BALANCEO DE LNEAS O BALANCE DE LNEAS

BALANCEO DE LNEAS O BALANCE DE LNEAS

CONCEPTO: El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el control de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales de produccin. El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso).Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. As como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

2. OBJETIVOS:

Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Otros objetivos del balance de lnea son:Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin.Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.Mayor productividad Procesos con tiempos mnimos Eliminacin del desperdicio. Administracin de la produccin Sistema de pago por productividad.

3. MTODO TPICO DE BALANCEO DE LNEAS:

Condiciones para el balanceo de lneas:Se da en produccin en serieSe cuenta con maquinaria especializada Tiene mantenimiento activoHay disponibilidad de materiales en ensambles y produccinExiste precedencia en las etapas que la componenInformacin requerida:Descripcin detallada del procesoVolmenes de produccinOperaciones o elementos de trabajoTiempos estndar de operacinSecuencia de operacionesRestricciones de la zonaEstructura de la lneaProcedimiento:Desarrollar red de precedenciaSi existen restricciones por zona, establecer grupos por zonaCalcular el peso posicional para cada operacinAsignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las restricciones

En el mtodo que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su formulacin:

DISTRIBUCIN DE UNA LNEA DE ENSAMBLE. Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son similares, se entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve va medios automatizados, tal como una banda de transportacin, a travs de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete. Esta es la manera en que se ensamblan los automviles, y se producen los aparatos de televisin y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida.

METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA7.1 Mtodo heurstico de balanceo de lneasEl balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.EJEMPLO:Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

Una vez construida la grfica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos:tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin:Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por daTiempo de ciclo = = 12 minutos/unidadcalcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero: Nmero mnimo de estacin de trabajo = tiempo para tarea i/tiempo del cicloNmero de estaciones de trabajo = = 5.5 o 6 balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:

identificar una lista maestra de tareas eliminar las tareas que estn asignadaseliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada.Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4

La solucin no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo

MTODO DE PESO POSICIONAL

Mtodo de peso posicional o de Helgeson and BirnieConsiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguenLas tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

-----

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.El tiempo total en la estacin II es de 16.

La ultima asignacion incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.El tiempo total de la estacion III es de 16.

19