega con el conjunto de bombonas de aire necesarias para el buen funcionamiento del vehículo. El carrocero debe encargarse de la instalación de algunos de estos depósitos de aire, situados sobre el bastidor. En lo que respecta al circuito de frenado, cualquier aumento de las longitudes suministradas en el bastidor precisará una nueva homologación de los tiempos de respuesta corriendo el carrocero con los gastos.

• Para los tubos flexibles de poliamida del circuito de aire, se recomienda utilizar material A12/PA50.400/FR según la Norma 18-0400 de IVECO.

• El carrocero deberá pegar la etiqueta de los ingredientes de aceites y líquido refrigerante que se entrega con el bastidor, de forma que resulte visible durante las operaciones de mantenimiento. Para ello, se recomienda colocar esta etiqueta adhesiva en la pared interior de la puerta trasera del motor, orientada correctamente para garantizar su legibilidad y en una zona en la que la temperatura no supere los 120 °C.

• Para realizar cualquier intervención en la instalación de inyección de urea, es obligatorio sustituir las juntas de hermeticidad de los conectores de las tuberías de urea.

• La tubería flexible Supply Module > Dosing Module (módulo de suministro > módulo de dosificación) deberá pasar por el muro trasero del carrocero que separa los compartimentos de los viajeros y el motor. Si es imposible, la tubería flexible deberá aislarse térmicamente.

• La platina neumática central izquierda se entrega con una sola fijación exterior, en el extremo del travesaño T6. El carrocero deberá prever un punto de fijación atornillada adicional, en la parte delantera de esta platina, en la cara lateral izquierda.

• El respiradero del depósito de urea deberá encontrarse tal y como se entrega en el bastidor (consulte la Figura 2.8.19.a). Para realizar cualquier modificación de la posición y del tendido del tubo Tecalant se necesita una autorización por escrito de IVECO. Deberá estar situado en un lugar limpio, seco y alejado de las proyecciones de la carretera.



Figura 2.8.19.a

2.9 CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA

2.9.1 Introducción

En este capítulo se proporcionan las instrucciones necesarias para la construcción de la carrocería y, en particular, se describen los aspectos técnicos y legislativos más importantes. La definición de la carrocería corre a cargo del carrocero y deberá estar basada en las especificidades de cada cliente.

2.9.2 Dimensiones principales de la carrocería

Ángulos de ataque y de fuga: 7°

Radios de giro externo e interno: la construcción de la carrocería deberá permitir que se respeten los radios de giro conforme a la normativa en vigor en el país de explotación.

Faldones laterales: se recomienda equipar el vehículo con faldones laterales en la periferia de los pasarruedas.

2.10 CONFIGURACIÓN INTERNA Y CAPACIDAD DEL VEHÍCULO

La superficie reservada a los pasajeros y el número de asientos deben cumplir la normativa en vigor en el país de explotación.

Tubo Tecalant



2.11 CARACTERÍSTICAS DEL PUESTO DE CONDUCCIÓN

El equipamiento debe realizarse de forma que se ofrezca al conductor un espacio cómodo (asiento, parasol, etc.) y ergonómico (ubicación de los mandos, visibilidad externa, etc.).

El asiento del conductor debe poder regularse en altura, inclinación y longitudinalmente en relación con el volante. Cada uno de estos ajustes debe ser independiente. Consulte a continuación la Figura 2.11.a, basada en la experiencia de IVECO y en la Norma VDV.

Figura 2.11.a

La visibilidad, los espejos retrovisores y los dispositivos de mando desde el puesto del conductor deben cumplir la normativa en vigor en el país de explotación.

Los dispositivos adaptados deben instalarse para garantizar: • Una velocidad de aire en la superficie del parabrisas superior a 1 m/s sobre al menos el

90 % de su superficie. • El recalentamiento del puesto de guiado. • Una buena visibilidad para el conductor, incluso en condiciones de conducción nocturna.

En esta última situación, los fenómenos de reflejos en el parabrisas podrán evitarse si el propio conductor puede atenuar y controlar el brillo interior en la parte delantera derecha del vehículo. Del mismo modo, se preferirán los colores oscuros para las tonalidades de la guarnición interior.

Zona de ajuste del asiento

Punto de extremo

Plano de referencia del punto de extremo



2.12 MATERIAL DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE Los materiales utilizados en la construcción deben cumplir la Norma 10-8011 de IVECO (ANEXO II). Si se utilizan materiales diferentes, deberán tener características mecánicas idénticas o superiores.

2.12.1 Tubos de la estructura de soporte

Lista de perfiles recomendados según la Norma 10-8012 de IVECO (ANEXO II). El radio interno de los perfiles de los tubos será como mínimo igual al grosor del tubo.

La superficie no debe estar oxidada.

El cordón de soldadura debe estar a ras sobre la superficie externa, pero debe resultar visible.

2.12.2 Revestimiento de la carrocería

Los revestimientos deben realizarse con materiales que garanticen una resistencia a la corrosión superior o igual a 12 años (panel de aleación ligera, resina de poliéster, fibra de vidrio, etc.).

Tome como referencia en particular la Norma 18-1605 de IVECO (ANEXOS II).

2.12.3 Características técnicas de las fijaciones

Deberán ser herméticas para evitar la infiltración de agua en el interior del vehículo. Se recomienda realizar pruebas de hermeticidad corriendo el carrocero con los gastos.

2.12.4 Características de los materiales orgánicos relativos a la protección antiincendios

Los materiales de revestimiento utilizados en la carrocería, alrededor del compartimento del motor en particular, deben responder a las exigencias de la normativa en vigor en el país de explotación. No está autorizado en ningún caso el uso de materiales que puedan impregnarse de aceite o gasóleo.

Los conductos de poliamida o los cableados eléctricos próximos a las zonas calientes del motor, como el colector o los tubos de escape, el turbo, etc., deberán protegerse con una pantalla metálica de aluminio o acero inoxidable.

2.13 TRATAMIENTO ANTICORROSIÓN DE LA CARROCERÍA

2.13.1 Introducción

Para garantizar una vida útil correcta de la carrocería, el tratamiento anticorrosión tiene una importancia fundamental.



El tratamiento anticorrosión de la carrocería no debe ser agresivo con los elementos del bastidor como, por ejemplo, las tuberías de poliamida, los cableados eléctricos, los componentes funcionales mecánicos y eléctricos, etc. Debe aplicarse asimismo a las partes internas de los armazones (tubos, cuerpos huecos reconstituidos).

2.13.2 Diseño de la estructura

Evite las cavidades de acumulación y de retención de agua, gravilla y barro. Durante las operaciones de pintura o de aplicación del tratamiento anticorrosión, se deberá evitar la obstrucción de las perforaciones.

Tome como referencia en particular la Norma 18-1605 de IVECO (ANEXO II).



2.13.3 Características anticorrosión: materiales

Para proteger de la corrosión los diferentes componentes de la carrocería, deben utilizarse materiales que sean compatibles entre ellos y con los agentes químicos.

Para evitar en particular los pares galvánicos, se recomienda el uso de productos o perfiles aislantes en las interfaces de materiales metálicos diferentes (por ejemplo, uniones aluminio/acero inoxidable).

La protección anticorrosión puede garantizarse asimismo mediante el uso de materiales con una resistencia a la corrosión elevada como, por ejemplo, aceros inoxidables, plásticos, aluminio, resinas con fibra de vidrio, etc. La utilización de estos materiales debe ser compatible con la resistencia necesaria.

2.13.4 Comprobación de la protección anticorrosión

Consulte la Norma 18-1605 de IVECO (ANEXO II), en particular en lo que respecta a la resistencia a la niebla salina.

2.13.5 Compartimento de las baterías

Se debe prestar una especial atención a las características anticorrosión de este entorno, en especial mediante el uso de materiales inoxidables o de productos de protección antiácido.

2.13.6 Mantenimiento de la protección anticorrosión

Para que un tratamiento anticorrosión sea eficaz, se debe someter a un mantenimiento periódico. El carrocero debe entregar junto con el vehículo las instrucciones de mantenimiento necesarias para los diferentes elementos de la carrocería, especialmente para las zonas sometidas a agresiones externas (entorno de las baterías, proyecciones de la carretera).

2.14 PINTURA DE LA CARROCERÍA

Para obtener el nivel de calidad que IVECO desea garantizar en las carrocerías, es necesario consultar la Norma 18-1605 de IVECO (Anexo II).

2.15 NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO

En el marco de la homologación del vehículo completo por parte del carrocero, este último debe garantizar la conformidad con las exigencias reglamentarias en vigor en el país de explotación relativas al nivel de ruido. Para obtener un nivel de confort elevado en el interior del habitáculo y esta conformidad reglamentaria relativa a las emisiones sonoras, deberán alcanzarse los objetivos indicados en los apartados 2.17.1 y 2.17.2.



2.15.1 Ruido exterior

El nivel de ruido exterior debe respetar los límites indicados en la directiva CE 99/101 Se valorarán valores inferiores (de 3 a 5 dB) a los de la directiva CE 99/101.

2.15.2 Ruido interior

Los valores de ruido considerados óptimos son los indicados en la tabla:

A ralentí:

Zona de medición Valor sin aire acondicionado [dB A] Valor con aire acondicionado

[dB A] Parte delantera 53 Parte media 56 70

Parte trasera 62

A 50 km/h:

Zona de medición Valor sin aire acondicionado [dB A] Valor con aire acondicionado

[dB A] Parte delantera 63 Parte media 66 71

Parte trasera 70

Las medidas deben realizarse según las normas CUNA 504-01 y 504-02.

2.15.3 Revestimiento de insonorización

Se debe tener en cuenta especialmente la optimización de la insonorización de los grupos mecánicos y de las partes de la carrocería, que podrían resumirse en: • aislamiento del habitáculo de fuentes de ruido (motor, caja de cambios, líneas de

transmisión); • nivel de absorción fónica apropiado en el alojamiento del motor se consigue por medio

de amortiguadores fónicos; los materiales utilizados en este caso deben ser inflamables, de conformidad con la directiva europea 95/28. Además, deben ser impermeables a los líquidos combustibles, en particular por medio del uso de revestimientos impermeables.

• las fijaciones de los elementos de insonorización deben garantizar la perennidad de las características de aislamiento fónico y garantizar especialmente la ausencia de contacto con fuentes de calor y componentes en movimiento durante la vida útil completa del vehículo.

2.15.4 Aislamiento térmico

Se precisan las mismas características de impermeabilidad frente a líquidos combustibles.

El aislamiento térmico del vehículo puede resumirse en: • Aislamiento entre el compartimento del motor y el habitáculo de pasajeros



• Aislamiento entre el habitáculo de pasajeros y el exterior • Aislamiento entre las fuentes de calor y los elementos de la carrocería • Aislamiento entre el compartimento del motor y el habitáculo de pasajeros

Aísle cuidadosamente el habitáculo de pasajeros de las fuentes de calor originales del compartimento del motor. Utilice aislantes térmicos compatibles con temperaturas de radiación próximas a los 100 °C. El carrocero deberá realizar una comprobación de la eficacia de la ventilación del compartimento del motor.

• Aislamiento entre el habitáculo de pasajeros y el exterior El carrocero deberá garantizar el aislamiento del vehículo para optimizar las prestaciones de la calefacción y el acondicionamiento. Deberá garantizar en particular que el vehículo cumpla las exigencias de confort térmico exigidas por el cliente.

• Aislamiento entre las fuentes de calor y los elementos de la carrocería. En las zonas especialmente calientes como, por ejemplo, cerca del turbo y del colector de escape, el material utilizado debe resistir una temperatura próxima a los 250 °C.

Determinados elementos del interior del compartimento del motor como, por ejemplo, el circuito de aire, el bloque del motor y el cárter, el circuito de líquido refrigerante, etc. no entrañan fuerzas de calor críticas; se recomienda no obstante no instalar cerca de ellos dispositivos sensibles a temperaturas excesivas.

