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Boletín IIEabril-junio-2014

Artículo de investigaciónAnálisis de confiabilidad de una planta de fuerza

Ramón Sánchez Sánchez, Manuel Francisco Fernández Montiel, Eder Uriel Martínez Sandoval y Roberto Valdez Vargas1

Artículo presentado originalmente en el IX Congreso Internacional en Innovación y Desarrollo Tecnológico (CIINDET), 23, 24 y 25 de noviembre de 2011, en Cuernavaca, Morelos, México.

Abstract

In this paper a mathematical model and one application in the operational reliability analysis for an electrical power plant located in a refinery is presented. Exponential functions in mathematical model for calculating the equipment reliability are used. In series or parallel subsystems arrays, no dependency between components (equipment) is considered. Particularly, for those subsystems in parallel (subsystems wi-th redundancy) binomial probability distribution functions are applied. In the model application to determine the reliability of the electrical power plant, we consider the operational statistics for the last five years in main equipment integrating this power plant.

1 Petróleos Mexicanos

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Artículo de investigación

Introducción

El análisis de confiabilidad de sistemas se ha de-sarrollado desde finales del siglo pasado, princi-palmente en las décadas de los 70 y 80, donde se establecieron modelos para el cálculo de confia-bilidad y análisis de riesgo para la industria aero-náutica y las centrales nucleares para generación de energía eléctrica (ANSI/IEEE, 1987), así co-mo la generación de energía eléctrica por medio de plantas convencionales (Kececioglu, 1978), principalmente.

Las teorías desarrolladas sobre confiabilidad a fina-les del siglo pasado y principios del siglo XXI, se han empezado a modificar para ser utilizadas en el mantenimiento con base en confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés), que rápidamente han pa-sado a dominar los procedimientos para fijar es-trategias de mantenimiento (Ellmann, 2008). Es importante mencionar que actualmente se están haciendo esfuerzos para que los involucrados en el mantenimiento entiendan el significado formal de la confiabilidad, valoren la importancia de las técnicas de RCM y puedan aplicarlas en la progra-mación de los mantenimientos (Pérez, 2004).

Con base en las teorías desarrolladas a finales del siglo XX y principios del siglo XXI, se establece un modelo matemático para el análisis de confia-bilidad, así como su aplicación en una planta de fuerza ubicada en una refinería de México.

La planta de fuerza de la refinería está integra-da por dos sistemas de generación denominados plantas norte y sur. El sistema de generación de energía eléctrica de la planta de fuerza norte está integrado por ocho bombas de agua de alimenta-ción, seis calderas, cuatro turbogeneradores, una subestación de enlace con la Comisión Federal de Electricidad (CFE), mientras que la planta de fuerza sur contempla cuatro bombas de agua de alimentación, cuatro calderas, varias calderetas y dos transformadores. En la configuración de este sistema se observa un gran número de equipos re-dundantes, principalmente en los subsistemas in-tegrados por las bombas de agua de alimentación a las calderas, lo cual hace que la confiabilidad de dicho sistema sea alta.

Metodología de cálculo de confiabilidad

En esta sección se establece el modelo matemático y el cálculo de la confiabi-lidad del sistema de generación de energía eléctrica, considerando los equipos principales que integran la planta de fuerza y su configuración, agrupándolos en subsistemas y sistemas conectados en serie y paralelo.

El modelo matemático utilizado para la determinación de la confiabilidad de equipos se desarrolla por medio de funciones exponenciales, debido a que pre-sentan una buena aproximación para las aplicaciones prácticas. Conviene men-cionar que también se han obtenido buenos resultados con la aplicación de fun-ciones de distribución de probabilidad de Weibull, sin embargo, por simplici-dad, se utilizan las exponenciales (Hines y Montgomery, 1994). Tanto para los subsistemas en serie como en paralelo se asume que no hay dependencia entre equipos. En particular, para los subsistemas en paralelo (sistemas redundantes) se aplican funciones de distribución de probabilidad binomial (Mallor y Santos, 2003). En la aplicación del modelo para determinar la confiabilidad de la planta de fuerza, se consideran los datos estadísticos de los últimos cinco años de ope-ración de los equipos principales que integran dicha planta de fuerza.

