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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAUNIVERSIDAD GRAN MARISCAL DE AYACUCHO
VICE-RECTORADO ACADEMICOESCUELA DE INGENIERIAFACULTAD DE INGENIERIA DE SISTEMA
NÚCLEO CIUDAD GUAYANA
Rediseño del Sistema de Aplicaciones de los Subprocesos deProducción del Área de Barras y Alambrón de la Empresa SIDOR en
Puerto Ordaz-Edo. Bolívar.
Trabajo Especial de Pasantía presentado, a los fines de cumplir con losrequisitos que establece la Universidad, para optar al título de Ingeniero de
Sistemas.
Autor: Br. Viamonte Vera José Francisco.
Ciudad Guayana. Diciembre 2010.
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAUNIVERSIDAD GRAN MARISCAL DE AYACUCHO
VICE-RECTORADO ACADEMICOESCUELA DE INGENIERÍAFACULTAD DE INGENIERIA DE SISTEMA
NÚCLEO CIUDAD GUAYANA
Rediseño del Sistema de Aplicaciones de los Subprocesos deProducción del Área de Barras y Alambrón de la Empresa SIDOR en
Puerto Ordaz-Edo. Bolívar.
Trabajo Especial de Pasantía presentado, a los fines de cumplir con losrequisitos que establece la Universidad, para optar al título de Ingeniero de
Sistemas.
Autor: Br. Viamonte Vera José Francisco.
Ciudad Guayana. Diciembre 2010.
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CAPITULO I.
EL PROBLEMA.
Planteamiento del Problema.
Hoy en día son muchas las investigaciones y desarrollos que se basanen sistemas de información automatizados, como base para la toma de
decisiones en las empresas, siendo esto una clave para la gestión
empresarial, para agilizar y mejorar todo el proceso productivo diario de una
empresa.
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, líder del mercado
latinoamericano de productos de acero planos y largos, así como sus
derivados, y pilar fundamental en la calidad de vida de sus trabajadores y dela comunidad en general, no está ausente a la necesidad de contar con
sistemas de información automatizados para el funcionamiento y manejo de
sus actividades cotidianas.
Dicha empresa ha dejado toda esta necesidad en un ente, que no solo
se encarga del manejo de los sistemas de información de toda la empresa,
sino del desarrollo e inversión a nuevas tecnologías y actualizando las ya
existentes. Este departamento tiene por nombre la Gerencia de Ingeniería y
Medio Ambiente específicamente el Departamento de Automatización y
Control.
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El Departamento de Automatización y Control perteneciente a la
Gerencia de Ingeniería y Medio Ambiente, es la encargada de analizar,
gestionar y actualizar todos los sistemas de control, a través de la operación,
supervisión, configuración y programación de equipos de red, entre otras
actividades.
En dicha siderúrgica se trabaja con sistemas automatizados que
generan en tiempo real aplicaciones que son usadas por los usuarios para el
manejo de procesos en las diferentes áreas y plantas de dicha empresa.
Como es el caso del Área de Barras y Alambrón, también llamadaLaminación de Productos Largos. Es una planta que se encarga de reducir la
sección transversal de la palanquilla proveniente de Colada Continua, para
transformarla en Barras, Alambrón y rollos de acero con resaltes.
Actualmente en el Área de Barras y Alambron, específicamente en el
Area de Barras, existen diez subprocesos continuos que engloban la
transformación de la materia prima en productos comerciales, que son, la
carga de palanquillas, calentamiento, desbastador, preformado, terminador,enfriamiento, corte en frio, embalar, pesar-identificar y acabado, que manejan
datos independientes. En este caso manejaremos la información de cuatro
subprocesos, que conforman el Tren de Barras, que son el desbastador, el
preformado, el terminado y el enfriamiento. Cada uno de ellos cuenta con un
Sistema Automatizado de Información llamado Cartas de Control, que es
manejado bajo aplicaciones, donde se recepciona y presenta la información
de salida de todos los datos de la manufactura del producto, así comotambién datos de fechas, turnos y muestras de producción, que son referidas
por alguna otra planta o cliente. Todos estos resultados son mostrados por
esta aplicación y se obtiene de manera “ON LINE” a través de la misma. Los
usuarios del sistema cuentan con un sistema que ofrece la información
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oportuna, veraz y confiable con un tiempo mínimo de respuesta y así las
plantas pueden tomar decisiones y acciones en sus procesos con mayor
rapidez. Este sistema cuenta con un modulo de reportes donde se pueden
visualizar los resultados de la producción, así como también las fechas y
turnos en que fueron producidas, para procesar y evaluar la información y
llevar un control de todas las muestras obtenidas; sin embargo este sistema
presenta la información de manera plana y poco agradable al usuario. Otro
inconveniente que presenta este modulo es que no muestra los datos en las
fechas y turnos que son generadas, arrojando a la base de datos
información errónea generando así un gran inconveniente a la hora de llevar un control de la producción diaria y por turno realizada en esta planta.
La causa de estos problemas es debido a que este modulo posee un
desarrollo en sus códigos y base de datos que guardan la información
errónea, vaciando la información de forma errada o simplemente dejando los
campos vacios, situación que conlleva a reportes incompletos o con mala
información a la hora de la consulta por parte del cliente que solicito el
análisis del producto para una toma de decisión.
Otro de los problemas que presenta este sistema, es que la toma de
muestras y otras características tienen que ser cargadas al sistema en el
turno reglamentario en el que se esta trabajando. Los operadores de turno, la
mayor parte de las veces, cierran turno antes de la hora reglamentaria,
dejando sin posibilidad al grupo de operarios que sigue, tomar las muestras y
características de producción del siguiente turno, atrasando la labor de la
planta.
Para solventar dicho problema se propone el rediseño de la base de
datos, así como también los códigos que la rigen, teniendo presente el
desarrollo de un nuevo sistema que tome la información correcta por fechas y
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turnos en que se produjo el producto, así como sus características, tomando
en cuenta la toma de muestra a desturnos, y mejorar la interfaz que se tiene
actualmente adecuándola a la nueva estructura.
El rediseño del sistema de aplicaciones de los subprocesos de
producción del área de barras y alambrón contempla el análisis, desarrollo y
reestructuración de la disposición actual de las Aplicaciones de Subprocesos,
catalogadas como las Cartas de Control, la cual contara con la visualización
a través de una aplicación de todos los datos arrojados por la manufactura de
los productos en el área de Barras, así como también las fechas y turnos en
que fueron producidas.
Se contara con todos los datos históricos de sistema que se va a
rediseñar así como los nuevos datos en tiempo real.
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Objetivo General.
Rediseñar el Sistema de Aplicaciones de los Subprocesos deProducción del Área de Barras y Alambrón.
Objetivos Específicos.
Identificar bases teóricas.
Determinar todos los requerimientos para el rediseño de las
Aplicaciones y Cartas de Control.
Reestructurar la aplicación que permita el Control de la Información
que se manejaba anteriormente.
Desarrollar las modificaciones a los códigos.
Realizar la implementación de las Nuevas Aplicaciones y Cartas de
Control a la base de dato del sistema en desarrollo.
Efectuar pruebas planificadas antes de la puesta en marcha de dicho
proyecto.
Justificación.
La Gerencia de Ingeniería y Medio Ambiente a través del
Departamento de Automatización y Control ha solicitado realizar el rediseño
de las aplicaciones del sistema de Información para las Cartas de Control,
para mantener el estándar en todos los sistemas informáticos que posee la
empresa, ofreciendo a sus clientes productos de alta calidad, confiables y
buen servicio. De esta forma dar respuesta a la inconformidad por parte de
los clientes y usuarios que presentan quejas del funcionamiento del sistema y
a su vez disminuir el margen de error ocasionado por la gestión humana. Se
acordó rediseñar las aplicaciones que rigen a las cartas de control,
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manteniendo la información del anterior sistema, así como la incorporación
de nuevos parámetros que son importantes pero que en el sistema actual no
se toman en cuenta.
En acuerdo con el Departamento de Automatización se decidió
analizar y rediseñar los módulos de reportes que es donde el usuario podrá
visualizar y vaciar la información y resultados de las características de
manufacturas de los productos, así como la fecha y turno de producción que
se muestran tanto a otras plantas como a los clientes.
Las nuevas aplicaciones garantizaran que la información mostrada seade forma ordenada, limpia y corresponda a los resultados arrojados por la
planta, de manera tal que el usuario y el cliente tendrá la información a la
mano y al momento que lo necesite accediendo al sistema.
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CAPITULO II.
MARCO TEORICO.
LA EMPRESA.