2.16 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN CARRETERA REALIZADAS POR EL CARROCERO EN CADA VEHÍCULO

Antes de comenzar cualquier prueba de rodaje, el carrocero deberá llevar a cabo las siguientes comprobaciones con el vehículo detenido: • presión de los neumáticos, niveles de aceite de motor, de la caja de cambios, del eje

trasero, de los freno y de la dirección, nivel de líquido refrigerante, presión de aire en las funciones de suspensión, frenado y servicio, presión de escape del regulador de presión. Compruebe que la presión de los circuitos neumáticos permanezca constante;

• funcionamiento del freno de estacionamiento; • funcionamiento de las puertas, sensibilidad de las teclas de emergencia, el testigo de

control, el limpiaparabrisas y el claxon; • luz exterior de posición, códigos de carretera, de la dirección, de los frenos y de la

marcha atrás; desconexión del motor de arranque del interior del alojamiento trasero del motor y estado y nivel de las baterías;

• alineación de la carrocería respecto al bastidor; • ausencia de interferencias en los mandos de la dirección, durante el recorrido completo

de giro del volante y de las ruedas.

Recorra 50 km en carreteras mixtas (rectas, curvas, pendientes y carreteras accidentadas) comprobando lo siguiente: • durante el funcionamiento normal del vehículo: ninguna vibración o ruido anormal

debidos a la cadena cinemática, en el eje delantero, el puente trasero u otros elementos funcionales del bastidor y de la carrocería;

• funcionamiento correcto de la caja de cambios, con un cambio de velocidades suave, sin tirones violentos ni errores de funcionamiento de la caja de cambios;



• eficacia y progresividad del frenado, sin necesidad de esfuerzo excesivo en el pedal; • funcionamiento del sistema EBS; • funcionamiento del ralentizador incorporado en la caja de cambios automática; debe

presentar un tiempo de reacción breve y su puesta en marcha debe ser progresiva en función del grado de activación;

• funcionamiento del limitador de velocidad (si existe); compruebe que se active a la velocidad correcta y que su activación no produzca tirones violentos;

• funcionamiento de la tecla de parada de emergencia; compruebe que su activación detenga el motor, active el «warning» (aviso), apague las baterías e interrumpa la alimentación de combustible;

• funcionamiento del cuentarrevoluciones y presencia del precinto; • funcionamiento de la calefacción y del acondicionamiento; • el giro debe ser progresivo; No se debe percibir ni dureza ni golpeteo; debe permitir

mantener el vehículo en marcha a lo largo de una línea recta sin correcciones continuas; el control del vehículo debe ser total, incluso en caso de maniobras bruscas;

• pruebas de hermeticidad de la carrocería, pasando bajo un arco con caída de agua; • comprobación de los niveles de ruido interiores y exteriores; • comprobación de la ergonomía de los mandos y del tablero de instrumentos;

posición del asiento; ajuste y acceso a los mandos; acceso a los pedales y dureza de funcionamiento;

• el volante de conducción debe poder ajustarse en altura e inclinación; • tablero de instrumentos: visibilidad, buen funcionamiento de las señalizaciones luminosas

y sonoras, sin ocultación visual del volante, brillo; • al final del rodaje, comprobaciones de las posibles fugas de agua, aceite, gasóleo, líquido

de frenos, líquido de la dirección, líquido del ventilador; • comprobación de la rotación de la hélice del radiador con el motor en frío y en caliente; • funcionamiento de las suspensiones con comprobación de los dispositivos de realce,

descenso e inclinación según la opción seleccionada.

En el caso de cualquier novedad importante (acondicionamiento, normativa EUROx, funcionalidad de las puertas, nuevas motorizaciones, ergonomía del puesto de conducción, accionamiento de un nuevo periférico, etc.) o de un mercado estratégico, un vehículo acabado podrá retenerse durante varias semanas para realizar un análisis funcional del mismo en el departamento de prueba de IVECO.



2.16.1 Prueba de torsión en vehículos de 12 metros

La prueba consiste en medir el ángulo de torsión del vehículo de acuerdo con las siguientes consignas: • coloque el vehículo horizontalmente anotando los puntos de apoyo debajo de cada uno

de los neumáticos (consulte la Fig. 2.16.1.a); • vuelva a hacer descender el dispositivo de apoyo debajo del neumático delantero

izquierdo para obtener una torsión de la estructura. • lea la variación de peso 'P correspondiente a la rueda delantera izquierda; • calcule el momento de torsión Mt='P x vía delantera; • mida el ángulo de torsión (balanceo) delantero (consulte la Fig. 2.16.1.b)

Figura 2.16.1.a

Figura 2.16.1.b

Calcule la rigidez de torsión mediante la siguiente relación: Kt = Mt/α La rigidez calculada debe ser superior a: Kt = 1 000 000 kgm/rad.

Ejemplo de vehículo URBANWAY: * Mt = 1410 x 2,049 = 2889 kgm * Ángulo delantero = 0,80°; Ángulo trasero = 0,68° * α = 0,12° = 0,00209436 rad. * Kt = 2889/0,00209436 = 1 379 420 kgm/rad.

α



2.16.2 Prueba de torsión en vehículos de 18 m

La prueba consiste en medir el ángulo de torsión del vehículo de acuerdo con las siguientes consignas: • coloque el vehículo horizontalmente (consulte la Figura 2.16.2.a) anotando los puntos de

apoyo debajo de cada uno de los neumáticos. • vuelva a hacer descender el dispositivo de apoyo debajo del neumático trasero izquierdo

para obtener una torsión de la estructura. • lea la variación de peso 'P correspondiente de la rueda trasera izquierda. calcule el momento de torsión Mt = 'P x vía trasera. • mida el ángulo de torsión (balanceo) trasero (consulte la Figura 2.16.2.b).

Figura 2.16.2.a

Figura 2.16.2.b

• calcule la rigidez de tensión por medio de la siguiente relación Kt = Mt/α

La rigidez de tensión calculada no debe ser superior a Kt = 500.000 kgm/rad

α



2.16.3 Prueba de flexión del voladizo trasero

La prueba consiste en medir la flexión máxima estática del voladizo trasero de acuerdo con las siguientes consignas (consulte la Figura 2.16.3.a y 2.16.3.b):

Figura 2.16.3.a: vehículo de 12 metros

• trace los puntos «A» y «B» en la vertical de los ejes del eje delantero y trasero correspondiente del eje delantero y trasero y a una altura predefinida;

• tienda una cuerda pasando por los puntos trazados; • mida la distancia «h» vertical entre la cuerda y el punto «C», situado en el extremo del

voladizo trasero; • compruebe la cota teórica en la ilustración del vehículo; • compruebe la diferencia entre la medida h medida en el vehículo y la cota h’ teórica. La diferencia entre h y h’ no debe superar los ± 9 mm.

Figura 2.16.3.b: vehículos de 18 metros

• Disponga el vehículo sobre una superficie plana e introduzca los cilindros de apoyo tal y como se indica en la Figura 2.16.3.b

• Trace los puntos «A» y «B» en la vertical trasera de la articulación y del eje del puente trasero.

• tienda una cuerda pasando por los puntos trazados; • mida la distancia «h» vertical entre la cuerda y el punto «C», situado en el extremo del

voladizo trasero • compruebe la cota h’ teórica • compruebe la diferencia entre la cota h medida en el vehículo y la cota h’ teórica. La diferencia entre h y h’ no debe superar los ± 9 mm.



2.17 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA

La instalación eléctrica facilitada con el bastidor es necesaria para su funcionamiento. No está autorizado realizar modificaciones geométricas o de las cargas en estas líneas, en particular en la parte de la potencia. Las líneas eléctricas introducidas por el carrocero para el funcionamiento de los elementos eléctricos deben presentar las siguientes características: • es necesario introducir todas las instalaciones en tuberías de plástico no inflamables; • estas protecciones deben extenderse hasta el punto más cercano posible a la conexión; • los conductores deben presentar una sección conforme a las características de caída de

tensión y de densidad máxima de la corriente. La sección mínima es de 1 mm2; • todos los circuitos deben estar protegidos con fusibles que los centralicen y acoplen a los

relés utilizados en un cajetín que garantice su protección. En la tapa de este cajetín se debe colocar un diagrama de las conexiones internas;

• su trazado y el apoyo deben mantenerlos alejados de cualquier elemento móvil del vehículo que pudiera dañarlos como, por ejemplo, las poleas u otras partes rodantes, los componentes de la suspensión o las palancas de la dirección, el carro portabaterías, el entorno de articulación en modelos de 18 metros, etc.

• El montaje de las conexiones debe llevarse a cabo prestando atención a que los bornes estén bien fijados a los elementos correspondientes;

• por cuestiones de seguridad, evite en la medida de lo posible instalar centrales, cuadros de mando y partes de la instalación eléctrica a la vista en la zona dedicada al transporte de pasajeros no controlada por el conductor.

El diagrama de conexiones para la instalación eléctrica de la carrocería está incluido en los documentos «Bastidores para carroceros».

2.18 CALEFACCIÓN AUTÓNOMA

Además de la propuesta opcional de IVECO, es posible instalar una calefacción complementaria autónoma en el bastidor.

Para realizar cualquier instalación diferente, será necesaria la autorización por escrito del carrocero a IVECO.

Para obtener dicha autorización, el carrocero deberá presentar un proyecto de modificación conforme al párrafo 2.5.1.

Además, la instalación se deberá validar desde el punto de vista funcional y el carrocero deberá homologarla.

Las tuberías añadidas deberán ser de latón o de otra aleación resistente a la corrosión ocasionada por el líquido refrigerante. Los manguitos y las tuberías de conexión deberán corresponderse con las especificaciones de las Normas 18-0400 de IVECO.

Los tubos de agua deberán corresponderse con las Normas 15-3438 y 10-4302 de IVECO (ANEXOS II).



2.19 DISPOSITIVOS PARA LA CALEFACCIÓN

Con carácter general, la calefacción del habitáculo de pasajeros deberá responder a las exigencias del cliente; se pueden tener en cuenta en particular los objetivos citados en el documento «Síntesis de los trabajos de acondicionamiento relativos asimismo a la calefacción» (ANEXO IV).

2.20 SUSPENSIONES

El carrocero no está autorizado a modificar los parámetros de la suspensión establecidos en la central electrónica. Las modificaciones posibles y necesarias deberán solicitarse al Centro de asistencia de IVECO más cercano.

En función de la opción seleccionada, podrán observarse las siguientes características: • inclinación: -70 mm a la salida de los estribos • descenso: -50 mm • realce.

2.21 INSTALACIÓN NEUMÁTICA

El bastidor está equipado con una instalación neumática funcional que permite recibir las conexiones de las puertas y del asiento del conductor.

El conjunto de los circuitos neumáticos se describe en los diagramas de los ANEXOS VI.



2.22 IDENTIFICACIÓN DEL VEHÍCULO

Parte delantera

A) Logotipo IVECO 5801779493. Consulte la posición en la Figura 2.22.a

Figura 2.22.a

Parte lateral

Dos siglas idénticas en la primera ventana de los pasajeros en ambos lados: B) C) Sigla Urbanway ref. IVECO 5801779883 (sigla) + 5801779894 (adhesivo) (solo a título informativo).

Figura 2.22.b

Consulte las cotas de posicionamiento de las siglas en los planos ref. IVECO 5801797582 (ANEXO VIII).

A



Parte trasera

D) Sigla IVECO ref.: 5801779493.

Figura 2.22.c

Consulte las cotas de posicionamiento de las siglas en el plano 5801797582.

Para utilizar posiciones diferentes se necesitará la autorización por escrito de la división de marketing de IVECO.

Para obtener dicha autorización, el carrocero deberá presentar un proyecto con la posición de los logotipos y las siglas en el vehículo. Del mismo modo, no deberá aparecer ningún logotipo en el vehículo, excepto si existe un acuerdo específico por parte de IVECO.

En el caso del logotipo de IVECO, la norma es la 10-0804.



2.23 PRESCRIPCIONES PARA VEHÍCULOS MODELO CNG (FUNCIONAMIENTO CON GAS NATURAL)

2.23.1 Prescripción para la instalación del cajetín electrónico del motor

No está autorizado modificar la posición, redimensionar el soporte o actuar en el cableado eléctrico que conecta el cajetín al motor. Con carácter general, el carrocero deberá consultar los diferentes párrafos de este pliego de condiciones en los que se tratan los elementos eléctricos y electrónicos, además del Pliego de condiciones específico 504238247.

