andrÉs felipe pÉrez cristancho
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DISEÑO METODOLOGICO DE UN PROCESO DE MEJORA CONTINUA EN LA LINEA DE PRODUCCION DE EXTRUIDOS DE COMESTIBLES RICOS S.A
ANDRÉS FELIPE PÉREZ CRISTANCHO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTÁ D.C.
2016
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DISEÑO METODOLOGICO DE UN PROCESO DE MEJORA CONTINUA EN LA LINEA DE PRODUCCION DE EXTRUIDOS DE COMESTIBLES RICOS S.A
Proyecto de grado modalidad pasantía como requisito para optar al título de Ingeniero Industrial
ANDRÉS FELIPE PÉREZ CRISTANCHO
Director Interno Cesar Asdraldo Vargas Hernández
Director Externo
María Isabel Araque
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTÁ D.C.
2016
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Resumen
TITULO: Diseño metodológico de un proceso de mejora continua en la línea de producción
de extruidos de Comestibles Ricos S.A.
AUTOR: Pérez Cristancho, Andrés Felipe.
PALABRAS CLAVE: Mejora continua, verificación, ciclo PHVA, proceso y capacidad.
El presente documento consiste en la aplicación de herramientas y conocimientos ingenieriles
en la industria de alimentos, enfocándose en el diseño de una metodología que permita la mejora
continua en la línea de producción de extruidos.
Para hacer un diseño efectivo y aplicable en la organización inicialmente se hace un
reconocimiento general de la empresa, y seguido a esto se hace un reconocimiento específico de
la línea de producción de extruidos, esto con el fin de poder realizar un diagnóstico por medio de
una matriz DOFA que permita identificar factores clave tanto para el diseño de la metodología
como para su aplicación en oportunidades de mejora observadas.
Posterior al diagnóstico se procede al planteamiento de la metodología para la mejora
continua la cual se basa en el ciclo PHVA, y se acompaña del diseño de indicadores por medio
de los cuales se evaluara el rendimiento de la línea, indicadores que se fundamentan en las 6 M´s
de todo proceso productivo.
Parte esencial del documento es la aplicación de la metodología propuesta en oportunidades
de mejora identificadas mediante el diagnóstico y las verificaciones de proceso realizadas, estas
oportunidades de mejora son: la conservación del colchón de aire de los productos extruidos a lo
largo de la cadena de abastecimiento, análisis de la capacidad instalada como medio de
identificación de operación cuello de botella de la línea y la formulación de una ecuación que
permita por medio de los parámetros del extrusor controlar el flujo del mismo acorde a las
necesidades productivas de la organización.
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Abstract
The present document is about the application of tools and engineering knowledge in the food
industry, focusing on the design of a methodology that allows continuous improvement in the
production line of extrudates.
To approach an effective design that would be applicable in the organization, first a general
recognition of the company has to be done, afterwards an specific recognition of the production
line of extruded is necessary in order to be able to make a diagnosis by using the SWOT
analysis to identify key factors in order to design a methodology and integrate improvement
opportunities.
Subsequent to the diagnosis, the methodology for continuous improvement is based on the
PHVA cycle, and is accompanied by the design of indicators by which the performance of the
line will be evaluated, indicators are based on the 6 M's of any productive process, 1) Man 2)
Money 3) Material 4) Method/ Management 5) Machine 6) Market
An essential part of the document is related to the application of the proposed methodology in
improvement opportunities by identifying them through the diagnosis and the verification
process made. These improvement opportunities are: the preservation of the air mattress of
extruded products along the supply chain , Analysis of installed capacity as a means of
identifying operation bottleneck of the production line and finally the formulation of an equation
that allows by means of the parameters of the extruder to control the flow to the productive needs
of the organization
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Tabla de contenido
1. Introducción ........................................................................................................................ 8 2. Generalidades ...................................................................................................................... 9
Objetivos ..................................................................................................................... 9 2.1.1 Objetivo general. ....................................................................................................... 9 2.1.2 Objetivos específicos. .............................................................................................. 9 Aspectos generales de la empresa ............................................................................... 9 2.2.1 Reseña histórica ........................................................................................................ 9
2.2.2 Identificación de la empresa ................................................................................. 10 3. Línea de Extruidos. ........................................................................................................... 12
Caracterización general ............................................................................................. 12 3.1.1 Proveedores y materias primas. ............................................................................... 12 3.1.2 Productos. ................................................................................................................ 13 3.1.3 Maquinaria o equipos. ............................................................................................. 14 Flujogramas............................................................................................................... 18 3.2.1 Chi rico Natural, Pikantico y Limón ................................................................. 18 3.2.2 Chi rico Caramelo...………………................................................................... 3.2.3 Super Cheese ..................................................................................................... 22
4. Marco teórico .................................................................................................................... 24 Mejora continua ........................................................................................................ 24 Ciclo PHVA .............................................................................................................. 24 4.2.1 Planear. .................................................................................................................... 25 4.2.2 Hacer. ...................................................................................................................... 26 4.2.3 Verificar. ................................................................................................................ 26 4.2.4 Actuar. ..................................................................................................................... 26 4.2.5 Herramientas. .......................................................................................................... 26
4.2.5.1 Diagrama Ishikawa (Causa-Efecto). ................................................................ 27 4.2.5.2 Hoja de Recolección de Datos. ........................................................................ 27 4.2.5.3 5 W – 2 H ......................................................................................................... 27 4.2.5.4 Gráfico de Pareto .............................................................................................. 27 4.2.5.5 Gráfico de Control ............................................................................................ 27 4.2.5.6 Histograma ....................................................................................................... 28
Indicadores ................................................................................................................ 28 Extrusión de alimentos .............................................................................................. 29 Capacidad instalada .................................................................................................. 30 Estandarización ......................................................................................................... 34 Regresión Lineal Múltiple ........................................................................................ 35
5. Diagnostico Línea de Extruidos ........................................................................................ 36 6. Metodología para la mejora continúa ............................................................................... 37
6.1 Planear ............................................................................................................................ 37 6.2 Hacer .............................................................................................................................. 38 6.3 Verificar ......................................................................................................................... 39 6.4 Actuar ............................................................................................................................. 42
7. Focos de mejora ................................................................................................................ 44
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Colchón de aire ......................................................................................................... 44 7.1.1 Ciclo PHVA. ........................................................................................................... 44 7.1.2 Material ................................................................................................................... 48 7.1.3 Maquina ................................................................................................................... 48 7.1.4 Método .................................................................................................................... 48
7.1.4.1 Método de embalaje y almacenamiento ........................................................... 49 7.1.4.2 Empacar producto caliente. .............................................................................. 70
7.1.5 Mano de obra. .......................................................................................................... 77 Control Flujos Extrusores 1 y 2 ................................................................................ 78 7.2.1 Ciclo PHVA ............................................................................................................ 78 Capacidad instalada .................................................................................................. 84 7.3.1 Ciclo PHVA ............................................................................................................ 84
8. Otros ..................................................................................................................................... 93 8.1 Otros aportes ................................................................................................................. 93
9. Conclusiones ........................................................................................................................ 94 10. Referencias y Bibliografía .................................................................................................. 95 Apéndice A ............................................................................................................................... 96 Apéndice B ............................................................................................................................... 97 Apéndice C ............................................................................................................................... 99 Apéndice D ............................................................................................................................. 100 Apéndice E ............................................................................................................................. 101 Apéndice F ............................................................................................................................. 102 Apéndice G ............................................................................................................................. 111 Apéndice H ............................................................................................................................. 117 Apéndice I .............................................................................................................................. 126 Apéndice J .............................................................................................................................. 133 Apéndice K ............................................................................................................................. 134 Apéndice L ............................................................................................................................. 137 Apéndice M ............................................................................................................................ 140 Apéndice N ............................................................................................................................. 143 Apéndice O ............................................................................................................................. 145 Apéndice P ............................................................................................................................. 147 Apéndice Q ............................................................................................................................. 148 Apéndice R ............................................................................................................................. 150 Apéndice S ............................................................................................................................. 152
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Lista de tablas
Tabla 1: Proveedores de Materias Primas ..................................................................................... 12 Tabla 2: Productos de la línea de extruidos .................................................................................. 14 Tabla 3: Equipos de la línea de extruidos ..................................................................................... 14 Tabla 4: Indicador de Cumplimiento de Mantenimiento Preventivo............................................ 40 Tabla 5: Indicador de Cumplimiento de Parámetros establecidos en PCP ................................... 40 Tabla 6: Indicador de Cumplimiento de Cronograma de Metrología ........................................... 41 Tabla 7: Indicador de Eficiencia de Operarios ............................................................................. 41 Tabla 8: Indicador de Producto No Conforme .............................................................................. 42 Tabla 9: Indicador de Condiciones de Seguridad y Salud en el Área de Trabajo ........................ 42 Tabla 10: Datos de la Muestra 1 ................................................................................................... 50 Tabla 11: Datos de la Muestra 2 ................................................................................................... 51 Tabla 12: Datos de la Muestra 3 ................................................................................................... 52 Tabla 13: Métodos de fijacion de carga y estibado....................................................................... 60 Tabla 14: Datos Experimento 2 .................................................................................................... 64 Tabla 15: Porcentajes de producto según condiciones de colchón de aire Experimento 2 ........... 65 Tabla 16: Datos Experimento 3 .................................................................................................... 67 Tabla 17: Porcentajes de producto según condiciones de colchón de aire Experimento 3 ........... 68 Tabla 18: Datos colchón de aire producto caliente empacado ...................................................... 72 Tabla 19: Datos colchón de aire producto a temperatura media empacado ................................. 73 Tabla 20: Datos colchón de aire producto frio empacado ............................................................ 74 Tabla 21: Datos del Extrusor 1 ..................................................................................................... 80 Tabla 22: Datos del Extrusor 2 ..................................................................................................... 81 Tabla 23: Capacidad etapa de extrusión ....................................................................................... 86 Tabla 24: Capacidad etapa de horneo ........................................................................................... 86 Tabla 25: Capacidad etapa de saborizado ..................................................................................... 86 Tabla 26: Capacidad etapa de empaque ........................................................................................ 87 Tabla 27: Tiempos de embalaje turno 1 ........................................................................................ 88 Tabla 28: Tiempos de embalaje turno 2 ........................................................................................ 89 Tabla 29: Tiempos de embalaje turno 3 ........................................................................................ 90 Tabla 30: Tiempos de embalaje promedio .................................................................................... 90 Tabla 31: Resumen de capacidad por etapa .................................................................................. 92
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1. Introducción
En un mundo globalizado, caracterizado por los cambios constantes, el dinamismo de los
sistemas, desarrollo tecnológico a pasos agigantados, cantidades de información abrumadoras y
un entorno exigente en competitividad y calidad, es indispensable dejar de pensar que en una
organización todo está bien, pues esto puede hacer caer en el error de asumir que no se debe
mejorar, por lo tanto para que una organización sobreviva a través del tiempo es indispensable
tener flexibilidad para adaptarse al cambio, y la capacidad de mejorar continuamente, pues “en la
carrera por la calidad no hay línea de meta” (Kearns).
La mejora continua es de gran importancia en todas las empresas por diversas razones, pues al
estar correctamente implementada esta asegura la calidad del producto, la cual a su vez brinda
satisfacción al cliente, además de esto al asegurar la calidad del producto se reducen las cifras
referentes al producto no conforme lo cual en consecuencia aumenta las utilidades que percibe la
organización.
Ahora bien, para una empresa de la envergadura de Comestibles Ricos S.A. es indispensable
implementar un proceso de mejora continua que le permita la supervivencia en un mercado tan
competido como lo es el de los snacks, con grandes industrias ubicadas en el país, lo cual hace
que liderar y ser competitivo en este mercado se convierta en un verdadero reto para todos los
niveles de la organización, los cuales deben trabajar de manera integrada y con sistemas de
gestión eficientes que aporten al alcance de los objetivos de la empresa.
Específicamente en la línea de extruidos de la compañía existe la necesidad de gestionar un
sistema de mejora continua pues el rendimiento requiere un alza para alcanzar los objetivos
organizacionales.
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2. Generalidades
Objetivos
2.1.1 Objetivo general.
Diseñar un proceso de mejora continua a la línea de producción de extruidos de Comestibles
Ricos S.A.
2.1.2 Objetivos específicos.
• Realizar un diagnóstico de la línea de producción de extruidos de Comestibles Ricos S.A.
• Diseñar la estructura de un Ciclo PHVA que permita controlar y mejorar la línea de
extruidos continuamente.
• Seguimiento de los procesos que se realizan en la línea de extruidos.
• Elaborar indicadores de los diferentes aspectos que tienen alguna influencia en la línea de
extruidos.
• Sensibilizar acerca de las oportunidades de mejora encontradas y fomentar la
implementación de soluciones.
Aspectos generales de la empresa
2.2.1 Reseña histórica
La gran empresa colombiana que actualmente se conoce como Comestibles Ricos S.A nace en
el año 1961 bajo el nombre de Productos Ricos Ltda. , su fundador fue Carlos Eduardo Silva
Rojas asociado con Raúl Suescún.
Comestibles Ricos S.A es una empresa del sector de alimentos, específicamente del sector de
los snacks, con reconocimiento a nivel nacional, además de exportar ciertos productos a algunos
países Europeos y de América. El producto estrella de la empresa es la papa frita sabor a pollo, el
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cual desde su lanzamiento en los años 70 se destacó en el mercado por su sabor generando una
preferencia notable en los consumidores.
En la actualidad la empresa cuenta con una amplia gama de productos en su portafolio que a
groso modo se podrían resumir en Chi Ricos, Súper Cese, Papas, Todo Rico, Súper Crocantes,
Deliñan, Trocitos, Tajadas, Tocinetas y Chicharrones, los cuales en su mayoría cuentan con
diversos sabores y presentaciones para todos los gustos y ocasiones.
2.2.2 Identificación de la empresa
• Nombre o Razón Social
Comestibles Ricos S.A.
• Localización
La sede principal de la compañía se encuentra ubicada en la localidad de Fontibón, en el
barrio Bohíos, específicamente en la dirección Calle 17D no. 116-15.
• Contacto
E-mail: [email protected]
Línea de Servicio al Cliente Bogotá: 2670410
Línea gratuita nacional: 018000 423 770
Página web: www.superricas.com
• Misión
Realizar la producción, importación y comercialización de alimentos procesados, pasa bocas y
derivados para satisfacer las necesidades de nutrición y deleite de los consumidores locales,
nacionales e internacionales.
La calidad del servicio entregado a nuestros proveedores, distribuidores, clientes y
consumidores es una prioridad, fundamentada en la evolución tecnológica permanente y en el
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desarrollo profesional de nuestra gente. Así mismo, fomentamos y fortalecemos su capacidad
empresarial, a fin de procurar el crecimiento personal y una mejor calidad de vida para sus
familias.
• Visión
Ser reconocidos como la marca preferida de productos y servicios innovadores y de la mejor
calidad que brinde efectiva respuesta a las necesidades de los consumidores y clientes, logrando
cobertura nacional y presencia internacional, siendo competitivos y generando valor para sus
clientes, colaboradores y accionistas.
• Política de Calidad
Trabajamos integrados con ahínco, efectividad, innovación e inocuidad para ser los primeros
en calidad, presentación y servicio, gestionando los riesgos, comprometiéndonos con el
cumplimiento de la normatividad legal vigente y protegiendo la seguridad y la salud de nuestros
trabajadores.
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3. Línea de Extruidos.
Caracterización general
La línea de extruidos se subdivide en dos líneas de producción que cuentan con equipos
similares en su mayoría, pero sin embargo precisan algunas diferencias, a continuación se
muestra una descripción completa de todos los factores de la línea.
3.1.1 Proveedores y materias primas.
Tabla 1
Proveedores de Materias Primas
PROVEEDOR MATERIA PRIMA PRODUCTO
Baggrit Gritz de Maíz
Gritz de Maíz
Chi Rico
Agrograin Chi Rico
Baggrit Sémola de Maíz Super Cheese
Grasco Oleína de Palma
Oleína de Palma
Oleína de Palma
Todos
Todos
Todos
Acegrasas
Horeda
Nutreo-Nutripharma Pre-mezcla vitamínica Chi Ricos
Cimpa Lectina de Soya Chi Rico Caramelo
Cimpa Antiespumante Chi Rico Caramelo
Nutreo-Nutripharma Pre-mezcla Caramelo Chi Rico Caramelo
Nutreo-Nutripharma Sabores Líquidos Chi Rico Caramelo
Group Color Liquido Chi Rico Caramelo
Risaralda Azúcar Chi Rico Caramelo
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Mayaguez Azúcar Chi Rico Caramelo
Química Aromática Glucosa
Glucosa
Chi Rico Caramelo
Chi Rico Caramelo Cimpa
Piccolini Base Caramelo Chi Rico Caramelo
Litoplas Material de Empaque
Material de Empaque
Material de Empaque
Todos
Todos
Todos
Flexo-Spring
Sigmaplast
Fuente: El autor.