Descripción de la Empresa.
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo
siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos
Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la
fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos
(Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y
Recubiertos).
Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de
acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha
logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas
de acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total
de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes,
comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es
reconocida además por ser el primer exportador no petrolero del país.
Misión.
Procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinados
al mercado nacional o internacional.
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Visión.
Ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida con el
desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y
destacada por la excelencia de sus recursos humanos.
Ubicación geográfica.
Este complejo está ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado
Bolívar, región suroriental de Venezuela, sobre la margen derecha del ríoOrinoco, a 282 km de su desembocadura en el océano Atlántico.
Fuente. Intranet.
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Reseña Histórica.
La creación de la Siderurgica del Orinoco C.A. se remonta hacia los
años 1926 y 1947 con el descubrimiento de yacimientos de mineral de hierro
en los cerros El Pao y Bolívar, respectivamente.
Cronología.
1926: Descubrimiento de las minas de hierro del cerro El Pao.
1947: Descubrimiento de los yacimientos del mineral de hierro del Cerro
Bolívar.
1950: Comienza la transformación del hierro en acero, con la puesta en
marcha de la planta siderúrgica (SIVENSA) en Antímano Caracas.
1951: Creación del Sindicato Venezolano del Hierro y del Acero, empresa
privada que inicia los estudios preliminares para la instalación de una
industria siderúrgica en el país.
1953: El Gobierno Venezolano toma la decisión de construir una planta
Siderúrgica en Guayana. Esta gesta comienza con la creación de la Oficina
de Estudios Especiales de la Presidencia de la República y se le
encomienda como responsabilidad primaria, el estudio y plan de ejecuciónde un Proyecto Siderúrgico.
1955: El Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti de
Milán, Italia, para la construcción de una Planta Siderúrgica.
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Con capacidad de producción de 560.000 toneladas de lingotes de acero.
1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica del Orinoco y se
modifica el contrato con la firma Innocenti, para aumentar la capacidad a
750.000 toneladas anuales de lingotes de acero.
1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero, adscrito al
Ministerio de Fomento, sustituyendo a la oficina de Estudios Especiales de la
Presidencia de la República, con el objetivo básico de impulsar la instalación
y supervisar la construcción de la planta Siderúrgica.
1960: Se crea la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G) y se le
asignan las funciones del Instituto Venezolano del Hierro y el Acero.
1961: Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados.
Se produce arrabio en Hornos Eléctricos de Reducción.
1962: El 9 de julio, se realiza la primera colada de acero, en el horno Nº 1, dela Acería Siemens Martín. El 24 de Octubre se crea el Cuerpo de Bomberos
de SIDOR.
1963: Terminación de la construcción de la Siderúrgica del Orinoco, C.A. y
puesta en marcha de los trenes 300 y 500.
1964: El 1 de abril, la Corporación Venezolana de Guayana constituye la
empresa Siderúrgica del Orinoco, C.A. (SIDOR), confiriéndole la operación
de la planta a la Siderúrgica existente.
1967: El 26 de junio, SIDOR logra producir por primera vez 2.000.000
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toneladas de acero, líquido.
1970: El 3 de octubre se inaugura la Planta de Tubos Centrifugados, con una
capacidad para producir 30.000 toneladas en un turno.
1971: Se construye la Planta de Productos Planos.
1972: Se amplía la capacidad de los hornos Siemens Martín, a 1,2 toneladas
de acero líquido.
1973: Se inaugura la Línea de Estañado y Cromado Electrolítico de la Planta
de Productos Planos. El 3 de Noviembre es inaugurado el Centro de
Investigaciones de la Empresa. El 20 de Diciembre se inauguró y se puso en
marcha la Línea de Fabricación de chapas gruesas de la Planta de Productos
Planos.
Construcción del Plan IV.
1974: Puesta en marcha de la Planta de Productos Planos. Se inicia el Plan
IV para aumentar la capacidad de SIDOR, C.A. a 4.8 millones de toneladas
de acero
1975: Nacionalización de la Industria de la minería del hierro.
1977: El 18 de Enero se inicia las operaciones de la Planta de ReducciónDirecta Midrex I.
1978: Se inaugura el Plan IV.
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1979: Puesta en marcha de la Planta de de Reducción Directa Midrex, la
Acería Eléctrica y la Colada Continua de Palanquillas y los Laminadores de
Barras y Alambrón
1980: Se inaugura la Planta de Cal y el Complejo de Reducción Directa.
1981: Se inicia la ampliación de la planta de productos planos y la planta de
tubos centrifugados.
Reconversión Industrial.
1989: Se inicia un Plan de Reconversión de SIDOR, C.A. que significa, entre
otros cambios, el cierre de los hornos Siemens-Martín y laminadores
convencionales.
1990: La Empresa obtiene la marca NORVEN, para las láminas y bobinas de
acero, para la fabricación de cilindros a gas SIDOR C.A. obtiene la
certificación Lloyd´s para las Bandas y Láminas para recipientes a presión.La Empresa obtiene la marca NORVEN para la tubería de Revestimiento y
Producción.
1991: Como resultado del Plan de Reconversión, se obtuvo el cierre de 13
instalaciones consideradas obsoletas, racionalización de la fuerza laboral,
inicio de la exitosa incursion en el Mercado de capitales y Reducción de 11 a
5 niveles jerárquicos.
1992: SIDOR C.A. obtiene la marca NORVEN para el Alambrón de Acero al
Carbono, para la Trefilación y Laminación en Frío.
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Privatización.
1993: El 15 de Septiembre fue promulgada la Ley de Privatización publicada
en gaceta oficial el 22 de Septiembre, lo que da inicio al proceso de
privatización.
1994: El Ejecutivo nacional establece el proceso de privatización.
1995: Entra en vigencia la Ley de Privatización en Venezuela
1997: El 18 de Diciembre, se firma contrato compra-venta con el Consorcio
Amazonia, integrada por empresas mexicanas, argentinas, brasileras y
venezolanas, adquiriendo un 70% de las acciones. En este proceso licitatorio
gana Amazonia conformado por las empresas Hylsa de México, Siderar de
Argentina, Sivensa de Venezuela, Tamsa de México y Usiminas de Brasil. El
proceso de subasta de SIDOR se realiza en diciembre de 1997, con laintervención de 3 grupos de inversionistas y con un precio base de 1550
millones de dólares.
1998: SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de
competitividad internacional equivalentes a los de los mejores productores de
acero en el mundo.
Reestructuración Económica.
2000: La Acería de Planchones obtiene una producción superior a 2,4
millones de toneladas, cifra con la que supera la capacidad para la cual fue
diseñada en 1978.
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2001: Se inauguran tres nuevos hornos en la Acería de Planchones y se
concluye el proyecto de automatización del Laminador en Caliente con una
inversión de más de 123 millones de dólares.
2002: Récord de producción en plantas de Reducción Directa, Acería de
Planchones, Tren de Alambrón y distintas instalaciones de Productos Planos,
entre ellas, el Laminador en Caliente, que superó la capacidad de diseño,
después de 27 años.
2003: Se cumplen cinco (5) años de gestión privada de SIDOR C.A. En los
primeros cinco 5 años de gestión privada, SIDOR C.A. exhibe estándares de
competitividad que le permiten ubicarse entre los tres mayores productores
integrados de acero de América Latina y ser el principal exportador de acero
terminado de este continente. SIDOR C.A. Recibió el Fondo para la
Normalización y Certificación de la Calidad, FONDONORMA, el certificado
de Sistemas de Gestión de Calidad, COVENIN-ISO 9001-2000 para sus
líneas de Productos Planos, Largos y Prerreducidos y el certificado IQNET,
que otorga la Red Internacional de Certificación.
2004: Se inicia el proceso de Participación Laboral de los trabajadores de
SIDOR C.A., a través de la venta del 20% de las acciones de la empresa por
parte del Estado Venezolano a cargo de la Corporación Venezolana de
Guayana (C.V.G.) y el Banco de Desarrollo Económico y Social (Bandes)
2005: El Grupo TECHINT adquiere la totalidad de las acciones de Hylsamex,
y la participación del Grupo Alfa en el Consorcio Amazonía. Con miras de
fortalecer la presencia de TECHINT en Latinoamérica y el mundo, forman el
Holding Ternium del cual SIDOR C.A. forma parte.
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2006: En Febrero comienzan a cotizar la bolsa de valores de Nueva
York (NYSE) bajo el símbolo Tx.
Nacionalización.
