anexo_10__planta_de_beneficio

Planta de Procesamiento de Minerales Auríferos. 1

ANEXO 10. ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD

INSTALACIÓN PLANTA DE BENEFICIO DE

MINERALES AURÍFEROS EN EL MUNICIPIO

DE SEGOVIA

I. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

a. Evaluar el estado en el que se encuentra la planta de beneficio de minerales de

oro, ubicada en el parque tecnológico de la Minería.

b. Conocer el costo total del montaje y puesta en marcha de la planta en el

municipio de Segovia.

c. Crear una organización alternativa para la integración de entes como la

Universidad Nacional de Colombia , INGEOMINAS, la secretaria de

productividad y competitividad de Antioquia, el centro provincial, los cuales a

través de la nueva figura operativa pondrían al servicio de los municipios

mineros del Nordeste Antioqueño dicha unidad productiva.

II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.

Se pretende realizar una evaluación diagnóstica de los equipos pertenecientes

a la actual planta de beneficio de minerales auríferos ubicada en los terrenos

del parque tecnológico de la minería, cuantificar el valor de la inversión

requerida en el desmonte, cargue, transporte, descargue, repotencialización y

adecuación de todos estos equipos en una nueva planta ubicada en el

municipio de Segovia, para prestar servicios por un sistema de costos unitarios

a distintos mineros y empresas de la zona.

III. DESCRIPCIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA.

1. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS.

1.1. Trituradora de Quijadas:


� Marca : DENVER ORIGINAL. GENERAL ELECTRICAL

� Dimensión de Mandíbulas: 12 pulgadas de largo * 8 pulgadas de ancho *23

pulgadas de profundo

� Dimensión Equipo considerando estructura: largo= 1.85m

Ancho= 1.18m

Alto = 1.80m

� Posee motor: 10 hP, 220/440 V, trifásico, 1200 rpm, US electrical.

Probar funcionamiento

� Buen estado de Mandíbulas, buen estado general

� Capacidad: 2 toneladas de mineral /hora de operación

� Posee caja de controles de encendido y apagado.

1.2. Tolvas de acumulación de material.


Existen en la planta láminas de hierro de 3 mm de espesor dispuestas a

manera de tolva de acumulación de material para la alimentación a

trituración primaria, así:

Láminas de 3 m de ancho* 1.5 m de largo = 8.5 unidades

Lámina circulares de 1.82m de radio = 1 unidad

Lámina circular de 1.42m de radio= 1 unidad

Estas láminas serán utilizadas para elaborar las tolvas de alimentación de

forma adecuada (cubo de almacenamiento con su parte inferior terminada

en cono para alimentar por gravedad con compuerta de control de

material) dentro del circuito de alimentación a trituración primaria y a

molienda.

1.3. Banda Transportadora No.1


Dimensiones:

� Largo Total de la banda = 5.45m

� Separación entre rodillo y rodillo = 0.61m

� Diámetro de rodillo = 5.5 cm

� Largo de rodillo = 0.45 m

� Número de rodillos= 9 unidades

� Ancho de la banda= 0.33 m

� Espesor de la banda = 1cm

Posee estructura completa en buen estado.

� Alto de la estructura= 0.33m

Posee dos juegos de poleas de 0.47m de diámetro con sistema de engranaje (para

variación de velocidades) en buen estado.

No posee motor.

Posee caja de control encendido – apagado.

La banda se encuentra en buen estado general.

1.4. Banda Transportadora Número 2.


Dimensiones:

� Largo de banda = 2.32 m

� Ancho de banda = 0.25 m

� Espesor de banda = 1cm

� Número de rodillos = 3

Posee estructura metálica completa.

Posee juego de poleas de 47 cm de diámetro con sus respectivas chumaceras en

buen estado.

Tiene sistema de engranajeen buen estado pero incompleto.

Posee motor: 1.5 hP, 220/440 V, trifásico, 1740 rpm.

Posee caja de control de encendido-apagado

1.5. Molino de Bolas.


a. Shut de Alimentación:

� Fabricado en lámina de hierro de 3 mm de espesor.


� Dimensiones: Ancho= 1.26 m

Largo = 0.35 m

Alto = 1.24 m

� Esta reforzada con ángulos en sus empates soldados.

b. Motor: 18hP, 220/240 V, 1730 rpm, trifásico.

c. Sistema mecánico:

� Polea principal de 40.5 cm de diámetro con 5 canales.

� Chumaceras, transmisión, piñón y catalina en buen estado

d. Dimensiones Molino:

� Largo = 1.50 m

� Diámetro = 0.50 m

e. Dimensiones totales incluyendo estructura de montaje:

� Largo montaje = 3.0 m

� Ancho montaje = 2.85 m

Posee caja de controles de encendido – apagado.

