aplicaciÓn del just in time

5/14/2018 APLICACI N DEL JUST IN TIME - slidepdf.com

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APLICACIÓN DEL JUST IN TIME (JIT)

TAICHI OHNO: El JIT es un sistema de gestión de producción que permite entregar alcliente el producto con la calidad exigida, en la cantidad precisa y en el momentoexacto.

La teoría de los cinco ceros hace una sistematización de las metas planteadas en unafabricación JIT:

I. FASE PREVIACompromiso y formación directiva. Creación de un equipo para la implantación.

Extensión de la formación a todo el personal de la empresa.

Mejoras de los procesos

Mejoras en el control

Relaciones con proveedores y clientes.

CERO

Averías

Stocks

PapelDefectos

Plazos



1.1 ESTRATEGIAS BÁSICAS DEL JIT

Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro.

Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con lamáxima calidad posible.

1.2 ELEMENTOS DEL JIT

Mejora de los procesos.Control de los procesos.Relaciones con los clientes y proveedores.

1.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS COSTES IMPRODUCTIVOS

Costes improductivos por exceso de producción. Costes improductivos en el tiempo de los trabajadores (parados). Costes improductivos por el transporte. Costes improductivos del procesamiento en sí mismo. Costes improductivos de stock disponibles (inventarios).

Relaciones"Proveedores

y clientes"

Empresacliente: asumeresponsabilida

d detransporte

Cercaníageográfica del

proveedor

Contratos de

suministros alargo plazo

Pequeño Nº deproveedores

Calidad ensuministros(proveedor)

Especificación

de necesidadesfuturas

Participación

delcliente/provee

dor en elproceso de

desarrollo delproducto.



Costes improductivos por otras actividades. Costes improductivos en la fabricación de productos defectuosos

“Solamente aquellas actividades que cambian los productos físicamente, añaden valor”.

Es decir, que contar, mover o incluso inspeccionar son tareas que no añaden valor, perosí coste; por lo tanto son despilfarros.

Por lo tanto para evitar el despilfarro se debe considerar:

Un único proveedor, si éste tiene suficiente capacidad. Nada de gente, equipos o espacio dedicados a repetir un trabajo ya hacho. Ningún stock de seguridad. Ningún plazo de ejecución excesivo. Que nadie efectúe una tarea que no añada valor

1.4 ELEMENTOS DEL JIT

a) Nivelado de la producciónb) Sistema kanbanc) Reducción de los tiempos de preparación (SMED)d) Estandarización de las operacionese) Capacidad de adaptación a la demanda mediante flexibilidad: Shojinkaf) Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas de los trabajadores:

Soikufug) Calidad en la ejecución

h) Mantenimiento productivo totali) Relaciones con los proveedores y clientes

Establecer el Proceso deMejoramiento Continuo

Reduciendo y eliminando:transportes, esperas,

inventarios, cambios y

preparaciones; no dandonunca un resultado como

definitivo.



1.5 FASES INTRODUCTORIAS DEL JIT.- Involucran 5 pasos:

•Significa que se debe de abandonar el concepto viejo demanejar y adoptar la filosofía JIT.

REVOLUCIÓN DECONOCIMIENTO

•Seiri - Proper Arrangement, Seiton - Orderliness , Seiso - Cleanliness ,Seiketsu - Cleanup, Shitsuke - Discipline.

•deben llevarse a cabo a lo largo y ancho de la compañía y ésta debe serparte de un programa de mejora total.

5S's PARA MEJORA DE LAESTACIÓN DE TRABAJO.

•Se deben de colocar las máquinas en sucesión

•Usar máquinas pequeñas y especializadas

•Obreros entrenados y multi-experimentadosFLUJO DE FABRICA

•Multi-proceso es que un obrero es responsable de varios procesos en

una célula•Hacer un uso eficiente de la célula de Manufactura en forma de U.

• Los obreros Multi-experimentados

MANEJO DE MULTI -PROCESOS

•significan producir con calidad y reducir costos a través de lasreglas eficaces y métodos de colocación de personas,productos y máquinas.

OPERACIONESESTANDARES



JUST IN TIME – SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

Aplicación de algunos de los elementos del JIT:

II. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).-

Algo vital tanto para mejorar la calidad, como para reducir los inventarios ydisminuir los tiempos ociosos tanto de máquinas como de personal, es instaurar lossistemas de Tiempos Cortos de Preparación (SMED) y el MantenimientoProductivo Total.