2008: Puerto Ordaz, 12 de Mayo del 2008, El Presidente de la República,
Hugo Rafael Chávez Frías, firmó la nacionalización de SIDOR, C.A. y el
Contrato Colectivo entre el Sindicato de Trabajadores de la Industria
Siderúrgica y sus Similares (SUTISS) y SIDOR, C.A., para el período 2008-
2010 y estableció el 30 de Junio como fecha límite para que la empresa
Italo-Argentina Techint transfiera el total de los bienes de SIDOR, C.A. al
Estado Venezolano.
Organigrama General de la Empresa.
Fuente. Intranet.
Presidencia
Ejecutiva
Presidencia
Junta Directiva
Adm. YFinanzas
IndustrialAbastecimientoIng. Y Medio
Ambiente
LegalesPlaneamiento Sistemas Gestión deórdenes
Comercial
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Instalaciones.
Disposición Física General.
Fuente. Intranet.
Instalaciones.
Comprende:
• 86 hectáreas de área techada.
N
S
E
O
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• 2800 hectáreas.
• 80 Km de carreteras.
• 160 Km de vías férreas.
• Terminal Portuario con capacidad para atracar 6 barcos de 20.000
Ton. cada uno, simultáneamente.
Gracias a su Ubicación:
Disponibilidad de la materia prima e insumos fundamentales co
mo electricidad y gas natural cercanos a la planta productiva.
Tiene facilidad de acceso a los mercados mundiales a través
del canal de navegación del río Orinoco.
La navegabilidad del canal de navegación del río Orinoco es
garantizada por el Estado Venezolano.
Proceso Productivo.
La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de
Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con
Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad
interna del producto.
Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en laPlanta de Peletización. El producto resultante, las pellas, es procesado en
dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y
otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de
Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos
de Arco para obtener acero líquido.
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El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de
impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor
proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las
Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las
ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua
para su solidificación, obteniéndose semielaborados, Planchones o
Palanquillas, que se destinan a la fabricación de Productos Planos y
Productos Largos, respectivamente.
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Fabricación de Productos Planos.
Los planchones son cargados en Hornos de Recalentamiento y
llevados a temperaturas de laminación. Este tratamiento permite, por mediode la oxidación que se genera, remover pequeños defectos superficiales y
ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en el Tren de
Laminación en Caliente, en Bandas, con ancho y espesor definidos. Las
Bandas pueden ser suministradas como tales o como Bobinas o Láminas, sin
decapar o decapadas, en función de los requerimientos del cliente en el uso
y forma.
Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a
temperatura ambiente (Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener
Bobinas Laminadas en Frío (LAF). Estas últimas pueden ser entregadas al
mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los
Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de Temple, con el
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objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy
ligeramente, las geométricas. De esta manera, se obtienen Bobinas
recocidas y/o procesadas en el Laminador de Temple, que podrán ser
proporcionadas en Bobinas, cortadas a longitudes específicas (Láminas), o
continuar procesos posteriores con recubrimiento electroquímico de cromo o
estaño.
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Fabricación de Productos Largos.
Las palanquillas son cargadas en Hornos de Recalentamiento yllevadas a temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de
la oxidación generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar
el acero para ser transformado mecánicamente en los Laminadores de
Alambrón y de Barras, para obtener el Alambrón y las Barras con Resaltes
(Cabillas), respectivamente.
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Productos elaborados en SIDOR.
Productos Primarios:
• Pellas: Aglomerado de finos de mineral de hierro; de forma
aproximadamente esférica y granulometría determinada, obtenida con
el agregado de elementos aglomerantes, sometidos al final a procesos
de endurecimiento (piroconsolidación). La capacidad instalada en
SIDOR para producir pellas es de 6.6 millones de toneladas métricas
anuales.
• Hierro de Reducción Directa (HRD): Producto poroso, obtenido de la
reducción directa de las pellas, que por su grado de metalización es
adecuado para emplearse, como un sustituto parcial o total de la
chatarra, directamente en los procesos de aceración. Para elaborar
este producto SIDOR cuenta con una capacidad instalada de 4.2
millones de toneladas métricas anuales.
• Cal viva: Producto de la calcinación, a elevadas temperaturas de la
caliza, cuyo componente principal es el óxido de calcio, y se utiliza en
la siderurgia como fundente en la obtención de acero. La capacidad
instalada de SIDOR para fabricar este producto es de 500 mil
toneladas métricas anuales.
Productos Planos:
• Planchón: Producto semiterminado de acero; de sección rectangular;
con espesores de 175 y 200 mm; ancho de 949 a 2000 mm. y
longitudes desde 5000 hasta 12500 mm. Se obtiene por colada
continua y es el insumo principal para la fabricación de productos
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planos. Para producir Planchones, SIDOR cuenta con tres máquinas
de colada continua con una capacidad instalada de 2.25 millones de
toneladas al año.
• Chapas Gruesas: obtenidas del Laminador en Caliente, utilizadas en la
fabricación de calderas, tanques para almacenamiento, tubos
soldados, barcos y en la industria de la construcción en general.
• Banda laminada en caliente: Producto plano de acero, que se
suministra en rollos y se obtiene por laminación en caliente de
Planchones. Sus espesores varían, y van desde 2 hasta 12.5 mm. y
sus anchos de 600 hasta 1250 mm. Se utiliza para la fabricación de
tubos soldados, utensilios agrícolas, piezas automotrices y en la
industria metalmecánica en general.
• Bobina laminada en caliente: Producto plano de acero, que se
suministra en rollos. Se obtiene a partir de banda laminada encaliente, a la cual se le efectúan procesos de acondicionamiento
superficial y dimensional. Sus espesores van desde 2 hasta 8 mm. y
sus anchos desde 600 hasta 1250 mm. Se utiliza para fabricar
recipientes a presión, tubería soldada, pletinas, piezas automotrices y
en la Industria metalmecánica en general.
• Bobina cruda: Producto Plano de acero, que suministra en rollos. Se
obtiene a partir de Bobina Decapada, la cual se procesa en los
laminadores en frío (Tándem), y que es comercializado sin ser
pasadas por las líneas de recocido.
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• Bobina decapada: Producto Plano de acero, que se suministra en
rollos. Se obtiene a partir de Banda Laminada en Caliente, a la cual se
le elimina el óxido en la superficie, a través de un proceso químico con
ácido clorhídrico. El máximo espesor es de 5.5 mm.
• Lámina en caliente: Producto plano de acero, que se obtiene por el
corte de bandas y bobinas a la longitud requerida. Sus espesores
oscilan entre 2 y 9.5 mm, sus anchos de 600 hasta 1250 mm. y el
largo entre 1200 y 6000 mm. Se utiliza en la Industria metalmecánica
en general, principalmente en la fabricación de recipientes a presión y
piezas automotrices.
• Bobina y lámina en frío: Son productos planos de acero, que se
obtienen por laminación en frío de bobinas en caliente decapadas. Sus
espesores oscilan entre 0.20 y 2.00 mm.; su ancho entre 600 y 1220
mm. y tienen longitudes (en el caso de las láminas) que van desde
1000 hasta 3600 mm. Se utilizan en la fabricación de láminas paratechos, perfiles soldados, equipos de oficina, envases no recubiertos,
etc.
• Láminas recubiertas: Son productos laminados en frío; recubiertos de
estaño (hojalata) o de cromo (hoja cromada). Sus espesores están
entre 0.20 hasta 0.40 mm. sus anchos entre 600 hasta 950 mm. y
tienen longitudes (en el caso de las láminas) entre 506 y 1000 mm.
Estos productos se utilizan fundamentalmente en la fabricación de
envases para alimentos, bebidas y aerosoles, tapas de botellas, entre
otros.
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Productos No Planos.
• Palanquillas: Producto semiterminado, de acero, cuya seccióntransversal es menor o igual a 16.900 milímetros cuadrados. Se
obtiene por colada continua y se utiliza principalmente para fabricar
barras, cabillas, alambrón, y en la industria metalmecánica. Para
producir palanquillas, SIDOR cuenta con tres máquinas de colada
continua, con una capacidad de 1.1 millones de toneladas métricas
anuales.
• Cabillas: Barra de acero de sección circular, con superficie lisa o
estriada, que se obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se
utiliza fundamentalmente como refuerzo en las construcciones de
concreto armado.
• Alambrón: Producto de sección circular, presentado en rollos; que se
obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se usa
principalmente para fabricar alambre y mallas electro soldadas.
Planchones. Palanquillas. Alambron.
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Cabillas. Bobina LAC. Bobina LAF.
Departamento donde se realiza el Proyecto.