Para el cálculo de la confiabilidad se requieren los datos estadísticos de los com-ponentes (equipos) que integran el sistema y un modelo matemático dado por una función probabilística (función de probabilidad de no falla). Esta función de probabilidad tiene como variable principal la tasa de falla (λ) para la cual, se establece a continuación el modelo de cálculo.

Tasa de falla

La tasa de falla expresa la variación en el tiempo de la probabilidad de que un componente, que haya funcionado durante un período dado, falle en el instan-te siguiente. La representación clásica de la tasa de falla en función del tiempo es conocida con el nombre de tina de baño o bathtub (Sols, 2000). En la figu-ra 1 se observan tres periodos en los que pueden ocurrir las fallas: prematuro, vida útil y terminal.

Figura 1. Función bathtub hazard o tina de baño.

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En el periodo prematuro, el índice de fallas es elevado y la tasa de falla es de-creciente. Las fallas ocurren por errores de diseño o por problemas en el con-trol de calidad. En el periodo llamado vida útil, las fallas son aleatorias y puede plantearse la probabilidad de ocurrencia de un evento indeseado. Este periodo es de especial interés para la planificación de programas de mantenimiento. En el tercer periodo, la tasa de fallas es creciente y se debe al desgaste acelerado de los componentes del sistema (envejecimiento).

En el desarrollo del modelo matemático para el cálculo de confiabilidad, se considera que los componentes (equipos) están en el periodo de vida útil (λ=constante). Existen bases de datos sobre fallas de equipos industriales, para las cuales, se considera que la tasa de falla es casi constante (OREDA, 2002).

Cálculo de confiabilidad de componentes (equipos)

La función de probabilidad de no falla es equivalente a la confiabilidad y, a su vez, la confiabilidad es igual a la probabilidad de que un componente, subsistema o sistema (unidad generadora de energía eléctrica) no salga de servicio motivada por una falla.

En el modelo de confiabilidad se utiliza una distribución de probabilidad ex-ponencial de no falla, donde se asume que el componente se encuentra en la etapa de vida útil, en la cual, la tasa de fallas es constante. Con estas suposicio-nes, la confiabilidad de un componente se puede expresar como:

R(t) = 100e-λt (1)

F Tλ = (2)

donde:

R(t) : Confiabilidad del componente en función del tiempo (%).t : Tiempo (horas).T : Periodo de datos estadísticos considerado.λ : Tasa de fallas (fallas/hora).e : Base de los logaritmos Neperianos (2.718281…).F : Número de fallas en el periodo considerado.

El modelo para determinar la confiabilidad de los equipos de los sistemas de generación de electrici-dad en la planta de fuerza, puede obtenerse de las ecuaciones anteriores con las modificaciones mos-tradas por las siguientes expresiones, utilizadas para calcular la tasa de falla y la confiabilidad (Sánchez, Torres y Franco, 1996):

F Tλ = = = NE

TES NF+NMC+NME TES

(3)

donde:

NE : Número de eventos.NF : Número de fallas (disparos de equipos).NMC : Número de mantenimientos correctivos.NME : Número de mantenimientos en exceso.TES : Tiempo equivalente en servicio = Tiem-po real de operación.

TES = HP - (HEME+ HEFSF+ HEFSMC+HEFSMP).

HEME : Horas de mantenimiento en exceso.HEFSF : Horas fuera de servicio por falla.HEFSMC : Horas fuera de servicio por manteni-miento correctivo.

Sistemas en serie

En una configuración en serie, la falla de cualquie-ra de sus componentes provoca la falla del sistema. En la mayoría de los casos, de la descomposición de sistemas completos a una reducción más básica, se obtiene una ordenación lógica de sus componentes en serie (Creus, 1992). En la figura 2 se muestra un arreglo de equipos conectados en serie. Figura 2. Sistema integrado por componentes en serie.

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La expresión para calcular la confiabilidad de un sistema en serie, es el producto de las confiabilida-des de todos los componentes, si se obtiene:

RS= (R1)(R2)…(Rn)

donde:

RS : Confiabilidad del sistema en serie.R1 : Confiabilidad del primer componente.R2 : Confiabilidad del segundo componente.Rn : Confiabilidad del n-ésimo componente.