Condiciones básicas delequipo ignoradas

Condiciones de uso noobservadasDeterioro de partesignoradoDiseño de equipoinherentemente débilHabilidades de operaciónY mantenimientoinsuficiente

El mantenimiento productivo total es un enfoque al mantenimiento de equipo queresulta en que no se presente ningún paro. Este enfoque de mantenimiento total puedeponerse en práctica con rapidez y supone enseguida una reducción considerable de lafalta de disponibilidad de las máquinas, al mismo tiempo que disminuye los niveles defallas o errores, incrementa la productividad y reduce los costes.

MANEJO DE MULTIPROCESOS.

Ventajas de la distribución en forma de U: Reducción del tiempo de desplazamiento de los trabajadores. Ayuda a reducir la cantidad de existencias de productos en curso. Facilidad para controlar los desequilibrios dentro de la U.

Disminuyen los tiempos de preparación de la maquinaria. Facilita la comunicación y ayuda mutua entre trabajadores.

Limpiar, apretar y lubricar

Aprender como usar el

Equipo de manera adecuadaRevisar todas las partesCon regularidad

Trabajar con proveedores eIngenieros para mejorar Diseños

Establecer programas sitemáticosDe capacitación y certificación

CAUSAS DE

INTERRUPCIONES

TÉCNICAS TPM



SUZUKI MOTOR ESPAÑA, S.A.

2.1 Layout general.- Indican la forma de organizar los componentes dentro de uncontenedor, determinando el tamaño y la posición de los mismos. Se debe elegir el

layout que mejor se adecúe a las necesidades de la aplicación a desarrollar.



2.2 Nivelado de la Producción

Método de persecución de Objetivos:

Producto Demandamensual

Fabricacióndiaria

A 4.000 200B 3.000 150C 2.000 100D 1.000 50

Total 10.000 500

También se muestra el consumo unitario de cada recurso.

Producto Consumounitario del

recurso 1

Consumounitario del

recurso 2A 4.000 200B 3.000 150C 2.000 100

D 1.000 50Total 10.000 500



Entonces se procede a realizar los siguientes cálculos:1º

2º



III. SISTEMA KANBAN

El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricaciónde los productos necesarios en la cantidad y en el tiempo asimismo necesarios en cadauno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entredistintas empresas. El Kanban se considera como un subsistema del sistema Just-in-Time.

Para conseguir el propósito de la producción Kanban deben cumplirse las siguientesnormas:

Regla 1: El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios enlas cantidades precisas del lugar y momento oportuno.

Regla 2: El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidadesrecogidas por el proceso siguiente.

Regla 3 – Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.



Regla 4 – El número de Kanban debe minimizarse (expresa la cantidad máximade existencias de un determinado insumo o elemento, habrá que mantenerse tanpequeño como sea posible.

Regla 5 – El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñasfluctuaciones de la demanda. (rasgo más notable del sistema Kanban consistenteen adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de lasexigencias de la producción.)

Kanbans de transporte o de movimiento, que se mueven entre dos puestos detrabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior.Kanbans de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo yfuncionan como orden de fabricación.

3.1 Ventajas del sistema Kanban

Simplificación de las tareas administrativas Fabricación de las necesidades reales Reduce los inventarios de productos intermedios Sistema de control visual

Regulación del nivel de inventarios



KANBAN / TOYOTA

Cuando nosotros hablamos sobre Kanban JUST IN TIME, usted tiene una pregunta quela compañía puso un ejemplo muy bueno para cumplir este acercamiento quizá. Lasrespuestas son compañía japonesa "Toyota". No sólo Toyota se aprovecha de Kanban

JUST IN TIME, pero también consigue un beneficio muy bueno para operar sucompañía. Kanban JUST IN TIME ayuda a compañías a resolver muchos problemasIndustriales. Kanban se deriva de los sistemas industriales y procesos llevados a cabo aToyota Motor en Fabricación de automóviles, que es tan eficaz que producen a costobajo, calidad alta, y los tiempos del ciclo cortos. Como una consecuencia, estos sistemasson muy flexibles y sensibles a los requisitos del cliente. Las capacidades de Toyota selistan debajo.Kanban, el impacto de JUST IN TIME en el sistema Toyota de producción:

a) Regularizó trabajo Células industriales Líneas industriales Esquema de facilidad Desarrollo de tecnología Simulación de procesos y sistemas

b) Mejora de Calidad En Inspección del Proceso

Plan experimental Desarrollo de Procesos

c) Mejora Continua

EJEMPLO DE APLICACIÓN .- JUST IN TIME (TOYOTA)

Toyota, el ejemplo clásico del cual todo Ingeniero Industrial a escuchado hablar. AToyota se le conoce normalmente como el fundador del sistema JIT Industrial y esteconcepto ha sido impartido en la actualidad en las clases de Manufactura, sin temor a

equivocarme en todas las universidades del mundo.