El Departamento de Automatización esta en el organigrama de SIDOR
dentro de la Gerencia de Ingeniería y Medio Ambiente, y esta dividida en
varios niveles para el procesamiento de la información y división de tareas.
Los niveles se explican a continuación:
Nivel 0: Es el nivel encargado de interactuar con el proceso o planta, y
comprende todos los elementos de campo.
Estos elementos son los siguientes:
• Cables
• Borneras
• Sensores
• Electroválvulas
• Instrumentos
• Convertidores de CC.
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• Convertidores de CA.
• Aparatos de maniobra (seccionadores, guardamotores, térmicos,
contactores, reles, etc.)
• Motores.
Nivel 1: Este nivel es el comprendido por los PLC´s, los Controladores
Rápidos o de Alta Performance y las HMI de Nivel 1.
Es el sistema que controla directamente todos los accionamientos dela planta y es el responsable de todas las decisiones en la operación de la
planta.
La planta no puede operar sin este nivel, por lo cual debe ser diseñado
con criterios de máxima confiabilidad.
La Programación debe desarrollarse siguiendo los estándares de
TERNIUM-SIDOR, para facilitar la comprensión del software por parte delpersonal de planta, así como facilitar también las posibles mejoras que se
incorporen en un futuro. Todo el software desarrollado debe ser simulado y
probado antes de instalarse en planta sin excepción.
Nivel 2A: Es el diálogo entre el operador y la máquina, es también conocido
en otras plantas como HMI o SCADA.
Es el responsable de todas las decisiones de supervisión, pantallas deoperación de proceso, alarmas, históricos, bases de datos tecnológicos,
modelos ó recetas (setup) de operación según producto, realimentación al
operador de las variables, etc.
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Este nivel utiliza el sistema operativo de tiempo real QNX, y su
herramienta gráfica Photón. Las versiones del SO que actualmente se tienen
en planta son QNX 4.25 y QNX 6 (todo nuevo proyecto debe desarrollarse en
la versión 6, y aquellas modificaciones menores de software existente se
realizarán en 4.25).
Nivel 2B: Este Nivel está compuesto por PC’s y Servidores Industriales con
Sistema Operativo WINDOWS, Redes de Comunicación y Equipos Activos
de Redes (Routers – Switchers – Hubs), cuyas funciones principales son:
• Recopilar toda la Información relevante generada por el piso de Planta
(Nivel 2A), ordenándola y procesándola para facilitar su análisis.
• Permitir a los Gerentes - Analistas de Proceso y Calidad correlacionar
información para tomar decisiones más acertadas y resolver
problemas en forma rápida.
Nivel 3: Explotación de datos. Análisis estadístico del proceso y control de
gestión. Intervienen las gerencias de las líneas.
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Arquitectura de los Niveles de Automatización y Control.
Funciones del Departamento de Automatización y Control.
1. Analizar Problemas Operativos, Procesos, Mantenimiento y Seguridad
2. Diseñar / Definir Sistemas de Control (Equipamiento – Sensores – Redes)
3. Diseñar Filosofías de Operación, Supervisión y Gestión
4. Elaborar Especificaciones Técnicas
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5. Construir Diagramas de Flujo de Procesos – Operación
6. Desarrollar Software de PLCs, PCs, HMI’s y Drives
7. Configurar y Programar Equipos de Red, Transmisores, Sensores y
Actuadores.
8. Poner en servicio los Equipos que conforman el Sistema de Control
9. Desarrollar Modelos Matemáticos, empleando Técnicas de Control
Inteligente (Control Difuso – Redes Neuronales – Visión Artificial)
10. Asistir a la Planta hasta estabilizar el Proceso
11. Definir y elaborar Estándares
12. Capacitar a personal de planta de Operación y/o Mantenimiento sobre las
nuevas instalaciones.
Organigrama del Departamento.
*Antecedentes.
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Bases Teóricas.
A continuación se presentan las bases teóricas que sustentan eldesarrollo del proyecto.
Sistemas de Información.
“Conjunto de componentes interrelacionados que recolectan (o
recuperan), procesan, almacenan y distribuyen información para
apoyar la toma de decisiones y el control de una organización.
Ademas de apoyar la toma de decisiones, la coordinación y el
control, los sistemas de información también pueden ayudar a los
gerentes y trabajadores a analizar problemas, a visualizar asuntos
complejos y a crear productos nuevos.” Laudon y Laudon (2004).
Los sistemas de información son un conjunto de elementos que
interactúan entre si, dichos elementos son de 4 tipos:
• Personas.
• Datos.
• Actividades o Técnicas de Trabajo.
• Recursos materiales en general (recursos informáticos y de
comunicación).
Todo este grupo de elementos al interactuar entre si, procesan datos que
generan la información, siendo distribuida de la manera mas adecuada
posible en función de los objetivos de una organización.
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Tipos de Sistemas de Información.
Según la función a la que vayan destinados o el tipo de usuario final delmismo, los SI pueden clasificarse en:
• Sistema de procesamiento de transacciones (TPS): Gestiona la
información referente a las transacciones producidas en una empresa
u organización.
• Sistemas de información gerencial (MIS): Orientados a solucionar
problemas empresariales en general.
• Sistemas de soporte a decisiones (DSS): Herramienta para realizar el
análisis de las diferentes variables de negocio con la finalidad de
apoyar el proceso de toma de decisiones.
• Sistemas de información ejecutiva (EIS): Herramienta orientada a
usuarios de nivel gerencial, que permite monitorizar el estado de las
variables de un área o unidad de la empresa a partir de información
interna y externa a la misma.
• Sistemas de automatización de oficinas (OAS): Aplicaciones destinadas a
ayudar al trabajo diario del administrativo de una empresa u
organización.
• Sistema experto (SE): Emulan el comportamiento de un experto en un
dominio concreto.
• Sistema Planificación de Recursos (ERP): Integran la información y losprocesos de una organización en un solo sistema.
Análisis de sistemas de información.
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“Es el proceso de clasificación e interpretación de hechos,
diagnósticos de problemas y empleo de la información para recomendar
mejoras al sistema.” Sean James (p. 12).
Dentro de las técnicas de análisis de sistemas de información se
encuentra el análisis Estructurado, el cual se concentra en lo que se requiere
que haga el sistema o la aplicación. No establece como se cumplirán los
requerimientos o la forma en que implementara la aplicación. Más bien
permite que las personas observen los elementos lógicos (lo que hará el
sistema) separados de los componentes físicos.
Determinación de Requerimientos.
Se basa en comprender todas las facetas importantes del estudio de
un sistema para conocer como funciona y donde es necesario realizarle
mejoras. Los estudios del sistema son el resultado de una evaluación para
conocer como funcionan los métodos actuales o si son necesarios o posibles
algunos ajustes; elaborar preguntas en relación con los sistemas manuales ylos computarizados.
La determinación de requerimientos se puede definir a través de 3
fases:
1. Obtención de requerimientos. Captura de requerimientos con el
objetivo de definir que es el sistema.
2. Documentación de requerimientos. Los requisitos han de reflejarse
en un documento como registro del proceso de captura con el objetivo
de fijar una base para clientes y desarrolladores.
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3. Validación. Es el proceso por el cual se determina si la especificación
es consistente es decir si los requerimientos satisfarán las
necesidades del cliente.
Diseño de sistemas.
Es el proceso de planificar, reemplazar o complementar un sistema
organizacional existente. Pero antes de llevar esta planeación es necesario
comprender, en su totalidad, el viejo sistema y determinar la mejor forma enque se puede, si es posible, utilizar computadoras para hacer la operación
más eficiente.
El diseño también indica los datos de entrada, aquellos que serán
calculados y los que serán almacenados. Así mismo, se escriben con detalle
todos los procedimientos de cálculo y los datos individuales.
Diagrama de Flujos de Datos. (D.F.D).
Cuando un analista trata de comprender la información recolectada y
los requerimientos de usuarios, debe ser capaz de conceptualizar la forma en
que los datos se mueven en la organización, los procesos y las salidas.
Mediante una técnica de análisis estructurado llamado Diagrama de Flujo
(D.F.D), el analista puede reunir una representación de los procesos de
datos. De acuerdo con Laudon (2004) “Un diagrama de flujo de datos es una
herramienta primaria del análisis estructurado, que ilustra gráficamente los
procesos componentes del sistema y el flujo de datos entre ellos” (p.60).
Los D.F.D permiten conceptualizar los flujos de datos necesarios,
comprender las interrelaciones del sistema y sus subsistemas, permiten
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escribir cada componente utilizado a ver si es acorde con los procesos y
datos necesarios, y si pueden ser utilizados para interactuar con los usuarios,
ya que al mostrárselos como representación de la comprensión del sistema,
ellos pueden hacer correcciones a la concepción del analista que permitirán
hacer las correcciones pertinentes en una etapa temprana del sistema.