Sistemas en paralelo

En una configuración en paralelo se precisa el fun-cionamiento de al menos un componente para que el sistema funcione. Se dice que los componentes son redundantes. La redundancia es uno de los métodos utilizados para mejorar la confiabilidad de un sistema (Creus, 1992). En la figura 3 se pre-senta un arreglo de equipos en paralelo (sistema redundante).

Si los componentes son redundantes y con mantenimiento, la ecuación para calcular la confiabilidad del sistema con es la siguiente:

RS= 1 - (1-R1)(1-R2)…(1-Rn)

donde:

RS : Confiabilidad del sistema en paralelo.R1 : Confiabilidad del primer componente.R2 : Confiabilidad del segundo componente.Rn : Confiabilidad del n-ésimo componente.

Estructura K de N

La configuración K de N consiste en una generalización del sistema en paralelo en la que se requiere el funcionamiento de K de las N unidades (equipos) para que el sistema funcione. Por ejemplo, un avión que tiene cuatro motores, pero con al menos dos de ellos en funcionamiento puede volar, a esta configuración se le llama sistema 2 entre 4 (Mallor y Santos, 2003). En la figura 4 se muestra el arreglo K de N componentes en operación.

La confiabilidad de un sistema K de N, en el cual, la confiabilidad de cada uno de los componentes es diferente, es decir, se determina con la siguiente la ex-presión (Mallor y Santos, 2003):

RS= R1R2…Rn + (1-R1)R2…Rn

+ (1-R2)R1…Rn

+ (1-Rn)R1R2...

donde:

RS = Confiabilidad del sistema K entre N.R1 = Confiabilidad del primer componente.R2 = Confiabilidad del segundo componente.Rn = Confiabilidad del n-ésimo componente.

Cálculo de confiabilidad de la planta de fuerza

En la aplicación del modelo matemático para el cálculo de la confiabilidad de la planta de fuerza es necesario determinar en primer lugar la confiabilidad de cada uno de los componentes (equipos) que integran dicha planta. En la figu-ra 5 se muestra la configuración de equipos de la planta de fuerza de la refine-ría, integrado por las plantas norte y sur.

Figura 4. Sistema K de N.

Figura 3. Sistema integrado por componentes en paralelo.

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Cálculo de confiabilidad de equipos

En la determinación de la confiabilidad de equipos se utilizan los datos esta-dísticos de operación de los últimos cinco años. Estos datos se clasifican por equipos, considerando cuatro variables principales, involucradas en la fórmula para calcular la tasa de falla:

Disparo del equipoMantenimiento correctivoMantenimiento preventivoMantenimiento en exceso

Cálculo de confiabilidad de las plantas norte y sur

El cálculo de la confiabilidad a nivel de equipo (bombas, calderas, turbogeneradores, transforma-dores y subestación eléctrica) se realiza con el mo-delo exponencial descrito anteriormente. A con-tinuación se determina la confiabilidad para una bomba de agua de alimentación a las calderas, con-forme a los datos estadísticos.

HP = 20,424 h

NE = NF + NMC + NME = 2

HEME+HEFSF+HEFSMCP+HEFSMP = 576 h

TES = 20,424 – 576 = 19848 h

λ = NE/TES = 2/19848 = 0.000100766

R(t) = 100*e-0.000100766t

Bomba R(t=24h) (%) Caldera R(t=24h) (%) Turbogenerador R(t=24h) (%)BA-2001A 99.7584 CB-3 99.4413 TG-1N 99.3178BA-2001B 99.8720 CB-4 99.8849 TG-2N 98.6280BA-2001C 99.6002 CB-5 99.6399 TG-6N 98.7354BA-2001D 100.0000 CB-6 99.0281 TG-7N 99.2978BA-2001E 99.8572 CB-7 99.8906BA-2001F 100.0000 CB-9 99.1249BA-2001G 99.7456BA-2001H 99.7809

Tabla 1. Confiabilidad (t=24 horas) planta norte.

Tabla 2. Confiabilidad (t=24 horas) planta sur.