1.6. Tornillo Clasificador.

a. Dimensiones:

� Diámetro de cada espiral = 0.44 cm

� Largo incluyendo estructura de soporte = 3.30 m


� Ancho incluyendo estructura de soporte = 0.68 m

b. Posee motor: 1 Hp, 100 rpm, 3.2/1.6V, trifásico

c. Posee regulador de velocidad y piñón de giro en regular estado.

1.7. Separador Gravimétrico JIG.

� Capacidad = 1.5 m3 /hora

� Ancho celda = 30.5 cm

� Largo celda = 23.0 cm

� Posee polea y chumacera

en buen estado

� Posee estructura de

montaje.

� No posee motor


1.8. Tanques Agitadores:

1.9. Concentrador en Espiral.

� 4 unidades.

Dimensiones:

� Radio = 1.11 m

� Alto = 2.0 m

� Volumen= 7.7 m3

Mecanismo de

Agitacción:

� Cada unidad posee

poleas en buen

estado de 0.77m de

diámetro y triple

canal.

� La estructura está

correctamente

armada en Vigas I.

� Poseen motor de 5

Hp, están

debidamente

montados sobre sus

estructuras.

� tienen el sistema de

hélices en forma

adecuada.

� No posee controles

eléctricos


Equipo utilizado para realizar concentración de minerales metálicos

valiosos basándose en la diferencia de pesos específicos, éstos son

separados debido a su mayor gravedad en comparación con los

minerales que los acompañan.

1.10. Mesa Vibratoria.

Dimensiones:

� Ancho de canal= 14.5 cm

� Alto de canal = 11 cm

� Total montaje= 70 * 70 cm

� Alto total montaje = 2.45 m

No posee motor ni controles eléctricos.


Equipo de concentración gravimétrica que se vale también de la

diferencia de pesos específicos de los minerales en tanto que utiliza la

vibración constante en dos direcciones.

1.11. Otros Equipos.

Dimensiones:

� Largo = 2.40 m

� Ancho= 1.18 m

� Marca Denver

� Capacidad = 2.5 m3 /hora

� Posee polea de 53 cm de

diámetro en buen estado

con su respectivo eje y

chumaceras.

� Posee motor de 1 Hp,

1145 rpm, trifásico.

� Contiene su juego de

rifles completo pero

deben ser revisados

porque cada uno de ellos

tiene demasiada altura lo

cual no permite la

decantación adecuada de

los minerales de mayor

peso.

� La tubería para el agua de

lavado debe ser

cambiada.

� El sistema de regulación

de ángulo de inclinación

está en buen estado


a. Bomba de sólidos 3”, completa

b. Tanque Astrictor: Radio 0.50 m, alto 0.90 m, Volumen = 0.70 m3.

Posee polea, eje, chumacera, hélices y motor de 5 Hp.

c. Bombas de solución de 5 Hp, 2 unidades.

d. Motor de 1/3 Hp, tipo B, marca TEEL.

e. Motor de 5 Hp, marca TEEL.


IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN PLANTA. DIAGRAMA

DE FLUJO.

1. Almacenamiento de material:

La materia prima será recibida y almacenada, en una tolva de capacidad para 40

ton de material, de esta forma habrá reserva para lo que la planta consumirá en

dos días consecutivos. Estacará ubicada en la parte superior de la planta.

2. Trituración Primaria:

Este es el primer proceso que afronta el material, se realiza en una trituradora de

mandíbulas de hierro forradas en tungsteno para que sean más resistentes. Los materiales

tienen una dureza según pruebas de laboratorio de 7- 8 en la escala de Mohs y esto lo

hace altamente abrasivo.

El tamaño de entrada de material oscila entre rocas de 6” y 10” de diámetro

promedio y el tamaño obtenido debe oscilar entre ¾” y 1 1/2” de diámetro

promedio.

3. Clasificación de tamaños en seco:

Esta clasificación se realiza en una criba vibratoria donde se separarán las

partículas de tamaños que aún no cumplen el promedio adecuado y regresarán a

trituración en tanto que los tamaños ya adecuados serán transportados a una

segunda tolva de almacenamiento. El tamaño de corte de será de 1 ½”.

4. Trituración secundaria: ESTA OPERACIÓN UNITARIA DEBE SER CONSIDERADA A

FUTURO, CUANDO SE PIENSE EN AUMENTAR LA CAPACIDAD DE LA PLANTA.

La trituración secundaria es clave para aumentar la capacidad de molienda en la

planta. Debe realizarse preferiblemente en una trituradora cónica, el tamaño de

entrada de partícula será el que se obtiene de la trituración primaria y el tamaño

de salida será entre ½” y ¼”.