3.1.2 Productos.
La línea de extruidos de Comestibles Ricos S.A. actualmente produce cinco variedades de
producto exclusivos, y además de esto unos productos que forman parte de un nuevo producto
mixto, a continuación en la tabla 2 se muestran todos los productos y sus presentaciones en
cuanto a sabor y gramaje.
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Tabla 2
Productos de la línea de Extruidos TIPO PRODUCTO PRESENTACION
Extruido Blando
Extruido Blando
Extruido Blando
Extruido Blando
Extruido Blando
Extruido Blando
Chi Rico Pikantico
Chi Rico Pikantico
50g
10g
Chi Rico Natural
Chi Rico Natural
55g
10g
Chi Rico Limón 45g
Chi Rico Caramelo 50g
Extruido Duro Super cheese 48g
Mixto Maxi Queso 75g
Fuente: El autor.
3.1.3 Maquinaria o equipos.
La línea de extruidos de Comestibles Ricos S.A tiene un nivel alto de automatización, pues
cuenta con equipos y maquinaria de alta tecnología que hacen que las únicas actividades que se
cumplen por mano de obra son: la adición de materia prima, el embalaje y los controles de
calidad.
A continuación en la Tabla 3 se muestran todos los equipos que forman parte de la línea, con
su respectiva función y área o etapa de proceso de la que forman parte.
Tabla 3
Equipos de la Línea de Extruidos EQUIPO AREA O ETAPA TABLERO CONTROL CARAMELO
PANTALLA Plataforma de Caramelo
TRANSFORMADOR EXTRUDER 2 Plataforma de Caramelo TRANSFORMADOR EXTRUDER 3 Plataforma de Caramelo TURBINA DESPLAZAMIENTO CHIRRICO
EXTRUDER 1-2 Plataforma de Caramelo
TURBINA DESPLAZAMIENTO CHIRRICO Plataforma de Caramelo
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EXTRUDER 3 TABLERO CONTROL MARMITAS
CARAMELO Plataforma de Caramelo
MARMITA DE PREPARACION 1 CARAMELO Plataforma de Caramelo MARMITA DE PREPARACION 2 CARAMELO Plataforma de Caramelo TANQUE DE ACEITE PREPARACION
CARAMELO Plataforma de Caramelo
BOMBA BY-WING TRASCIEGOS CARAMELO Plataforma de Caramelo BOMBA DE TORNILLO INOXPA
TRASCIEGOS CARAMELO Plataforma de Caramelo
ACUMULADOR HORNO CHIRRICO LINEA 2 Plataforma de Caramelo VIBRADOR ACUMULADOR HORNO
CHIRRICO LINEA 2 Plataforma de Caramelo
BOMBO ALIMENTACION HORNO CHIRRICO LINEA 2
Plataforma de Caramelo
BASCULA MECÁNICA CHIRRICO 50 KG Área de Extruidos Línea 1 ELEVADOR HIDRAULICO CHIRRICO Área de Extruidos Línea 1 TANQUE RESERVA ACEITE EXTRUIDOS Área de Extruidos Línea 1 PANTALLA CONTROL PROCESO EXTRUIDO Área de Extruidos Línea 1 DROMEL HOMOGENIZADO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 ELEVADOR DE CUCHARAS EXTRUIDO
LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1
EXTRACTOR VAPORES EXTRUDER LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 EXTRUDER AMERICAN 1 Área de Extruidos Línea 1 EXTRUDER 1 VARIADOR DANFOSS 50 HP Área de Extruidos Línea 1 EXTRUDER 1 CLIMATIZADOR Área de Extruidos Línea 1 TABLERO CONTROL EXTRUDER 1 Área de Extruidos Línea 1 EXTRUDER AMERICAN 2 Área de Extruidos Línea 1 EXTRUDER POTENCIA EXTRUDER 2 Área de Extruidos Línea 1 EXTRUDER 2 CLIMATIZADOR Área de Extruidos Línea 1 TABLERO CONTROL EXTRUDER 2 Área de Extruidos Línea 1 BANDA SALIDA EXTRUDER 1 Área de Extruidos Línea 1 ACUMULADOR HORNO EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 HORNO EXTRUIDOS LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 TABLERO CONTROL HORNO EXTRUIDO
LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1
QUEMADOR HORNO EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 TURBINA AIRE CALIENTE HORNO
EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1
EXTRACTOR VAPORES HORNO EXTRUIDOS LINEA 1
Área de Extruidos Línea 1
CHIMENEA VAPORES HORNO EXTRUIDOS LINEA 1
Área de Extruidos Línea 1
MALLA HORNO EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 VIBRADOR SALIDA HORNO EXTRUIDO
LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1
MALLA HORNO EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 VIBRADOR SALIDA HORNO EXTRUIDO
LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1
EXTRACTOR SABOR EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 MARMITA EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 REGULADOR VAPOR MARMITA EXTRUIDO
LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1
BOMBA RECIRCULACION MARMITA EXTRUIDO LINEA 1
Área de Extruidos Línea 1
BOMBA SABORIZADO EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1
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BOMBO SABORIZADO EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 SABORIZADOR EXTRUIDO LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 ELEVADOR EXTRUIDOS LINEA 1 Área de Extruidos Línea 1 PANTALLA CONTROL SABORIZADO
EXTRUIDOS Área de Extruidos Línea 1
TABLERO POTENCIA EXTRUIDOS TCM 1 Área de Extruidos Línea 1 TABLERO POTENCIA EXTRUIDOS TCM 2 Área de Extruidos Línea 1 DROMEL HOMOGENIZADO LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 ELEVADOR DE CUCHARAS EXTRUIDO
LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2
EXTRUDER AMERICAN 3 Área de Extruidos Línea 2 TABLERO POTENCIA EXTRUDER 3 Área de Extruidos Línea 2 TABLERO CONTROL EXTRUDER 3 Área de Extruidos Línea 2 EXTRUDER MADDOX Área de Extruidos Línea 2 TABLERO CONTROL EXTRUDER MADDOX Área de Extruidos Línea 2 TABLERO EXTRUDER MADDOX VARIADOR
YASKAWA Área de Extruidos Línea 2
BANDA SALIDA EXTRUDER MADDOX Área de Extruidos Línea 2 MARMITA EXTRUIDOS LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 BOMBA RECIRCULACION MARMITA LINEA
2 Área de Extruidos Línea 2
HORNO EXTRUIDOS LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 TABLERO CONTROL HORNO EXTRUIDO
LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2
QUEMADOR HORNO EXTRUIDO LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 TURBINA AIRE CALIENTE HORNO
EXTRUIDO LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2
EXTRACTOR VAPORES HORNO EXTRUIDOS LINEA 2
Área de Extruidos Línea 2
CHIMENEA VAPORES HORNO EXTRUIDOS LINEA 2
Área de Extruidos Línea 2
MALLA HORNO EXTRUIDO LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 VIBRADOR SALIDA HORNO EXTRUIDO
LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2
EXTRACTOR SABOR EXTRUIDO LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 BOMBO SABORIZADO EXTRUIDO LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 SABORIZADOR EXTRUIDO LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 ELEVADOR EXTRUIDOS LINEA 2 Área de Extruidos Línea 2 EXTRACTOR EXTRUIDOS PUERTA Área de Extruidos Línea 2 REGULADOR EXTRUIDOS 21 KVA Área de Empaque SECADOR MANOS LINEA 5 Área de Empaque LAVAMANOS EMPAQUE LINEA 5 Área de Empaque ACUMULADOR EMPAQUE EXTRUIDO LINEA
1 Área de Empaque
ACUMULADOR EMPAQUE EXTRUIDO LINEA 2
Área de Empaque
FAST BACK EXTRUIDO 1 Área de Empaque FAST BACK EXTRUIDO 2 Área de Empaque FAST BACK EXTRUIDO 3 Área de Empaque PESADORA V Área de Empaque EMPACADORA V Área de Empaque BANDA PAQUETES V Área de Empaque PESADORA AH Área de Empaque EMPACADORA AH Área de Empaque BANDA PAQUETES AH Área de Empaque PESADORA AI Área de Empaque
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EMPACADORA AI Área de Empaque BANDA PAQUETES AI Área de Empaque PESADORA AJ Área de Empaque EMPACADORA AJ Área de Empaque BANDA PAQUETES AJ Área de Empaque PESADORA AK Área de Empaque EMPACADORA AK Área de Empaque BANDA PAQUETES AK Área de Empaque PESADORA AK Área de Empaque EMPACADORA AK Área de Empaque BANDA PAQUETES AK Área de Empaque ESTIBADORA 1 CHIRRICOS Área de Empaque ESTIBADORA 2 CHIRRICOS Área de Empaque Fuente: El autor.
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Flujogramas
3.2.1 Chi rico Natural, Pikantico y Limón
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Figura 1. Flujograma Chi rico Natural, Pikantico y Limón
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3.2.2 Chi rico Caramelo
21
Figura 2. Flujograma Chi rico Caramelo
22
3.2.3 Super Cheese
23
Figura 3. Flujograma Super Cheese
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4. Marco teórico
Mejora continua
“Mejorar un proceso, significa cambiarlo para hacerlo más efectivo, eficiente y adaptable, qué
cambiar y cómo cambiar depende del enfoque específico del empresario
y del proceso.” (Guiñazu, 2004).
“la mejora continua es consecuencia de una forma ordenada de administrar y mejorar los
procesos, identificando causas o restricciones, estableciendo nuevas ideas y proyectos de mejora,
llevando a cabo planes, estudiando y aprendiendo de los resultados obtenidos y estandarizando
los efectos positivos para proyectar y controlar el nuevo nivel de desempeño.” (Chiaveto, 2007).
“La mejora continua consiste en un proceso que permite la consecución de la mejora de la
calidad en cualquier proceso de la organización, supone una metodología para mejorar
continuamente y su aplicación resulta muy útil en la gestión de los procesos.” (Siliceo, 2001).
Dados los conceptos de estos autores se puede decir que la mejora continua es un proceso que
varía según la organización y el enfoque de los actores del mismo, sin embargo, su fin es hacer
procesos más efectivos y adaptables, que en consecuencia mejoran la calidad, además de esto se
deben estandarizar los efectos positivos para así controlar el proceso y alcanzar perdurabilidad en
el tiempo.
Ciclo PHVA
El ciclo PHVA se dio a conocer por Edward Deming en la década de los 50 y aun en la
actualidad tiene vigencia como una de las herramientas más útiles y representativas de la mejora
continua y forma parte esencial de los sistemas de gestión de calidad. Esta vigencia se puede
atribuir al dinamismo que caracteriza el ciclo sumado a su versatilidad para ser aplicado a todos
los procesos de la organización.
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Ilustración 1. Ciclo PHVA. (Universidad del Valle, n.d.)
4.2.1 Planear.
1) Identificación y Registro
Identificar la situación de no conformidad real, la cual presenta una oportunidad de mejora en
forma concreta y sin ambigüedades.
2) Recopilación de Información
Recopilar información que permita conocer las características concretas de la situación
identificada, en este paso es importante abarcar las características con una visión amplia y desde
diversos puntos de vista.
3) Análisis
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Por medio de análisis de información y datos determinar los factores que pueden ser los
causantes del problema. Plantear hipótesis argumentadas de las posibles causas de la situación
identificada.
4) Elaboración de Plan de Acción
Se deben planificar y plantear las acciones que se deberán llevar a cabo con el fin de mejorar
la situación de no conformidad identificada. Se deben establecer tiempos para la ejecución de la
acción.
4.2.2 Hacer.
5) Ejecución del Plan de Acción
Hace referencia a la ejecución de las actividades definidas en el plan de acción, en los plazos
de tiempo establecidos en el mismo.
4.2.3 Verificar.
6) Verificación
Verificar que la acción ejecutada cumpla con el fin para el cual fue llevada a cabo,
monitoreando el cumplimiento de la misma y evaluando su eficacia.
4.2.4 Actuar.
7) Estandarización
Documentar los resultados y cambios generados por las acciones ejecutadas, con el fin de
convertirlo en un estándar.
8) Consolidación y Conclusión
Realizar un consolidado de toda la información con relación a los planes de acciones
correctivas, preventivas y de mejora de todos los procesos sobre los cuales se hayan ejecutado,
con el fin de elaborar los informes presentando resultados.
4.2.5 Herramientas.
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4.2.5.1 Diagrama Ishikawa (Causa-Efecto).
El diagrama Causa-Efecto o Ishikawa es una herramienta muy utilizada en cuestiones de
calidad. En este se expresa, de modo sencillo, la relación entre una serie de causas y un efecto.
Este se usa muy a menudo en conjunto con la técnica de las M´s de la Calidad. Sirve
básicamente para analizar e investigar de forma integral las causas de un problema encontrado.
4.2.5.2 Hoja de Recolección de Datos.
Es una planilla diseñada para facilitar la toma y recolección de datos correspondientes a una
determinada situación y/o proceso.
4.2.5.3 5 W – 2 H
Herramienta que consiste en una serie de preguntas que permiten el análisis de una situación,
estas preguntas son: ¿Qué?, ¿Quién?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?, ¿Por qué?, ¿Cómo? y ¿Cuánto?
4.2.5.4 Gráfico de Pareto
El gráfico de Pareto consiste en un diagrama de barras que permite jerarquizar de mayor a
menor, los diversos factores que inciden en un proceso o situación objeto de estudio. Sirve para
priorizar de forma ordenada el análisis y las acciones consecuentes.
4.2.5.5 Gráfico de Control
Gráfico caracterizado por tener límites de control que permiten llevar a cabo un monitoreo de
los procesos, para así identificar con facilidad eventos especiales del proceso.
28
Ilustración 2. Gráfico de Control.(Universidad del Valle, n.d.)
4.2.5.6 Histograma
Diagrama de barras que representa la distribución de frecuencias de una variable objeto de
análisis, para verificar el comportamiento de la variable de un proceso con relación a la
específica.
Ilustración 3. Histograma. (Universidad del Valle, n.d.)
Indicadores
Un indicador es una medida de tipo cuantitativo que usualmente se usa como guía para
controlar y valorar la calidad de los aspectos que la empresa requiera o considere relevantes para
evaluar.
29
Los indicadores de calidad generalmente se construyen basados en la experiencia, el
conocimiento y siempre teniendo en cuenta las características fundamentales de todo indicador
que son:
• Facilidad para captura de datos o recolección de información necesaria para ejecutar el
cálculo del indicador.
• Deben ser enunciados y tratados con objetividad, además de ser lo más sencillo posible.
• Siempre deben ser útiles para la identificación de oportunidades de mejora, y ser
relevantes para la toma de decisiones.
• No deben manejar un alto nivel de dificultad para su interpretación y análisis.
• Los indicadores deben eliminar cualquier posibilidad de ambigüedades o
malinterpretaciones, es decir debe garantizar que cualquiera que quiera medir un aspecto
basado en este indicador lo realice de la manera planificada durante su elaboración.
• Se debe diseñar una herramienta para monitorear el indicador en el tiempo, generalmente
se usa un cuadro de mando.
Extrusión de alimentos
La extrusión de alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o subproducto)
es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de mezclado, calentamiento y
cizallamiento, a través de una boquilla diseñada para dar forma o expandir los ingredientes.
Los alimentos obtenidos por medio de un proceso de extrusión han adquirido
popularidad por varias razones, como la versatilidad ya que permite elaborar una amplia gama de
productos mediante diversos ingredientes y condiciones de operación, además de esto no
requiere mucha mano de obra. A su vez es un proceso eficiente en cuanto la utilización de
energía ya que el sistema opera a una humedad relativamente baja, al mismo tiempo que el
30
producto se cocina. La baja humedad reduce la cantidad de calor requerido para cocinar y para
deshidratar el producto después de la cocción. El consumo de energía es del orden de 0,02 a 0,1
KW/h*kg de producto.
Una característica relevante es la alta calidad nutricional de los alimentos elaborados por este
proceso, pues es de alta temperatura y tiempo corto lo cual cuida componentes como los
aminoácidos, además de aumentar la digestibilidad de proteínas e inactivar algunos factores anti
nutricionales.
Capacidad instalada
El término de capacidad instalada es un referente común en los lenguajes de la ingeniería
industrial, la administración, y la economía. Se puede definir como el potencial de producción o
volumen máximo de producción, sin importar el tipo, que una empresa en particular, unidad o
departamento; puede alcanzar durante un lapso de tiempo determinado, considerando todos los
recursos que se tienen a disposición, ya sean instalaciones, recursos humanos, maquinaria,
experiencia, tecnología, etc.