Se debe tener en cuenta que las aberturas recomendadas en el párrafo 2.8.8. son esenciales para la refrigeración de este cajetín.

2.23.2 Prescripción para la instalación del dispositivo FIS (First Inertia Switch)

El FIS (First Inertia Switch) es un nuevo elemento electrónico de seguridad del vehículo. Así, en caso de colisión accidental del vehículo, este sensor corta la alimentación eléctrica de las electroválvulas, privando al motor de la llegada de gas. El carrocero será el encargado de llevar a cabo su instalación de acuerdo con el Pliego de condiciones del proveedor (ANEXO VII).

El carrocero deberá encargarse de su instalación definitiva en el vehículo respetando las prescripciones de las ilustraciones ref. 5006144030 y 5006197619 de IVECO.

ATENCIÓN: una vez que el vehículo se encuentre en fase de explotación y, en caso de activación de este sensor, su reactivación solo podrá llevarla a cabo personal autorizado una vez comprobada la seguridad de la instalación de alimentación de combustible.

2.23.3 Prescripciones para la instalación del descompresor de presión de gas

No está autorizada ninguna modificación de la instalación de este componente y de las conexiones de gas y agua de recalentamiento al motor.

2.23.4 Prescripciones para la instalación del circuito de alta presión



Figura 2.23.4.a: descripción del circuito de alta presión de gas, independientemente del número de bombonas

10. Electroválvula multifunción (bombona) 20. Bombona 30. Fusible térmico 40. Electroválvula 50. Válvula mecánica de sobrepresión + limitador de caudal 60. Válvula manual 70. Sensor de presión 80. Bloque de distribución 90. Racor de llenado con válvula antirretorno integrada 100. Manómetro 110. Válvula de aislamiento en la alimentación del motor 120. Electroválvula (descompresor) 130. Válvula de aislamiento en el racor de llenado 140. Válvula de aislamiento en la alimentación de la calefacción autónoma 150. Descompresor 160. Rampa de inyectores 170. Inyectores 180. Cajetín electrónico del motor 190. Tubería flexible de gas a baja presión



A título informativo sobre la instalación de la bancada de gas y de la platina de llenado recomendada por IVECO: planos 1/20 relativos a los modelos de 12 y 18 metros + plano de montaje 504237028 + ejemplo del equipamiento CNG en URBANWAY en fotos (ANEXO VII). El carrocero podrá realizar una instalación diferente siempre que respete la normativa en vigor en el país de explotación y garantice la estabilidad estructural del vehículo, incluido el bastidor, mediante un dimensionamiento del armazón y de unas uniones correctas entre bastidor/caras laterales, caras laterales/techo y techo/bancada CNG durante la vida útil del vehículo.

El carrocero deberá garantizar asimismo la hermeticidad del circuito de gas a alta presión mediante una operación de control de fugas y de corrección individual en cada vehículo. Las funciones de diagnóstico automático de las electroválvulas de las bombonas, de alerta de presión (cajetín KELLER) y de alerta de temperatura (sonda del entorno del estante de bombonas) deberán estar garantizadas.

IVECO, a través de la conformidad reglamentaria ECE R110, recomienda asimismo estos elementos de construcción y las condiciones de montaje siguientes para el circuito de gas a alta presión: • bombona (vida útil = 20 años)/electroválvulas/fusibles • CNG3 Liner Alu: DYNETEK 155L, 181L o 320L + Emer MARK 156 • CNG4: RAUFOSS 154L o 315L + Emer MARK 156 + PRD 212 • fijación de las bombonas transversales en modelos de 18 m mediante cinchas de muelle

sin ningún contacto metálico en las bombonas o cojinetes en el extremo de las bombonas longitudinales en modelos de 12 m

• tubos inox. 304 o 316, diámetros 16 mm sin soldadura • racores con anillos dobles inoxidables Swagelok • fijaciones sin ningún contacto metálico en los tubos de gas. Está prohibido en particular

fijar cualquier otro tendido o componente en los tubos de gas. • El carrocero deberá respetar asimismo la normativa en vigor en el país de explotación en

lo que respecta a las fijaciones de la bancada de gas en el vehículo. Así, al margen de la validación estructural del techo, en caso de suministro por parte de IVECO del equipamiento de gas a alta presión, el carrocero utilizará los elementos de tornillería suministrados con la bancada de gas y aplicará un par de apriete de 90 Nm ±20 % a los tornillos HM12 x 1,75. Se recomienda realizar un calado de esta bancada en el techo para permitir la correcta evacuación del agua de lluvia. Para la instalación de fusibles térmicos, el techo deberá realizarse con chapistería de acero para que las bombonas CNG cuenten con una auténtica pared cortafuegos en caso de incendio. Si se utilizan bombonas transversales, la parte central de las bombonas de los extremos delantero y trasero deberá estar protegida de cualquier abertura hacia el techo (trampilla, unidad de aire acondicionado) mediante un muro fijo cortafuegos inoxidable.

• Zona de llenado: para garantizar una seguridad total durante la conexión del vehículo con la estación de llenado, el carrocero deberá asegurarse de que, mediante el diseño de la carrocería y la lógica de funcionamiento eléctrica, se respeten las siguientes condiciones: - Acceso al llenado de gas imposible con el motor girando. - Arranque del motor imposible durante el llenado de gas. - Visibilidad del manómetro durante las operaciones de llenado.



- Acceso a las válvulas manuales de la platina de llenado posible durante las operaciones de llenado.

• Cubierta de protección de las bancadas CNG contra los rayos UV y otras agresiones externas, con un acceso sencillo a los equipamientos técnicos del circuito de gas a alta presión. Esta cubierta no deberá incumplir la normativa en vigor en el país de explotación ni dificultar las operaciones de mantenimiento. El carrocero deberá asegurarse de que, mediante el diseño de esta cubierta, la temperatura del entorno de las bombonas no supere en ningún momento los 65 °C, por ejemplo, durante una insolación importante. Se recomienda en particular evitar los colores oscuros para la cubierta de protección y garantizar una ventilación natural suficiente, evitando al mismo tiempo los rayos UV directos sobre las bombonas.

Consulte como información complementaria la tabla de los principales componentes del circuito de gas a alta presión utilizada por IVECO, así como el catálogo general de Swagelok (ANEXO VII).



Precaución/manipulación del tubo

Evite que el tubo esté sometido a tensiones:

Figura 2.23.4.b

Procedimiento de instalación

Los racores de tubo Swagelok se instalan en cuatro sencillos pasos:

Figura 2.23.4.c

A. Correcto

B. Incorrecto

1 1/4 de vuelta

3/4 de vuelta

A. Introduzca el tubo en el racor. B. Asegúrese de que el tubo esté en contacto con el reborde del racor y de que la tuerca

esté apretada a mano. C. Marque el tubo y la tuerca en las 6 horas. D. Mantenga el cuerpo sujeto firmemente y apriete la tuerca 1 1/4 de vuelta.



Instrucción de reapriete

Figura 2.23.4.d

Corte y desbarbado del tubo

Desbarbado del tubo

Figura 2.23.4.e

A. Vuelva a apretar manualmente la tuerca del racor hasta que haga contacto. B. Apriete la tuerca 1/4 de vuelta.

A. Desbarbado del diámetro interior con una herramienta de desbarbado Swagelok



Curvatura del tubo

Figura 2.23.4.f

Radio de curvatura mínimo admisible

Figura 2.23.4.g

1. Empuñadura móvil – 2. Chapa – 3. Palanca – 4. Rodillo – 5. Matriz de curvatura – 6. Toma para tornillo – 7. Cerrojo de tubo – 8. Placa – 9. Soporte de rodillo – 10. Empuñadura fija –

11. Referencia para la longitud derecha de tubo

R. Radio de curvatura mínimo recomendado por el fabricante del tubo. Este radio irá en función del grosor de la pared y del tamaño del tubo.

S. Longitud derecha de tubo necesaria del extremo del tubo hasta el inicio de la curvatura. T. Diámetro exterior del tubo.



2.23.5 Prescripciones para la manipulación y el almacenamiento de la bancada de alta presión

2.23.5.1 Operación de desconexión de la bancada de gas del bastidor. • Cierre manualmente todas las válvulas de las bombonas. • Asegúrese de que la válvula manual de alimentación del motor esté abierta. • Haga girar el motor hasta que se detenga por completo para vaciar las canalizaciones de

gas a alta presión. • Compruebe que el manómetro indique una presión próxima a 0 bar. • Desconecte la canalización de gas y el cableado eléctrico de la bancada de gas del

bastidor.

2.23.5.2 Operación de manipulación de la bancada de gas del bastidor. • Levante la bancada de gas conectando unas eslingas a las 4 anillas de manipulación

previstas a tal efecto (las eslingas deben estar provistas de ganchos de seguridad). • Desenrosque el conjunto de las fijaciones de la bancada situadas en los refuerzos del

bastidor. • Retire la bancada de gas utilizando un aparejo.

2.23.5.3 Almacenamiento de la bancada de gas. • Al igual que para las consignas de seguridad aplicables a un vehículo de gas a presión, la

bancada deberá almacenarse protegida de la intemperie y de los rayos UV en un taller cerrado, pero aireado, limpio y sin punto de ignición (operaciones de soldadura, de amolado o local equipado con calefacción de quemador, de catalizador, de resistencia eléctrica, etc.).

• Los depósitos propuestos por IVECO están homologados para resistir 65 °C. Esta temperatura no deberá superarse en ningún caso. Por este motivo, los depósitos deberán protegerse (aislamiento termorreflectante, por ejemplo) en caso de almacenamiento prolongado sin cubierta, a pleno sol.

2.23.6 Consignas de seguridad aplicables al circuito de gas a alta presión

2.23.6.1 Riesgos de inflamación. • Está prohibido fumar cerca de vehículos que funcionen con gas natural. • Está prohibido acercar fuentes de ignición (llama u objeto incandescente) a vehículos que

funcionen con gas natural. • No aparque el vehículo en un taller inadecuado. • El vaciado del circuito deberá realizarse concediendo prioridad a la recuperación del gas.

Si fuera imposible, esta operación deberá realizarse en exteriores. Tenga en cuenta la fuerza y la dirección del viento para evitar que el gas expulsado a la atmósfera pueda penetrar en locales o vehículos (válido hasta una distancia de 50 metros en la dirección del viento).

2.23.6.2 Temperaturas máximas. • Para una temperatura ambiente de 15 °C, los depósitos se considerarán llenos cuando la

presión de gas sea igual a 200 bares. • Los depósitos propuestos por IVECO están homologados para resistir 65 °C. Esta

temperatura no debe superarse en ningún caso como, por ejemplo, durante el paso del vehículo por un horno.



2.23.6.3 Zonas de riesgo en el caso de vehículos que funcionan con gas natural. • Cualquier vehículo que funcione con gas natural deberá estar alejado de líneas de

alta tensión, árboles u otros elementos que pudieran atraer los rayos durante una tormenta.

• Cualquier vehículo que funcione con gas natural deberá estar alejado de fuentes de calor o lugares que produzcan puntos de ignición.

2.24 PRESCRIPCIONES PARA LA OPCIÓN DE 3.er ALTERNADOR

Referencias IVECO BUS - Bosch de la máquina de 140 A: 500332014. La instalación del alternador de 140 A - 28 V deberá cumplir la especificación de Bosch n.° TKU Y 124 R10 010 y EB-CV/EAP1 (Anexos XI.a y XI.b). El asiento de soporte del compresor y del alternador se entrega montado sobre el bastidor. El alternador está: • Montado conforme al montaje serie BU si se suministra el compresor. • No montado, con el conjunto de piezas de montaje (soporte, correa, barra de conexión

al compresor) si no se suministra el compresor.

2.24.1 Puntos principales

El alternador no deberá superar una velocidad de rotación máxima de 7000 rpm.