Los símbolos usados para su construcción son cuatro, el símbolo de
flujo de datos es una flecha que muestra los movimientos de datos entre
procesos, entidades externas y almacenamientos de datos. El símbolo de
proceso, un cuadro redondeado que describen los procesos que transformanlos datos, los almacenamientos de los datos, constituidos por un rectángulo
abierto que indica las fuentes donde se almacenan los datos, y por ultimo, la
entidad externa, que puede ser representada por un rectángulo o cuadrado
que indica las fuentes o destinos de los datos. El D.F.D de contexto emplea
tres símbolos: un rectángulo con esquinas redondeadas, un cuadrado con
dos orillas sombreadas y una flecha. Los procesos transforman los datos de
entrada en información de salida, y el nivel de contenido tiene solamente un
proceso que representa el sistema completo. Las líneas que conectan las
entidades con los procesos son los flujos de datos y representan datos.
Los diagramas derivados de los procesos principales se clasifican en
niveles, los cuales son:
• Nivel 0: Diagrama de contexto: En el diagrama de contexto sólo se
dibuja el proceso principal y los flujos entre éste y sus entidades. En
los diagramas posteriores se va detallando de mejor manera.
• Nivel 1: Diagrama de nivel superior: En el diagrama de nivel superior
se plasman todos los procesos que describen al proceso principal. En
este nivel los procesos no pueden interrelacionarse directamente, sino
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que entre ellos siempre debe existir algún almacenamiento o entidad
externa que los una.
Modelo Entidad Relación.
Una segunda técnica del análisis estructurado a describir es el modelo
Entidad Relación, del cual Loudan lo define así “metodologia paradocumentar bases de datos, ilustrando la relación entre las diversas
entidades de la base de datos”.
Para definir sus componentes empezaremos por la definición de
entidad “que es una persona, lugar, cosa o suceso, acerca del cual se
mantiene información” . (p.32). Cada característica de una entidad se
denomina atributo y una relación son las asociaciones entre las entidades.
Las relaciones en el diagrama pueden ser uno a uno (1:1), muchos a uno (N:
1), uno a muchos (1: N) y mucho a muchos (N: N), que describe la posibilidad
de que las entidades tengan muchas asociaciones en cualquier dirección.
Intranet.
Conjunto de contenidos compartido por un grupo bien definido dentro
de una organización. Son redes para uso interno de la empresa.Las intranets son económicas, es posible expandirlas o contraerlas cuando
cambian las necesidades y acceder a ellas desde la mayor parte de las
plataformas de computación. Las intranets ofrecen conectividad instantánea.
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Servicios de Información.
Un servicio de información es cualquier parte de software o aplicación
que pueda recibir, almacenar y enviar información a o desde uno o más
clientes. En otras palabras, todo aquel programa que permita la interacción
con datos o personas mediante una intranet se considera un servicio de
información.
La mayoría de los servicios de información son aplicaciones
cliente/servidor, lo que significa que el software servidor controla, y a vecescrea, el contenido del servicio concreto, accediéndose a dicho contenido
mediante un cliente.
Interfaz de Usuario.
Es el medio con que el usuario puede comunicarse con una máquina,
un equipo o una computadora, y comprende todos los puntos de contacto
entre el usuario y el equipo, normalmente suelen ser fáciles de entender y
fáciles de accionar.
Las interfaces básicas de usuario son aquellas que incluyen cosas
como menús, ventanas, teclado, ratón, los beeps y algunos otros sonidos
que la computadora hace, en general, todos aquellos canales por los cuales
se permite la comunicación entre el ser humano y la computadora. La mejor
interacción humano-máquina a través de una adecuada interfaz (Interfaz de
Usuario), que le brinde tanto comodidad, como eficiencia.
Principales funciones.
• Puesta en marcha y apagado.
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• Control de las funciones manipulables del equipo.
• Manipulación de archivos y directorios.
• Herramientas de desarrollo de aplicaciones.
• Comunicación con otros sistemas.
• Información de estado. Control de acceso.
• Configuración de la propia interfaz y entorno.
• Intercambio de datos entre aplicaciones.
Tipos de Interfaces de Usuario.
1) Según la forma de interactuar del usuario.
Atendiendo a como el usuario puede interactuar con una interfaz,
nos encontramos con varios tipos de interfaces de usuario:
• Interfaces alfanuméricas (intérpretes de mandatos) que solo presentantexto.
• Interfaces gráficas de usuario (GUI, graphics user interfaces), las que
permiten comunicarse con el ordenador de una forma muy rápida e
intuitiva representando gráficamente los elementos de control y
medida.
• Interfaces táctiles, que representan gráficamente un "panel de control"
en una pantalla sensible que permite interaccionar con el dedo de
forma similar a si se accionara un control físico.
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2) Según su construcción.
Pueden ser de hardware o de software:
• Interfaces de hardware: Se trata de un conjunto de controles o
dispositivos que permiten la interacción hombre-máquina, de modo que
permiten introducir o leer datos del equipo, mediante pulsadores,
reguladores e instrumentos.
• Interfaces de software: Son programas o parte de ellos, que permiten
expresar nuestros deseos al ordenador o visualizar su respuesta.
Base de Datos.
C. J. Date lo define como “sistema computarizado cuya finalidad
general es almacenar información y permitir a los usuarios recuperar y
actualizar dicha información con base en peticiones.”
Existen varios modelos de base de datos tale como: el modelo
jerárquico, modelo de red y el modelo relacional; para el desarrollo denuestro proyecto aplicaremos el modelo relacional que “es un modelo de
datos basado en la lógica de predicados y en la teoría de conjuntos. Es el
modelo más utilizado en la actualidad para modelar problemas reales y
administrar datos dinámicamente.” 1970 Edgar Frank Codd.
Su idea fundamental es el uso de «relaciones». Estas relaciones
podrían considerarse en forma lógica como conjuntos de datos llamados
«tuplas». Pese a que ésta es la teoría de las bases de datos relacionales
creadas por Edgar Frank Codd, la mayoría de las veces se conceptualiza de
una manera más fácil de imaginar, esto es, pensando en cada relación como
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si fuese una tabla que está compuesta por registros (cada fila de la tabla sería
un registro o tupla), y columnas (también llamadas campos).
En este modelo todos los datos son almacenados en relaciones, y
como cada relación es un conjunto de datos, el orden en el que estos se
almacenen no tiene relevancia (a diferencia de otros modelos como el
jerárquico y el de red). Esto tiene la considerable ventaja de que es más fácil
de entender y de utilizar por un usuario no experto. La información puede ser
recuperada o almacenada por medio de consultas que ofrecen una amplia
flexibilidad y poder para administrar la información.
Este modelo considera la base de datos como una colección de
relaciones. De manera simple, una relación representa una tabla que no es
más que un conjunto de filas, cada fila es un conjunto de campos y cada
campo representa un valor que interpretado describe el mundo real. Cada fila
también se puede denominar tupla o registro y a cada columna también se le
puede llamar campo o atributo.
Para manipular la información utilizamos un lenguaje relacional,
actualmente se cuenta con dos lenguajes formales el Álgebra Relacional y el
Cálculo Relacional. El Álgebra Relacional permite describir la forma de realizar
una consulta, en cambio, el Cálculo Relacional sólo indica lo que se desea
devolver.
El lenguaje más común para construir las consultas a bases de datos
relacionales es SQL, Structured Query Language o Lenguaje Estructurado deConsultas, un estándar implementado por los principales motores o sistemas
de gestión de bases de datos relacionales.
Herramienta utilizada para el desarrollo de la Base de Datos.
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Sybase IQ es un motor de bases de datos altamente optimizado para
inteligencia empresarial, desarrollado por la empresa Sybase. Diseñado
específicamente para entregar resultados más rápidos en soluciones de
inteligencia empresarial analítica de misión crítica, almacenes de datos y
generación de reportes, Sybase IQ combina velocidad y agilidad, con un bajo
costo total de propiedad, lo que permite a las empresas llevar a cabo análisis
de datos y generación de reportes antes impensables, imprácticos o
costosos. La versión usada por la empresa de Sybase es la 5.5.04
Características.
• Rapidez – Consultas hasta 100 veces más rápidas que un sistema de
gestión de base de datos (SGBD) tradicional.
• Menor costo total de propiedad – Usa algoritmos sofisticados de
compresión que reducen el volumen de almacenamiento hasta en un
70 por ciento, comparado con un SGBD tradicional.