En el caso de procesos que requieren operaciones en serie, la capacidad se determinara por la
operación que tenga la tasa de rendimiento con el nivel más bajo en la secuencia del proceso.
Esta operación que limita la capacidad del proceso se denomina operación cuello de botella.
Para medir la capacidad se definen cuatro tipos de la misma en una organización. Los dos
primeros son la capacidad técnica y económica, las cuales consideran la potencialidad de los
recursos. Los otros dos tipos son la capacidad instalada y disponible. A continuación, se
muestran explicados los cuatro tipos:
I. Técnica: Esta es determinada por la potencialidad que tiene un sistema, unidad estructural,
elemento, máquina o persona para realizar cierta producción en un lapso de tiempo dado,
31
en otras palabras, hace referencia al máximo rendimiento posible que se puede obtener en
su desempeño.
II. Económica: Se relaciona con la disminución de los costos que se asocian a la producción
de algún bien en un horizonte de tiempo definido. En resumen, se refiere a obtener el
menor costo por unidad de producción.
III. Instalada: Representa la producción posible, es decir los resultados productivos máximos
según lo especificado por el productor. La magnitud de esta capacidad solo se puede ver
mermada por cuestiones como el mantenimiento de los medios de producción, que sin
embargo son requeridos para garantizar la disponibilidad de los mismos y su utilización en
las actividades productivas.
IV. Disponible: Su magnitud es inferior a la capacidad que se denomina instalada y depende
de las condiciones de producción, organización y administración.
La capacidad disponible se ve afectada por diversos factores, a su vez provenientes de
diversos actores del proceso productivo, entre los principales y más frecuentes están los tiempos
para mantenimiento, las fallas en maquinaria y equipos, ausentismo de los operarios, necesidades
fisiológicas, alistamiento de materiales y equipos etc.
Es importante tener en cuenta que la capacidad disponible no se aumenta de manera
proporcional al número de turnos, es decir si en una organización se agrega un turno de 8 horas,
no implica que la capacidad disponible aumente en 8 horas, pues la pérdida de tiempo de
producción aumenta dado que se reduce el tiempo libre disponible para reparaciones. Además de
32
esto en términos generales se conoce que el ausentismo aumenta y el rendimiento disminuye en
el segundo turno de trabajo y aun mayor es el efecto negativo en el tercer turno.
La importancia del conocimiento de la capacidad instalada para la organización radica en que
basado en el conocimiento de la capacidad se pueden adquirir compromisos con clientes, así
como programar fechas de entrega, y en general realizar planeación en horizontes temporales.
Además, el establecimiento de metas en cuanto a ventas debe estar orientado a una alta
utilización de la capacidad de producción, pues no sería lógico, ni rentable que la meta de ventas
implicara una utilización baja de la capacidad productiva, igualmente esta meta tampoco debe
estar por encima de la capacidad, pues de alcanzarse no se le podría dar cumplimiento al
abastecimiento de la demanda y en consecuencia llegaría el descontento de los clientes.
Para llegar a conocer la capacidad instalada se requiere de dos pasos, lo cual lo hace parecer
sencillo, estos dos pasos son la medición y el cálculo. La medición en términos de capacidad
instalada se hace primordialmente sobre las etapas del proceso que requieren mano de obra, es
decir en la etapa no automatizada, pues en el caso de las etapas automatizadas, que dependen
primordialmente de un equipo, la capacidad instalada se determina por las especificaciones
técnicas brindadas por el fabricante del equipo.
Pese a que todos los procesos son diferentes, así como cada una de sus etapas, hay cierta
metodología aplicable a todas, sin descuidar las particularidades de cada proceso o etapa. A
continuación, se muestran aspectos a tener en cuenta a la hora de la medición de la capacidad.
• Definir las unidades de proceso que se medirán en cada etapa o estación de trabajo.
• Identificar el movimiento que represente el inicio de la etapa de proceso, pues a partir de
esta se empezara a tomar el tiempo.
33
• De igual manera es necesario identificar el movimiento que represente el final del
producto en la etapa
• Se debe diseñar un tipo de formato que permita registrar las mediciones que serán
tomadas en las etapas del proceso, teniendo en cuenta que se debe tomar un numero
abundante de mediciones.
• Otro aspecto relevante es que la toma de muestras se haga en diferentes horas, en el caso
de que haya más de un turno las mediciones deberán realizarse en cada uno de ellos.
• Cada una de las muestras que se tomen deben constar del mismo número de mediciones,
es decir si se considera tomar 5 mediciones por cada muestra, esto se debe mantener
durante todo el proceso de medición.
Ahora bien, es necesario asegurarse de que los datos que se tomen en las mediciones tengan
confiabilidad, para esto es relevante tener en cuenta las siguientes recomendaciones.
o No preguntar a los operarios que serán medidos, cuanto creen que pueden producir en un
lapso de tiempo, y menos aún preguntar cuanto debería producir alguno de sus
compañeros.
o Intentar hacer las mediciones de manera desapercibida, pues si los operarios detectan que
se les está midiendo, se pueden provocar datos distorsionados.
o Si varios operarios ejecutan una misma actividad dentro del proceso, se deben hacer
mediciones a cada uno, pues las habilidades motrices, conductuales y las que da la
experiencia, hacen que el tiempo varié de una persona a otra.
o No se debe intentar solucionar inconvenientes que presente el proceso, durante la
medición, pues este tiempo debe ser exclusivo para el trabajo de tomar tiempos.
34
o Si la tarea de tomar tiempos es delegada a otra persona, debe haber seguridad de que esta
tenga clara la metodología de medición, y que en general este capacitada para cumplir
esta labor.
Posterior a las mediciones, para estimar la capacidad de un proceso productivo se requieren
hacer cálculos con las mediciones, teniendo en cuenta todos los factores que pueden evidenciarse
en la realización de las actividades
Estandarización
La estandarización existe desde las antiguas civilizaciones, como claro ejemplo están los
sumerios, quienes idearon un calendario con alta similitud al usado hoy en día, pero para
entender porque se relaciona la creación de un calendario con la estandarización es necesario
comprender a que hace referencia la palabra estandarización y en concreto para el tema que
concierne a este documento, se hace fundamental entender en que consiste la estandarización de
procesos (Peña & Labarca, 2012).
Harrington (1994) postula que la estandarización de procesos consiste en definir y uniformar
procedimientos, de modo que todas las personas que participan en el usan permanentemente los
mismos procedimientos.
En la actualidad es esencial para toda empresa estandarizar sus procesos, inicialmente porque
es un requisito básico para certificarse en normas internacionales, las cuales generan
confiabilidad a la organización en el Mercado, por tanto se vuelve un factor clave de
competitividad. Sin embargo existen más razones para que la estandarización sea fundamental en
la organización, las principales de ellas son la disminución de fallas en los procesos y por ende
disminución de costos, además de esto los procesos estandarizados se pueden medir, por ende se
pueden evaluar y basados en esta evaluación se pueden identificar oportunidades de mejora.
35
Regresión Lineal Múltiple
La regresión lineal en general es un método matemático que permite modelar la relación
existente entre una variable dependiente Y, y una o más variables independientes o predictoras
Xi, además de que permite desarrollar una ecuación lineal de carácter predictivo (Walpole &
Myers, 2012). Esta ecuación tiene la siguiente forma:
𝑌𝑌 = 𝛽𝛽0 + 𝛽𝛽1𝑋𝑋1 + 𝛽𝛽2𝑋𝑋2+ . … . + 𝛽𝛽𝑖𝑖𝑋𝑋𝑖𝑖 + 𝜀𝜀
𝑌𝑌 = 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉
𝛽𝛽0 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐷𝐷𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉
𝛽𝛽𝑖𝑖 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶
𝜀𝜀 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐷𝐷𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶
Ahora bien dado que para el caso particular que se tratara en el documento se utilizara el
complemento de análisis de datos de Excel como herramienta para efectuar la regresión solo se
explicaran los datos relevantes a tener en cuenta, que son los coeficientes, el componente
aleatorio, la constante y el R2 ajustado el cual se explica a continuación.
R2 ajustado.
El R2 ajustado representa el porcentaje de variación de la variable dependiente respecto a la
variación de las variables independientes o predictoras. Pero la razón por la cual es importante el
R2 ajustado y no solo el R2 es que cuando hay más de una variable independiente el R2 tiende a
1, es decir una correlación absoluta, sin embargo este dato es distorsionado, por tanto es
necesario el R2 ajustado pues este tiene en cuenta el número de variables independientes de la
ecuación y por tanto representa un dato mucho más verídico y objetivo (Anonimo, n.d.)
36
5. Diagnostico Línea de Extruidos
Figura 4. Matriz DOFA de la línea de extruidos. Fuente: El autor.
DEBILIDADES-Altas cantidades de producto noconforme.-No se hace una medicion efectiva delproducto no conforme y los desperdicios.-Inestabilidad del proceso.-Cuello de botella en el empaque.
OPORTUNIDADES-Variedad de productos en cuanto amaterias primas y formas.-Posibilidad de innovar en la producciónde productos saludables
FORTALEZAS-Bajo costo de producción-Bajos consumos de energía-Productos con buenas característicasnutricionales-El proceso genera pocos efluentesindustriales-Proveedores confiables que brindanmateria prima de alta calidad.
AMENAZAS- Concepcion equivocada del producto ysu proceso de fabricacion por informacionerronea emitida en medios decomunicacion, principalmente internet.- Aumento de competencia.- Innovacion externa en productos elaborados por extrusion.
MATRIZ DOFA
37
6. Metodología para la mejora continúa
Se elige como herramienta para la mejora continua el ciclo PHVA básicamente por su
relativamente fácil aplicación a cualquier industria, además de que no se cuenta con recursos
principalmente de tiempo y financieros para utilizar una herramienta como Six Sigma.
Con base en el ciclo PHVA, en concreto en los pasos que este establece, para el caso
particular de la organización Comestibles Ricos S.A se plantea a continuación la metodología
para la mejora continua de los procesos productivos.
6.1 Planear
1) Identificación y Registro
Para la identificación de no conformidades reales, no conformidades potenciales y
oportunidades de mejora serán usadas las siguientes fuentes de información:
• Auditorías internas (Verificación de Procesos)
• Interacción con el cliente (Quejas, Reclamos y Encuestas de satisfacción)
• Análisis causal de Producto No Conforme
En cuanto al registro de la información recogida por medio de las fuentes mencionadas
se utilizaran los formatos mostrados a continuación:
• Planilla de Control de Proceso (PCP). (Ver Apéndice B)
• Formato Quejas y Reclamos. (Ver Apéndice C)
• Formato PNC. (Ver Apéndice D)
Es importante aclarar que por mes se realizara verificación y seguimiento a dos líneas
de producción, dado que son un total de ocho líneas en la planta, el seguimiento a cada
línea se realizara tres veces por año.
2) Recopilación de Información
38
Para recopilar información que permita conocer las características de la situación de
no conformidad real, potencial u oportunidad de mejora se sugiere una reunión al menos
cada semana, dicha reunión debe contar con:
• Un representante de Gestión de Calidad
• El o los supervisores de turno encargados de los procesos a evaluar
durante el mes.
• Un operario de cada línea a evaluar, es importante que dicho operario
tenga al menos 4 meses de experiencia en la línea.
• Técnico de Mantenimiento
3) Análisis
El objetivo final de la reunión planteada en el punto anterior además de ser al
recopilación de información tratar los aspectos evidenciados en el punto 1, analizándolos
desde diferentes puntos de vista, basados en un trabajo interdisciplinar que permita atacar
las raíces de las no conformidades, así como formular estrategias de corrección,
prevención y/o mejora desde el ámbito de un trabajo conjunto y consensuado.
4) Elaboración de plan de acción
El plan de acción se realizara basado en las estrategias formuladas en las reuniones,
además de propuestas diseñadas y formuladas por el área de mejoramientos de Gestión de
Calidad.
Este plan de acción se va a documentar y presentar en el formato de Plan de Acción
(Ver Apéndice E). En el cual se evidencia un ejemplo para su diligenciamiento.
6.2 Hacer
5) Ejecución del Plan de Acción
39
Siempre debe haber acompañamiento de un representante de Gestión de Calidad a la
ejecución del plan de acción sea cual sea el responsable de dicha ejecución.
6.3 Verificar
6) Verificación
Para la verificación del cumplimiento de los objetivos para los que se ejecutó un plan
de acción se realizaran pruebas y/o seguimiento al comportamiento de los aspectos que se
buscaban corregir o mejorar.
Esto se puede evidenciar con facilidad en el foco de mejora del colchón de aire de los
productos extruidos que se tratara más adelante en el presente documento.
Adicionalmente se manejaran indicadores que permitan valorar de manera cuantitativa
el estado de la línea en evaluación, en estos se tienen en cuenta diversos factores,
principalmente basados en las 6 M´s de la calidad. A continuación se muestran los
indicadores propuestos con todos los aspectos relevantes para su medición y análisis,
aclarando previamente que para la medición de los indicadores se necesitan fortalecer en
la organización los canales de comunicación entre las unidades, fortaleciendo el trabajo
en equipo. Además se requiere, para facilitar el proceso, que se maneje una plataforma
para el manejo de la información accesible a las unidades de Manufactura, Desarrollo,
Mantenimiento y Seguridad y Salud en el Trabajo.
A los indicadores se les debe realizar seguimiento, para lo cual se propone un cuadro
de mando que permita hacerlo (Ver apéndice J), siendo este muy claro y concreto.
40
Tabla 4
Indicador de Cumplimiento de Mantenimiento Preventivo Nombre Cumplimiento de Mantenimiento Preventivo Calculo 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑉𝑉 𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐸𝐸𝐸𝐸𝑉𝑉 𝐶𝐶𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑟𝑟𝐶𝐶 𝑀𝑀𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝐶𝐶 𝑃𝑃𝑉𝑉𝑉𝑉𝑃𝑃𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝑃𝑃𝐶𝐶
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑃𝑃𝑉𝑉𝐶𝐶𝑃𝑃𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑀𝑀𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝐶𝐶 𝑃𝑃𝑉𝑉𝑉𝑉𝑃𝑃𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝑃𝑃𝐶𝐶∗ 100
Unidad % Sentido Creciente Fuente Cronograma de Mantenimiento Preventivo
Frecuencia de Toma de Datos
Semanal
Meta 95% Frecuencia de
Análisis Mensual
Fuente: El autor.
Tabla 5
Indicador de Cumplimiento de Parámetros Establecidos en PCP Nombre Cumplimiento de Parámetros Establecidos en PCP Calculo 𝑃𝑃𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐸𝐸𝐸𝐸𝑉𝑉 𝐶𝐶𝑉𝑉 𝐶𝐶𝐸𝐸𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝐷𝐷 𝐶𝐶𝑉𝑉𝑃𝑃𝐸𝐸𝐷𝐷 𝑃𝑃𝐶𝐶𝑃𝑃
𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷 𝐷𝐷𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉 𝐷𝐷𝑉𝑉 𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐷𝐷𝑉𝑉 𝑃𝑃𝐶𝐶𝑃𝑃∗ 100
Unidad % Sentido Creciente Fuente Verificación de cumplimiento de PCP
Frecuencia de Toma de datos
Diaria Aprox.
Meta 95% Frecuencia de
Análisis Mensual
Fuente: El autor.
41
Tabla 6
Indicador de Cumplimiento de Cronograma de Metrología Nombre Cumplimiento de cronograma de Metrología Calculo 𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷 𝐷𝐷𝑉𝑉 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉 𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷 𝐷𝐷𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉 𝐷𝐷𝑉𝑉 𝑉𝑉𝐸𝐸𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐷𝐷𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉∗ 100
Unidad % Sentido Creciente Fuente Seguimiento y toma de datos
Frecuencia de Toma de datos
Quincenal
Meta 95% Frecuencia de
Análisis Mensual
Fuente: El autor.
Tabla 7
Indicador de Eficiencia de Operarios Nombre Eficiencia de Operarios Calculo 𝑈𝑈𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶 𝑃𝑃𝑉𝑉𝐶𝐶𝐷𝐷𝐸𝐸𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶 𝐷𝐷𝐶𝐶𝑉𝑉 𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
𝑈𝑈𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶 𝑃𝑃𝑉𝑉𝐶𝐶𝑃𝑃𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶 𝐷𝐷𝐶𝐶𝑉𝑉 𝐷𝐷𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶∗ 100
Unidad % Sentido Creciente Fuente Seguimiento y toma de datos
Frecuencia de Toma de datos
Diaria aprox.