Para equilibrar la producción de todos los alternadores, deben respetarse los coeficientes de la polea para que el alternador de 140 A gire a la misma velocidad que el alternador de 140 A accionado por la correa del motor (cf. disposición del montaje adjunta en anexo). El alternador entregado está equipado con una polea estriada de 142 mm de diámetro.

Los esfuerzos de la transmisión por correa deberán ser compatibles con los esfuerzos máximos en los rodamientos del alternador.

Deberán respetarse los criterios vibratorios y térmicos del alternador de Bosch. Se deberán realizar pruebas con los alternadores instrumentados por Bosch y someterlos a la aprobación de este fabricante: • en cuanto a los aspectos vibratorios • en cuanto a los aspectos térmicos en diferentes casos de carga del vehículo:

- caso verano: consumidores de vehículos y acondicionamiento - caso invierno: consumidores de vehículos y calefacción - caso «resto del año»: consumidores de vehículos

A título informativo, el funcionamiento de los alternadores se ha validado con una carga eléctrica máxima en vehículos Urbanway.

Motor Configuración Carga eléctrica

máxima C8 CNG 2 x 140 A + 80 A 180 A

C9 140 A + 80 A 145 A

IVECO BUS recomienda una entrada de aire exterior al vehículo para refrigerar



correctamente la máquina (según la Figura 2.8.8.a). El tipo de compresor, los soportes del compresor y el alternador y la refrigeración del alternador son parámetros de primer orden que influyen en la instalación y en la validación del alternador por parte de Bosch.

El carrocero deberá suministrar los resultados de las pruebas del alternador según el protocolo de Bosch. IVECO BUS podrá aportar asistencia técnica en la realización de estas pruebas.

La instalación de conductos flexibles de refrigeración deberá ser idéntica al montaje Urbanway para garantizar una refrigeración suficiente (validada por Bosch). El conducto flexible de refrigeración del alternador de 80 A se sujeta en la parte trasera del parachoques (cf. Figura 2.8.8.a y Figura 2.24.1.a) y la de los alternadores de 140 A se monta hasta el módulo de refrigeración de la urea (cf. Figura 2.24.1.b).

Figura 2.24.1.a

Conducto flexible de refrigeración del alternador de 80 A (fijado a la estructura trasera)



Figura 2.24.1.b

El entorno de los alternadores no deberá superar los 100 °C (cf. ANEXO XI.a) y Bosch deberá cuidar y validar la temperatura de entrada del aire de refrigeración (conductos flexibles herméticos para no reutilizar el aire del compartimento del motor).

No deben modificarse las relaciones de reducción de los dos alternadores en serie. La relación del alternador adicional debe ser de 2,72 respecto al motor, independientemente del compresor utilizado y del eje de accionamiento de la correa. (cf. Figura 2.24.1.c.).

Conducto flexible de refrigeración de los alternadores de 140 A



Figura 2.24.1.c

Bosch ha validado térmicamente la posición del 3.er alternador y aparece como una de las únicas posiciones válidas. En la siguiente imagen se muestra el compartimento del motor Cursor 8 y el compresor Bock FK40.



Figura 2.24.1.d

2.24.2 Definición de las interfaces mecánicas

El carrocero deberá suministrar a IVECO los informes de validación de los cálculos de los soportes del compresor y del alternador.

Los criterios de dimensionamiento se precisan en el ANEXO X (Criterios de dimensionamiento y cálculos). El carrocero podrá subcontratar esta actividad a un proveedor homologado por IVECO (IDIADA, por ejemplo).

Estas piezas deberán cumplir las prescripciones generales de resistencia a la corrosión especificadas en este pliego de condiciones de carrozado. (ANEXOS II - Norma 18-1605 de IVECO).

2.24.3 Dimensionamiento de las transmisiones por correas

El carrocero deberá comprobar el dimensionamiento de las correas en función del balance

Instalación de un 3.er alternador Urbanway Euro 6 validado por Bosch



de potencia del compresor y el alternador y garantizar la compatibilidad con las temperaturas del entorno del motor. El carrocero deberá facilitar a IVECO el informe de cálculos del proveedor, en el que se precisará el tipo de correa recomendada, la pretensión que se debe aplicar y las tolerancias para la alineación y el paralelismo de las correas.

2.24.4 Integración eléctrica

Consulte el Pliego de condiciones de la instalación eléctrica: 5801884053 (ANEXO XII).

No se admite ninguna fricción entre el cableado del alternador y el entorno del vehículo.

Las conexiones eléctricas del alternador deberán asegurarse con arandelas específicas del proveedor Nord-Lock (referencias de IVECO: 5801327351, 5801327352, 5801327353 y 5801327354). Consulte el plano de montaje 5801331546 para obtener información adicional.

2.24.5 Seguridad

Por cuestiones de seguridad, las piezas giratorias y las transmisiones por correas no deberán estar accesibles durante la apertura de la puerta trasera del motor. El mantenimiento podrá llevarse a cabo después de desmontar los dispositivos de protección.

2.24.6 Validación del fabricante de IVECO

Al recibirse los informes de cálculos, de pruebas del alternador y tras una revisión de la instalación del vehículo, IVECO podrá aportar asistencia técnica para la realización de pruebas del alternador según el protocolo del proveedor de Bosch.

2.24.7 Perímetro de entrega del bastidor Urbanway – Opción de 3.er alternador

El bastidor está preparado con el cableado del alternador sobre este; las conexiones del lado del alternador se encuentran sobre bornes de transporte.

El alternador y su cubierta de refrigeración se entregan en la caja de piezas a granel del bastidor.

2.25 RECEPCIÓN TÉCNICA DEL VEHÍCULO

Como complemento a las pruebas en carretera del Capítulo 2.18, el carrocero proporcionará a IVECO un expediente de validación funcional de los siguientes elementos: • Peso en vacío y reparto de cargas por eje del vehículo. • Posición en Z del centro de gravedad del vehículo en vacío. • Planos de maniobrabilidad. • Ángulos de ataque y de fuga del vehículo carrozado = 7°. • Oscilación y giro de las ruedas/carrocería. • Ausencia de interferencias en la oscilación sobre los tendidos que atraviesan la

articulación en el caso de un vehículo articulado. • Velocidad del aire de desempañamiento del parabrisas > 1,5 m/s en el 90 % de la



superficie. • Toma de aire de admisión del motor antiinfiltración de agua, en posición lateral alta. • Sección de aspiración exterior. • Depresión en la entrada del turbo a la máxima potencia 42 mbar. • Temperatura del aire de entrada del turbo < Temperatura ambiente + 5 °C. • Escudo trasero izquierdo calado. • Elementos de la carrocería protegidos de las zonas calientes del escape (relación de

temperaturas). • Rejilla de aspiración del grupo de refrigeración. • Temperatura del aire de entrada de los radiadores < Temperatura ambiente: + 5 °C. • Temperatura del aire de salida del radiador de aire < Temperatura ambiente: + 25 °C • Eficacia de las chapas antirrecirculación y hermeticidad alrededor del grupo de

refrigeración. • ATB sin reducción del régimen del motor a la potencia y el par máximos. • Evacuación de aire del compartimento del motor. • Temperaturas del entorno del motor en los depósitos de plástico, las tuberías flexibles

hidráulicas, el filtro de aire, el compresor de acondicionamiento, la correas, los alternadores y, en particular, el calculador del motor.

• Resultados de la prueba de torsión del vehículo. • Resultados de la prueba de flexión del voladizo trasero. • Hermeticidad general del vehículo. • Nivel de ruido exterior CE 99/101. • Nivel de ruido exterior según las normas CUNA 504_01 y 504_02. • Evaluación de la calidad del aislamiento térmico del compartimento del motor:

Temperatura de contacto del muro trasero. • Detección y corrección de la fugas de gas de baja y alta presión en el caso de un vehículo

CNG.

El carrocero debe prever la disponibilidad de un vehículo para llevar a cabo una validación global junto con los servicios de calidad y de pruebas de IVECO.

Proceso de validación:

ATB: 16-1920 (ANEXO II).

Temperaturas del compartimento del motor, temperaturas de las entradas de aire del turbo y del radiador, depresión en la entrada del turbo; se debe realizar por temperatura ambiente comprendida entre 25 °C y 40 °C.



3. CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A LAS NORMAS: CEE, ECE, ETC.) QUE DEBE SOLICITARSE A LOS CARROCEROS Y SUCESIVAMENTE A SUS PROVEEDORES



ÍNDICE

3. CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A LAS NORMAS: CEE, ECE, ETC.) QUE DEBE SOLICITARSE A LOS CARROCEROS Y SUCESIVAMENTE A SUS PROVEEDORES 84

3.1 OBJETIVOS............................................................................... 84

3.2 ÁMBITO DE APLICACIÓN ..................................................... 84

3.3 DEFINICIONES ........................................................................ 84

3.4 RELACIONES ENTRE EL FABRICANTE Y EL PROVEEDOR ........................................................................... 85

3.5 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE COMPROBACIÓN DE LA CONFORMIDAD DEL PRODUCTO ................................ 85

3.5.1 Características generales del sistema de comprobación de la conformidad del producto 85

3.5.2 Organización, planificación, comprobaciones y revisiones del sistema 86

3.5.3 Documentación 87

3.5.4 Registro 87

3.5.5 Comprobación de la documentación del proyecto 88

3.5.6 Intervenciones correctivas 88

3.5.7 Comprobación de las herramientas de comprobación, medición y prueba 88

3.5.8 Procedimientos de comprobación 88

3.5.9 Comprobaciones de los productos adquiridos 89

3.5.10 Comprobaciones durante la producción 89

3.5.11 Comprobación y prueba del producto acabado 90

3.5.12 Gestión de la no conformidad 90

3.5.13 Protección y conservación del producto 91

3.6 RESPONSABILIDAD ANTE TERCEROS ................................. 91

3.7 NORMAS PARA EL CARROCERO QUE UTILIZA PIEZAS DE SEGURIDAD DE IVECO .................................................... 91

3.8 CERTIFICADO DE APTITUD PARA EL EQUIPAMIENTO DE UN BASTIDOR IVECO...................................................... 93



3. CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A LAS NORMAS: CEE, ECE, ETC.) QUE DEBE SOLICITARSE A LOS CARROCEROS Y SUCESIVAMENTE A SUS PROVEEDORES

3.1 OBJETIVOS

En este capítulo se definen y describen las características del sistema de control utilizado durante el procedimiento de producción. Es necesario para garantizar la conformidad del producto acabado (vehículo completo, instalaciones del vehículo, componentes o unidades técnicas) a los aspectos sujetos a las normas (Directivas CEE, reglamentos de Ginebra/ONU/ECE, legislación nacional, etc.).

3.2 ÁMBITO DE APLICACIÓN

En este capítulo se describen las normas relativas a la comprobación de los procedimientos de producción de los vehículos acabados, de las instalaciones de los vehículos, de los componentes y de las unidades técnicas.

3.3 DEFINICIONES

En este capítulo, se define: • producto acabado: el resultado del procedimiento de producción debe ser conforme a

las características establecidas a escala municipal/autonómica/nacional/de la Unión Europea, no solo en el caso del vehículo acabado, sino también de un componente o de una unidad técnica;

• instalaciones de un vehículo: todas las instalaciones del vehículo como, por ejemplo, los frenos, deben cumplir las normas;

• componente: dispositivo destinado al vehículo como, por ejemplo, el claxon, y sujeto a normas respecto a las cuales puede o debe homologarse obligatoria e independientemente del vehículo;

• unidad técnica: dispositivo sujeto a la normativa legal y destinado al vehículo; puede homologarse independientemente, pero únicamente en el caso de uno o varios modelos de vehículos especificados en la homologación de la «unidad técnica»;

• productor (fabricante): persona u organismo responsable ante la autoridad competente en materia de homologación para todo lo que se refiere a este procedimiento; además, es el sujeto que debe garantizar la conformidad de la producción;

• proveedor: persona física o jurídica u organismo que vende al productor los «productos no acabados» y que puede tener un cierto peso en la conformidad de la ejecución del «producto acabado»;

• legislación/normas: características técnicas exigidas y establecidas basándose en las diferentes directivas CEE, normas ECE, reglamentos nacionales, etc.;

• sistema de comprobación de la conformidad de la producción: conjunto de procedimientos adoptados por el productor, documentados y conservados correctamente para garantizar y demostrar que el producto cumple la legislación en vigor. El sistema incluye la organización, los procedimientos, los métodos y las herramientas previstos por el fabricante para garantizar la conformidad del «producto acabado».