5. Almacenamiento de material fino:

Se fabricará una tolva de 15 toneladas de capacidad, esto es suficiente puesto que

el material tendrá un tiempo de permanencia corto dentro de ella ya que la

alimentación al molino debe ser permanente. Este segundo almacenamiento

garantizará que el sistema de molienda no se vea afectado por algún tipo de

contratiempo en la fase anterior.

6. Dosificador de carga:


Esta se realiza para regular el suministro de material que es necesario entregar al

proceso de molienda. Se hará con banda transportadora de velocidad controlable.

7. Molienda:

Esta etapa tiene como objetivo entregar tamaños de material menores a 100 mallas. Es

preciso realizar pruebas de molienda en laboratorio para verificar los tiempos y los

tamaños obtenidos para que el proceso sea óptimo. En la etapa de molienda debe

realizarse la fabricación de la pulpa, para lo cual se deben determinar las respectivas

densidades, relación sólido – líquido.

8. Clasificación de Pulpa:

Consiste en hacer regresar al molino las partículas que no hayan alcanzado el

tamaño adecuado para el proceso de concentración gravimétrica en mesa. Esta se

hace mediante una bomba de sólidos y un hidrociclón que hacen que el circuito de

molienda sea un circuito cerrado.

9. Concentración Gravimétrica:

Esta etapa del proceso se realizará en una mesa vibratoria que se encargará de

separar los metales valiosos por diferencia de gravedades, así, el cuarzo y los

posibles óxidos existentes quedan en la zona de medios y colas y los sulfuros

quedan en la zona de concentrados.

La vibración de la masa permitirá que el oro libre y de mayores tamaños se libere

en función de su peso.

El concentrado de mesa irá directamente a cianuración y las colas y los medios

irán al proceso de flotación, de esta forma se garantizará la posterior recuperación

del oro de menores tamaños e iónicamente asociados a los sulfuros.

Según las pruebas de gravimetría en laboratorio conocemos que la concentración

se puede dar a razón de 4:1, es decir que de 30 toneladas de material que se pasen

por día obtendremos 7 toneladas de concentrado.

10. Flotación:

El objetivo de esta etapa es capturar en el concentrado todos los valiosos que no

fueron capturados en la mesa ya que poseen menores tamaños.

La flotación consiste en generar burbujas dentro de la pulpa y adicionar reactivos

con el fin de que cada burbuja capture las partículas de sulfuros enriquecidas con

oro y plata y llevándolas hacia superficie para su posterior separación.


Esta flotación se realizara en celdas de adecuadas para tal fin que harán una

función de desbaste primario complementando posteriormente con una flotación

en reactores columnares, la columna permite un flujo ascendente a menor

velocidad facilitando la captura de partículas que hayan quedado en suspensión

realizando la función de limpieza última.

Según pruebas de flotación en laboratorio sabemos que podemos alcanzar una

razón de concentración de 10.9, lo que quiere decir que de cada tonelada de pulpa

que entre a la columna se obtiene 0.091 toneladas de concentrado.

11. Cianuración:

En la etapa de cianuración se tratarán los respectivos concentrados provenientes

de la mesa vibratoria, de las celdas y columnas. Este proceso de reacción química

se realizará en tres tanques agitadores con fondo cónico, donde entraremos a

evaluar que método es de mayor eficiencia; método Batch o en circuito.

Según pruebas de cianuración realizadas en laboratorio vemos que los materiales

de esta región tiene una respuesta positiva a este tipo de lixiviación con

extracciones mayores al 85% en un máximo de 9 horas. Es necesario controlar las

siguientes variables:

o Garantizar flujo turbulento con la adición de Bafles.

o Cantidad y presión de aire

o Tiempo

o Tamaño partícula = Entre 100 y 150 mallas

o Control en la adición de cianuro = 1.5 kg por m3

o Control y estabilidad de pH = 11.5 (medio básico)

o Control en la adición de cal

o Muestreo y Titulación cada 2 horas preferiblemente


12. Proceso de clarificación de pulpa.

Esta fase es muy importante ya que cumple con recibir la pulpa de cianuración y

realizar su respectiva filtración para obtener la solución rica lo más limpia posible.

Se realizará en un “Filtro Pan”, tanque de área extensa y poca altura, provisto de

una lona que hará las veces de filtro ayudada por su respectiva bomba de succión.

Los sólidos que queden por encima de la lona serán dirigidos hacia la relavera y el

líquido clarificado se depositará en el tanque de solución rica que alimentará el

posterior proceso de adsorción.

Esto nos economizará la fabricación de uno o más agitadores y nos reducirá los

tiempos eficientes.

13. Proceso de precipitación con polvo de Zinc.

Esta fase consiste en adsorber o recoger todos los valiosos que vienen en la

solución rica procedente de la etapa de cianuración.

Se fabricara la torre donde entrará la solución rica a la que se le debe extraer todo

el oxígeno existente, posteriormente se agrega el polvo de cinc y el acetato de

plomo encargados de hacer precipitar los metales valiosos en suspensión.