Meta 95% Frecuencia de Análisis Mensual
Fuente: El autor
42
Tabla 8
Indicador de Producto No Conforme Nombre Producto No Conforme Calculo 𝑃𝑃𝑉𝑉𝐶𝐶𝐷𝐷𝐸𝐸𝐶𝐶𝐷𝐷𝐶𝐶 𝑁𝑁𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉 (𝐾𝐾𝑃𝑃)
𝑃𝑃𝑉𝑉𝐶𝐶𝐷𝐷𝐸𝐸𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉𝐶𝐶𝐷𝐷 𝑇𝑇𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉 (𝐾𝐾𝑃𝑃)∗ 100
Unidad % Sentido Decreciente Fuente Unidad de Manufactura
Frecuencia de Toma de datos
Semanal
Meta Max. 5% Frecuencia de Análisis Mensual
Fuente: El autor.
Tabla 9
Indicador de Condiciones de Seguridad y Salud en el Área de Trabajo Nombre Percepción de condiciones de seguridad y salud en el área de trabajo Calculo Tabulación de la percepción de los operarios respecto a las
condiciones de seguridad y salud en el área de trabajo. Unidad Números Sentido Creciente Fuente Encuesta a Operarios. (Ver Apéndice A)
Frecuencia de Toma de datos
Quincenal
Meta Mínimo 4 Frecuencia de Análisis Mensual Fuente: El autor.
6.4 Actuar
7) Estandarización.
Para estandarizar los cambios que se realicen se debe elaborar o actualizar la documentación
que sea pertinente, ya sean instructivos, procedimientos, PCP u otros. Posterior a esto se
procederá a difundir el material nuevo a las unidades que corresponda y realizar una reunión para
la presentación y explicación del mismo.
8) Consolidación y conclusión
43
Todos los datos recolectados, su análisis, el plan de acción elaborado, los informes, la
verificación realizada y los documentos creados o actualizados se deben almacenar en una sola
carpeta titulada con el nombre del percance solucionado, u oportunidad de mejora identificada.
Se recomienda que se maneje en una plataforma segura, pero que permita el acceso para revisión
de las unidades involucradas en el proceso.
44
7. Focos de mejora
Colchón de aire
7.1.1 Ciclo PHVA.
Planear
1) Identificación y registro.
Durante los meses de Noviembre y Diciembre de 2016 la organización se enfrentó a una
situación desfavorable, dado que los productos extruidos empacados no estaban manteniendo su
colchón de aire a través de la cadena de abastecimiento, lo cual genero devoluciones desde
bodegas principalmente y por ende significo cuantiosas pérdidas monetarias para la empresa.
2) Recopilación de información.
Con el fin de hallar la raíz del percance presentado se procedió a analizar todas las causas
probables que podían provocar la pérdida de colchón de aire de los paquetes en lapsos cortos de
tiempo, para esto se realizó un diagrama de Ishikawa o Espina de pescado, en el cual se
analizaron cuatro de las M´s de la calidad, que fueron: Material, Maquina, Método y Mano de
Obra. Tal como se muestra en la figura 2. Cabe resaltar que este diagrama se presentó a las
unidades involucradas para su debate y aprobación.
3) Análisis
Posterior a la figura 2 se encuentra tanto recolección de datos como su respectivo análisis,
evaluando todos los aspectos mencionados en el punto anterior.
4) Elaboración del Plan de Acción
Con base en la recopilación de información y análisis de la misma se elaboró un plan de
acción. (Ver Apéndice E)
Hacer
45
5) Ejecución del plan de acción
En las siguientes paginas acompañando a la recopilación de información y el análisis de la
misma se encuentra la ejecución del plan de acción propuesto.
Verificar
6) Verificación
Como se puede observar más adelante, se muestra la verificación de las acciones
ejecutadas, exceptuando el cambio en el método de embalaje debido a que se
implementara para toda la producción de extruidos a partir del 28 de febrero.
Actuar
7) Estandarización
Debido a que las acción de mantenimiento a la maquina empacadora fue netamente correctiva,
esta no se estandariza en este proyecto, sin embargo se deja la sugerencia a la unidad de
mantenimiento de realizar un proceso similar al planteado en este documento con una frecuencia
bimestral, con el fin de prevenir que se repita la deficiencia de colchón de aire del producto.
En cuanto a las capacitaciones sobre manipulación del producto terminado se plantea que se
realicen cada 6 meses, para así capacitar en este aspecto a los nuevos operarios y refrescar el
tema en los antiguos.
Por último, dado que el método de embalaje se cambia de manera permanente a partir del 28
de febrero, se dejan a la organización los instructivos correspondientes al nuevo método (Ver
Apéndices H e I)
8) Consolidación y conclusión
Toda la información recolectada, como los análisis que se muestran a continuación se
encuentran en informes, acompañados de los instructivos elaborados para la conservación del
46
colchón de aire en la cadena de abastecimiento, se dejan aglomerados en una carpeta titulada
“Colchón de Aire”.
47
MATERIAL METODO
MANO DE OBRA
Funcionamiento selle Vertical
Funcionamiento De mordazas.
Descuido/falta de instrucción de Maquinista y/u operario Manipulación del
Producto terminado
Material de
Empaque
Método de embalaje y
almacenamiento
MAQUINA
DEFICIENCIA COLCHON DE
AIRE
Empacar producto caliente
Figura 5. Diagrama Ishikawa para identificar causas de la deficiencia de colchón de aire. Elaborado por el autor
48
7.1.2 Material
En cuanto al factor de material se analizó si el material de empaque mostraba alguna
deficiencia, o condiciones inconformes respecto a los parámetros como calibre…, sin embargo se
evidencio que este se encontraba en las condiciones especificadas como adecuadas para el
proceso, por lo cual se descarta como posible causa del inconveniente.
7.1.3 Maquina
Para analizar el factor máquina y su probable incidencia en la pérdida de colchón de aire, se
realizaron las siguientes actividades:
Prueba de papel químico a las mordazas
Seguimiento al colchón de aire de producto recién empacado, para así aislar el factor
máquina de las demás variables que pudieran afectar el producto.
Diligenciamiento de orden de trabajo (OT) dirigida al área de Mantenimiento, en la cual
se solicita una revisión completa de la maquina empacadora con boca V, realizando las
reparaciones pertinentes para garantizar el funcionamiento correcto de la máquina.
Seguimiento al colchón de aire de producto recién empacado posterior a las
reparaciones realizadas a la maquina empacadora, realizando una comparación con el
seguimiento realizado antes de las reparaciones.
Seguimiento al colchón de aire por parte de calidad externa en las Estaciones de Servicio
previo y posterior a las reparaciones realizadas a la maquina empacadora.
7.1.4 Método
En el factor método se identificaron básicamente dos variables que se consideró podían tener
algún nivel de incidencia en la deficiencia de colchón de aire presentada por los productos de la
49 línea de extruidos, las dos variables identificadas se presentan a continuación con el
procedimiento que se llevó a cabo para identificar la incidencia negativa de las mismas sobre el
colchón de aire.
7.1.4.1 Método de embalaje y almacenamiento
Inicialmente para identificar si el método de embalaje y almacenamiento tenía alguna
incidencia sobre el colchón de aire de los productos extruidos se hicieron mediciones de un
mismo lote a través de su recorrido dentro de la empresa, realizando medición al producto recién
empacado, luego en el área de embalaje y posteriormente en el área de almacenamiento, este
proceso se realizó para 3 muestras de 30 paquetes cada una.
A continuación se muestran los resultados obtenidos distribuidos por muestra y un gráfico que
facilita los análisis de las tres muestras en los tres puntos del recorrido especificados.
50 Muestra 1
Tabla 10
Datos de la muestra 1 CHIRICO PIKANTICO 50 g
No. MAQUINA
( M )
EMBALAJE
( E )
CEDI
( C )
% PERDIDA
(M-E)
%
PERDIDA (E-C)
% PERDIDA TOTAL
1 6.9 6.8 6 1.45% 11.76% 13.04% 2 6.6 6.6 6.3 0.00% 4.55% 4.55% 3 6.7 6.7 6.4 0.00% 4.48% 4.48% 4 6.6 6.6 6.5 0.00% 1.52% 1.52% 5 6.8 6.8 6.3 0.00% 7.35% 7.35% 6 6.9 6.6 6.2 4.35% 6.06% 10.14% 7 7.1 7 5.4 1.41% 22.86% 23.94% 8 7.1 6.5 6 8.45% 7.69% 15.49% 9 7 6.7 6.5 4.29% 2.99% 7.14%
10 7.1 6.8 5.8 4.23% 14.71% 18.31% 11 7.1 7.1 6.3 0.00% 11.27% 11.27% 12 7 7 5.7 0.00% 18.57% 18.57% 13 7.5 7.4 5.8 1.33% 21.62% 22.67% 14 7 6.5 4.5 7.14% 30.77% 35.71% 15 7 7 6.4 0.00% 8.57% 8.57% 16 6.9 6.7 5 2.90% 25.37% 27.54% 17 6.9 6.9 4.5 0.00% 34.78% 34.78% 18 7.1 7.1 6.3 0.00% 11.27% 11.27% 19 7 6.9 4.5 1.43% 34.78% 35.71% 20 7 6.7 6.4 4.29% 4.48% 8.57% 21 7 6.8 4.5 2.86% 33.82% 35.71% 22 6.9 6.9 6.9 0.00% 0.00% 0.00% 23 7 7 6 0.00% 14.29% 14.29% 24 6.9 6.9 6.5 0.00% 5.80% 5.80% 25 6.7 6.7 4.5 0.00% 32.84% 32.84% 26 6.8 6.7 4.5 1.47% 32.84% 33.82% 27 6.9 6.9 4.5 0.00% 34.78% 34.78% 28 7 6.7 6 4.29% 10.45% 14.29% 29 7 6.8 4.9 2.86% 27.94% 30.00% 30 6.9 6.7 4.6 2.90% 31.34% 33.33%
MEDIA 6.95 6.82 5.66 1.85% 16.98% 18.52% Fuente: El autor.
Dado que el colchón de aire se tomó el mismo día y al mismo lote en los tres puntos del
recorrido y que se observó un alto porcentaje de pérdida de colchón de aire se puede afirmar que
el método de embalaje y almacenamiento tiene incidencia sobre el colchón de aire del producto
alcanzando para esta muestra un porcentaje de pérdida de colchón de aire del 18,52%. En el
grafico 1 se muestra una comparación entre las tres muestras en los tres puntos del recorrido.
51 Muestra 2
Tabla 11
Datos de la Muestra 2 CHIRICO NATURAL 55 g (12/Dic/2016)
No. MAQUINA ( M )
EMBALAJE ( E )
CEDI ( C )
% PERDIDA (M-E)
% PERDIDA (E-C)
% PERDIDA TOTAL
1 6.6 6.6 6.6 0.00% 0.00% 0.00% 2 7.1 7.1 7.1 0.00% 0.00% 0.00% 3 6.7 6.7 6.7 0.00% 0.00% 0.00% 4 6.8 6.4 6.4 5.88% 0.00% 5.88% 5 7.1 6.5 6.5 8.45% 0.00% 8.45% 6 7.2 7.2 7.2 0.00% 0.00% 0.00% 7 7.2 7.2 7.2 0.00% 0.00% 0.00% 8 6.8 6.8 4.6 0.00% 32.35% 32.35% 9 7 7 7 0.00% 0.00% 0.00%
10 7 7 7 0.00% 0.00% 0.00% 11 7.2 7.2 7.2 0.00% 0.00% 0.00% 12 6.5 6.5 6.5 0.00% 0.00% 0.00% 13 6.9 6.9 6.9 0.00% 0.00% 0.00% 14 6.5 6.5 6.5 0.00% 0.00% 0.00% 15 6.9 6.7 6.7 2.90% 0.00% 2.90% 16 6.7 6.7 6.7 0.00% 0.00% 0.00% 17 6.8 6.5 6.5 4.41% 0.00% 4.41% 18 6.5 6.5 4.8 0.00% 26.15% 26.15% 19 6.7 6.7 6.7 0.00% 0.00% 0.00% 20 6.6 6.6 6.6 0.00% 0.00% 0.00% 21 6.4 6.4 6.4 0.00% 0.00% 0.00% 22 6.8 6.8 6.8 0.00% 0.00% 0.00% 23 6.4 6.4 6.4 0.00% 0.00% 0.00% 24 6.4 6.4 6.4 0.00% 0.00% 0.00% 25 6.8 6.8 4.7 0.00% 30.88% 30.88% 26 6.5 6.5 6.5 0.00% 0.00% 0.00% 27 6.5 6.5 6.5 0.00% 0.00% 0.00% 28 6.6 6.6 4.8 0.00% 27.27% 27.27% 29 6.8 6.5 6.5 4.41% 0.00% 4.41% 30 6.5 6.4 6.4 1.54% 0.00% 1.54%
Promedio 6.75 6.69 6.43 0.92% 3.89% 4.81% Fuente: El autor.
En la muestra 2 se evidencia una pérdida de colchón de aire inferior al de la muestra 1,
llegando solo a 4,81% de porcentaje de perdida a través del recorrido del producto dentro de la
planta.
52 Muestra 3
Tabla 12
Datos de la Muestra 3 CHIRICO NATURAL 55 g (13/Dic/2016)
No. MAQUINA ( M ) EMBALAJE ( E ) CEDI ( C ) % PERDIDA (M-E)
% PERDIDA (E-C)
% PERDIDA TOTAL
1 7 7 7 0.00% 0.00% 0.00% 2 6.6 6.6 6.6 0.00% 0.00% 0.00% 3 7 6.4 6 8.57% 6.25% 14.29% 4 7 6.8 4.8 2.86% 29.41% 31.43% 5 7 6.9 6.9 1.43% 0.00% 1.43% 6 7 6.5 6.5 7.14% 0.00% 7.14% 7 6.8 6.8 6.5 0.00% 4.41% 4.41% 8 6.6 6.6 6.6 0.00% 0.00% 0.00% 9 6.8 6.8 6.8 0.00% 0.00% 0.00%
10 7 6.5 6.4 7.14% 1.54% 8.57% 11 6.6 6.6 6.6 0.00% 0.00% 0.00% 12 6.6 6.6 6.4 0.00% 3.03% 3.03% 13 6.8 6.8 6.5 0.00% 4.41% 4.41% 14 6.8 6.6 6.6 2.94% 0.00% 2.94% 15 6.6 6.6 4.7 0.00% 28.79% 28.79% 16 6.8 6.8 6.8 0.00% 0.00% 0.00% 17 6.9 6.9 5 0.00% 27.54% 27.54% 18 6.8 6.8 6.8 0.00% 0.00% 0.00% 19 7 7 7 0.00% 0.00% 0.00% 20 7.1 7.1 7.1 0.00% 0.00% 0.00% 21 6.7 6.7 6.7 0.00% 0.00% 0.00% 22 6.6 6.6 5 0.00% 24.24% 24.24% 23 6.6 6.6 6.6 0.00% 0.00% 0.00% 24 7 7 7 0.00% 0.00% 0.00% 25 7.1 7.1 7.1 0.00% 0.00% 0.00% 26 6.6 6.6 6.6 0.00% 0.00% 0.00% 27 7 6.5 6 7.14% 7.69% 14.29% 28 7 7 5.1 0.00% 27.14% 27.14% 29 7.1 7.1 5.3 0.00% 25.35% 25.35% 30 7 7 4.9 0.00% 30.00% 30.00%
Promedio 6.85 6.76 6.26 1.24% 7.33% 8.50% Fuente: El autor.
En la muestra 3 se evidencio una mayor pérdida de colchón de aire en comparación a la
muestra 2, sin embargo mucho menor a la de la muestra 1, esto pese a denotar variabilidad en las
muestras, también permite vislumbrar una consistencia en las tres muestras como lo es la perdida
de colchón de aire en el recorrido dentro de la organización, a continuación en el grafico 1 se
evidencia con claridad este hecho.
53
Grafico 1. Comparativa de las 3 muestras en los puntos del recorrido dentro de la organización
posterior al empaque
En base a este grafico se puede afirmar cierto nivel de incidencia del método de embalaje y/o
almacenamiento en la conservación del colchón de aire del producto, pues es una constante de
las 3 muestras pese a evidenciarse en diferente proporción en cada una de ellas.
Con el fin de mitigar la incidencia que tiene el método de embalaje y almacenamiento sobre el
colchón de aire se elaboraron dos instructivos (Ver Apéndices F y G), pues se observó
variabilidad en el proceso de embalaje dependiendo de los operarios, y por medio de estos se
buscaba estandarizar u homogenizar los procesos de embalaje y recepción en CEDI de los
productos extruidos.
Además de esto se iniciaron pruebas con nuevos métodos de estibado y fijación de carga con
el fin de plantear propuestas que mantengan la calidad del producto en el tiempo, a continuación
se muestran las pruebas realizadas con su respectivo análisis y conclusiones.