3.4 RELACIONES ENTRE EL FABRICANTE Y EL PROVEEDOR

Se entiende que la comprobación de la conformidad con las características de los componentes y de las unidades técnicas es competencia directa del fabricante; las relaciones con los proveedores pueden clasificarse, en función de la forma contractual adoptada, en uno de los siguientes niveles: a) proyecto, desarrollo del proyecto, experimentación, industrialización, producción,

prueba y envío; b) industrialización, producción, prueba y envío; c) producción, prueba y envío.

Para garantizar la conformidad del producto acabado, el productor solicitará a los proveedores que cumplan los casos a) y b) para la demostración y aplicación correcta de su sistema de comprobación de la conformidad de la producción; solicitará a los proveedores de nivel c) un sistema análogo controlará directamente los productos solo.

En cuanto a los niveles mencionados en el párrafo anterior, el sistema solicitado al proveedor por parte del productor debe tener una extensión igual al nivel de suministro a), b) o c) especificado por contrato.

3.5 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE COMPROBACIÓN DE LA CONFORMIDAD DEL PRODUCTO

El sistema está compuesto por: • características generales del sistema de comprobación de la conformidad del producto; • organización, planificación, comprobaciones y revisiones del sistema; • documentación; • registros; • comprobación de la documentación del proyecto; • intervenciones correctivas; • comprobaciones de las herramientas de control; • procedimientos de comprobación; • comprobación de los productos adquiridos; • comprobaciones durante la producción; • comprobaciones y pruebas del producto acabado; • gestión de la no conformidad; • protección y conservación del producto.

Nota: En cuanto a los niveles b) y c) mencionados en el párrafo 3.4, se omitirá la parte «Comprobación de la documentación del proyecto» y las indicaciones de las otras partes relativas al proyecto.

3.5.1 Características generales del sistema de comprobación de la conformidad del producto

El productor debe constituir, documentar y mantener la eficacia de su sistema, adaptándolo a las características y a la importancia de la producción para garantizar y demostrar que el



producto cumple la características exigidas, ya sea en el caso de un procedimiento de trabajo interno o en el caso de que el producto haya sido suministrado por proveedores externos.

En este último caso, el productor puede comprobar la presencia de analogías con el sistema de sus proveedores, conforme al párrafo 3.4.

El sistema debe estar compuesto por todas las características indicadas en el párrafo 3, aunque la extensión de su desarrollo, las modalidades de ejecución adoptadas y las herramientas seleccionadas pueden variar en función de la tipología de los productos, las dimensiones y la estructura organizativa del productor, el tipo y el grado de automatización existente.

El productor es el responsable de las modalidades de garantía del sistema (lo que se entiende como «sucesivamente»).

Dado que las herramientas para la gestión y la transmisión de información evolucionan continuamente debido a constantes innovaciones, cada procedimiento debe interpretarse y evaluarse en función del resultado que se desea obtener y no en función de las modalidades utilizadas para obtenerlo.

3.5.2 Organización, planificación, comprobaciones y revisiones del sistema

1) Organización del sistema El fabricante debe constituir su propio sistema, que IVECO deberá reconocer como apto y/o que una organización competente deberá certificar. El sistema debe cumplir las indicaciones contenidas en este capítulo, de modo que el producto cumpla las normas que debe seguir.

2) Formación El productor debe definir las características de formación del personal implicado en el procedimiento de producción y en el sistema de control.

3) Planificación del sistema El productor debe garantizar: • El control de la documentación del proyecto y de la producción. • La identificación y la adquisición del proyecto tecnológico. • La formación del personal. • En función de las necesidades, la actualización de las técnicas de comprobación y

prueba de las herramientas. • La definición y la difusión de los procedimientos de prueba. • La preparación de los programas de control de calidad, cuando estén incluidos en el

ámbito de las características exigidas.

4) Comprobación y revisión del sistema El productor debe llevar a cabo periódicamente y con las modalidades correspondientes en función de la naturaleza de su organización, las comprobaciones de funcionamiento de su propio sistema, con el objetivo de: • Garantizar que el sistema funcione correctamente, sobre la base de los resultados

previstos.



• Detectar posibles desperfectos/irregularidades en las partes del sistema sometidas a comprobación.

• Descubrir posibles anomalías. • Comprobar que los procedimientos de las intervenciones correctivas sean eficaces.

3.5.3 Documentación

Se precisa documentación para apoyar el desarrollo del trabajo en las fases de proyecto, producción, prueba y envío. En lo referente a la legislación/normativa en vigor, la documentación puede incluir: • proyectos; • normas y procedimientos; • modificaciones del producto y/o del proyecto; • programas de comprobación del procedimiento de producción; • procedimientos de comprobación, reparación y rechazo de productos; • procedimientos de comprobación periódica de las herramientas y los calibres; • instrucciones de conservación, embalaje y envío; • procedimientos de registro y archivado de los resultados de las comprobaciones durante

el procedimiento de producción • instrucciones para la gestión de posibles elementos de prueba. La información facilitada por medio de técnicas informatizadas es válida, incluso si el objetivo que se persigue es el de garantizar la documentación necesaria, en el momento oportuno, a las personas adecuadas y/o cuando la situación lo requiera.

3.5.4 Registro

El productor debe redactar y conservar los registros previstos por su sistema para demostrar la conformidad y la eficacia del sistema de control adoptado.

Además, el productor debe garantizar que los productos suministrados por posibles proveedores cumplan las características exigidas. Para ello, el productor puede utilizar los registros redactados por sus propios proveedores y basados en procedimientos y métodos anteriormente establecidos.

Los registros deben conservarse y estar disponibles como mínimo durante el periodo previsto por la legislación nacional relativa a la directiva CEE n.° 85/374. Este grupo incluye también los registros redactados por posibles proveedores.

Los registros deben contener como mínimo: • de conformidad con las características exigidas, la identificación explícita de cada uno de

los elementos y de los grupos compuestos por ellos; • además, y según el caso, el tipo y número de comprobaciones realizadas, las cantidades

aceptadas y rechazadas y la naturaleza de las posibles intervenciones correctivas adoptadas.

Además de los datos relativos a la comprobación del sistema de control, los registros deben incluir los elementos relativos al ajuste de las herramientas de prueba y medición.



3.5.5 Comprobación de la documentación del proyecto

El sistema del productor debe garantizar: • el control del proyecto; • la identificación de las actividades que la administración considere implicadas en el

proyecto; • la responsabilidad de los proyectos y/o de las normas y/o de los procedimientos relativos

a los proyectos; • las prescripciones para respetar las características exigidas; • las presencia de procedimientos de modificación de los proyectos para garantizar la

conformidad del producto acabado.

3.5.6 Intervenciones correctivas

El productor debe establecer y mantener la eficacia de los procedimientos documentados que le permitan localizar en cualquier fase (desde la adquisición a la venta del producto acabado) las posibles causas de no conformidad que pudieran pesar en el proyecto, el abastecimiento, la producción, las pruebas y cualquier elemento/función que pueda modificar la conformidad del producto acabado con las características exigidas por la legislación/normativa en vigor.

En particular, el productor, debe: • analizar la información que permita establecer las causas de no conformidad y adoptar las

intervenciones correctivas necesarias; • realizar una comprobación sistemática de los procesos y las fases de ejecución del

trabajo; analizar además los registros para eliminar las causas de no conformidad de los productos acabados;

• iniciar las intervenciones necesarias tras haber detectado anomalías; • comprobar que las intervenciones correctivas sean eficaces.

3.5.7 Comprobación de las herramientas de comprobación, medición y prueba

El productor debe prever procedimientos específicos para identificar, comprobar, ajustar y mantener la eficacia de las herramientas de medición y prueba y aptos para demostrar la conformidad del producto acabado con las características exigidas.

Se deberá comprobar el uso de estos medios: es necesario comprobarlos para garantizar su eficacia, no solo conforme a un programa de mantenimiento preestablecido, sino también, si es necesario, por medio de intervenciones extraordinarias.

La precisión de las herramientas de medición debe comprobarse con regularidad y compararse con modelos de referencia. Los resultados de las comprobaciones periódicas deben conservarse de forma que se encuentren siempre cómodamente a mano.

3.5.8 Procedimientos de comprobación

El productor debe establecer y documentar los procedimientos de comprobación utilizados. Los proveedores deben utilizar procedimientos análogos; se encargarán de comprobar la conformidad.



Los procedimientos de comprobación basados en métodos estadísticos y los resultados de las pruebas deben documentarse y evaluarse oportunamente para poder establecer las causas de los desperfectos y de las diferencias significativas para realizar las intervenciones correctivas necesarias en el producto y/o en el procedimiento de producción.

El productor debe constituir y mantener la eficacia de un sistema destinado a la identificación de las condiciones de prueba del producto.

El productor debe ser capaz de localizar el producto no conforme utilizando medios de identificación adecuados como, por ejemplo: sellos, etiquetas, fichas u otras precauciones.

3.5.9 Comprobaciones de los productos adquiridos

Conforme al párrafo 3.4, el productor debe garantizar que los productos adquiridos se correspondan en efecto con las características exigidas.

La selección de las fuentes de abastecimiento y de las comprobaciones dependerá del tipo de producto y de la capacidad del proveedor, el productor deberá acudir por tanto a una lista de proveedores seleccionados y cualificados. La conformidad de los productos adquiridos debe estar garantizada (en el caso de los productos de proveedores de nivel a) y b)): • mediante la demostración a priori del sistema de comprobación de la conformidad, que

implica también a los subproveedores; • mediante la correcta aplicación del sistema; • mediante comprobaciones por parte del productor, basándose en las indicaciones del

párrafo 3.5.2 a propósito de sus propias comprobaciones internas; • mediante comprobaciones directas y estadísticas del productor sobre el material

suministrado (para productos de proveedores de nivel c) como alternativa): • como en el caso de proveedores de nivel a) y b) o simplemente mediante comprobaciones

directas y estadísticas del material suministrado por parte del productor; • mediante comprobaciones estadísticas directas del material suministrado por parte del

productor.

Los pedidos de adquisición del productor deben incluir una descripción técnica del producto solicitado, así como los datos necesarios que permitan al proveedor comprobar la conformidad. Una vez que el producto defectuoso y abastecido por los proveedores llega a la fábrica del productor, debe someterse a los mismos procedimientos previstos para los productos defectuosos resultantes de la producción del productor. El productor debe garantizar la conformidad del producto suministrado en la «cuenta de trabajo» o solicitar al proveedor la comprobación de la conformidad de acuerdo con el sistema utilizado por el propio proveedor.

3.5.10 Comprobaciones durante la producción

El productor debe garantizar que las operaciones de producción se lleven a cabo bajo el control más estricto para garantizar la conformidad del producto con las características exigidas. La comprobación se debe basar en las instrucciones de trabajo documentadas, en las que se definen las herramientas de comprobación que deben utilizarse y los métodos que deben aplicarse.



El productor debe garantizar que las normas de producción, los proyectos y/o cualquier otro dato técnico necesario estén a disposición de las personas que deben utilizarlos; esta información deberá mantenerse actualizada.

El fabricante debe llevar a cabo las comprobaciones necesarias para garantizar la conformidad del producto con las características exigidas. Las comprobaciones pueden consistir en comprobaciones automáticas de supervisión del procedimiento de trabajo o bien en comprobaciones del producto realizadas con la ayuda de las herramientas apropiadas y del personal adecuado (por ejemplo, dominio).

Si los métodos de comprobación y control utilizados por el productor resultan inadecuados, se deberán corregir rápidamente. Los procedimientos establecidos por el productor deben indicar la organización o la persona responsable de la emisión, la comprobación y la modificación de las normas de trabajo y comprobación. Las instrucciones de trabajo establecidas por el productor y debidamente documentadas deben incluir las fases de producción que pudieran pesar en la conformidad del producto con las características exigidas, incluidas las operaciones de montaje e instalación.