Seguidamente se obtendrá la pasta de compuesta de valiosos, utilizando la filtro

prensa respectiva.

14. Proceso de Fundición.

Proceso realizado a temperaturas entre 1000 y 1200 grados centígrados en hornos

refractarios donde la pasta es mezclada con fundentes en proporción adecuada

que darán origen origen a la barra doré, compuesta por Au, Ag, Pb, Zn y Cu en

algunos casos.

Se hace necesaria una segunda fundición para garantizar mayor purificación en la

barra; evaporación de plomo y zinc.

15. Proceso de Refinación.

Es la última etapa dónde se somete la barra a ataque con ácidos a temperaturas

entre 400 y 600 grados centígrados, de donde obtenemos contenidos de Au y Ag

directamente y podemos determinar la respectiva ley de barra.


V. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE LA NUEVA PLANTA.

Trituración Primaria

Equipo: Trituradora de mandíbulas

Clasificación de tamaños.

Equipo: Zaranda vibratoria

≤ 1 ½”

Almacenamiento de finos.

Recepción y Almacenamiento de Material

Equipo: Tolva de almacenamiento.

≥ 1 ½”


Molienda

Equipo: Molino de Bolas con revestimiento interno

Clasificación de tamaños en pulpa.

Equipo: Hidrociclón

Concentración Gravimétrica

Equipo: Mesa Vibratoria tipo Wilfley, concentrador de espiral, tornillo clasificador

≤ 100 mallas

tyler ≥ 100 mallas

tyler


Proceso de Flotación

Equipo: Celdas de flotación, columnas de flotación

Concentrados Medios

Proceso de Cianuración

Colas

Relaves

Concentrado

s

Colas

Proceso de Cianuración.

Equipo: Tanques Agitadores

Relaves

Decantación y Clarificación.

Equipo: Filtropan

Precipitación

Equipo: Torre de vacío, filtroprensa.

Sistema Merryl Crowe


VI. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

1. UBICACIÓN DE LA PLANTA.

Fundición

Equipo: horno Basculante

Refinación.

Equipo: Cámara extractora

de gases


La Infraestructura civil que se empleará para la instalación de los equipos y el

funcionamiento operativo de la planta se encuentra localizada en Segovia – Antioquia,

en el sector denominado San Joaquín, ubicado en la vía de acceso al municipio. El

lugar es un buen lugar ya que no se encuentra dentro del núcleo urbano como tal,

pero tampoco es retirado, de manera que se facilita el acceso. Esta área y sus

alrededores han sido escogidas también para la implementación del Instituto Nacional

del Oro, lo cual favorece totalmente el funcionamiento como una planta productiva al

servicio de la minería regional.

El lugar tiene su respectiva vía de acceso y ha sido pensado y construido con el mismo

objetivo que ahora buscamos.

2. DESCRIPCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA.


2.1. NECESIDADES.

Las instalaciones se encuentran relativamente en buen estado, se hace

necesario hacer algunas adecuaciones locativas para lo cual se ha asignado un

capital dentro del presupuesto de inversión.

Requiere adecuaciones para la colección de aguas lluvias en sistemas de

cunetas que rodeen el edificio.

Requiere adecuaciones en la parte eléctrica que incluye sistemas de control

para la operación de los equipos y la respectiva iluminación.

Requiere la colocación de una malla protectora en su alrededor

complementada un adecuado servicio de seguridad y vigilancia. Este aspecto

está considerado dentro de los costos operativos del proyecto.

Se hace necesario también la adecuación de un terreno cercano adecuado

para ser utilizado como patio de acumulación de materiales y otro para ser

utilizado como patio de acumulación de colas del proceso.

2.2. DIMENSIONES:

El edificio está dividido en 5 niveles, estos nos permiten operar la planta

aprovechando la diferencia de cotas para el manejo de material dentro del

proceso. Para efectos de visualización y entendimiento se ha numerado cada nivel

forma descendente como muestra la imagen.

Nivel 1

Nivel 2


Nivel Ancho (m) Profundo (m) Alto (m) Área ( )

1 6.7 3.0 2.0 20.1

2 6.7 3.5 3.2 23.4 3 6.7 7.0 3.0 46.9 4 6.7 3.0 3.5 20.1

5 4.5 3.5 0.7 15.7 6 6.7 3.0 3.5 20.1

Nivel 3

Nivel 4

Nivel 5

Nivel 6


VII. TAMAÑO DE LA PLANTA, FACTORES.

1. MATERIA PRIMA

Realizando la adecuación correspondiente de los equipos existentes y construyendo los equipos

faltantes para complementar el circuito de operación, la planta tendrá una capacidad de

procesamiento de 20 ton de mineral por hora.