7.1.4.1.1 Experimento 1
Materiales
o Estibas
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3
Colc
hón
de A
ire
Muestras Vs Colchón de Aire
MAQUINA
EMBALAJE
CEDI
54 o Pacas
o Producto terminado
o Soporte
o Film Stretch
o Colchónometro
Procedimiento
Para llevar a cabo las pruebas comparativas se realizaron 4 metodologías teniendo en
cuenta como base para estas que se tomaron todos los paquetes a muestrear del mismo lote,
esto con el fin de que el colchón de aire fuese lo más homogéneo posible. En las 4
metodologías a evaluar se variaron entre ellas el método de fijación de carga o el
acomodamiento de las pacas como se muestra a continuación, sin embargo antes se muestra
una convención que representa el soporte para diferenciar su ubicación en las figuras.
Figura 6. Soporte
Para la toma de datos de resultados se tomaron 12 paquetes por nivel en la estiba, para un
total de 84 muestras, esto basado en la normatividad de la Military Standar la cual define que
para un tamaño de población entre 501 a 1200 se deben evaluar 80 unidades, para este caso
55 particular se toman 84 muestras con el fin de que todos los niveles aportaran la misma
cantidad de muestras a la prueba. (American Society for Quality Control, 1989)
Método 1
Es el método actualmente utilizado tanto de estibado, como de fijación de carga, el cual
consiste en acomodar 4 columnas de 7 filas cada una, con el soporte de las pacas en el lado
corto de la estiba, y cubriendo todas las pacas de manera ascendente con Stretch. A
continuación en la figura 2 se muestra el método 1.
Figura 7. Método 1
56 Método 2
Para este método se manejó el mismo tipo de acomodamiento de pacas del método 1, solo
se varía el método de fijación de carga tal como se muestra en la figura 3, entiéndase que las
líneas grises representan la posición del stretch.
Figura 8. Método 2
57 Método 3
En el método 3 se repite el mismo tipo de acomodamiento de pacas en la estiba y de
nuevo se realiza variación al método de fijación de carga, colocando el Stretch tal como se
observa en la figura 4.
Figura 9. Método 3
58 Método 4
Para el ultimo método se manejó el mismo tipo de fijación de carga que el Método 1,
es decir cubriendo de manera ascendente toda la estiba y las pacas, sin embargo para este se
varió la forma de ubicar las pacas en la estiba, alternando la posición de los soportes tal como se
ve en la figura 5.
Figura 10. Método 4
59 RESULTADOS
A continuación se muestra una tabla que reúne todos los datos recolectados, divididos en
métodos y niveles para así identificar qué nivel de la paca es el que más perdida de colchón
de aire tiene y cual método permite cuidar de mejor manera el colchón de aire de los
productos extruidos.
60 Tabla 13
Métodos de fijación de carga y estibado. TABLA DE DATOS
No. Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Método 1
1 6 5.7 5.2 6.1 5.3 5.6 6.3 2 5.8 5.9 4.9 5.4 6.2 6.3 5.9 3 5.9 5.2 6 5.8 5.1 6.1 5.8 4 5.5 6 5.9 6 5.8 6.2 6.1 5 6.2 5.9 5.8 6.1 6.2 6.1 6.2 6 5.6 6.1 5.9 4.7 5.8 5.8 6 7 5.8 5.6 5.8 6 5.4 5.9 6.2 8 5 6.2 6.1 5.6 6.2 6.2 6.2 9 6 5.7 4.9 5.7 5.4 6 6.3
10 5.7 4.6 5.9 6.3 6.2 5.3 6.4 11 4.9 6.2 6 5.7 5.4 6.1 6 12 5.9 5.5 5.6 6.1 5.6 6.4 5.9
Promedio 5.69 5.72 5.67 5.79 5.72 6.00 6.11 5.81
Método 2
1 6.3 5.4 6.5 6.2 5.1 6.4 6.4 2 6.3 6.3 5.7 5.9 6 6 6.7 3 5.6 6.2 6.5 6.2 6.2 6.2 5 4 6 5.6 5.9 6 6.3 5.9 5.9 5 6 5.8 5.9 6.1 6.3 6.2 6.2 6 4.9 6.2 4.9 5.2 5.9 5.9 5.9 7 4.9 5.8 6.2 6.5 5 5.4 6 8 5.9 4.9 6 5.2 6.2 6.2 6.1 9 5.2 6.1 5.8 5.7 6.1 5.6 6.2
10 6 6.1 6.2 6.3 6.2 6.1 6.1 11 6.4 6.1 6.2 6.1 6.3 6 6.4 12 5.9 5.7 6 6 6.2 6.3 6.4
Promedio 5.78 5.85 5.98 5.95 5.98 6.02 6.11 5.95
Método 3
1 6 5.8 5.7 5.3 5 6 5.7 2 5.4 4.9 6 6.2 6.4 6.3 6.2 3 5.1 6 5.6 6.1 6.1 6.4 6.2 4 5.5 6 6 5.7 5.8 6 6.1 5 6.2 5.7 6.2 6.2 5.7 6.2 5.8 6 5.5 6 6.1 6.3 6.3 6.1 5.9 7 5 4.9 6.2 6.1 6.3 5.8 6 8 5.7 6.2 6.1 6.1 6.1 6.3 6 9 6 5.5 6.1 5.9 6.2 6.3 6.3
10 5.9 5.6 6 6.1 6.2 6.1 6.3 11 5.9 6.2 6.1 5.9 6.2 6.3 6.3 12 6.1 6 6.1 6 6.1 6.2 6.2
Promedio 5.69 5.73 6.02 5.99 6.03 6.17 6.08 5.96
Método 4
1 6.2 6 6.2 5.8 6.4 6.3 5.7 2 6.3 5.7 4.7 5.9 6.1 6 5.8 3 6.2 5.8 6 6.1 4.8 5.5 6.2 4 5.6 6.1 5.7 5.7 6.2 6.1 6.4 5 6.2 6 5.9 6.4 5.1 6.2 6.5 6 5.4 4.6 4.9 6 6.1 5.4 6.2 7 6.4 5.8 6.2 5 6.2 6.4 6.3 8 6 5.9 5.7 6.2 5.3 6.2 6.4 9 6.2 5.9 6 6 6.2 6,4 6.1
10 6.4 5.6 5.8 5.7 4.8 6,3 6.3 11 5.2 6.3 5.9 6.2 6 6,4 6.2 12 4.8 5.1 5.3 6.2 6 5.9 6.5
Promedio 5.91 5.73 5.69 5.93 5.77 6.00 6.22 Promedio
Total 5.77 5.76 5.84 5.92 5.88 6.05 6.13 5.89
61 Fuente: El autor
ANALISIS DE RESULTADOS
Nivel VS Colchón de Aire
En el gráfico 1 se evidencia fácilmente que los niveles ubicados en la parte inferior de la
estiba en general pierden más el colchón de aire que los niveles superiores, con diferencias
representativas, exceptuando en el método 4 el cual presento un promedio aceptable en el
nivel 1.
Ilustración 4. Niveles en la estiba
62
Grafico 2. Nivel Vs. Colchón de Aire
Método VS. Colchón de Aire
En el gráfico 2 se muestra la comparación de medias de los diferentes métodos
anteriormente mencionados, en este se evidencia que los métodos 2 y 3 son los que menor
daño al producto generan, además de esto se muestra que el método actual en comparación a
los otros 3 evaluados es el que mayor daño en promedio causa sobre el colchón de aire.
Grafico 3. Método Vs. Colchón de Aire
5,505,605,705,805,906,006,106,20
1 2 3 4 5 6 7
Colc
hón
de A
ire
Nivel
Nivel Vs. Colchon de aire
Colchon de Aire
5,70
5,75
5,80
5,85
5,90
5,95
6,00
Metodo 1 Metodo 2 Metodo 3 Metodo 4
Metodo Vs. Colchon de Aire
Metodo 1
Metodo 2
Metodo 3
Metodo 4
63 Pese a que el método 2 y 3 brindan un buen nivel de cuidado al producto, en el
manejo que se requiere para el almacenamiento se cayeron algunas pacas, por ende este
método se descarta.
El método 4 muestra en esta prueba mejores condiciones de colchón de aire que el método
actual y además no se afecta la estabilidad de la estiba dado que se usa el mismo método de
fijación de carga que se usa actualmente.
Con el fin de validar los resultados obtenidos en esta prueba se realizan dos pruebas más
en las cuales solo se compararan los métodos 1 y 4, sin embargo cabe aclarar que para las dos
pruebas siguientes el método 4 se identificara como método 2.
7.1.4.1.2 Experimento 2
El experimento 2 se realizó sobre el producto Chi Rico natural de 55 gramos, a
continuación se muestran los resultados comparativos de la primera prueba y
posteriormente su análisis.
64 Tabla 14
Datos Experimento 2 TABLA DE DATOS
No. Nivel
Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Método 1
1 4.7 5.2 6.1 6.1 6.3 6.2 5.8 2 4.9 6 5.2 5.5 6.6 6.3 6.3 3 5.9 6.2 4.9 6 6.2 6.2 6 4 6.1 5.2 5 5.8 5.4 6.1 6 5 6 5.8 5.1 5.2 4.9 6.1 6.1 6 5.9 6.2 6.3 6.1 6 5.8 6.2 7 5.9 5.9 6 5 5.1 6.2 6 8 6 6 5.1 5.2 6 5.2 6.1 9 5 5.9 5.4 5.9 6.1 6 6.1
10 5.9 4.9 5.9 6.2 5.6 6 6.2 11 4.9 6.1 6 5.4 6.2 6.1 5.8 12 6 6 6 6.1 6.1 6.1 6.2
Promedio 5.60 5.78 5.58 5.71 5.88 6.03 6.07 5.81
Método 2
1 6.4 6.5 6.4 6.4 6.4 6.8 6.3 2 5.9 6.4 6.6 6.5 6.6 6.5 6.2 3 6.2 6.4 4.6 6.5 6.3 6.1 5.8 4 5.8 6.4 5.7 6.4 6.2 6.3 6.1 5 6.7 6.3 6.8 6.7 6.3 6.3 6.3 6 6.3 6.7 6.3 6.5 4.9 6.5 6.2 7 6.8 6.5 4.8 6.5 5.8 5.2 6.3 8 6.5 6.7 6.6 6.7 6.4 5 6.2 9 6.6 6.3 6.3 4.9 5.6 6.4 6.2
10 6.5 6.3 6.4 6.4 6.8 6.2 6.1 11 6.6 6.3 6.6 6.5 5.6 6.3 6.2 12 6.2 6.5 5 6.4 6.4 5.2 6
Promedio 6.38 6.44 6.01 6.37 6.11 6.07 6.16 6.22 Fuente: El autor.
Análisis Experimento 2
En la tabla 2 se puede evidenciar el porcentaje de producto de la muestra que presento
condiciones buenas, aceptables y deficientes, esto basado en las siguientes condiciones de
calificación.
• Bueno > 6.0 cm
• 5.3 cm< Aceptable < 6.0 cm
• Deficiente < 5.4 cm
65 Tabla 15
Porcentajes de producto según condición de colchón de aire Experimento 2 Método 1
Bueno 4
57.14% Aceptable 1
21.43% Deficiente 1
21.43%
Método 2 Bueno 6
82.14% Aceptable 7 8.33% Deficiente 8 9.52%
Fuente: El autor.
Es fácilmente observable que los porcentajes de producto en condiciones buenas y
aceptables es en total mus superior en el método 2 al compararlo con el método 1 que es el
actualmente utilizado.
El grafico 4 muestra una comparación de medias de los métodos 1 y 2 por niveles, para
identificar tantos niveles con mayor producto no conforme como el método con mejores
características.
Grafico 4. Comparativo entre colchón de aire, nivel y método Experimento 2.
Del grafico 4 se afirman dos factores importantes, el primero de ellos una clara
superioridad en resultados del método 2 sobre el método 1, y además mayor uniformidad en
5,005,506,00
6,50
1 2 3 4 5 6 7
Colc
hon
de a
ire
Nivel
Nivel VS Colchón de Aire
Metodo 1
Metodo 2
66 las medias a través de todos los niveles, por lo tanto el producto en general tiene
características más homogéneas en el método 2, mientras que el método 1 presenta en los
niveles bajos deficiente colchón de aire.
A continuación se muestra el grafico 2 en el cual se hace una comparación entre la media
de colchón de aire de toda la muestra de cada método.
Grafico 5. Colchón de Aire VS Método en el Experimento 2
El grafico 5 muestra un resultado contundente de la mejora del colchón de aire que se
obtiene utilizando el método 2 frente al método 1.
7.1.4.1.3 Experimento 3
El experimento 3 se realizó sobre el producto Chi Rico Pikantico de 50 gramos, a
continuación se muestran los resultados comparativos de esta prueba y posteriormente su
análisis.
5,60
5,80
6,00
6,20
6,40
Metodo 1Metodo 2
Colc
hón
de A
ire
Colchón de Aire VS Método
Metodo 1
Metodo 2
67 Tabla 16
Datos Experimento 3 TABLA DE DATOS
No. Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Método 1
1 6.1 5.7 6.1 5.7 5.7 5.7 5.8 2 5.6 5.5 6.1 5.9 5.6 6 5.9 3 5.9 5 5.8 5.8 5.8 5.9 5.8 4 5.9 5.7 5.8 5.8 6.1 5.8 6 5 5.7 5.6 5.8 5.8 6.1 5.7 5.9 6 5.7 5.9 5.8 6.2 6 5.7 5.7 7 5.8 6.1 6.1 5.7 6 6.1 5.8 8 5.9 6 6.1 6.1 6.1 5.9 5.8 9 5 5.9 6.2 5.9 5.7 6.1 6
10 5.8 5.9 6 6 5.8 6.1 6 11 5.9 6.1 5.8 5.9 5.9 6 6 12 5.9 6.2 5.9 6 6.2 5.7 5.9
Promedio 5.77 5.80 5.96 5.90 5.92 5.89 5.88 5.87
Método 2
1 6 6 5.8 5.9 6.1 6.2 6.3 2 6.1 6 5.9 6.2 6 5.9 6.1 3 5.6 6.3 5.9 5.9 6.2 6.3 6.2 4 5.9 5.9 6.1 5.9 6.2 6.1 6.3 5 6.2 5.9 6 6.2 6 6.1 6.1 6 6 6.3 6.2 5.9 5.9 6.1 5.9 7 6.1 6.1 6.1 5.9 5.9 6 6 8 6.1 6.3 6.2 6 5.9 6 6.3 9 5.9 6.1 6.1 6.1 5.9 5.8 6.1
10 6.1 6.1 6 5.9 6.1 6.1 6 11 6 6.1 6.3 5.9 6 5.9 5.9 12 6 6 5.9 6.1 5.9 6 6.2
Promedio 6.00 6.09 6.04 5.99 6.01 6.04 6.12 6.04 Fuente: El autor.
Análisis Experimento 3
En la tabla 3 se puede evidenciar el porcentaje de producto de la muestra que presento
condiciones buenas, aceptables y deficientes, esto basado en las siguientes condiciones de
calificación.
• Bueno > 6.0
• 5.3 < Aceptable < 6.0
• Deficiente < 5.4
68 Tabla 17
Porcentajes de producto según condición de colchón de aire Experimento 3 Método 1
Bueno 30 35.71% Aceptable 52 61.90% Deficiente 2 2.38%
Método 2
Bueno 58 69.05% Aceptable 26 30.95% Deficiente 0 0.00%
Fuente: El autor
Al igual que en el experimento 2 los porcentajes de producto en condiciones buenas y
aceptables es notablemente superior en el método 2 en comparación al método 1.
El grafico 3 muestra una comparación de medias de los métodos 1 y 2 por niveles, para
identificar tanto niveles con mayor producto no conforme como el método con mejores
características acorde a los resultados de la Experimento 3.
Grafico 6. Comparativo entre colchón de aire, nivel y método Experimento 3.
Pese a que en el grafico 3 no se evidencia una superioridad tan contundente del método 2
sobre el método 1 en cuanto a resultados de colchón de aire, siguen obteniéndose mejores
5,405,605,806,006,20
1 2 3 4 5 6 7
Colc
hón
de A
ire
Nivel
Nivel VS Colchón de Aire
Metodo 1
Metodo 2
69 resultados en el método 2 en cuanto a colchón de aire y a uniformidad en los diferentes
niveles de la estiba.
A continuación se muestra el grafico 4 el cual muestra la comparación del colchón de aire
promedio de cada método.
Grafico 7. Colchón de aire VS Método en el Experimento 3
Se observa que la media global obtenida en los resultados es claramente superior en el
método 2, lo cual valida la confiabilidad obtenida en la Experimento 2 y representa consistencia
en los resultados de las pruebas realizadas.