• Facilidad de uso – Más fácil de mantener que aplicaciones
empresariales tradicionales de almacén de datos; no requiere de
afinamiento intensivo.
• Escalabilidad – Ofrece escalabilidad de usuarios y datos casi lineal,
para grandes volúmenes de usuarios y datos. También soporta
multiplexación, especialmente en ambientes GNU/Linux en donde la
escalabilidad a nivel de CPU puede ser limitada.
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• Flexibilidad – Sybase IQ viene empaquetado en diferentes ediciones,
dependiendo de las necesidades de procesamiento de consultas de la
organización.
SGL.
Es un ambiente de trabajo que permite acceder a toda la información
relevante para la gestión del area industrial. Mediante el SGL se puede
disponer, por cada proceso productivo, la máxima desagregación de la
información de gestión, facilitando a la vez la determinación de causales dedesvíos a través del empleo de herramientas analíticas.
Se pretende garantizar la uniformidad de los datos, contando con una
única fuente de información automática para todos los sistemas de la
compañía.
Arquitectura SGL.
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Fuente. Intranet.
Características del SGL.
• Centraliza toda la información de gestión industrial en un único
ambiente (DW).
• Acceso a través de intranet con una estructura de datos común para
todas las áreas.• Permite evaluar los distintos factores que determinan la “performance”
de los equipos desagregando la información de gestión hasta la
minima unidad productiva.
• Dispone de herramientas para comparar indicadores/parámetros por
diferentes atributos.
• Agiliza el acceso a datos históricos.
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CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO.
Actualmente se realiza el Rediseño del Sistema de Aplicaciones de los
subprocesos de producción del área de Barras y Alambrón, con este
rediseño se van a modificar todos los elementos de dichas aplicaciones al
nuevo estándar que tiene la empresa en cuanto a los sistemas de manejo de
información. El proyecto es factible porque posee los factores técnicos,
económicos y operativos para solventar la necesidad que tiene la empresa
de mejorar estas aplicaciones y su interfaz de usuario.
Tipo de Investigación.
Investigación Descriptiva.
“Muy frecuentemente el propósito del investigador es describir
situaciones y eventos. Esto es, decir cómo es y se manifiesta en un
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determinado fenómeno. Los estudios descriptivos buscan especificar las
propiedades importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro
fenómeno que sea sometido a análisis” (Dankhe, 1986).
Miden o evalúan diversos aspectos, dimensiones o componentes del
fenómeno o fenómenos a investigar. Desde el punto de vista científico,
describir es medir. Esto es, en una investigación descriptiva se selecciona
una serie de cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente,
para así -y valga la redundancia- describir lo que se investiga.
La investigación descriptiva, trabaja sobre realidades de hecho y su
característica fundamental es la de presentar una interpretación correcta.
Esta puede incluir los siguientes tipos de estudios: Encuestas, Casos,
Exploratorios, Causales, De Desarrollo, Predictivos, De Conjuntos, De
Correlación.
Investigación Documental.
“La investigación documental es aquella que se realiza a través de la
consulta de documentos (libros, revistas, periódicos, memorias, anuarios,
registros, códices, constituciones, etc.).” Zorrilla ,1993
“La investigación documental es una técnica que consiste en la
selección y recopilación de información por medio de la lectura y crítica de
documentos y materiales bibliográficos, de bibliotecas, hemerotecas, centros
de documentación e información“. Baena (1985).
“Es una técnica que se caracteriza por el empleo predominante de
registros gráficos y sonoros como fuentes de información, registros en forma
de manuscritos e impresos” Garza (1988).
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“Es una técnica de investigación en la que se deben seleccionar y
analizar aquellos escritos que contienen datos de interés relacionados con el
estudio”. Franklin (1997)
Las anteriores definiciones coinciden en que la investigación documental es
una técnica que permite obtener documentos nuevos en los que es posible
describir, explicar, analizar, comparar, criticar entre otras actividades
intelectuales, un tema o asunto mediante el análisis de fuentes de
información.
El desarrollo de un proceso de investigación documental completo da como
producto diferentes tipos de trabajos documentales entre los que se
encuentran compilaciones, ensayos, críticas valorativas, estudios
comparativos, memorias, monografías entre otros, con el propósito de
diferenciarlos se procederá a dar una breve explicación de cada uno de ellos:
a) Compilación: Es un estudio que integra y relaciona materiales
dispersos elaborados por diversos autores, sobre una temática determinada,obteniendo como producto una investigación general del tema en cuestión.
b) Ensayos: Son estudios de tipo argumentativo en los que se
presentan opiniones, teorías, hipótesis, etc., mediante una actividad analítica
y crítica. El ensayo que se enfoca a cuestiones científicas requiere de un
proceso que expresa conclusiones que son determinadas por las pruebas, es
decir, las pruebas son condiciones necesarias para llegar a concluir algo.
c) Crítica Valorativa: tiene como característica esencial el señalar
cualidades y defectos de obras de tipo artístico, científico o filosófico.
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d) Estudios Comparativos: Este tipo de estudio se utiliza para
evaluar las semejanzas y diferencias de corrientes del pensamiento, autores
y teorías.
e) Memorias: Son documentos que presentan una síntesis de las
actividades efectuadas en un periodo específico. También se les define como
la presentación de información acerca de una serie de actividades. Su
principal característica es que puede eludir la conclusión.
f) Monografía: Es el estudio exhaustivo de un tema específico.
Unidad de Análisis y Estudio.
La Unidad de Análisis y Estudio se encuentra en la Gerencia de
Ingeniería y Medio Ambiente, específicamente en el departamento de
Automatización y Control, perteneciente a la empresa Sidor, ubicada en la
Zona Industrial Matanzas de Puerto Ordaz.
Técnicas e instrumentos de investigación.
“Las técnicas de investigación constituyen el conjunto de mecanismos,
medios o recursos dirigidos a recolectar, conservar, analizar y transmitir los
datos de los fenómenos sobre los cuales se investiga”. Víctor Abril.
Por consiguiente, las técnicas son procedimientos o recursos fundamentales
de recolección de información, de los que se vale el investigador para
acercarse a los hechos y acceder a su conocimiento.
Importancia de las técnicas en investigación.
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• Elaborar sistemas de organización y clasificación de la información.
• Las técnicas proporcionan diversos instrumentos y medios para la
recolección, concentración y conservación de los datos (fichas,
escalas, cuestionarios, inventarios, registros, cassettes, etc.).
• Se encargan de cuantificar, medir y correlacionar los datos,
auxiliándose de las matemáticas, estadísticas y al computación.
• Proporcionar a la ciencia el instrumental experimental.
• Guardan estrecha relación con el método y la teoría.
Investigación de Campo.
La investigación de campo se presenta mediante la manipulación de
una variable externa no comprobada, en condiciones rigurosamente
controladas, con el fin de describir de qué modo o porque causas se produce
una situación o acontecimiento particular.
Podríamos definirla diciendo que es el proceso que, utilizando el métodocientífico, permite obtener nuevos conocimientos en el campo de la realidad
social. (Investigación pura), o bien estudiar una situación para diagnosticar
necesidades y problemas a efectos de aplicar los conocimientos con fines
prácticos (investigación aplicada).
Este tipo de investigación es también conocida como investigación in situ ya
que se realiza en el propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio. Ello
permite el conocimiento más a fondo del investigador, puede manejar los
datos con más seguridad y podrá soportarse en diseños exploratorios,
descriptivos y experimentales, creando una situación de control en la cual
manipula sobre una o más variables dependientes (efectos).
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Metodología para el Diseño y Desarrollo de Sistemas.
Diseño y Modelo en Cascada.
Es el enfoque metodológico que ordena rigurosamente las etapas del ciclo de
vida del software, de tal forma que el inicio de cada etapa debe esperar a la
finalización de la inmediatamente anterior.
Un ejemplo de una metodología de desarrollo en cascada es:
1. Análisis de requisitos
2. Diseño del Sistema
3. Diseño del Programa
4. Codificación
5. Pruebas
6. Implantación
7. Mantenimiento
De esta forma, cualquier error de diseño detectado en la etapa de prueba
conduce necesariamente al rediseño y nueva programación del código
afectado, aumentando los costes del desarrollo. La palabra cascada sugiere,
mediante la metáfora de la fuerza de la gravedad, el esfuerzo necesario para
introducir un cambio en las fases más avanzadas de un proyecto.
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Si bien ha sido ampliamente criticado desde el ámbito académico y la
industria, sigue siendo el paradigma más seguido al día de hoy.