Bomba R(t=24h) (%) Caldera R(t=24h) (%) Turbogenerador R(t=24h) (%)LH-P20A 100.0000 LH-B5 99.4975 TG-2S 99.8964LH-P20B 99.2218 LH-B7 99.7903 TG-3S 99.8531LH-P20C 99.8064 LH-B8 99.7158 TG-4S 99.8660GAT-1017B 99.7847 LH-B9 99.5005 TG-5S 99.6070

Tabla 3. Confiabilidad (t=24 horas) subestación de enlace con CFE y transformadores.

Equipo R(t=24h) (%)S. E. de enlace CFE 98.5724Transformador 1 100.0000Transformador 2 100.0000

Figura 5. Configuración de equipos de las plantas norte y sur de la refinería.

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La confiabilidad puntual se determina para un tiempo de misión de 24 horas, resultando:

R(24) = 99.7584542 %

El cálculo de la confiabilidad para las siete bom-bas restantes, así como para el total de los equipos, tanto de la planta norte como de la sur: calderas, turbogeneradores, subestación de enlace y trans-formadores, se realiza de la misma manera. En la tabla 1 se muestra la confiabilidad puntual (tiem-po = 24 horas) para la planta norte, mientras que en la tabla 2 se presenta dicha confiabilidad para la planta sur.

En la tabla 3 se presenta la confiabilidad de la sub-estación de enlace con la CFE y los dos transforma-dores de la planta sur.

El cálculo de la confiabilidad de generación de ener-gía eléctrica para las plantas de fuerza norte y sur implica la determinación de dicha confiabilidad, considerando los subsistemas (arreglos en paralelo de bombas, calderas, turbogeneradores y transformado-res, así como los arreglos resultantes en serie: bom-bas, calderas, turbogeneradores y transformadores) y, finalmente, del arreglo en paralelo integrado por la subestación, planta norte y planta sur.

En el cálculo de la confiabilidad de la planta norte se determina la confiabilidad equivalente para ca-da subsistema. El sistema equivalente para la plan-ta norte se muestra en la figura 6, donde las ocho bombas, las seis calderas y los cuatros turbogene-radores se reducen a un subsistema equivalente en serie el cual, posteriormente, se reduce a uno en pa-ralelo con la subestación y la planta sur.

A continuación se determina la confiabilidad para el subsistema de turbogeneradores de la planta nor-te, conforme a la confiabilidad puntual de dichos equipos.

Figura 6. Arreglo del subsistema generador de energía eléctrica equivalente de la planta norte.

Tabla 4. Confiabilidad resultante del arreglo de turbogeneradores de la planta norte.

Turbogenerador Confiabilidad R RsTG-1N 0.9906 99.9999995TG-2N 0.9897TG-3N 0.9905TG-4N 0.9947

Bomba R(subsis) (%) Calderas R(subsis) (%) Turbogeneradores R(subsis) (%)BA-2001A 99.9631 CB-3 99.9819 TG-1N 99.9995BA-2001B CB-4 TG-2NBA-2001C CB-5 TG-6NBA-2001D CB-6 TG-7NBA-2001E CB-7BA-2001F CB-9BA-2001GBA-2001H

Tabla 5. Confiabilidad de subsistemas planta norte.

Tabla 6. Confiabilidad de subsistemas planta sur.

Bomba R(subsis) (%) Calderas R(subsis) (%) Turbogeneradores R(subsis) (%)LH-P20A 99.9962 LH-B8 99.9920 TG-2S 99.9980LH-P20B LH-B5 TG-3SGAT-1017B LH-B7 TG-4SLH-P20C LH-B9 TG-5S

En este esquema se requieren cuatro turbogeneradores en operación, de los cuatro con que cuenta el arreglo, para proporcionar el 100% de la energía eléc-trica generada por la planta norte, es decir, se tiene una configuración de 4 de 4, por lo tanto, la confiabilidad del arreglo de turbogeneradores, Rs, está dado por la siguiente expresión:

RS= 1-(1-R1 )(1-R2 )(1-R3 )(1-R4 )

En la columna derecha de la tabla 4 se muestra la confiabilidad resultante del arreglo de turbogeneradores de la planta norte, Rs.