Además, las mismas instrucciones deben incluir también los métodos de comprobación.

3.5.11 Comprobación y prueba del producto acabado

Para demostrar la conformidad de los productos acabados (elementos individuales o en su conjunto) con las características exigidas, el productor debe determinar las modalidades según las cuales se llevarán a cabo las pruebas de comprobación.

Entre los aspectos que el productor debe tener en cuenta se encuentran también los procedimientos de prueba y el personal implicado, las herramientas de prueba (la precisión y aptitud correspondientes), las condiciones de prueba y los datos que se deben registrar. El sistema del productor debe garantizar la conformidad de los materiales, piezas y subgrupos con las características exigidas antes del montaje, dado que su accesibilidad y, por tanto, la comprobación correspondiente, podrían resultar complicadas a causa de su incorporación en el producto acabado.

3.5.12 Gestión de la no conformidad

El productor debe establecer y mantener la eficacia de los procedimientos para la gestión de las intervenciones necesarias relacionadas con una no conformidad.

Estos procedimientos deben incluir las operaciones que deben realizarse para la posible identificación de las no conformidades, su localización y las sucesivas intervenciones. Debe ser posible identificar claramente cualquier no conformidad para impedir la utilización o el envío de productos acabados no conformes.

Además, se recomienda conservar los registros oportunos en los que se identifique claramente no solo la naturaleza y las dimensiones de la no conformidad, sino también las intervenciones adoptadas seguidamente.



3.5.13 Protección y conservación del producto

El productor debe establecer y mantener la eficacia del sistema destinado a la identificación, la conservación, la subdivisión y el movimiento de los productos, a partir del momento de la recepción y durante el procedimiento de producción completo. Este sistema debe definir los métodos de gestión de los productos que permiten prever fallos, usos erróneos y deterioros: Deber facilitar además la información oportuna relativa al movimiento de los elementos y subgrupos y a su almacenamiento. El sistema debe garantizar también la ejecución efectiva de todo lo previsto.

Además, los proveedores cumplir estas características garantizando una comprobación análoga de los materiales utilizados y una protección en paralelo de los productos acabados.

3.6 RESPONSABILIDAD ANTE TERCEROS

Si se produjera un accidente o un imprevisto durante el uso de un vehículo destinado al transporte de pasajeros, equipado por un carrocero externo sobre un bastidor IVECO o transformado por este por su cuenta o por cuenta de IVECO, el carrocero será responsable únicamente en el caso de que se produzcan daños a personas o a propiedades que, como resultado de un peritaje o de una investigación, resulten estar ocasionadas por faltas (en los términos del proyecto y/o la construcción) imputables a la carrocería y/o a las modificaciones realizadas en el bastidor no fijadas o autorizadas por IVECO, o bien no conformes con las normas o recomendaciones incluidas en este capítulo.

En este caso, el carrocero no podrá hacer recaer la responsabilidad sobre IVECO respecto a cualquier reclamación/acción emprendida por terceros o a cualquier gasto al que IVECO deba hacer frente en función o como resultado de estas acciones o reclamaciones.

A este respecto, el carrocero deberá estipular un contrato de seguridad sobre la responsabilidad del producto, cuyos términos y condiciones se establecerán conforme a los criterios anteriormente mencionados.

3.7 NORMAS PARA EL CARROCERO QUE UTILIZA PIEZAS DE SEGURIDAD DE IVECO

IVECO ha predispuesto una serie de normas relativas a los elementos de seguridad; la empresa busca constantemente la seguridad más elevada de sus productos, sobre todo en previsión de la introducción de normas específicas en el ámbito de la Unión Europea.

El gráfico de las piezas de seguridad se debe marcar con la letra «S».

En la ilustración, se deberán marcar con asteriscos las cotas geométricas, las características, las notas, los materiales, etc. que representen los elementos fundamentales del proyecto.

El pedido de piezas «S» se entregará al carrocero una vez se haya constatado que dispone de las herramientas, las máquinas y una organización de control aptas para garantizar la fiabilidad exigida.

El procedimiento respecto a las piezas «S» que debe seguir el carrocero es el siguiente:



1) respeto formal de las características de seguridad; 2) conservación durante 15 años de toda la documentación que demuestre las

comprobaciones de seguridad realizadas; 3) notificación de las posibles anomalías detectadas respecto a las características

fundamentales según la copia de la página 88; 4) notificación de las posibles propuestas de modificación de piezas y/o componentes

respecto a materiales y ciclos de producción y de prueba, según la copia de la página 88; 5) para cada stock entregado, envío del certificado de calidad de la identificación del

producto, conforme al pliego provisional n.° 0103 del 25/01/1982 y/o I.S. 18-0013 del 10/02/97 de IVECO;

6) envío de una carta en la que el carrocero confirme aceptar las solicitudes del párrafo 1, 2, 3, 4 y 5 según la copia de la página 89.

Tras haber acepto las indicaciones anteriormente mencionadas, el carrocero permitirá a IVECO, en caso de que sea necesario o simplemente cuando le interese, comprobar en cualquier momento la eficacia de su organización de comprobación de los productos de seguridad. IVECO catalogará la ILUSTRACIÓN-DENOMINACIÓN.



3.8 CERTIFICADO DE APTITUD PARA EL EQUIPAMIENTO DE UN BASTIDOR IVECO

IVECO TURÍN La empresa (razón social y dirección) solicita la entrega del Certificado de aptitud que autoriza el equipamiento del bastidor modelo ...... y la autorización sobre las copias de las ilustraciones n.° .............................................................. anexas.

A partir de este momento, la empresa se compromete a: • llevar a cabo el equipamiento conforme a las reglas; • respetar los límites y las disposiciones relativas a las masas previstas para el modelo; • no modificar el bastidor recibido por la fábrica; • realizar la estructura de la carrocería de tal forma que quede perfectamente integrada en

el bastidor suministrado por IVECO (para el que no se han previsto funciones de soporte), prestando especial atención a las juntas con el bastidor;

• en las relaciones con los clientes, responder no solamente por la carrocería, sino también por las anomalías que pudieran atribuirse a un equipamiento inadecuado (como en los casos de posibles roturas del bastidor) y, simplemente, por todas las posibles consecuencias.

En particular, en lo que respecta al bastidor en cuestión, declaramos haber recibido y examinado el diagrama conforme a:

Ilustración ……… Hoja……… Ilustración……… Hoja……… Ilustración……… Hoja………

Y que cumpliremos escrupulosamente lo que se ha preestablecido, de conformidad con las normas generales de IVECO en materia de equipamiento.

En cuanto a las características específicas, para que la estructura de la carrocería contribuya a la resistencia global, declaramos prever por nuestra parte las comprobaciones oportunas de cálculo y/o experimentales para las soluciones que realizaremos, de las que guardaremos la documentación oportuna bajo nuestra responsabilidad.

En lo que respecta a la aprobación de las ilustraciones de las estructuras para fines de homologación, se acuerda que, en caso de que las comprobaciones teóricas y/o prácticas por su parte no se puedan realizar por motivos económicos o prácticos, toda la responsabilidad relativa a la ejecución del proyecto y de la construcción será competencia nuestra, incluidas las dimensiones y la selección de los materiales.



Piezas de seguridad Notificación de las anomalías de las piezas «S»

Nuestra empresa (razón social y dirección) ha detectado en la pieza (n.° de referencia-denominación) una anomalía que afecta a una de las piezas específicas de seguridad.

El stock que contiene las piezas que presentan la anomalía está probablemente compuesto por....................... piezas, de las que................... piezas aproximadamente son irregulares. El stock se ha producido entre....................... y .......................

La anomalía es cuestión está producida por ......................................................................... y podría eliminarse adoptando las siguientes soluciones....................................................

Fecha ............................................

Firma y sello del proveedor

Piezas de seguridad Solicitud de modificación Nuestra empresa (razón social y dirección) está convencida de la existencia de motivos suficientes para la introducción de la siguiente modificación en la pieza (n.° de referencia-descripción), componente del grupo ................................................................................... Con el fin de ..................................................................................................................................................

Para realizar esta modificación, se considera oportuno intervenir en estos ámbitos: • Proyecto (en el caso de que el grupo haya sido proyectado por el proveedor) ..................... • Ciclos de fabricación .............................................................................................................................. • Herramientas de fabricación ................................................................................................................ • Maquinaria ................................................................................................................................................ • Ciclos de prueba ..................................................................................................................................... • Herramientas de prueba .......................................................................................................................

Para llevar a cabo esta modificación, se ha previsto un periodo de:

Fecha




Piezas de seguridad Compromiso de conservación de la documentación

Nuestra empresa (razón social y dirección), en calidad de proveedor de la pieza (n.° de referencia-denominación), se compromete con esta declaración a archivar durante 15 años toda la documentación relativa a los precios anteriormente indicados.

ESTA DOCUMENTACIÓN INCLUIRÁ: • los pedidos y sus variaciones; • las fichas de prueba, las comprobaciones y las sucesivas normas que atestigüen la calidad

del producto. Estas fichas deben hacer referencia de forma explícita, de acuerdo con las directivas de calidad, a cada pieza o a un stock localizado en el tiempo;

• las solicitudes de modificación de los ciclos de fabricación o de prueba o las modificaciones de las ilustraciones de las piezas que componen grupos;

• notificación de las anomalías de ejecución detectadas en las piezas «S»; • modificaciones realizadas en piezas «S» solicitadas por nuestra parte.

Esta documentación debe tenerse siempre a mano para cualquier comprobación que se desee realizar, incluso en el caso de que la pieza de seguridad la haya fabricado uno de nuestros subproveedores.

Fecha




4. ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O ESTIRADOS Y BARNIZADO/PROTECCIÓN PREVISTOS



Para la selección de las chapas, la realización de los tubos de acero y la soldadura de elementos metálicos (con los parámetros de resistencia y protección correspondientes), consulte las normas de IVECO indicadas en la tabla.

Norma IVECO Descripción

10-8011 SELECCIÓN DE LAS CHAPAS DE ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN DE AUTOBUSES

10-8012 RECOMENDACIÓN PARA LA SELECCIÓN Y TRANSFORMACIÓN DE LOS TUBOS DE ACERO

10-4000 UNIÓN DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS CON CALOR 18-0600 CLASIFICACIÓN Y LÍMITES DE FIABILIDAD DE LOS FALLOS ADMITIDOS EN

LAS SOLDADURAS POR ARCO Y A GAS 10-4127 RESISTENCIA A LA FATIGA DE LAS UNIONES DE LAS CHAPAS DE ACERO

SOLDADAS POR PUNTOS Y CON CORDÓN CONTINUO 18-1605 PROTECCIÓN EN SU ESTADO FINAL DE LOS ELEMENTOS METÁLICOS

CONSTITUYENTES DE LOS AUTOBUSES



5. PROCEDIMIENTOS EN

CASO DE DAÑOS Y/O ABOLLADURAS EN VEHÍCULOS DESTINADOS A LOS CARROCEROS



ÍNDICE

5. PROCEDIMIENTOS EN CASO DE DAÑOS Y/O ABOLLADURAS EN LOS VEHÍCULOS DESTINADOS A LOS CARROCEROS 105

5.1 CUESTIONES GENERALES ................................................... 105

5.2 RETIRADA DEL VEHÍCULO ................................................. 105

5.3 ENTREGA EN FÁBRICA O ESTACIONAMIENTO CONCERTADO ..................................................................... 105

5.4 ENTREGA FRANCO DESTINATARIO ................................. 106

5.5. REPARACIÓN DEL VEHÍCULO ............................................ 106

5.6 RESTITUCIÓN DEL VEHÍCULO EQUIPADO A LA FÁBRICA ................................................................................ 107

5.6.1 Restitución corriendo el carrocero con los gastos 107

5.6.2 Restitución del vehículo por medio del transportista concertado de IVECO 107

5.6.3 Entrega del vehículo en la sede del carrocero 107

5.7 ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DEL VEHÍCULO ....................................... 108



5. PROCEDIMIENTOS EN CASO DE DAÑOS Y/O ABOLLADURAS EN LOS VEHÍCULOS DESTINADOS A LOS CARROCEROS

5.1 CUESTIONES GENERALES

El procedimiento se basa en el uso de una ficha facilitada junto con el vehículo en la que se deberán registrar los desperfectos y abolladuras provocados por el transporte, desde la salida de la fábrica hasta la llegada a destino.