En base a los resultados obtenidos en las pruebas realizadas se realiza solicitud a la unidad de
manufactura de realizar cambio en el método de acomodamiento de pacas de los productos Chi
Rico Natural, Pikantico y Limón la cual es aprobada y entra en ejecución el 27 de Febrero de
2017, con el fin de estandarizar el proceso de acomodamiento de estibas al nuevo método se hace
modificación a los instructivos previamente realizados con las nuevas características de proceso
(Ver Apéndices H e I)
5,75
5,80
5,85
5,90
5,95
6,00
6,05
Metodo 1 Metodo 2
Colc
hón
de A
ire
Colchón de Aire VS Método
Metodo 1
Metodo 2
70 7.1.4.2 Empacar producto caliente.
Con el fin de validar la existencia de una relación entre la temperatura del producto al ser
empacado y la conservación del colchón de aire, se llevaron a cabo pruebas que se explicaran a
continuación.
7.1.4.2.1 Experimento 4
Materiales
o Termómetro infrarrojo
o Colchónometro
o Producto terminado
Procedimiento
1) Asegurarse de que el producto al que se realizaran las mediciones venga
directamente del saborizado, para que este tenga una temperatura relativamente
alta.
2) Usando el termómetro infrarrojo medir la temperatura del producto instantes antes
de ser empacado.
3) Recolectar 40 paquetes de producto recién empacado.
4) Medir el colchón de aire de los 40 paquetes, a su vez marcando cada uno de los
paquetes con numeración del 1 al 40 para su posterior seguimiento.
5) Repetir los pasos del 2 al 4, cambiando previamente las condiciones de
temperatura del producto, por medio de asegurarse que el producto al que se
realizaran las mediciones haya estado un lapso de tiempo en el acumulador, y por
ende tenga una temperatura inferior a la del producto evaluado anteriormente.
71 6) Nuevamente repetir los pasos del 2 al 4, esta vez asegurándose que el
producto que se va a evaluar venga procedente de canecas, en las cuales la
temperatura de este va a ser inferior a las mediciones anteriores.
7) A las 3 muestras de producto empacado a diferentes temperaturas realizar un
seguimiento, midiendo el colchón de aire los días 1, 4 y 8, identificando el día que
se recolectaron las muestras como día 0.
8) Realizar un análisis comparativo entre las 3 muestras.
Recolección de Datos
A continuación, se muestran las tablas con los datos recolectados en las mediciones.
72 • Producto Caliente
Tabla 18
Datos colchón de aire de producto caliente empacado Temperatura: 43,8° Parámetro de Colchón de Aire: 6,0-7,5 cm
Día 0
(X1)
Día 1
(X2)
Día 4
(X3)
Día 8
(X4)
% Perdida
X1-X2
% Perdida
X2-X3
% Perdida
X3-X4
% Perdida
Total
1 6.3 6 5.6 5.6 4.76% 6.67% 0.00% 11% 2 5.8 5.6 5.6 5.6 3.45% 0.00% 0.00% 3% 3 6.2 5.6 5.6 5.3 9.68% 0.00% 5.36% 15% 4 6.6 6.6 5.9 5.7 0.00% 10.61
3.39% 14% 5 6 5.8 5.7 5.6 3.33% 1.72% 1.75% 7% 6 6.5 6.1 5.9 5.7 6.15% 3.28% 3.39% 12% 7 6.5 6.3 5.5 5.4 3.08% 12.70
1.82% 17% 8 6.7 5 5 4.9 25.37
0.00% 2.00% 27% 9 6.3 6 5.5 5.1 4.76% 8.33% 7.27% 19%
10 6.6 6 5.9 5.4 9.09% 1.67% 8.47% 18% 11 6.5 6 5.6 5.3 7.69% 6.67% 5.36% 18% 12 7 5.6 5.6 5.6 20.00
0.00% 0.00% 20% 13 6.4 5.9 5.3 5.2 7.81% 10.17
1.89% 19% 14 6.5 5.9 5.9 5.9 9.23% 0.00% 0.00% 9% 15 6.2 5.4 5.4 5.1 12.90
0.00% 5.56% 18% 16 6.3 5.7 5.5 5.4 9.52% 3.51% 1.82% 14% 17 6.4 5.8 4.9 4.8 9.38% 15.52
2.04% 25% 18 6.5 5.7 5.7 5.7 12.31
0.00% 0.00% 12% 19 6 5.9 5.1 4.9 1.67% 13.56
3.92% 18% 20 6.4 5.5 5.4 5.4 14.06
1.82% 0.00% 16% 21 6.1 5.4 4.7 4.5 11.48
12.96
4.26% 26% 22 6.3 6.1 5.7 5.2 3.17% 6.56% 8.77% 17% 23 6.8 6 5.7 5.6 11.76
5.00% 1.75% 18% 24 6.4 5.9 5.8 5.8 7.81% 1.69% 0.00% 9% 25 6.5 5.9 5.8 5.8 9.23% 1.69% 0.00% 11% 26 6.4 5.4 5.4 5 15.63
0.00% 7.41% 22% 27 6.1 5.6 5.5 5.1 8.20% 1.79% 7.27% 16% 28 6.5 5.8 5.7 5.6 10.77
1.72% 1.75% 14% 29 6.2 5.9 5.3 5.1 4.84% 10.17
3.77% 18% 30 6.4 6 5.9 5.9 6.25% 1.67% 0.00% 8% 31 6.1 5.5 5.2 4.9 9.84% 5.45% 5.77% 20% 32 6.3 6.3 5.7 5.5 0.00% 9.52% 3.51% 13% 33 7 5.9 5.6 5.3 15.71
5.08% 5.36% 24% 34 6.4 5.6 5.3 5 12.50
5.36% 5.66% 22% 35 6.3 6.2 5.7 5.4 1.59% 8.06% 5.26% 14% 36 6.3 5.9 5.8 5.5 6.35% 1.69% 5.17% 13% 37 6 5.7 5.3 5.1 5.00% 7.02% 3.77% 15% 38 6.3 6 5.7 5.4 4.76% 5.00% 5.26% 14% 39 6.2 5.9 5.6 5.2 4.84% 5.08% 7.14% 16% 40 6.1 5.9 5.9 5.5 3.28% 0.00% 6.78% 10%
Promedio 6.36 5.83 5.55 5.35 8.18% 4.79% 3.57% 15.81
Fuente: El autor.
73 • Producto de Acumulador
Tabla 19
Datos colchón de aire producto a temperatura media empacado Temperatura: 35,8° Parámetro de Colchón de Aire: 6,0-7,5 cm
No. Día 0 (X1)
Día 1 (X2)
Día 4 (X3)
Día 8 (X4)
% Perdida X1-X2
% Perdida X2-X3
% Perdida X3-X4
% Perdida Total
1 7.4 6.3 6.2 6.2 14.86
1.59% 0.00% 16.22
2 6.9 5 4.5 4.5 27.54
10.00
0.00% 34.78
3 6.9 6 5.9 5.9 13.04
1.67% 0.00% 14.49
4 7.2 6.6 6.3 6.3 8.33% 4.55% 0.00% 12.50
5 7.1 6.2 6.1 6.1 12.68
1.61% 0.00% 14.08
6 7.2 6.4 6 6 11.11
6.25% 0.00% 16.67
7 7.1 6.4 6.4 6.4 9.86% 0.00% 0.00% 9.86% 8 6.7 6.2 6 6 7.46% 3.23% 0.00% 10.45
9 7.1 6.2 6 6 12.68
3.23% 0.00% 15.49
10 7 6.3 6.2 6.2 10.00
1.59% 0.00% 11.43
11 6.7 6.2 6.2 6.2 7.46% 0.00% 0.00% 7.46% 12 6.8 6.3 6.2 6.2 7.35% 1.59% 0.00% 8.82% 13 6.7 6.1 5.9 5.9 8.96% 3.28% 0.00% 11.94
14 6.7 6.1 6.1 5.5 8.96% 0.00% 9.84% 17.91
15 6.4 6.1 5.9 5.9 4.69% 3.28% 0.00% 7.81% 16 6.6 6.4 6.1 6.1 3.03% 4.69% 0.00% 7.58% 17 6.6 6.2 6.1 6.1 6.06% 1.61% 0.00% 7.58% 18 7 6.3 6.1 6.1 10.00
3.17% 0.00% 12.86
19 7.3 6.2 6.1 6.1 15.07
1.61% 0.00% 16.44
20 6.4 6 5.9 5.9 6.25% 1.67% 0.00% 7.81% 21 6.4 6.1 5.9 5.9 4.69% 3.28% 0.00% 7.81% 22 6.3 6.3 6.1 6 0.00% 3.17% 1.64% 4.76% 23 6.5 6.2 6.2 6.2 4.62% 0.00% 0.00% 4.62% 24 6.6 6.2 6.2 6.2 6.06% 0.00% 0.00% 6.06% 25 6.4 5.9 5.9 5.9 7.81% 0.00% 0.00% 7.81% 26 6.7 6.1 6.1 6.1 8.96% 0.00% 0.00% 8.96% 27 6.5 5.7 4.5 4.5 12.31
21.05
0.00% 30.77
28 6.7 6.2 6.1 6.1 7.46% 1.61% 0.00% 8.96% 29 6.2 6 5.8 5.8 3.23% 3.33% 0.00% 6.45% 30 6.8 6.4 6.2 6.2 5.88% 3.13% 0.00% 8.82% 31 6.4 6.3 6.2 6.2 1.56% 1.59% 0.00% 3.13% 32 6.5 6.1 6.1 6.1 6.15% 0.00% 0.00% 6.15% 33 6.5 6.2 6.1 6.1 4.62% 1.61% 0.00% 6.15% 34 6.4 6.1 6.1 6.1 4.69% 0.00% 0.00% 4.69% 35 6.5 5.9 5.8 5.8 9.23% 1.69% 0.00% 10.77
36 6.5 6.2 6.2 6.2 4.62% 0.00% 0.00% 4.62% 37 6.4 5.9 5.9 5.9 7.81% 0.00% 0.00% 7.81% 38 6.1 5.9 5.9 5.9 3.28% 0.00% 0.00% 3.28% 39 6.5 6.1 6.1 6 6.15% 0.00% 1.64% 7.69% 40 6.4 6 6 6 6.25% 0.00% 0.00% 6.25%
Promedio 6.67 6.13 5.99 5.97 8.02% 2.38% 0.33% 10.44
Fuente: El autor.
74 • Producto Frio
Tabla 20
Datos colchón de aire producto frio empacado Temperatura: 32,2° Parámetro de Colchón de Aire: 6,0-7,5 cm
No. Día 0 (X1)
Día 1 (X2)
Día 4 (X3)
Día 8 (X4)
% Perdida X1-X2
% Perdida X2-X3
% Perdida X3-X4
% Perdida Total
1 7.3 7 6.9 6.8 4.11% 1.43% 1.45% 6.85% 2 7.3 6.9 6.8 6.8 5.48% 1.45% 0.00% 6.85% 3 7.2 6.8 6.7 6.7 5.56% 1.47% 0.00% 6.94% 4 7 6.6 6.5 6.5 5.71% 1.52% 0.00% 7.14% 5 6.9 6.4 6.4 6.4 7.25% 0.00% 0.00% 7.25% 6 7.4 7 6.8 6.8 5.41% 2.86% 0.00% 8.11% 7 6.9 6.5 6.5 6.5 5.80% 0.00% 0.00% 5.80% 8 6.8 6.5 6.3 6.3 4.41% 3.08% 0.00% 7.35% 9 6.9 6.5 6.5 6.4 5.80% 0.00% 1.54% 7.25%
10 7.4 6.9 6.8 6.8 6.76% 1.45% 0.00% 8.11% 11 7.3 6.9 6.9 6.8 5.48% 0.00% 1.45% 6.85% 12 7.3 6.8 6.8 6.8 6.85% 0.00% 0.00% 6.85% 13 7.1 6.8 6.7 6.7 4.23% 1.47% 0.00% 5.63% 14 6.9 6.4 6.4 6.4 7.25% 0.00% 0.00% 7.25% 15 7.3 7 6.9 6.8 4.11% 1.43% 1.45% 6.85% 16 6.7 6.4 6.3 6.3 4.48% 1.56% 0.00% 5.97% 17 6.9 6.5 6.4 6.4 5.80% 1.54% 0.00% 7.25% 18 6.8 6.4 6.4 6.4 5.88% 0.00% 0.00% 5.88% 19 7.3 6.8 6.7 6.7 6.85% 1.47% 0.00% 8.22% 20 6.9 6.5 6.5 6.5 5.80% 0.00% 0.00% 5.80% 21 6.9 6.5 6.5 6.3 5.80% 0.00% 3.08% 8.70% 22 6.9 6.5 6.4 6.4 5.80% 1.54% 0.00% 7.25% 23 7.2 6.9 6.8 6.8 4.17% 1.45% 0.00% 5.56% 24 7.3 6.9 6.8 6.7 5.48% 1.45% 1.47% 8.22% 25 6.8 6.6 6.5 6.5 2.94% 1.52% 0.00% 4.41% 26 6.7 6.3 6.2 6.2 5.97% 1.59% 0.00% 7.46% 27 7.3 6.9 6.8 6.7 5.48% 1.45% 1.47% 8.22% 28 6.8 6.5 6.5 6.5 4.41% 0.00% 0.00% 4.41% 29 7.3 6.9 6.8 6.7 5.48% 1.45% 1.47% 8.22% 30 6.8 6.3 6.1 5.8 7.35% 3.17% 4.92% 14.71
31 6.8 6.4 6.4 6.4 5.88% 0.00% 0.00% 5.88% 32 7.2 6.9 6.8 6.8 4.17% 1.45% 0.00% 5.56% 33 7.2 6.8 6.7 6.7 5.56% 1.47% 0.00% 6.94% 34 7 6.5 6.5 6.5 7.14% 0.00% 0.00% 7.14% 35 7.2 6.9 6.8 6.3 4.17% 1.45% 7.35% 12.50
36 6.8 6.5 6.4 6.4 4.41% 1.54% 0.00% 5.88% 37 7.2 6.9 6.8 6.8 4.17% 1.45% 0.00% 5.56% 38 7.1 6.9 6.9 6.8 2.82% 0.00% 1.45% 4.23% 39 6.8 6.5 6.4 6 4.41% 1.54% 6.25% 11.76
40 7.1 6.9 6.8 6.8 2.82% 1.45% 0.00% 4.23%
Promedio 7.05 6.68 6.60 6.55 5.29% 1.12% 0.83% 7.13% Fuente: El autor.
Análisis de Resultados
Temperatura °C Vs. % Perdida Colchón de Aire:
75 En el siguiente grafico se evidencia la relación que se encontró entre la temperatura
que tiene el producto al ser empacado con la perdida de colchón de aire, se observa claramente
que hay una relación directamente proporcional entre estas dos variables.
Grafico 8.Temperatura VS Pérdida Colchón de Aire
Tiempo (Días) Vs. % Pérdida Colchón de Aire:
En el grafico xx se busca identificar la relación entre la perdida de colchón de aire y el paso
del tiempo de las tres muestras tomadas con diferentes condiciones de temperatura, en este se
evidencia que la principal perdida de colchón de aire se da en los primeros días posteriores al
empaque, pues en el día 8 la perdida tiende a ser mínima.
0,00%2,00%4,00%6,00%8,00%
10,00%12,00%14,00%16,00%18,00%
32,23 35,85 43,83
% P
erdi
da C
olch
on d
e Ai
re
Temperatura °C
Temperatura °C Vs. % Pérdida Colchón de Aire
76
Grafico 9. Tiempo (Días) VS % Pérdida Colchón de Aire
Tiempo (Días) Vs. % PNC:
En el último grafico de análisis de datos se busca encontrar la relación entre el tiempo y el
porcentaje de PNC encontrado en la muestra, además de esto se hace una comparación entre
las tres muestras para constatar que condición de temperatura es la que más afecta el producto,
llevándolo hasta condición de no conformidad. Cabe aclarar que se define como PNC todo
producto que tenga colchón de aire inferior a los parámetros establecidos, es decir por debajo
de 6,0 centímetros.
0,00%
2,00%
4,00%
6,00%
8,00%
10,00%
1 4 8
% P
erdi
da C
olch
on d
e Ai
re
Tiempo (Dias)
Tiempo (Dias) Vs. %Pérdida Colchón de Aire
Caliente
Acumulador
Frio
77
Grafico 10. Tiempo (Días) VS % PNC.
Se observa que el producto empacado a alta temperatura representa en pocos días un
estado crítico, pues el 100% de la muestra alcanza en el día 4 un estado de no conformidad,
mientras que el producto de temperatura media en el último día de prueba llego al 32.5% de no
conformidad, y con unos resultados mucho mejores se comportó el producto empacado a la
menor temperatura pues alcanzo tan solo un 2.5% de no conformidad durante toda la prueba.