El cálculo de la confiabilidad para los subsistemas de bombas de agua de ali-mentación, calderas de la planta norte, así como los arreglos de bombas, cal-deras y turbogeneradores de la planta sur se realiza de la misma manera. En la tabla 5 se muestra la confiabilidad de los subsistemas parara la planta norte, mientras que en la tabla 6 se presenta dicha confiabilidad para la planta sur.

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Cálculo de confiabilidad de los sistemas de la planta norte y sur

La planta norte tiene un arreglo de subsistemas en serie, por lo tanto, la confia-bilidad del sistema equivalente Rs está dado por la siguiente expresión:

RS= (R1)(R2)(R3)*100RS= (0.9966)(0.9998)(0.999951)*100RS= 99.95

En forma similar a la planta norte, la planta sur tiene un arreglo de subsistemas en serie, por consiguiente, la confiabilidad del sistema equivalente es:

RS= (R1)(R2)(R3)*100RS= (0.999963)(0.9999)(0.99998)*100RS= 99.99

Cálculo de confiabilidad de la planta de fuerza de la refinería

La confiabilidad del sistema de generación de energía eléctrica de la refinería, integrado por las dos plantas de fuerza (norte y sur), se determina en función de la confiabilidad de los tres sistemas en paralelo (subestación, sistemas equi-valentes de las plantas norte y sur) mostrados en la figura 7 por medio de la distribución binomial, dada por la siguiente expresión:

Rsist= [1-(1-R1)(1-R2)(1-R3)]*100Rsist= [1-(1-0.9857)(1-0.9995)(1-0.9999)]*100Rsist= 99.9999999285

El resultado de la aplicación del modelo binomial pa-ra el cálculo de la confiabilidad de la planta de fuerza proporciona un valor de 99.9999999285, próximo al 100%, debido a la alta redundancia de equipos, principalmente de bombas de agua de alimentación a calderas.

En la columna derecha de la tabla 7 se muestra un resumen de la confiabilidad resultante de los subsiste-mas equivalentes que integran la planta de fuerza de la refinería.

Conclusiones

El suministro de energía eléctrica para la refinería por medio de la planta de fuerza y de la subestación de enlace con la CFE es confiable (99.9999999285%), debido a la alta redundancia de equipos, principal-mente de bombas de agua de alimentación a calderas.

Podrían eliminarse tres de las ocho bombas de agua de alimentación de la planta norte y aún así el siste-ma tendría una confiabilidad alta, es decir, con cua-tro bombas en operación se proporciona el 100% del flujo requerido, y se tendría una bomba en redun-dancia pasiva, ya que estos equipos se pueden poner en operación rápidamente.

Figura 7. Sistema de generación de energía eléctri-ca de la refinería.

Tabla 7. Confiabilidad de los subsistemas equiva-lentes de la planta de fuerza de la refinería.

Subsistema Confiabilidad (%)Subestación 98.57Sist. equivalente planta norte 99.95Sist. equivalente planta norte 99.99

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Referencias

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ANSI/IEEE Std. 352-1987. (1987) IEEE Guide for General Principles of Reliability Analysis of Nu-clear Power Generating Station Safety Systems.

Ellmann E. (2008) Ellmann-sueiro & asociados, ¿por qué mantenimiento predictivo antes que preventivo?.

Hines W. William y Montgomery Douglas C. (1994) Probabilidad y estadística para ingeniería y administración, CECSA, Tercera edición, pág. 702.

Mallor Fermin y Santos Javier. (2003). Fiabilidad de componentes y sistemas, Estadística operativa, universidad pública de Navarra.

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Creus Solé Antonio. (1992). Fiabilidad y Seguridad de Procesos Industriales, Editorial Marcombo.

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Pérez Jaramillo C. (2004) ¿Qué significa verdaderamente confiabilidad? IV Congreso Panamericano de Ingeniería en Mantenimiento, septiembre.

Como resultado del análisis también se pudo concluir que es posible eliminar los cuatro turbogeneradores de la planta sur y mantener únicamente dos calderas para complementar el suministro de vapor de media en la zona sur. Esto se concluyó de un análisis de con-fiabilidad ponderado por capacidad de generación de energía eléctrica y vapor, no incluido en este artículo.

El análisis de confiabilidad de la planta de fuerza pue-de ser utilizado para el rediseño de un sistema exis-tente o de uno nuevo.