1.1. Aspectos del Mercado.

El Abastecimiento de la materia se realizará por parte de los mineros de la región, que han

manifestado continuamente la necesidad de implementar una planta de este tipo para el

procesamiento de sus materiales ya que las plantas existentes actualmente se dedican al

servicio particular de sus propias materiales. Se tiene información tomada de ASOMINAS,

donde se encuentran inscritas las siguientes minas:

Demanda de servicios. Existen actualmente:

Cantidad Municipio

Minas 2 Zaragoza 28 Segovia 25 Remedios

9 Santa Isabel

Empresa Capacidad de

procesamiento

Ubicación


Oferta de Servicios. Existen actualmente:

De estas empresas, la San Pablo presta servicio a particulares y la Frontino Gold Mine lo

hace cuando queda algún espacio y tiempo dentro de su funcionamiento.

Existen en la zona también 105 entables, aproximadamente, lugares en los cuales sus

técnicas de procesamiento no les permiten recuperar más del 55% de los valiosos que

contienen sus materiales.

1.2. Extracción de Material:

Generalmente la forma de explotación de las minas de esta región se basa en la abertura

de una “clavada principal de acceso” que se construye con inclinaciones entre de 30 y 45°

con respecto a la horizontal y su longitud en inclinado se extiende hasta topar las vetas

dispuestas en direcciones sur-norte, lo cual genera los siguientes frentes de trabajo

• Clavada principal

• Guía No.1 hacia el norte

• Guía No.1 hacia el sur

• Guía No.2 hacia el norte

• Guía No. 2 hacia el sur

Camicol – San Pablo

80 ton/día Municipio de Remedios

Cecilia 20 ton / día Municipio de Segovia Frontino 600 ton / día Municipio de Segovia Cogote 20 ton / día Municipio de Segovia


Cada frente de trabajo debe ser explotado de forma que arroje aproximadamente

9.05 toneladas de material así:

Avance frontal por voladura 1.5 m

Volumen de material desprendido = 1.5m * 1.8m* 1.5m = 4.05m3

Volumen no extraido por sostenimiento = 0.607 m3

Volumen de material obtenido por voladura = 3.44 m3

Toneladas de material obtenido por voladura = 3.44 m3 * 2.63 ton/m3 = 9.05 ton

Con esta producción de material extraído requeriría que cada mina desarrolle 2 frentes

de trabajo para abastecer la capacidad de la planta por un día, lo cual es totalmente

posible si observamos el ritmo y la capacidad de trabajo del minero de la región.

2. FACTORES PARA LA UBICACIÓN DE LA PLANTA.

2.1. Abastecimiento de Agua.

Se debe contar con un abastecimiento de agua que garantice 40 m3

circulantes, por día de funcionamiento.

2.2. Dimenciones.

El terreno requerido para el montaje de la planta debe ser mínimamente de:

35 m de largo

20 m de ancho

10 m de alto.

2.3. Se recomienda que tanto la ubicación de la planta com las vías de acceso a ella

no interfieran con las zonas urbanas.

H = 1.80 m

Ancho = 1.50m


VIII. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS A CONSTRUIR.

1. Tolva de Gruesos.

Sección transversal:

Parámetros:

• Densidad promedio del material = 2.63 ton /m3

• Capacidad de la tolva = 40 ton = 15.2 m3

• Angulo de inclinación para garantizar salida de material = 45°

• Ancho cubo = 3m

3m

0.50 m

1.75m

1.0 m 1.0 m

45°


• Largo cubo = 3m

• Área del cubo = 9 m2

• Alto del pirámide = 1.75m

• Área de la pirámide = 10.5 m2

Debemos calcular la presión que ejerce el material sobre las paredes de la tolva

para saber el espesor de las láminas a utilizar.

Estructura de montaje:

0.5m

1.75m

1.0m

3.25m

3 m


2. Criba Vibratoria.

• Criba Vibratoria de 1 malla

• Abertura de la malla = 11 mm

• Tamaño del screen = 90 cm * 120m

• Angulo de inclinación = 22°

• Velocidad = rpm = 600

• Potencia de motor = 1.5 HP

3. Molino de Bolas 4*6 pies.

• Diámetro interior = 1.1 metros

• Longitud interior = 1.8 metros

• Densidad de los elementos moledores =4.7 ton/

• Coeficiente de llenado = 40% de la capacidad de volumen interna del

molino

• Tamaño de partícula del material alimento = 2500 µm

• Tamaño de partícula del material producto = 149 µm

• Capacidad de molienda = 1.2 ton/hora

CALCULO DE LA CANTIDAD DE ELEMENTOS MOLEDORES

Volumen interno del molino = ∏*

Volumen ocupado por los elementos moledores = * 40%

= 0.68

Peso de los elementos moledores por llenado:

= 0.68 ton/

= 3.21 toneladas

4. Tanque y bomba de sólidos a la salida del molino.

• Volumen, capacidad = 1.08

• La bomba de sólidos a utilizar debe ser centrífuga de 2 ½” *2”


5. Adecuación Tanques Agitadores. (3 unidades)

Se muelen 20 toneladas por día de mineral, en una concentración de 7:1,

procedente de mesa y flotación, la producción de concentrado es de 2.8 toneladas

por día, que será la capacidad del agitador.