Pero aun después de tantos años de aplicar esta filosofía en su compañía, TOYOTAadmite que todavía no domina bien este arte. Uno se pregunta porque pasa eso, larespuesta es simple, TOYOTA y en general Japón, ven a esta filosofía como un procesode mejora continua. "Nosotros en TOYOTA pensamos que nunca estamos en JITperfecto, siempre estamos buscando algo mejorar", dice Lewis gerente de asistencia

técnica de TOYOTA en su planta de Freemont, California, Estados Unidos, "Nosotrossiempre estamos trabajando para lograr la verdadera meta del JIT, Mejorar, Mejorar,

Mejorar.....



Pero siempre que nosotros logramos un nivel tangible de JIT, nosotros cambiamos lameta a otro, el nivel mas alto. Toyota convirtió tales conceptos en la practica en EE.UU.en 1984, con Motores Generales S.A. en la planta de Freemont, California. Dos añosdespués, Toyota empezó a fabricar automóviles en su propia planta en Georgetown, Ky.Estos medios, junto con otra planta en Cambridge, Ontario, esta siendo utilizado el JITque se desarrollo primeramente en Japón aunque cada fabrica emplea los principios enuna moda ligeramente diferente. La razón es que cada planta tiene atributos diferentes,necesidades y, a menudo, una base del suministro diferente.

Fuente donde usted construye.- Lewis dice que algo importante en el sistema JIT deToyota es que:

Los proveedores de materiales, partes, y subensambles se encuentran cerca desus plantas de ensamblado. Este es el caso de Georgetown Toyota que fabrica

Camry, Corola, Tacoma, y modelos de Avalon. Los proveedoresnorteamericanos proporcionan 80% de los materiales, las partes, y ensamblesque se usan en esta planta. Esta localización es la base del suministro, y esto lepermite a TOYOTA desarrollar una red de distribución de cerrado-vuelta,conocido como un "leche corrida," esto hace que los proveedores puedanentregar sus productos en una base de JIT.La mayoria de los proveedores de la planta TOYOTA en Georgetown selocalizan dentro de 200 millas de la planta. Las partes de estos proveedores seentregan tan a menudo como 16 veces por día. Las partes adicionales y

ensambles de los proveedores de Costa Oeste llegan vía trailer o ferrocarril.Aproximadamente 250 camiones llegan a Georgetown cada día, descargando atres puntos diferentes en la planta y recogiendo recipientes rehusables para elretorno a los proveedores. Aproximadamente 70% de estas partes se ponedirectamente en un tren de dollies que se transporta a la línea de ensamble por untugger cada media hora. En cualquier momento, Toyota tendrá el valor de tenersolo 2.8 horas de inventario de las partes en la planta. Sin embargo, Toyota nopuede realizar esto para todas sus partes, debido a que existen partes queprovienen directamente de Japón. Para estas partes, particularmente el transaxelsque viene de Japón, Toyota guarda cinco días de inventario en automotoreslocalizados fuera de la planta. Esto tiene una buena razon, Glenn Uminger,gerente de mando de producción y logística, dice que el tiempo de entrega queda Japón es muy preciso "Nosotros planeamos conseguir niveles bajos deinventario, pero también nos hemos enfocado en JIT para las partes extranjeras,"dice Uminger.

Maravilla bajo-tecnología.- El corazón del JIT de Toyota esta en, la tarjeta kanban.Las tarjetas que se atan a muchas partes, es un signo a los proveedores enviar lapróxima porción de partes.



La planta Georgetown usa nueve tarjetas kanban de diferentes colores-codificados, cada color corresponde a un segmento diferente a lo largo de lalínea de ensamble. Como la mayoría de los funcionamientos de JIT, Toyotatiene partes que se tienen que entregar en porciones bastante pequeñas paracompletar la tarea a mano.

"Nosotros estamos haciendo pedidos para las nuevas partes, como la primeraparte se usa fuera de una caja," dice Uminger.

Calidad de Precalificación.- Toyota no inspecciona la calidad de las partes que le sonsurtidas, cuando estos llegan al anden. TOYOTA no puede permitirse el lujo deInspeccionar los productos de los proveedores.

"Nosotros negociamos con el proveedor para cerrar con llave el sistema de calidad y la

calidad de la parte antes de que un producto se lance," dice Lewis."Nosotros establecemos como ellos deben producir, empaquetar, y enviar el producto anuestras plantas."

"Durante la fase de preparación de la producción, nosotros trabajamos realmente connuestros proveedores, en preparar las herramientas y medios necesarios para fabricar elproducto," dice Lewis. Después de eso, se inspeccionara solo la calidad en una base deexcepción. Por ejemplo, si hay un problema con una parte en particular o si una nuevaparte esta viniendo en línea.

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