El estudio de confiabilidad fue básico para definir las características de una planta de cogeneración para el suministro de una parte de vapor requerido por la refinería desde un sistema de generación de energía eléctrica y vapor de la CFE. Además, en dicho análisis de confiabilidad, se consideraron los requerimientos de vapor para la reconfiguración de la refinería que incluye las nuevas plantas de combustibles limpios.

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RAMÓN SÁNCHEZ SÁNCHEZ [[email protected]]

Candidato a Doctor en Ingeniería Mecánica por la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM). Maestro en Ciencias Computacionales por el Instituto Tecnológico y de Estudios Su-periores de Monterrey (ITESM). Ingeniero Mecánico por la Universidad Michoacán San Nicolás de Hidalgo (UMSNH). Diplomado en Ingeniería de Proyectos por el Instituto de Ingeniería de la UNAM. Especialidad en Enseñanza Superior por la Universidad La Salle Cuernavaca. Ingresó al IIE en 1985 a la División de Sistemas Mecánicos. Su área de especialidad se relaciona con el desarrollo de modelos matemáticos y software para mecánica de fluidos y termofluidos, con apli-caciones a sistemas de alta eficiencia, confiabilidad y ahorro de agua en plantas de potencia y pro-ceso. Su actividad principal se enfoca a la modernización de sistemas de enfriamiento y bombeo, repotenciación de plantas de fuerza, incluyendo plantas de cogeneración, para obtener máxima eficiencia y confiabilidad operativa, haciendo uso eficiente de la energía y agua en los procesos. Ha desarrollado sistemas para monitoreo y diagnóstico en línea de sistemas de enfriamiento húmedos y secos, cuyas soluciones propuestas para los problemas encontrados han permitido incrementar la eficiencia de los ciclos termodinámicos “degradados”. Además, desarrolló los procedimientos para la medición de las variables requeridas para certificación como cogeneración eficiente de plantas de cogeneración, conforme a los lineamientos de la CRE y los principios de la termodinámica. Es autor de varios artículos nacionales e internacionales, así como coautor de una patente otorgada y autor de una en trámite. Se ha desempeñado como docente en la Universidad La Salle Cuernavaca durante los últimos 20 años, impartiendo materias de termodinámica, ciclos de potencia, transfe-rencia de calor y sistemas de enfriamiento, principalmente.

MANUEL FRANCISCO FERNÁNDEZ MONTIEL [[email protected]]

Ingeniero Mecánico por la Universidad Iberoamericana en 1982. Ha colaborado con empresas de consultoría y diseño en el desarrollo de plantas industriales y de energía. De 1985 a 1995 fue profesor de asignatura en la Universidad Iberoamericana pa-ra el Departamento de Ingeniería Mecánica. Ingresó al IIE en 1989 a la División de Estudios de Ingeniería. De 1992 a 1995 dirigió el proyecto: “Gasificación de combustibles sólidos y de combustóleo para la generación eléctrica”, para la Subdirección Técnica de la Comisión Federal de Electricidad (CFE). Participó en proyectos relacionados con sistemas de enfriamiento conven-cionales y avanzados para la CFE y Pemex Refinación. De 2001 a 2004 dirigió estudios para determinar el potencial de cogene-ración en refinerías y otros centros de trabajo de PEMEX. Apo-yó en la conceptualización de instalaciones de cogeneración en centros procesadores de gas, centros petroquímicos y refinerías mexicanas. De 2004 a 2011 apoyó a la Dirección Corporativa de Operaciones de PEMEX (DCO) para la implantación de la estrategia de cogeneración en dicha entidad. En 2006 y 2007 apoyó, a través del IIE, a la DCO, a establecer los términos de referencia de la planta de cogeneración del centro procesador de gas (CPG) Nuevo PEMEX. En 2009 dirigió el proyecto que permitió determinar la factibilidad técnico económica para el suministro de vapor y energía eléctrica a la refinería Salaman-ca, desde un proyecto externo de cogeneración operado por la CFE. Desde 2011 colabora con la Gerencia de Comercialización y Desarrollo de Negocios del IIE.

De izquierda a derecha: Manuel F. Fernández Montiel y Ramón Sánchez Sánchez.

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