1.2.m

0.6m

0.6m

2 1/2” ¾”

B

2.2m

0.73m

0.20m

0.20 m

2.m

0.40m

1.40m

4”


• Volumen útil del tanque = Volumen del cilindro superior + volumen del cono

inferior.

V =

• Número de Bafles = 2, de 20 cm de ancho por 1.80 m de largo

• Composición de la pulpa = al 45% en sólidos y con densidad de concentrados de

3.5 ton/ = 1.6 m3 de mineral por 2 de agua.

• Potencia de cada Motor = 5 HP

• Velocidad turbina = 350 rpm

ESPECIFICACIONES DE LOS ALABES

• Angulo de alabeo = 45°

• Ancho del alabe = 4 pulg

• Número de alabes = 4

• Espesor de álabe = ½ pulg.

La capacidad de los tanques una vez se hayan adecuado está dispuesta hasta para

cianurar 6 toneladas de concentrado. Por tanto serán usados en su 60% de capacidad.

6. Filtro Pan Basculante.

La instalación de este equipo aumentará la eficiencia para la función de aclarar la

solución rica proveniente del proceso de cianuración. En tanto se mantenga la

capacidad de la planta en 30 toneladas por día no se hace necesario la

construcción de tanques espesadores, de esta manera nos ahorraremos este alto

costo.

PARAMETROS:

• Altura, espacio para la filtración = 0.5 mt

• Dimenciones = 3.0 m de largo * 3.0 mt de ancho * 0.80 mt de alto

• Capacidad de Volumen de material a filtrar = 7.2


• Área de la base del filtropan = 9

7. Columnas de Flotación.

Se compone de un cilindros fabricados en tubos de pvc de 1/8” que en su parte

inferior llevan dos conos en el mismo material, a los cuales se es adiciona válvulas

tipo mariposa, conectadas a aspersores cerámicos que harán la función de fabricar

burbujas de aire que realizan la captura de las partículas minerales. Este equipo irá

conectado a un compresor de pequeña capacidad encargado de generar aire

únicamente para este sistema.

0.5m 0.8m

3.0m

Aspersor

cerámico

Válvula de entrada

de aire

H =2.8m

0.76m

aire


XI. CONSIDERACIONES AMBIENTALES. MANEJO DE RESIDUOS

SÓLIDOS.

Dentro del funcionamiento de la planta se originan dos tipos de desecho en pulpa,

uno proveniente del proceso de flotación y otros del proceso de cianuración.

1. TRATAMIENTO DE COLAS DE FLOTACIÓN:

Las pulpas consideradas colas de flotación deben ser monitoreadas continuamente

con la toma y análisis de muestras para determinar la menor pérdida posible de

metales valiosos dentro de ellas.

Estas colas son dirigidas y acumuladas en un depósito o “relavera” diseñada y

calculada previamente con una capacidad mínima de 1 año de acumulación. Dentro

de este depósito se dispondrán tuberías debidamente forradas con geotextil que

funcionarán a manera de filtros.

Las aguas resultantes de esta filtración no contienen agentes químicos

contaminantes ya que los reactivos usados en la flotación son de origen natural. Sin

embargo se implementa también un sistema de revisión permanente de calidad de

aguas para su posterior vertimiento a los efluentes o para su posterior recirculación

dependiendo del abastecimiento con el que se cuente en el lugar.

1.1. Capacidad depósito.

Cantidad de material = 20 ton/día

Cantidad de pulpa en molienda = 23


Cantidad de pulpa de medios y colas proveniente de concentración

gravimétrica = 18.4

Cantidad e pulpa de colas proveniente de flotación = 16.1 /día

Cantidad e pulpa a almacenar durante un año de operación = 5002

1.2. Esbozo preliminar del depósito. (Vista en Planta)

• Cuando del depósito llene su capacidad de acumulación se dejará solidificar

completamente y luego se realizará un plan de reforestación.

• Se debe construir una cuneta captadora y conductora de aguas alrededor de la

excavación para prevenir la sobre acumulación de aguas lluvias.

• Deberá ser construido un muro de contención para la retención de los sólidos

acumulados, este muro puede componerse de arena y material balastro

debidamente compactado.