Fases del Modelo.
1. Análisis de requerimientos.
En esta fase se analizan las necesidades de los usuarios finales del
software para determinar qué objetivos debe cubrir. De esta fase
surge una memoria llamada SRD (documento de especificación de
requisitos), que contiene la especificación completa de lo que debehacer el sistema sin entrar en detalles internos.
Es importante señalar que en esta etapa se debe consensuar todo lo
que se requiere del sistema y será aquello lo que seguirá en las
siguientes etapas, no pudiéndose requerir nuevos resultados a mitad
del proceso de elaboración del software.
2.Diseño del Sistema.Se descompone y organiza el sistema en elementos que puedan
elaborarse por separado, aprovechando las ventajas del desarrollo en
equipo. Como resultado surge el SDD (Documento de Diseño del
Software), que contiene la descripción de la estructura relacional
global del sistema y la especificación de lo que debe hacer cada una
de sus partes, así como la manera en que se combinan unas con
otras.
Es conveniente distinguir entre diseño de alto nivel o arquitectónico y
diseño detallado. El primero de ellos tiene como objetivo definir la
estructura de la solución (una vez que la fase de análisis ha descrito el
problema) identificando grandes módulos (conjuntos de funciones que
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van a estar asociadas) y sus relaciones. Con ello se define la
arquitectura de la solución elegida. El segundo define los algoritmos
empleados y la organización del código para comenzar la
implementación.
3. Diseño del Programa.
Es la fase en donde se realizan los algoritmos necesarios para el
cumplimiento de los requerimientos del usuario así como también los
análisis necesarios para saber que herramientas usar en la etapa de
Codificación.
4. Codificación.
Es la fase en donde se implementa el código fuente, haciendo uso de
prototipos así como de pruebas y ensayos para corregir errores.
Dependiendo del lenguaje de programación y su versión se crean las
bibliotecas y componentes reutilizables dentro del mismo proyecto
para hacer que la programación sea un proceso mucho más rápido.
5. Pruebas.
Los elementos, ya programados, se ensamblan para componer el
sistema y se comprueba que funciona correctamente y que cumple
con los requisitos, antes de ser entregado al usuario final.
6. Implantación.
Es la fase en donde el usuario final ejecuta el sistema, para ello el olos programadores ya realizaron exhaustivas pruebas para comprobar
que el sistema no falle.
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7. Mantenimiento.
Una de las etapas que creo considerables porque se destina un 75%
de los recursos, es la mantención del Software ya que al utilizarlo
como usuario final puede ser que no cumpla con todas nuestras
expectativas.
Técnicas e Instrumentos de Investigación.
Las técnicas de investigación de campo, dirigidas a recoger
información primaria son:
• La Observación.
• La Entrevista.
• La Encuesta.
• El Test.
• El Experimento.
Entrevista.
“Es un diálogo intencional, una conversación personal que el
entrevistador establece con el sujeto investigado, con el propósito de obtener
información. La utilización frecuente de la entrevista por los medios de
comunicación (radio, prensa y televisión) en sus noticieros, programas de
opinión, programas científicos o artísticos nos han permitido familiarizarnos
con esta técnica”. Víctor Abril.
Lista de Preguntas.
¿Qué valores se le asignan por defecto a las cartas de control?
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En el laminador de barras, ¿no existe un diámetro de 9.53 en el
subproceso de desbastador?
¿Solo existe laminación convencional para el subproceso de
desbastador?
Sistemas de Variables e Hipótesis.
Objetivo General. Rediseñar el Sistema de Aplicaciones de los Subprocesos de
Producción del Área de Barras y Alambrón.
Objetivos
Específicos
Variables Definición
Conceptual
Dimensiones Indicadores Items
Identificar basesteóricas.
Basesteoricas.
Determina elcontextoteórico de lossubprocesos ytodo lorelacionado
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con ellos.
Determinar todos los
requerimientos para el
rediseño delas
Aplicacionesy Cartas de
Control.
Requerimientos para elrediseño de
lasAplicaciones y Cartas
de Control.
Datos queafectan oinfluyen en el proceso derediseño de lasaplicaciones ycartas decontrol.
Reestructurar la
aplicaciónque permitael Control
de laInformación
que semanejaba
anteriorment
e.
Aplicaciónque permite elcontrol delainformación.
La nuevaestructura delas cartas decontrol debemanejar lainformaciónantigua delsistema.
Desarrollar lasmodificaciones a loscódigos.
Modificaciones a loscodigos.
Realizar laimplementación de las
NuevasAplicaciones y Cartasde Control ala base dedato del
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sistema endesarrollo.
Efectuar pruebas planificadasantes de la puesta enmarcha dedicho proyecto.
CAPITULO IV.
RESULTADOS.
Presentación y Análisis de Resultados.
Modelo Entidad-Relación Actual.
En la Figura veremos el modelo entidad-relación que rige la información de
las Cartas de Control.
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bya_plan_colada_carga
PK,I1,U1,U3,U2 id_carga_colada INTE
P K,F K1 i d_co la da IN TE
cantidad_descargada INTE
cantidad_cargada INTE
cantidad_descartada INTE
pe so_c ar ga do D EC ,
accion VAR
hora_ultima_carga DAT
peso_descargado DE C ,
I1 fecha VA R 1
turno IN TE
hora_inicio_carga DAT
es tado_colada V A Rid_plan INTE
t ipo_produc to V A R
linea_laminacion INTE
c or te_ co me rc i al D EC ,
observaciones V A R
descarga_parcial INTE
s ta tu s_ n2 a I NT E
x ml_e rro r I NT E
xml_descripcion VAR
xml_aux VAR
po si cio n IN TE
ap _o ri ge n I NT E
bya_plan
P K, I1 i d_p lan I NT EG ER
id_instalacion VARCHAR(5)
U 1, U 3, U 2 n r o_ pl a n I N T EG E R
I1 ul t ima_modificacion DATETIME
fecha_plan DA TE T IM Eturno INTEGER
observaciones VARCHAR(500)
status_plan VARCHAR(1)
bya_temp_plan_colada
nro_plan IN TEGER
id_instalacion_plan VARCHAR(4)
fecha_plan DATETIME
id_plan INTEGER
i d_ pl an_ de ta ll e I N TE GE R
turno_plan IN TEGER
nombre_operador_plan VARCHAR(200)
nombre_tecnico_plan VARCHAR(200)
nombre_superintendent e_plan VARCH AR(200)
observaciones_plan VARCHAR(255)
ultima_modificacion_plan DATETIME
c ola da_ plan IN TE GE R
nro_secuenc ia_plan INTE GER
l on gi tu d_ pl an I NTE GE R
es pes or_ pla n IN TE GE R
ubicac ion_p lan V A RCHA R(20)
diametro_a_laminar_plan DECIMAL(18,2)
t ac e_ plan V AR CH AR( 5)
c an t_ pi ez as_ pl an I N TE GE R
m aq ui na_pl an I NTE GE R
ov_plan VAR CHAR(12)
nro_it em VAR CHAR(4)
norma_fabricacion_plan VARCHAR(15)
co lada_ori g ina l_plan INTE GER
an cho_c olada IN TE GE R
e sp es or_ co la da I NTE GE R
l on gi tu d_ co la da I N TE GE R
p es o_ co la da D EC I MA L( 18 ,2 )
nro_orden_venta V A RCHA R(8)
n ro _r en gl on V AR CH AR( 5)
c od ig o_ pe di do V AR C HA R( 15 )
codigo_pos i ci on V A RCHA R(10)
codigo_norma_subnorma VARCHAR(10)
desc_norma_subnorma VARCHAR(100)
g ra do_a ce ro V AR CH AR( 8)
d iam et ro_mm_pza V A RCHA R(10)
d iam et ro_plg_pza V A RCHA R(10)
l on gi tu d_ mt s D EC I MA L( 18 ,2 )
l on gi tu d_ pi es D EC I MA L( 18 ,2 )
c an t_ pz as_ at ad o I N TE GE R
codigo_fl ia_producto VARCHAR(5)