El encargado del transporte del vehículo deberá comprobar la presencia de la ficha anteriormente mencionada; si falta, el enviado deberá solicitar un duplicado. Los vehículos que salgan de aparcamientos concertados seguirán teniendo la tarjeta que ha acompañado al vehículo desde la fábrica hasta el aparcamiento.

5.2 RETIRADA DEL VEHÍCULO

Conforme a las cláusulas contractuales estipuladas en la solicitud de pedido, la entrega al carrocero podrá producirse: 1) mediante entrega en fábrica o franco estacionamiento concertado; 2) mediante entrega franco destino.

5.3 ENTREGA EN FÁBRICA O ESTACIONAMIENTO CONCERTADO

5.3.1 La persona a la que el carrocero encarga la retirada del vehículo no solo debe garantizar la presencia de la ficha de desperfectos, sino también comprobar la integridad del vehículo y la existencia de los equipamientos.

5.3.2 Se deberán señalar al personal del parque los desperfectos y abolladuras; estos deberán registrarse en la primera tira de la ficha (en caso de un vehículo retirado en fábrica) o en la primera tira disponible de la misma ficha (en el caso de que el vehículo se haya retirado del parque concertado) y se deberá solicitar confirmación al concesionario.

5.3.3 Dicha tira deberá entregarse al concesionario, mientras que el resto de la documentación deberá permanecer con el vehículo.

5.3.4 Cuando la retirada del vehículo tiene lugar en la fábrica, aunque no se observen desperfectos, el receptor deberá tachar y firmar la primera tira de la ficha.

5.3.5 Se han previsto una serie de normas que se deben seguir en caso de desperfectos o abolladuras producidos en el origen. En estos casos, la fábrica reparará los desperfectos y posibles abolladuras que, en el caso del parque concertado, se repararán y restablecerán, corriendo IVECO con los gastos, antes de la retirada y la entrega del vehículo al carrocero. De todas formas, salvo en casos excepcionales, el vehículo debe estar íntegro a la salida del parque de la fábrica o del aparcamiento concertado. Los casos anormales deberán notificarse a IVECO y documentarse y este se ocupará de la gestión de los documentos necesarios y de la indemnización de los daños.



5.4 ENTREGA FRANCO DESTINATARIO

5.4.1 En este caso, el conductor del transportista deberá seguir los procedimientos descritos en los puntos 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.

5.4.2 Al llegar el vehículo, el encargado del parque del carrocero tendrá que comprobar y comparar junto con el conductor del transportista los posibles daños o abolladuras.

5.4.3 En caso de daños/abolladuras, se deberán señalar en la primera tira disponible; el concesionario y el receptor deberán firmar en los espacios previstos.

5.4.4 El enviado del carrocero deberá despegar la tira y entregársela al conductor del transportista.

5.5. REPARACIÓN DEL VEHÍCULO

5.5.1 Según la normativa en vigor entre IVECO y el transportista, los desperfectos ocasionados por el propio transportista durante el transporte en camión deberán clasificarse en dos categorías y según su importancia: a) desperfectos ligeros, inferiores a la franquicia: el carrocero puede reparar directamente

el daño sin comunicárselo previamente al transportista; b) desperfectos superiores a la franquicia: el carrocero debe enviar al transportista, ya sea

por fax o a través de una carta certificada con acuse de recibo, un presupuesto de reparación en los 5 días hábiles siguientes a la recepción del vehículo dañado.

5.5.2 Deberá enviarse a IVECO a título informativo una copia de este presupuesto.

5.5.3 En los 5 días hábiles siguientes a la fecha de envío del fax o la carta certificada con acuse de recibo, el transportista deberá ponerse en contacto con el carrocero, enviar también una copia de la comunicación a IVECO y especificar si quiere dirigirse a su propia compañía de seguros; en caso contrario, la autorización se considerará autorizada. En lo que respecta a las reparaciones de los grupos mecánicos o de los sistemas eléctricos/electrónicos, el carrocero deberá dirigirse al concesionario IVECO más cercano.

5.5.4 Una vez finalizada la reparación, el carrocero entregará una nota de cargo exenta de impuestos conforme al artículo 15, párrafo II del DPR 633/72 relativo a las relaciones con el transportista. Deberá adjuntar además todos los documentos justificativos (copia de la ficha de daños, posible informe de desperfectos, facturas de fábricas de terceros, etc.) y enviar a IVECO una copia de todos ellos.

5.5.5 En el momento del envío del presupuesto, el carrocero preguntará al transportista si le interesa la retirada de las piezas desechadas que, en caso de una respuesta negativa, se pondrán a disposición del transportista como máximo durante 45 días a partir de la fecha de la mencionada comunicación.

5.5.6 Transcurridos los 45 días, si el transportista no ha retirado los materiales de recuperación en los que estuviera interesado, las piezas se convertirán en chatarra corriendo el carrocero con los gastos y sin realizar pago alguno al transportista.



5.6 RESTITUCIÓN DEL VEHÍCULO EQUIPADO A LA FÁBRICA

5.6.1 Restitución corriendo el carrocero con los gastos

En el momento de la llegada del vehículo, la división «Conformity» (Conformidad) lleva a cabo la comprobación junto con el enviado del carrocero; en caso de detectarse daños/abolladuras, estos se registran en la primera tira disponible de la ficha de desperfectos. El cesionista y el receptor firman en los espacios previstos y la división «Conformity» entrega al cesionista la tira correspondiente.

En lo que respecta a la evaluación de los daños, la división «Conformity» preparará un presupuesto de las intervenciones en el caso de que el gasto sea superior a la franquicia y se lo hará llegar a IVECO a tiempo para poder transmitir la información en los 5 días hábiles siguientes a la fecha de recepción del vehículo.

El carrocero puede solicitar la realización de un peritaje del vehículo: en este caso, deberá comunicárselo a IVECO en los 5 días hábiles siguientes a la fecha del fax o de la carta certificada con acuse de recibo. Si no se recibe ninguna respuesta en los plazos establecidos, la reparación se considerará autorizada.

La reparación o el restablecimiento se realizarán corriendo con los gastos la división «Conformity» de la fábrica, que transferirá la documentación a la administración para que se pueda entregar la nota de cargo correspondiente por cuenta del carrocero.

El importe de esta nota de cargo se deducirá como compensación de los pagos a favor del carrocero.

5.6.2 Restitución del vehículo por medio del transportista concertado de IVECO

Todo lo indicado en el párrafo anterior es válido y, también en este caso, IVECO realizará el pago por los daños/abolladuras como compensación de los pagos a favor del carrocero.

5.6.3 Entrega del vehículo en la sede del carrocero

Si, durante la fase de prueba, se detectaran daños o anomalías, el carrocero deberá poner a punto el vehículo urgentemente respetando el tiempo de entrega. Los gastos de reparación correrán a cargo del carrocero.

La retirada del vehículo en las instalaciones del carrocero podrá llevarla a cabo: el cliente, que debe retirar un vehículo íntegro; un transportista concertado (el destino será el lugar de embarque o el cliente final); en este caso, el carrocero deberá garantizar también la integridad del vehículo. Evidentemente, en el momento de la retirada, el transportista deberá llevar a cabo las comprobaciones habituales en el vehículo siguiendo el procedimiento indicado en los párrafos 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.



5.7 ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DEL VEHÍCULO

Los posibles daños/anomalías de funcionamiento de los componentes del vehículo deberán comunicarse a IVECO, que se ocupará de la intervención de la Asistencia para la reparación del vehículo.



Anexo (A)



Anexo (B)

Comprobaciones estáticas en el bastidor • Comprobación del nivel de aceite de motor y del llenado correspondiente • Comprobación del nivel de aceite de la instalación del ventilador hidrostático y posible llenado • Comprobación del nivel de aceite de la instalación hidráulica de la dirección y posible llenado • Comprobación del nivel de líquido refrigerante del motor y posible llenado • Comprobación del nivel de aceite de la caja de cambios y posible llenado • Comprobación del nivel de aceite del puente • Comprobación de la fijación de las tuercas de las ruedas • Comprobación del estado y de la presión de los neumáticos y posible ajuste • Comprobación del nivel de líquido de la instalación hidráulica de los frenos • Comprobación del funcionamiento de los cláxones • Comprobación del funcionamiento de los instrumentos y los testigos • Comprobación del funcionamiento del dispositivo de elevación y descenso de las

suspensiones neumáticas • Comprobación del funcionamiento de los indicadores de dirección • Comprobación del nivel de las baterías • Comprobación de la fijación del estribo y de los bornes de los polos de las baterías • Comprobación de la tensión de las correas del alternador o alternadores y posible ajuste • Engrase del tirante de mando de la caja de cambios, el árbol de transmisión y las

manguetas de eje • Vaciado del aire del circuito de alimentación de combustible • Comprobación del arranque del motor • Puesta en marcha del motor y comprobación de las fugas del sistema neumático; posible

reajuste de los racores con una llave dinamométrica • Comprobación y apriete de las bandas de la instalación de refrigeración • Fijación del volante con un estribo hexagonal y ajuste correspondiente • Equilibrado y control de la posición de las ruedas delanteras con las herramientas

adecuadas

Prueba de funcionamiento del vehículo en marcha

• Prueba y comprobación del funcionamiento del vehículo: suspensiones, caja de cambios, frenos, dirección, aceleración, desaceleración, adherencia a la carretera, instrumentos de control y de mando,

• comportamiento de la carrocería instalada (por ejemplo: ruido, vibración) en recorridos por carretera o en un banco de rodillos

• Comprobación con el vehículo detenido inmediatamente después de la prueba: sistema neumático, tensiones des las correas del motor y niveles de líquidos

• Comprobación de las partes inferiores del bastidor para comprobar posibles fugas y otras anomalías

• Revisión mecánica y neumática sobre los resultados de la prueba • Revisión de la instalación eléctrica para eliminar las anomalías detectadas durante la

prueba • Puesta en marcha del vehículo (después de haber realizado la revisión mecánica y

eléctrica de las anomalías detectadas) y prueba posterior para comprobar la eliminación de los fallos detectados. Cualquier duda respecto a este anexo deberá aclararse con IVECO.



Anexo (C)

Revisión periódica (II)

Motor • Comprobación de las revoluciones mínimas del motor • Comprobación visual de la instalación del escape del motor

• Comprobación del estado de correas de mandos varias

Bastidor y grupos mecánicos • Comprobación de la hermeticidad de los líquidos de los grupos mecánicos • Comprobación de la hermeticidad de las tuberías de los frenos hidráulicos e instalación

de refrigeración

• Comprobación del nivel de aceite de la instalación hidráulica de la dirección

• Comprobación de la fijación de los cojinetes y de los estribos • Comprobación de los tirantes y de la articulación de la dirección y de la columna

• Comprobación de la nivelación de las suspensiones neumáticas

• Comprobación de la hermeticidad de las tuberías de combustible • Comprobación de la hermeticidad hidráulica de los amortiguadores

• Comprobación del funcionamiento de la instalación de lubricación centralizada • Comprobación de la integridad de los fuelles de las suspensiones neumáticas • Comprobación de la parada hidráulica de la hidroguía • Comprobación de la intervención de los ralentizadores • Comprobación visual del estado de desgaste de los neumáticos • Comprobación de la integridad de protecciones, manguitos, caja de cambios, dirección etc.