2. TRATAMIENTO DE COLAS DE CIANURACIÓN.

El proceso de colección de residuos sólidos de cianuración se realiza en un

depósito similar al anterior pero teniendo en cuenta que estas pulpas tienen

contenidos de cianuro, el depósito debe estar cubierto de geomembrana en todas

40 m

25m

38m

23 m

MURO DE CONTENCIÓN


sus superficies para evitar la filtración hacia el suelo. Esta geomembrana se instala

haciendo uso de presión y calor sobre la respectiva superficie.

La tubería es instalada en el suelo del depósito forrada también con geotextil haciendo las

veces de filtro, de esta forma los sólidos van siendo acumulados dentro del depósito en

tanto que el líquido es evacuado a un tanque en concreto donde se le aplicará un

tratamiento químico para anular los efectos del ión cianuro, dicho tratamiento se realiza

con Peróxido de Hidrógeno al 50% de dilución, una vez el líquido sea pretratado puede ser

considerada su recirculación.

2.1. Capacidad del depósito.

Cantidad de pulpa a cianurar = concentrados gravimétricos + concentrados de

flotación + adición de agua = 20.7

Cantidad de solución rica = 9.6

Cantidad de pulpa de colas = 70% en sólidos = 11.1 /día

Cantidad de pulpa a acumular en dos años = 6930

• El muro de contención deberá ser de concreto ya que los sólidos que se

acumularán tienen contenido de cianuro y no puede ser permitida su filtración

entre las paredes del depósito. (Ver figura 2.2.)

• Se piensa en una capacidad de acumulación de 2 años para compensar los costos

de inversión en este depósito.

• Debe pensarse también en una forma de reforestación y recuoeracuón de suelos

posteriormente.


XII. MONITOREO Y CONTROL DEL PROCESO. APOYO DE

LABORATORIO.

Se hace totalmente necesario ejercer control sobre cada una de las

operaciones unitarias dentro de todo el proceso de beneficio en la planta, para

esto se debe contar con el apoyo permanente de un laboratorio metalúrgico

que nos permita trabajar conociendo el comportamiento de los materiales y

determinar variables como tenores de entrada, tenores de salida, posibles

pérdidas, densidades, reacciones físicas, reacciones químicas porcentajes de

recuperación, etc.

Además será este monitoreo el que nos informe sobre qué bases se liquidará la

esperada producción.

El correcto funcionamiento de este tipo de plantas puede ser acompañado del

siguiente esquema de muestreo

OPERACIÓN PUNTO DE MUESTREO

TIPO DE MUESTRA

No. De muestras

(Turno de 8 horas)

Información Obtenida.

Objetivo

1.Alimentación Banda transportadora No1.

Roca 1 Tenor de cabeza del material (gr/ton)

Establecer tenor de cabeza promedio del material

2.Molienda Tromel salida del molino

Pulpa 4 Densidad de pulpa (gr/lit)

Controlar circuito cerrado de molienda

Hidrociclón pulpa 4 Densidad de pulpa Controlar flujo dirijido a gravimetría

Retorno al molino pulpa 4 Densidad de pulpa Controlar flujo de remolienda

3.Concentración gravimétrica

Corriente de concentrado

pulpa 2 Tenor de concentrado obtenido en la mesa vibratoria

Conocer razón y tenor promedio de concentración

Corriente de medios

pulpa 2 Tenor de medios obtenido en la mesa vibratoria

Conocer tenor promedio que será la cabeza de flotación

Corriente de colas pulpa 4 Tenor de colas obtenido en la mesa vibratoria

Controlar pérdidas de valiosos


OPERACIÓN PUNTO DE MUESTREO

TIPO DE MUESTRA

No. De muestras

(Turno de 8 horas)

Información Obtenida.

Objetivo

4.Flotación Corriente de concentrado en celdas y columna

pulpa 4 Tenor promedio de concentrado obtenido en la columna de flotación

Conocer razón y tenor promedio de flotación

Corriente de colas en celdas y columna

pulpa 4 Tenor promedio de colas obtenido en las celdas y columna de flotación

Controlar pérdidas de valiosos.

6.Cianuración Media altura del tanque agitador

Titulación en Solución

4 Consumo de cianuro (kg/m3) Recuperación de valiosos (mg/lit) Estado en medio ácido o básico (pH)

Controlar comportamiento de cianuración con respecto al tiempo.

7.Preicipitación Entrada a la torre de vacio

Solución 2 Contenido de valiosos (mg/lit)

Conocer el tenor promedio de valiosos en la solución rica

Salida del filtroprensa

Solución 2 Tenor de la solución despojada

Controlar pérdida de valiosos.