Es importante rescatar que las muestras se tomaron del mismo lote y con las mismas
condiciones en la máquina de empaque, pese a que las medias iniciales de las muestras
variaron, esto se atribuye a que el producto caliente tiende a disminuir considerablemente el
colchón de aire en un corto tiempo.
7.1.5 Mano de obra.
En cuanto a la incidencia de la mano de obra en la conservación de colchón de aire del
producto se evidenciaron dos factores que son:
• Manipulación del producto terminado.
• Descuido o falta de instrucción y capacitación del maquinista
0 1 4 8Caliente 2,5% 67,5% 100,0% 100,0%Acumulador 0,0% 15,0% 30,0% 32,5%Frio 0,0% 0,0% 0,0% 2,5%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
% P
NC
Tiempo (Días) Vs. % PNC
Caliente
Acumulador
Frio
78 Siendo el primero de los factores el más crítico, dado que al estar inmerso en más etapas
de la cadena de abastecimiento se hace más difícil ejercer control sobre este.
Sin embargo con el fin de mitigar el efecto negativo de la manipulación sobre el colchón de
aire se realizó una capacitación por parte de gestión de calidad, en la cual se enfatizó en las
malas prácticas de manipulación para evitar que estas se siguieran llevando a cabo, además de
esto se socializaron los instructivos correspondientes a embalaje y recepción de estibas.
Control Flujos Extrusores 1 y 2
7.2.1 Ciclo PHVA
Planear
1) Identificación y Registro.
Se evidencio que durante la producción es necesario variar los flujos debido a diversos
factores como acumulación por fallas en alguno de los equipos del proceso, y principalmente
acorde a la producción programada, pero durante esta variación de flujos se presenta Producto
No Conforme. Además de esto se observaron cantidades considerables de producto no conforme
durante el arranque de proceso.
Dado que no se encuentra especificada la variación de los parámetros del extrusor para
obtener producto conforme a las condiciones de calidad necesarias, toma un alto nivel de
importancia la experiencia de los operarios encargados, lo cual se puede convertir en una
debilidad en caso de que por algún motivo se produzca rotación de personal.
2) Recopilación de Información.
Para la recopilación de información se habló con los operarios encargados de la etapa de
extrusión de los diferentes turnos y con el área de investigación y desarrollo, quienes se encargan
de la estandarización de los procesos, en estas conversaciones tanto los operarios como los
79 encargados de la estandarización acusaron la imposibilidad de controlar los resultados en
cuanto a longitud, diámetro, densidad y flujo del extruido por medio de los parámetros del
extrusor, debido a una variabilidad demasiado alta, sin embargo por parte del autor del presente
documento no se descarta la posibilidad de ejercer algún tipo de control sobre el proceso.
Para esto inicialmente es necesario tener clara la siguiente información referente al proceso de
extrusión:
• Para el funcionamiento de los extrusores de la línea de extruidos se manejan tres
parámetros que son:
- Velocidad de Tornillo
- Velocidad de Cuchilla
- Velocidad de Alimentación
En base a estos parámetros se controla entre otras variables, el flujo, por lo cual para cumplir
el objetivo de controlar de alguna manera el proceso, se plantea recolectar datos durante el
procesos tanto de estas tres variables, que son de entrada, como las variables de salida que son la
longitud, diámetro, densidad y flujo del extruido. En las siguientes tablas se muestra la
información recolectada, dado que se requiere el cumplimiento de condiciones de calidad se
descartan las mediciones en las cuales al menos una de las variables de salida con excepción del
flujo no cumple las condiciones establecidas (Ver Apéndice B)
80
Extrusor 1
Tabla 21
Datos del extrusor 1 Velocidad de
Tornillo Velocidad de Cuchilla
Velocidad Alimentación
Longitud Diámetro Densidad Flujo (Kg/h)
55,60 42,00 68,70 4,64 1,88 0,033 111,00 81,00 50,00 80,00 4,60 1,80 0,032 120,00 47,10 43,00 69,00 4,80 1,80 0,034 90,00 54,00 54,00 89,00 4,60 1,96 0,029 126,00 48,00 39,00 61,00 4,90 1,80 0,034 96,00 39,80 38,00 55,00 4,64 1,84 0,033 87,00 38,00 40,00 50,50 4,60 1,66 0,033 80,00 45,00 50,10 68,50 4,68 1,80 0,033 98,20 35,70 30,00 50,50 4,50 1,75 0,034 78,00 40,00 41,00 58,00 4,84 1,78 0,033 96,00 45,80 49,90 67,00 4,54 1,72 0,029 112,00 46,90 44,00 74,60 4,76 1,88 0,033 110,40 48,90 48,40 72,10 4,72 1,80 0,034 117,00 42,00 36,00 64,10 4,60 1,76 0,032 96,00 56,00 47,00 79,20 4,80 1,86 0,035 129,00 55,60 47,00 68,70 4,16 1,84 0,033 111,00 43,00 33,00 51,00 4,80 1,80 0,033 92,00 50,00 42,00 70,00 4,80 1,70 0,032 108,00 52,60 38,10 55,00 4,80 1,60 0,033 85,00 36,90 32,00 53,50 4,80 1,76 0,032 90,00 37,00 33,20 60,40 4,80 1,80 0,034 84,00 58,00 56,00 93,50 4,70 1,80 0,033 150,00 51,00 54,00 86,80 4,90 1,80 0,032 141,00
Fuente: El autor.
81 Extrusor 2
Tabla 22
Datos del Extrusor 2 Velocidad de Tornillo
Velocidad de Cuchilla
Velocidad Alimentación
Longitud
Diámetro
Densidad
Flujo (Kg/h)
360 920 29,7 4,8 1,9 0,03
117 380 1080 36,1 5,0
1,92 0,03
150
360 680 19 4,6 1,78 0,03
81 330 1010 31,5 4,6 1,8 0,03
126
325 966 29,7 4,8 1,8 0,03
115 340 790 30 4,9 1,8 0,03
118
330 950 29,5 4,6
1,84 0,03
109 250 680 21 4,6 1,66 0,03
79
350 910 32,1 4,6
1,8 0,03
116 250 550 16,9 4,5 1,75 0,03
60
370 993 34,6 4,5
1,9 0,03
132 270 737 23 4,8
1,78 0,03
79,2
300 756 26 4,8
1,98 0,02
95,6 350 820 30,1 4,9
1,9 0,03
134,4
350 866 30,9 5,0
1,92 0,03
137 260 676 24 4,6
1,86 0,03
96
370 1000 35,1 4,6
1,94 0,03
139 250 600 20 4,8 1,92 0,03
86,4
380 910 34 4,7
2,14 0,03
138 390 1098 33 4,8
1,78 0,03
135
360 960 32,3 4,9
1,94 0,03
128 250 620 17,5 4,8 1,9 0,03
90
330 940 32 4,6 1,74 0,03
130,8 360 980 30,5 4,8 1,8 0,03
130
330 900 28 4,8 1,82 0,03
111 360 980 30,5 4,9
1,8 0,03
117
350 888 32,5 4,8 1,8 0,03
132 400 1122 38 4,7 1,8 0,03
166
290 746 21 4,7
1,78 0,03
91 380 1044 36 4,8 1,74 0,03
142
250 778 19 4,8 1,7 0,03
88 380 1150 37 4,8 1,7 0,03
144
380 1200 36,9 4,3 1,8 0,03
139,2 Fuente: El autor.
3) Análisis.
En base a los datos mostrados en las tablas, y destacando la importancia de que solo se
tuvieron en cuenta mediciones en las que el producto cumplió las condiciones de calidad
requeridas, se procede a realizar regresión lineal múltiple por medio de la herramienta de
82 Excel de análisis de datos, es relevante tener en cuenta las siguientes consideraciones y
variables:
• Para la regresión lineal no se tendrán en cuenta los parámetros de longitud, diámetro y
densidad debido a que son variables de salida por lo cual no sería posible aplicar el
modelo a todas a la vez, esta es la razón por la cual solo se tuvieron en cuenta las
combinaciones de parámetros de entrada en los cuales estas variables cumplieran las
condiciones de calidad.
• Variable Dependiente: flujo (Kg/hora)
• Variables Independientes: Velocidad de tornillo, Velocidad de cuchilla, Velocidad
alimentación. (No se especifican las unidades que manejan estas variables debido a que
varían en cada extrusor y no tendrán influencia en el fin de este estudio.)
Al realizar la regresión lineal múltiple con estos datos se obtiene la ecuación que
representa el modelo, pero dicha ecuación solo se puede considerar útil y representativa si la
relación de dependencia entre los flujos y los parámetros del extrusor existe y es alta, para lo
cual se debe analizar inicialmente el R2 ajustado que representa la relación de dependencia
existente entre las variables independientes con la variable dependiente, es importante
resaltar que este dato varía entre 0 y 1 siendo 1 la mayor relación dependencia posible.
Ahora bien de la regresión tenemos los siguientes R2 por extrusor:
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐷𝐷𝑉𝑉𝐸𝐸𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉 1: 𝑅𝑅2 𝑉𝑉𝑎𝑎𝐸𝐸𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶 = 0,85
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐷𝐷𝑉𝑉𝐸𝐸𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉 2: 𝑅𝑅2 𝑉𝑉𝑎𝑎𝐸𝐸𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶 = 0,89
Se evidencia que la relación de dependencia es alta entre las variables independientes y la
variable dependiente, por tanto el modelo es útil y aplicable para los dos extrusores, por ende
a continuación se muestran las ecuaciones que permitirán ejercer un control sobre el flujo de
83 cada extrusor, aclarando nuevamente que se obtuvieron por medio de la herramienta de
análisis de datos de Excel, antes de las ecuaciones se aclara la estructura que tiene la
ecuación que ofrece la regresión lineal para así identificar con facilidad los coeficientes.
𝑌𝑌 = 𝛽𝛽0 + 𝛽𝛽1𝑋𝑋1 + 𝛽𝛽2𝑋𝑋2+ . … . + 𝛽𝛽𝑖𝑖𝑋𝑋𝑖𝑖 + 𝜀𝜀
Siendo para el caso de ambos extrusores:
𝑌𝑌:𝐹𝐹𝑉𝑉𝐸𝐸𝑎𝑎𝐶𝐶 �𝑘𝑘𝑃𝑃𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
�
𝑋𝑋1:𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷 𝐷𝐷𝑉𝑉 𝑇𝑇𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶
𝑋𝑋2:𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷 𝐷𝐷𝑉𝑉 𝐶𝐶𝐸𝐸𝐶𝐶ℎ𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶
𝑋𝑋3:𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷 𝐴𝐴𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝐶𝐶𝐷𝐷
𝜀𝜀:𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐷𝐷𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉 𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶
𝛽𝛽0: 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐷𝐷𝐶𝐶𝐷𝐷𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝑉𝑉
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐷𝐷𝑉𝑉𝐸𝐸𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉 1: 𝑌𝑌 = 3,78 + 0.07𝑋𝑋1 + 0,38𝑋𝑋2 + 1,21𝑋𝑋3 + 7,44
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐷𝐷𝑉𝑉𝐸𝐸𝐶𝐶𝐶𝐶𝑉𝑉 2:𝑌𝑌 = −3,57 + 0.08𝑋𝑋1 − 0,003𝑋𝑋2 + +3,36𝑋𝑋3 + 8.16
Como último dato relevante en cuanto al análisis, son los valores del componente aleatorio,
que evidencian que el proceso realmente tiene cierta variabilidad, pero sin embargo no hace
perder validez y utilidad a la ecuación como herramienta de control de la extrusión.
Además cabe resaltar que los parámetros del extrusor se deben manejar dentro de los rangos
especificados por el fabricante (Ver Apéndice B)
4) Elaboración del plan de acción
Debido a que se requiere validar la utilidad de la ecuación con pruebas industriales para así
estandarizarla, se deja planteada a la organización como oportunidad de mejora para su estudio y
84 utilización en un futuro cercano, no se hacen las pruebas debido a que no se da el espacio ni
el poder al pasante de realizar pruebas industriales, lo cual es totalmente entendible dados los
costos que estas implican o pueden implicar para la organización (Ver Apéndice E)
Capacidad instalada
7.3.1 Ciclo PHVA
Planear
1) Identificación y registro
Mediante la observación y seguimiento del proceso productivo de la línea de extruidos se
evidencio que en ocasiones se recurría a recoger el producto saborizado en canecas debido a que
la tolva de alimentación de la maquina empacadora se llenaba, lo cual llevo a considerar que en
la línea existía un cuello de botella.
2) Recopilación de información
Dado que esta es una oportunidad de mejora a mediano o largo plazo y significa más una No
Conformidad potencial que real, pues la demanda tendría que elevarse bastante para que la
capacidad no lograra satisfacerla, solo se habla con la unidad de mantenimiento, quienes facilitan
la información correspondiente a capacidad teórica brindada por los proveedores de la
maquinaria usada en la línea de extruidos, y se recopila en las tablas mostradas más adelante.
En cuanto a la etapa de embalaje la recopilación de información se realiza por medio de
mediciones de tiempo de ejecución de la operación teniendo claro el movimiento que marca el
inicio y la finalización de la operación las cuales se muestran a continuación:
• Inicio: Tomar la bolsa en la cual se embalan las 40 unidades de producto
extruido empacado.
• Finalización: Embalar el último producto en la bolsa.
85 3) Análisis
Para el análisis se realizan operaciones matemáticas básicas que permitan unificar la unidad
de medida de la capacidad en todas las etapas del proceso, y así identificar el cuello de botella o
etapa limitante de la línea de producción, este procedimiento se encuentra en las siguientes
páginas del documento.
4) Elaboración del plan de acción
Debido a que es una propuesta a futuro, se deja planteado el cuello de botella identificado en
la línea, como información relevante en caso de requerir una ampliación (Ver Apéndice E).
Para la medición de la capacidad instalada de la línea de extruidos de Comestibles Ricos S.A.
se utiliza información técnica brindada por los proveedores de la maquinaria, se aclara que estas
no se referencian dado que es propiedad de la empresa y en su mayoría tienen particularidades de
diseño solicitadas o realizadas por la organización.
Se quiere mostrar la capacidad en unidades de Kg/Turno, pues así se tienen en cuenta tiempos
de alistamiento y mantenimiento preventivo, los cuales basados en cronogramas de
mantenimiento y observación se estima que equivalen a 35 minutos de tiempo no disponible en
máquinas, en cuanto a operarios se hace la explicación en la etapa de embalaje, dado que esta es
la única netamente manual.
A continuación se muestran las etapas de proceso de producción, es importante tener en
cuenta que la etapa de menor capacidad, limitara al resto, es decir representara la capacidad
instalada del proceso.
7.3.2 Etapas de Proceso
86 Tabla 23
Capacidad etapa de extrusión Extrusión
Extrusores 2 Capacidad por Extrusor 229,5
𝐾𝐾𝑃𝑃𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
Tiempo por Turno – Tiempo de No disponibilidad
8 Horas- 0,58 Horas=7,42
Capacidad Total 229,5𝐾𝐾𝑃𝑃𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
∗ 2 = 459𝐾𝐾𝑃𝑃𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
∗ 7,42𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
= 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑,𝟕𝟕𝟕𝟕𝑲𝑲𝑲𝑲
𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻
Fuente: El autor.
Tabla 24
Capacidad etapa de horneo Horneo
Hornos 1
Capacidad Total
La capacidad del Horno no está especificada en documentos, sin embargo por medidas de tamaño, es muy superior a la capacidad de los extrusores, por tanto se desprecia el dato exacto, el cual no va a tener influencia a la hora de medir la capacidad instalada de la línea.
Fuente: El autor.
Tabla 25
Capacidad etapa de saborizado Saborizado
Equipo de Saborizado 1 Tiempo por Turno – Tiempo de No
disponibilidad 8 Horas- 0,58 Horas=7,42
Capacidad Total 520 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻
∗ 7,42 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝑇𝑇𝑇𝑇𝐻𝐻𝑇𝑇𝐻𝐻
= 𝟑𝟑𝟕𝟕𝟑𝟑𝟕𝟕,𝟑𝟑 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻
Fuente: El autor.
87 Tabla 26
Capacidad etapa de empaque Empaque
Máquinas de Empaque Atlas 1 Capacidad Maquina de Empaque Atlas (BPM) 110 Bolsas Familiar Por Minuto
Bolsa Familiar 0,055 Kg Capacidad Maquina de Empaque Atlas
(Kg/Hora) 0,055
𝐾𝐾𝑃𝑃𝐵𝐵𝐶𝐶𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉
∗ 110𝐵𝐵𝐶𝐶𝑉𝑉𝐶𝐶𝑉𝑉𝑀𝑀𝑉𝑉𝐷𝐷𝐸𝐸𝐷𝐷𝐶𝐶
∗ 60𝐶𝐶𝑉𝑉𝐷𝐷𝐸𝐸𝐷𝐷𝐶𝐶𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
= 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑯𝑯𝑻𝑻𝑻𝑻𝑯𝑯
Tiempo por Turno – Tiempo de No disponibilidad
8 Horas- 0,58 Horas=7,42
Capacidad Total Empaque 363 𝐾𝐾𝑃𝑃𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
∗ 7,42 𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
= 𝟐𝟐𝟑𝟑𝟐𝟐𝟑𝟑,𝟑𝟑𝟑𝟑 𝑲𝑲𝑲𝑲
𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻
Fuente: El autor.