Componentes eléctricos • Comprobación del funcionamiento de los instrumentos y los testigos • Comprobación del funcionamiento del dispositivo de elevación y descenso de las

suspensiones neumáticas • Comprobación del funcionamiento de las luces externas • Comprobación de la presencia de producto de protección en los bornes de las baterías • Comprobación de la fijación de los estribos y los bornes de las baterías • Comprobación del funcionamiento del interruptor general de las baterías • Comprobación de servicios varios controlados desde el tablero

Varios • Comprobación del funcionamiento de los instrumentos (durante la prueba) • Comprobación de la realización real de los servicios de mantenimiento (I) • Prueba de ruido (con el motor en caliente) • Prueba funcional y operaciones de movimiento

NOTA: i. Compruebe en el catálogo «Uso y mantenimiento» que, en las tablas adecuadas, se incluyan las notas que certifiquen

la realización real de los servicios de mantenimiento programado. ii. La comprobación periódica debe llevarse a cabo según las disposiciones de cada mercado, entre el 10.º y el 12.º mes

y, en cualquier caso, siempre al cumplirse el primer año de garantía. La realización de la revisión periódica es vinculante para la aceptación del segundo año de garantía.



Anexo (D)

Intervenciones que deben realizarse en el momento de la entrada del vehículo en el almacén (autobús y bastidor) • Coloque la caja de equipamiento a cubierto. • Accione el interruptor de desconexión de las baterías. • Coloque la etiqueta de advertencias prevista. • Coloque los tirantes oportunos entre el eje, el puente y el bastidor. • Coloque las cubiertas de protección originales durante el estacionamiento en IVECO;

estas se solicitarán al transportista (solamente en el caso de los bastidores).



Anexo (E)

Mantenimiento de los autobuses acabados en el almacén

1) Ciclo de 3 meses 1.1 Retirada de los vehículos del aparcamiento con la ayuda de baterías de maniobra

colocadas en la zona de prueba 1.2 Comprobación visual de las condiciones generales externas del vehículo y localización

de las posibles exigencias de reparación 1.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos

aprox. 1.4 Comprobación del funcionamiento de las luces externas, los limpiaparabrisas y las

puertas 1.5 Comprobación del nivel de líquido refrigerante del motor 1.6 Comprobación de los revestimientos internos del vehículo, en los límites de las zonas

específicas consideradas fundamentales 1.7 Comprobación del funcionamiento de:

luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna; precalentador auxiliar (si existe); aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si existen); seguridad de la puesta en marcha.

1.8 Corrección de las anomalías 1.9 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento

de las protecciones originales


colocadas en la zona de prueba 2.2 Lavado (eliminación de la protección de cera de los vehículos originalmente

encerados); comprobación de las condiciones generales externas del vehículo y localización de las posibles necesidades de restablecimiento

2.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos aprox.

2.4 Comprobación del funcionamiento de las luces externas, los limpiaparabrisas y las puertas

2.5 Comprobación de los revestimientos internos del vehículo 2.6 Comprobación del funcionamiento de: luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna; precalentador auxiliar (si existe); aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si

existen); seguridad de la puesta en marcha. 2.7 Comprobación de los niveles (densidad) de Paraflu II, de aceite de motor, líquido de



frenos y comprobación de la presión de los neumáticos; apriete de las bandas de los manguitos de caucho

2.8 Prueba de funcionamiento en una pista de 8 km. Prueba de los frenos y del sistema EBS Aplicación de grasa protección, de tipo vaselina o equivalente, en los contactos

eléctricos para los que está previsto originalmente este tratamiento 2.9 Lubricación del árbol de transmisión, el eje de la mangueta de eje, las palancas y los

frenos traseros 2.10 Corrección de las anomalías 2.11 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento







específicas consideradas críticas 3.7 Comprobación del funcionamiento de: luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna; precalentador auxiliar (si existe); aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si existen); seguridad de la puesta en marcha. 3.8 Corrección de las anomalías 3.9 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento



colocadas en la zona de prueba 4.2 Lavado (eliminación de la protección de cera de los vehículos encerados

originalmente), comprobación de las condiciones generales externas del vehículo y localización de las posibles necesidades de restablecimiento

4.3 Restablecimiento de la protección de las partes inferiores 4.4 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos


puertas 4.6 Comprobación del nivel de líquido refrigerante y de la presión de los neumáticos 4.7 Comprobación de los revestimientos internos del vehículo



4.8 Comprobación del funcionamiento de: luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna; precalentador auxiliar (si existe); aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si existen); seguridad de la puesta en marcha. 4.9 Prueba de hermeticidad de la carrocería pasando bajo un arco con caída de agua 4.10 Prueba de funcionamiento en una pista de 12 km. Prueba de los frenos y del sistema

EBS 4.11 Comprobación y eliminación de las fugas de la instalación neumática, hidráulica y de

refrigeración; apriete de las bandas de los manguitos de goma 4.12 Sustitución del aceite de motor, líquido de frenos, aceite de la hidroguía y aceite de la

hidrohélice 4.13 Apriete de las tuercas de las ruedas al par previsto 4.14 Corrección de las anomalías y limpieza interna 4.15 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento

de las protecciones originales 4.16 Carta de notificación del carrocero a IVECO para que los técnicos puedan comprobar

el estado de conservación del autobús






específicas consideradas críticas 5.7 Comprobación del funcionamiento de:

luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna; precalentador auxiliar (si existe); aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si existen); seguridad de la puesta en marcha.

5.8 Corrección de las anomalías 5.9 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento


6) Ciclo de 18 meses



6.1 Retirada de los vehículos del aparcamiento con la ayuda de baterías de maniobra colocadas en la zona de prueba

6.2 Lavado (eliminación de la protección de cera de los vehículos encerados originalmente), comprobación de las condiciones generales externas del vehículo y localización de las posibles necesidades de restablecimiento

6.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos aprox.

6.4 Comprobación del funcionamiento de las luces externas, los limpiaparabrisas y las puertas

6.5 Comprobación de los revestimientos internos del vehículo 6.6 Comprobación del funcionamiento de: luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna; precalentador auxiliar (si existe); aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si existen); seguridad de la puesta en marcha. 6.7 Comprobación de los niveles (densidad) de Paraflu II, de aceite de motor, líquido de

frenos y comprobación de la presión de los neumáticos; apriete de las bandas de los manguitos de goma

6.8 Prueba de funcionamiento en una pista de 8 km. Prueba de los frenos y del sistema EBS Aplicación de grasa protección, de tipo vaselina o equivalente, en los contactos eléctricos para los que está previsto originalmente este tratamiento

6.9 Lubricación del árbol de transmisión, el eje de la mangueta de eje, las palancas y los frenos traseros

6.10 Sustitución: Cilindro principal de los frenos; Final de carrera de los frenos 6.11 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento







específicas consideradas críticas 7.7 Comprobación del funcionamiento de: luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna; precalentador auxiliar (si existe);



aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si existen); seguridad de la puesta en marcha. 7.8 Corrección de las anomalías 7.9 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento



colocadas en la zona de prueba 8.2 Lavado (eliminación de la protección de cera de los vehículos encerados

originalmente), comprobación de las condiciones generales externas del vehículo y localización de las posibles necesidades de restablecimiento

8.3 Restablecimiento de la protección de las partes inferiores 8.4 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos


puertas 8.6 Comprobación del nivel de líquido refrigerante y de la presión de los neumáticos 8.7 Comprobación de los revestimientos internos del vehículo 8.8 Comprobación del funcionamiento de: luces e instrumentos de señalización de a bordo; iluminación interna;

precalentador auxiliar (si existe); aire acondicionado (si existe); funcionalidad del sistema de desempañamiento y recalentamiento; integridad de los espejos y/o de los posibles cristales térmicos; reloj-micrófono (si existen); seguridad de la puesta en marcha. 8.9 Prueba de hermeticidad de la carrocería pasando bajo un arco con caída de agua 8.10 Prueba de funcionamiento en una pista de 12 km. Prueba de los frenos y del sistema

EBS 8.11 Comprobación y eliminación de las fugas de la instalación neumática, hidráulica y de

refrigeración; apriete de las bandas de los manguitos de goma 8.12 Sustitución del aceite de motor, líquido de frenos, aceite de la hidroguía y aceite de la

hidrohélice 8.13 Apriete de las tuercas de las ruedas al par previsto 8.14 Corrección de las anomalías y limpieza interna 8.15 Comprobación de las correcciones; traslado del vehículo al almacén; restablecimiento

de las protecciones originales 8.16 Carta de notificación del carrocero a IVECO para que los técnicos puedan comprobar

el estado de conservación del autobús



Anexo (F)

Mantenimiento del bastidor en el almacén de los carroceros

1) Ciclo de 1 o 2 meses 1.1 Eliminación del óxido de los cubos de las ruedas delanteras con papel de lija y

protegerlos con grasa. 1.2 Comprobación del estado de eficacia de las cubiertas originales: cubierta del volante y

bloque de luces, cubierta del maletero, cubierta de la palanca del freno de mano, cubierta del telerruptor, estuche de protección de los avisadores, central de desaceleración, cubierta del motor y otras posibles cubiertas de los paneles eléctricos.

Sustitución de las cubiertas deterioradas; colocación y fijación de las cubiertas aflojadas

2) Ciclo de 3 meses 2.1 Retirada de las cubiertas: cubierta del volante, motor, estructuras anteriores etc., y

comprobación de las condiciones generales del vehículo 2.2 Aplicación de las baterías de maniobra 2.3 Puesta en marcha del motor y funcionamiento a régimen medio durante 10 minutos

aprox. 2.4 Accionamiento varias veces del pedal de freno y vaciado de los condensados del

depósito por medio de los grifos adecuados 2.5 Aplicación de grasa protección, de tipo vaselina o equivalente, en los contactos

eléctricos para los que está previsto originalmente este tratamiento 2.6 Apriete de las bandas de las tuberías de goma del sistema de refrigeración y de la

alimentación hidráulica 2.7 Retirada de las baterías de maniobra y fijación de las cubiertas anteriormente retiradas

3) Ciclo de 4 a 5 meses Realización de las operaciones indicadas en el párrafo (1) En general, en estas operaciones no se prevé el desplazamiento del vehículo.


comprobación de las condiciones generales del vehículo 4.2 Aplicación de las baterías de maniobra 4.3 Comprobación de los niveles (densidad) de Paraflu II, aceite de motor, aceite de la

hidroguía, aceite de la hidrohélice, líquido de frenos y comprobación de la presión de los neumáticos

4.4 Apriete de las bandas de los manguitos de goma 4.5 Prueba de funcionamiento en una pista de 15 km o sobre rodillos. Comprobación y

eliminación de las posibles fugas de la instalación neumática, hidráulica y de refrigeración Apriete de las tuercas de las ruedas al par previsto

4.6 Engrase de la transmisión, las palancas de freno traseras y los ejes de las manguetas de eje

4.7 Retoque del barniz en las posibles zonas deterioradas (con un pincel) 4.8 Comprobación de la integridad de la protección de cera 4.9 Retirada de las baterías de maniobra sustituyendo todas las cubiertas de polietileno

del vehículo por otras nuevas y fijándolas de forma oportuna



5) Ciclo de 7 a 8 meses Realización de las operaciones indicadas en el párrafo (1) En general, en estas operaciones no se prevé el desplazamiento del vehículo.


comprobación de las condiciones generales del vehículo 6.2 Aplicación de las baterías de maniobra 6.3 Comprobación de los niveles (densidad) de Paraflu II, aceite de motor, aceite de la

hidroguía, aceite de la hidrohélice, líquido de frenos y comprobación de la presión de los neumáticos

6.4 Apriete de las bandas de los manguitos de goma 6.5 Prueba de funcionamiento en una pista de 15 km o sobre rodillos. Comprobación y

eliminación de las posibles fugas de la instalación neumática, hidráulica y de refrigeración Apriete de las tuercas de las ruedas al par previsto

6.6 Engrase de la transmisión, las palancas de freno traseras y los ejes de las manguetas de eje

6.7 Retoque del barniz en las posibles zonas deterioradas (con un pincel) 6.8 Comprobación de la integridad de la protección de cera 6.9 Retirada de las baterías de maniobra sustituyendo todas las cubiertas de polietileno

del vehículo por otras nuevas y fijándolas de forma oportuna

7) Ciclo de 10 a 11 meses Realización de las operaciones indicadas en el párrafo (1)

8) Ciclo de 18 meses Carta de notificación del carrocero a IVECO para que los técnicos puedan comprobar el estado de conservación del bastidor

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