Paños de filtroprensa

Polvo 1 Tenor de Au, Ag, Cu, Zn y Pb

Conocer el contenido de valiosos y determinar % de recuperación total

8.Fundición Barra Doré Metálica 1 Tenor de Au, Ag, Cu, Zn y Pb

Controlar refinación y conocer leyes (%)

XIII. EXTERNALIDADES DEL PROYECTO.

Considerando que las externalidades de un proyecto son los factores no financieros

que influyen en la valorización y en las decisiones económicas del mismo, para este

proyecto podemos establecer las influencias o impactos en:

1. El Empleo.

Este proyecto empleará distintos tipos de personal en cada una de sus

etapas, requiriéndose así personal técnico en el campo de la mecánica y

la electricidad en las etapas de desmontaje y montaje en los municipios


de Medellín y Segovia Respectivamente. Seguidamente se requerirá

personal de la región que esté en disposición de ser capacitado en todo

lo referente al manejo de cada una de las operaciones unitarias dentro

de la planta, de esta forma se generarán en total 12 empleos directos a

los que se les garantizará toda su seguridad social, aspecto que hasta el

momento no es muy acentuado en la región debido a la forma informal

en la que trabajan la mayoría de personas.

2. Servicios a la sociedad.

La empresa a crear estará basada en el servicio a la sociedad minera de la

región, a que cada minero pueda contar con un procesamiento que le

garantice una valoración real, eficiente y directa de sus materiales. Este

es un servicio del que adolece la región en estos momentos ya que los

mineros se ven restringidos a cuando las dos únicas empresas existentes

en la zona puedan aceptar sus minerales para ser procesados.

Poniendo en práctica este proyecto, se convertirá en una alternativa más

para que el pequeño y mediano minero acceda al adecuado beneficio de

su material aurífero.

3. Tecnología.

Esta Planta está diseñada y calculada de tal forma que se pueda

garantizar una recuperación mínima hasta de un 75% del contenido de

metales valiosos que poseen los materiales a procesar.

Se hará el uso más adecuado de los equipos ya existentes y se construirá

los equipos faltantes implementando nuevas metodologías no

practicadas en la región, tales como; el desbaste por flotación en celda y

limpieza por flotación en columna, filtración con utilización de “Filtropan”

en lugar del costoso sistema de espesadores y procesos de monitoreo y

control utilizando todas las herramientas del laboratorio de apoyo.

4. Integración Empresarial.

El Hecho de que este proyecto sea creado por entes como La Universidad

Nacional, Centro Provincial, Gobernación y empresarios generará un

modelo articulado de creación de empresas donde los intereses y la

participación de cada grupo asegurará el éxito y garantizará que la mayor

beneficiada sea la comunidad minera.

5. Economía Regional.

Se contribuirá a la activación de algunos sectores de la economía

regional, ya que se realizará la comercialización de insumos, se requerirá


talleres mecánicos para los respectivos mantenimientos, se contratará

maquinaria, etc.

6. Aspectos Ambientales.

Se crearán sistemas de acumulación y tratamiento de residuos sólidos y

líquidos que darán muestra de la forma correcta de hacer minería sin

afectar el medio ambiente.

RESUMEN EJECUTIVO

PROYECTO INSTALACION DE PLANTA DE BENEFICIO DE MINERALES

AURÍFEROS.

INTERVENCIÓN GOBIERNO – UNIVERSIDAD – EMPRESARIOS

UN MODELO A CONSTRUIR

1. INVERSIÓN REQUERIDA:

Item Descripción Valor (millones de pesos)

Inversionista Porcentaje (%)

1 Maquinaria Existente 147.2 INGEOMINAS 40.1

2 Desmonte en Medellín, Transporte,

70.1 GOBIERNO 19.1


Adecuación y montaje en Segovia

3 Maquinaria Faltante 60.0

4 Capital de trabajo 36.6

5 Gastos Preoperativos 20.0

Subtotal 116.6 EMPRESARIOS 31.6

6 Formulación, Gestión y Promoción

35.0 UNIVERSIDAD Y OTRO

13.1

7 Gerencia de proyecto 15.0

Subtotal 50.0

TOTAL 383.1

Las acciones a vender equivalen $ 116.6 millones de pesos, las alternativas serán:

� buscar socios que aporten 10 millones (12 SOCIOS)

� Buscar socios que aporten 5 millones (24 SOCIOS)

� O grandes inversionistas a convenir participación.

EVALUACIÓN DEL PROYECTO.

2. RESUMEN DEL CRONOGRAMA

ACTIVIDAD Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 1. Presentación y aprobación de organismos


3. ORGANISMOS RESPONSABLES DEL PROYECTO.

� Universidad Nacional de Medellín. Facultad de Minas

� Parque Tecnológico de la Minería, los Materiales y Combustibles.

� Centro Provincial. Gobernación de Antioquia

� Formulación, Ejecución y Operación; Ingeniera Ericka Riascos Maya.

2. Desmonte Medellín

3. Transporte, adecuación y montaje total

4. Ajustes y pruebas

anexo_10__planta_de_beneficio

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