codigo_produc to V A RCHA R(10)
codigo_grupo_producto VARCHAR(10)
codigo_tipo_producto VARCHAR(5)
codigo_subtipo_producto VARCHAR(5)peso_requer ido DE CIM A L(18,2)
u ni da d_ me di da V AR C HA R( 6)
to l_pos_despacho DE CIM A L(6,2)
to l_neg_despacho DE CIM A L(6,2)
o rd en_ co mp ra V AR C HA R( 35 )
i nd_orden_com pra V A RCHA R(30)
abrv_cliente_solicitante VARCHAR(30)
abrv_c l iente_fi nal V A RCHA R(30)
ind_cl iente_solici tante VARCHAR(10)
i nd_c l iente_f ina l V A RCHA R(10)
d irecc i on_des t ino V A RCHA R(255)
p ai s_ de st i no V AR C HA R( 10 0)
codigo_m ercado V A RCHA R(5)
color VARCHAR(5)
codigo_puerto_destino VARCHAR(10)
codigo_puerto_intermedio VARCHAR(10)
observaciones_rim VARCHAR(255)
cup VARCHAR(5)
codigo_pais_destino VARCHAR(3)
codigo_cliente_solicitante VARCHAR(10)
codigo_cl iente_final VARCHAR(10)
desc_cliente_solicitante VARCHAR(30)
desc_cliente_final VARCHAR(30)
desc_puerto_destino VARCHAR(30)
desc_puerto_intermedio VARCHAR(30)
codigo_designacion_norma VARCHAR(5)
codigo_embala j e V A RCHA R(10)
l i s_ r od uc to V AR CH AR( 25
_
_
_
_
_ _ _
_ _
_ _ _
_ _ _ _
bya_colada_orden
P K i d_ o rd e n I N T E GE R
P K n r o _c o la d a I N T E GE R
i d_colada INTE GER
orden_principal INTEGER
condicionada INTEGER
t ac e V AR C HA R( 10 )
bya_plan_colada
P K,U 1, U3 ,U 2 i d_ co la da I N TE
PK,FK1 i d_plan INTE
nro_plan INTE
f ech a_plan D ATE
turno INTE
i d_ in st al ac io n V AR C
n ro_co la da I NT E
o bs er va ci on es V AR C
n ro _s ec u en ci a I NT E
t ip o_ac ero V AR C
c an t_ pi ez as I NT E
n ro _m aq ui na I NT E
ubicac ion VAR C
diametro_a_laminar VARC
nro_colada_original INTE
e sp es or_ col ad a D EC I ,
l on gi tu d_ co la da D E CI ,
I1 ind_estado VARC
id_plan_deta ll e INTE
ultima_modificacion DATE
c on di ci on ad a I NT E
nro_version_plan INTE
cant_piezas_buenas INTE
cant_piezas_por_reparar INTE
bya_orden_venta
P K id_orden I NTE GE R
nro_orden_venta VARCHAR(10)
n ro_ re ng l on V A R CH A R( 5)
codigo_ped ido V A RCHA R(15)
codigo_posicion VARCHAR(10)
codigo_norma_subnorma VARCH AR(10)desc_norma_subnorma VARCHAR(100)
grado_acero V A RCHA R(10)
diametro_mm_pza DECIMAL(18,2)
diametro_plg_pza DECIMAL(18,2)
l ong itud_m ts DE CIM A L(18,2)
l ong itud_p ies DE CIM A L(18,2)
cant_pzas_atado INTE GER
codigo_flia_producto VARCHAR(5)
codigo_producto VARCHAR(10)
codigo_grupo_producto VARCHAR(10)
codigo_tipo_producto VARCHAR(5)
codigo_subtipo_producto V ARCHA R(5)
peso_requerido DECIMAL(18,2)
un idad_medida V A RCHA R(6)
tol_pos_despacho DECIMAL(6,2)
tol_neg_despacho DECIMAL(6,2)
orden_com pra V A RCHA R(35)
ind_orden_compra VARCHAR(30)
abrv_cliente_solicitante VARCHAR(30)
abrv_cliente_final VARCHAR(30)
ind_cliente_solicitante VARCHAR(10)
ind_cliente_final VARCHAR(10)
direccion_destino VARCHAR(255)
pa is_dest i no V A RCHA R(100)
codigo_mercado VARCHAR(5)
color VARCHAR(5)
codigo_puerto_destino VARCHAR(10)
codigo_puerto_intermedio VARCH AR(10)
cup VARCHAR(5)
codigo_pais_destino VARCHAR(3)
codigo_cliente_solicitante VARCH AR(10)
codigo_cliente_final VARCHAR(10)
desc_cliente_solicitante VARCH AR(30)
desc_cliente_final VARCHAR(30)
desc_puerto_destino VARCHAR(30)
desc_puerto_intermedio VARCH AR(30)
codigo_designacion_norma V ARCHA R(5)
codigo_embalaje VARCHAR(10)
a li as_produc to V A RCHA R(25)
d es c_n if V AR CH AR( 10)
c od ig o_ ni f V AR C HA R( 16 )
codigo_monograma VARCHAR(5)
desc_monograma VARCHAR(150)
norma_fabricacion VARCHAR(15)
observac iones V A RCHA R(255)
nro_orden_venta_sipca VARCHAR(50)
fecha_reg is t ro DA TE TIM E
bya_turno_actual
id_instalacion VARCHAR(5)
fecha_turno VARCHAR(10)
_
_
_ _
_
Figura #
Descripción de las Tablas.
Cada una de las tablas del modelo de entidad-relación maneja cierta
información en las cartas de control, la cual se describe de la siguiente
manera:
• Tabla “bya_orden_venta”: Contiene información de las órdenes de
venta de los clientes.
• Tabla “bya_colada_orden”: Contiene la información de la orden de
colada principal.
• Tabla “bya_turno_actual”: Contiene información del turno vigente.
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• Tabla “bya_temp_plan_colada”.
• Tabla “bya_plan_colada”: Contiene la planificación de producción delas coladas.
• Tabla “bya_plan_colada_carga”: Almacena los datos de las coladas
que han sido cargadas al horno.
• Tabla “bya_plan”: Enumera todos los planes existentes.
• Tabla “bya_catalogo_observaciones”: Se encuentran almacenadas
todas las observaciones.
Módulos de la Aplicación.
Pantalla Principal “DEQ” – Desbastador.
A continuación se presenta la pantalla principal de la aplicación
Desbastador que maneja todos los datos e información de este subproceso.
Ver Figura
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Figura
La aplicación inicialmente presentara la fecha y el turno correspondientes a la
hora actual del sistema, con la información registrada en dicho turno.
Ventana “Tomar Muestra”.
En la Figura nos muestra la pantalla donde anotaremos toda la
información de las variables para generar un registro detallado. Esta pantalla
secundaria se divide en dos partes, como son los “Datos de Colada” y “Datos
de la Muestra”.nro_plan
nro_colada
diametro_a_laminar
tipo_acero
fecha
laminacion
hora_muestra
id_aspecto_plqpeso_despuntelong_despuntepeso_metrico
area
nro_linea
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Figura
Datos de Colada.
• nro_plan: Se debe seleccionar el código del plan. Se elije por
combo.
• nro_colada: Se debe seleccionar el código de la colada. Se elije
por combo.
• tipo _ acero: se debe anotar el tipo de acero de la colada que se
lamina. Se toma por “default”. (Varia según el código del nro. de
colada y nro. de plan).
• diámetro_a_laminar: Su valor viene representado en mm. Varia
según el código del nro. Colada y nro. Plan.
• hora _ muestra: Se toma la hora de la base de datos.
• fecha: Se toma la fecha de la base de datos.
• laminación: Se toma el valor de “Laminación Convencional”
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55555 Datos de la Muestra.
Son campos donde se vacía los datos de la muestra, donde algunos de
ellos poseen validaciones desde la Base de Datos:
• línea: Toma el valor de la línea donde se tomo la muestra.
• altura _ despunte: se debe colocar la altura del despunte de la
muestra.• longitud _ despunte: se debe colocar la longitud del despunte de la
muestra.
• peso _ despunte: se debe colocar el peso del despunte de la
muestra.
• id_aspecto_plq: evalúa el aspecto superficial de la muestra, según la
calidad A-B-C. Se elije a través de combo.
• peso _ métrico: es calculado automáticamente. Nos da el valor del
peso métrico de la muestra tomada, en base a la longitud _ despunte y
peso _ despunte de la muestra. Su formula es:
PM= A/ (B/1000)
PM: Peso Métrico (Kg./m)
A: Peso Despunte (Kg.)
B: Longitud Despunte (cm.)
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• área: es calculado automáticamente. Nos da el valor del área de la
muestra, en base a la formula:
PM= A/ (B/100)
Área= 127.4*PM
PM: Peso Métrico (Kg. /m)
A: Peso Despunte (Kg.)
B: Longitud Despunte (cm.).
Esquema General del Subproceso Desbastador.
A continuación se representa el funcionamiento y manejo detallado la
información en la Aplicación de Desbastador.
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Figura #