Ahora bien la última etapa del proceso, que es el embalaje es la única operación de carácter
netamente manual, por lo cual fue necesario realizar toma de tiempos del cual se muestra el
proceso y los resultados a continuación.
Para la toma de tiempos se tuvieron en cuenta los tres turnos de producción que tiene la
empresa, así como que se le hace medición a los cinco operarios que ejecutan la tarea por turno,
lo cual nos permite tener un promedio de tiempo completo, dado que tiene en cuenta las
diferentes variables que pueden afectar el tiempo que lleva la ejecución de embalar en pacas los
productos extruidos. En las siguientes tablas se muestran los tiempos por turno y posteriormente
los resultados relevantes así como su análisis.
88 Tabla 27
Tiempos de embalaje turno 1 No. Operario
1 Operario
2 Operario
3 Operario
4 Operario
5
1 65 108 72 68 61
2 58 115 74 71 64
3 66 101 71 72 76
4 58 61 85 60 81
5 62 62 93 72 92
6 61 60 120 70 79
7 87 75 91 96 88
8 61 75 101 84 95
9 56 62 101 80 93
10 109 59 64 48 84
11 106 69 66 63 87
12 112 59 57 57 76
13 112 67 78 65 100
14 106 65 60 75 86
15 97 68 54 58 88
16 85 61 58 60 91
17 93 62 62 72 94
18 81 60 58 70 82
19 95 75 44 88 101
20 97 73 43 83 83 Promedio total
21 76 85 46 76 79
Promedio 83,00 72,48 71,33 70,86 84,76 76,49
Fuente: El autor.
89 Tabla 28
Tiempos de embalaje turno 2 No. Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4 Operario 5
1 58 63 109 87 97
2 69 64 103 100 110
3 70 55 112 89 117
4 75 95 44 88 94
5 73 97 43 83 101
6 85 76 46 76 96
7 69 97 95 75 65
8 65 65 99 60 87
9 58 72 98 59 91
10 80 67 75 110 85
11 83 99 73 107 84
12 81 75 65 119 95
13 75 52 69 87 66
14 80 65 67 97 70
15 90 50 70 103 48
16 90 71 56 61 76
17 91 80 64 61 74
18 88 68 53 69 75
19 70 80 100 93 87
20 79 87 99 106 101 Promedio Total 21 64 82 105 110 94
Promedio 75,86 74,29 78,33 87,62 86,33 80,49
Fuente: El autor.
90 Tabla 29
Tiempos de embalaje turno 3 No. Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4 Operario 5
1 97 76 79 100 121
2 73 68 69 75 104
3 71 68 65 65 122
4 76 68 70 75 123
5 72 66 86 85 114
6 75 50 89 85 114
7 116 68 75 84 90
8 131 85 81 70 93
9 140 89 66 68 74
10 127 56 68 77 93
11 147 80 75 76 82
12 129 77 63 90 91
13 86 69 76 75 139
14 94 84 71 81 128
15 64 57 69 64 125
16 93 73 73 82 124
17 78 76 89 79 133
18 82 70 83 68 108
19 92 74 67 74 113
20 88 78 72 88 118 Promedio Total 21 89 91 69 77 137
Promedio 96,19 72,52 74,05 78,00 111,71 86,50
Fuente: El autor.
Ahora bien teniendo en cuenta estos datos a continuación de muestra una tabla que resume los
datos relevantes para su análisis.
Tabla 30
Tiempos de embalaje promedio Tiempos de Embalaje
Promedio Turno 1 76,49 s Promedio Turno 2 80,49 s Promedio Turno 3 86,50 s
Promedio Total 81,16 s Fuente: El autor.
91 De la anterior tabla además de tomar el tiempo promedio total que será la base para
cálculos de capacidad, es importante destacar la disminución en el rendimiento que se da a lo
largo del día, pues el promedio de tiempo que lleva realizar la misma operación aumenta en el
turno 2 respecto al turno 1 y de nuevo es mayor en el turno 3 respecto al turno 2 y 1. También es
relevante que la variabilidad en los tiempos que se observa en los datos es atribuible a la
experiencia del trabajador en la operación de embalar productos extruidos en paca.
Basados en el promedio total podemos hallar la capacidad por hora y por turno como es
necesario para determinar la capacidad instalada, para estos cálculos se deben tener en cuenta
que los tiempos tomados equivalen a el embalaje de una paca la cual consta de 40 paquetes de
Chi Rico familiar, de los cuales cada uno pesa 0,055 Kg, por tanto:
0,055 𝐾𝐾𝑃𝑃 ∗ 40 = 𝟐𝟐,𝟐𝟐 𝑲𝑲𝑲𝑲
Lo cual indica que llevan en promedio 81,16 segundos embalar 2,2 Kg de producto, y por
medio de estos dos datos podemos obtener la capacidad por trabajador en Kg/Hora
2,2 𝐾𝐾𝑃𝑃81,16 𝑆𝑆𝑉𝑉𝑃𝑃.
∗ 3600 𝑆𝑆𝑉𝑉𝑃𝑃.
1 𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉= 𝟐𝟐𝟕𝟕,𝟑𝟑𝟕𝟕
𝑲𝑲𝑲𝑲𝑯𝑯𝑻𝑻𝑻𝑻𝑯𝑯
Ahora dado que se cuenta con 5 trabajadores para cumplir el embalaje hacemos la siguiente
operación para obtener la capacidad total de embalaje, a la cual se le debe aplicar el grado de
eficiencia, el cual por múltiples estudios es aproximadamente de un 85%, el cual suele estar
compuesto por tiempos para estiramiento, necesidades fisiológicas, conversación con
compañeros, baja de rendimiento por cansancio, entre otros. Por tanto finalmente tenemos:
97,58𝐾𝐾𝑃𝑃𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
∗ 5 ∗ 0,85 = 𝟑𝟑𝟒𝟒𝟑𝟑,𝟕𝟕𝟒𝟒 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑯𝑯𝑻𝑻𝑻𝑻𝑯𝑯
92 Por último dado que por turno se tienen 8 horas disponibles se tiene la última ecuación
la cual muestra la capacidad de la etapa de embalaje por turno y finalmente se puede identificar
la etapa que limita la capacidad de la línea.
414,71𝐾𝐾𝑃𝑃𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉
∗ 8 𝐻𝐻𝐶𝐶𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶 𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
= 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟒𝟒𝟕𝟕,𝟕𝟕𝟐𝟐 𝑲𝑲𝑲𝑲
𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻
A continuación se muestra una tabla que resume la capacidad en Kg/Turno de todas las
etapas, identificando con color rojo la etapa cuello de botella o limitante de capacidad.
Tabla 31
Resumen de capacidad por etapa Resumen Capacidad
Extrusión 3405,78 𝐾𝐾𝑃𝑃
𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
Horneo La capacidad del Horno no está especificada en documentos, sin embargo por medidas de tamaño, es muy superior a la capacidad de los extrusores, por tanto se desprecia el dato exacto, el cual no va a tener influencia a la hora de medir la capacidad instalada de la línea.
Saborizado 3858,4 𝐾𝐾𝑃𝑃
𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
Empaque 2693,46 𝐾𝐾𝑃𝑃
𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
Embalaje 3317,72𝐾𝐾𝑃𝑃
𝑇𝑇𝐸𝐸𝑉𝑉𝐷𝐷𝐶𝐶
Fuente: El autor.
Es fácilmente observable que la etapa que limita a toda la línea es la de empaque, por ende
para maximizar la utilización de la capacidad de las demás etapas en caso de que la demanda lo
requiera se debe primero ampliar la capacidad de la línea, para lo cual se recomienda otra
máquina igual a la actualmente utilizada en esta línea pues tiene un alto rendimiento comparada
con otra maquinas empacadoras de la planta.
93
8. Otros
8.1 Otros aportes
Además del aporte que se da a la línea de extruidos, durante la pasantía se realiza elaboración
de algunos flujogramas de procesos, y se actualizan otros, completando todos los procesos
productivos de la organización (Ver Apéndices del K al S)
94
9. Conclusiones
♦ La mejora continua en todos los procesos de las organizaciones es un factor clave, que en la
actualidad más que representar una ventaja competitiva representa un medio de supervivencia,
debido al dinamismo y volatilidad de la industria y lo mercados, por ende tener claras las
herramientas y metodología que usara la organización para implementar procesos de mejora
continua es de carácter obligatorio.
♦ Las herramientas estadísticas además de permitir estandarizar los procesos, permite controlarlos y
mejorarlos continuamente, pues en muchos casos forman parte del ciclo PHVA desde la
identificación y registró hasta la estandarización.
♦ El ciclo PHVA es una herramienta para la mejora continua aplicable a todas las organizaciones sin
incurrir en altos costos, por tanto se recomienda tanto para las grandes empresas como para las
PYMES, que predominan en el ámbito nacional, pero que a su vez tienden a quebrar por falta de
capacidad administrativa y baja competitividad.
♦ Es inconcebible hoy en día que una organización crezca y se mantenga competitiva sin tener unos
canales de comunicación fuertes entre todas las unidades o áreas que la conforman, es por esta
razón que se recomienda para el caso particular de la empresa Comestibles Ricos S.A fortalecer sus
canales de comunicación y manejo de la información, de tal manera que se orienten a trabajar bajo
el principio de la sinergia.
95
10. Referencias y Bibliografía
American Society for Quality Control, la A. (1989). MILITARY’ STANDARD SAMPLING
PROCEDURES AND TABLES FOR INSPECTION BY AITRIBUTES. Retrieved from http://www.barringer1.com/mil_files/MIL-STD-105.pdf
Anonimo. (n.d.). R-cuadrado.
Carrasquero, P. (2011). HACPP. Recuperado de https://es.scribd.com/doc/75312673/HACCP
Chiaveto, I. (2007). Administración de recursos humanos / (8th ed.). México: Mc Graw Hill.
Garcia-Sabater, Julio J.; Marin-Garcia, Juan A.; Bautista-Poveda, Yolanda; (2014). Etapas en
la evolución de la mejora continua: Estudio multicaso. Intangible Capital, Septiembre-Diciembre, 584-618.
Guiñazu, G. (2004). Capacitación efectiva en la empresa. Invenio, 7(12), 103–116.
Peña, C. V., & Labarca, N. (2012). Calidad y estandarización como estrategias competitivas
en el sector agroalimentario. Revista Venezolana de Gerencia, 17(60), 695–708.
Quispe A., Carlos; García P, Manuel; Ráez G., Luis; (2003). Mejora continua de la calidad en
los procesos. Industrial Data, agosto, 89-94.
Siliceo, A. (2001). Capacitación y Administración de personal. Mexico: Limusa. Universidad del Valle. (n.d.). Guia de mejora continua, 1–15.
Walpole, R., & Myers, R. (2012). Probabilidad y estadística para ingeniería y ciencias.
Yánez, J; Yánez, R; (2012). Auditorías, Mejora Continua y Normas ISO: factores clave para la evolución de las organizaciones. Ingeniería Industrial. Actualidad y Nuevas Tendencias, Julio-Diciembre, 83-92.
96
Apéndice A
ENCUESTA DE PERCEPCION DE CONDICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD EN
EL AREA DE TRABAJO
Nombre: ____________________________________________________________________ Línea de Producción: _______________________ Área de Trabajo: ______________________________________________________________ En esta encuesta se busca conocer la percepción de los colaboradores respecto a las condiciones de seguridad y salud que enfrenta en el área de trabajo donde cumple sus funciones. En cada pregunta responda de acuerdo a su nivel de satisfacción respecto a los siguientes aspectos referentes a la seguridad y salud en su área de trabajo, con una calificación de 1 a 5, siendo 1 la calificación más baja y 5 la más alta.
I. Condiciones de Temperatura. ___________
II. Vibración en el área de trabajo. __________ III. Ruido (Usando la dotación de protección auditiva). _________ IV. Condiciones de riesgo controladas (Maquinaria). _________ V. Partículas volátiles en el ambiente que le causen irritación o alergia.__________
OBSERVACIONES:
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
97 Apéndice B
FORMATO DE VERIFICACIONES CHI RICO VERIFICACION: ING. TATIANA
MENDEZ SUPERVISORES PARAMETRO
OPERARIOS
ETAPA DEL PROCESO
VARIABLE
Línea Extrusor
producto
gramaje fecha verificación
Línea 5.1 Línea 5.2
Ext 1 Ext 2 Ext 1 y 2 Ext 3
HUMIDIFICAR
HUMEDAD INICIAL (%) RECEPCION 10-15
HUMEDAD FINAL (%)
Camisa Nueva 14-16,5
Camisa Desgastada 15,1-21
ADICION DE MATERIAS PRIMAS (T. TOTAL min)
35
1. Gritz (min) 5
2. Premezcla vitamínica (min) 5
3. Agua (min) 15
4. Reposo 5
3. Oleína de palma (min) 5
EXTRUIR
TEMPERATURA DE ARRANQUE (°C) 135-170
EXT 1 EXT 2
EXT 1 Y 2 EXT 3
EXT 1 EXT 2
VELOCIDAD DE TORNILLO (Hz) 38-100 330-400 30-100 250-400
330-430
VELOCIDAD DE CUCHILLA (Hz) 30-80 450-1500 25-80 450-1500
800-1000
VELOCIDAD ALIMENTACION (Hz) 20-135 16-40 20-135 16-40 40-50
LONGITUD (cm) 4,5-5
DIAMETRO (cm) 1,6-1,9
DENSIDAD (g/ml) 0,029-0,034
DENSIDAD CAMISA NUEVA (g/ml) MAX 0,037
FLUJO (KG/h) 130-190 130-190 170-300 130-160
VELOCIDAD VIBRADOR 1 (Hz) N.A 75-85
BOMBO 1 (Hz) N.A 25
HORNEAR
TEMPERATURA (°C) 140-180 155-165
TIEMPO DE HORNEO (min) N.A 2,5-3,5
VELOCIDAD DE LA MALLA (Hz) 55-68 N.A
DENSIDAD (g/ml) 0,029-0,034/max. 0,037 Camisa Nueva
HUMEDAD (%) 0,7-1,7
98
SABORIZADO
TEMPERATURA DE SALSA (°C) 45-60
VIBRADOR (Hz) 25-35
VELOCIDAD DEL BOMBO 100-150
VELOCIDAD DE LA BOMBA SABORIZADO (Hz)
12-20 11-35
VELOCIDAD DEL SABORIZADOR (Hz) NATURAL: 10-13 NATURAL: 17-30
NO SE PROCESA LIMON EN LINEA 5.2
PIKANTICO: 18-22 PIKANTICO: 25-35
LIMON:29-34 LIMON: 49-53
FLUJO (KG/H) 180-260 180-260 200-420
DENSIDAD (g/ml) 0,044-0,05/max 0,055 Camisa Nueva
SABORIZADO (%) 30 a 35
PANELES SEGÚN TECNICA
HUMEDAD (%) SABORIZADO 0,8 a 1,5
GRASA (%) 28
CLORUROS (%) NATURAL: 2,2-2,8%
LIMON: 3-4% PIKANTICO: 2-2,4%
EMPAQUE
FECHA DE VENCIMIENTO 90 DIAS (3 MESES)
PESOS NETOS (g)
Natural 10g y 55g 10-12 55-58
Pikanticos 10g y 50g
10-12 50-53
Limón 10g y 45g 10-12 45-46,5
COLCHON DE AIRE (cm)
Natural 10g y 55g 3,8-4,8 6,0-7,5
Pikanticos 10g y 50g
3,8-4,8 6,0-7,5
Limón 10g y 45g 4,5-5,5 6,0-7,0
FUELLE
Muestra 20 paquetes
PESOS BAJOS Y ALTOS
ESCAPE CONTINUO/PAUSADO
SELLE VERTICAL/HORIZONTAL
PRODUCTO EN SELLO
MORDAZAS
CODIGO DE BARRAS
Natural 10g y 55g 7702152008219 7702152008233
Pikanticos 10g y 50g
772152100036 7702152008554
Limón 10g y 45g
ENDOCENADO Y EMBALAJE
Natural 10g y 55g DOCENAS Y PACAS 8 DOCENAS 6
DOCENAS 40 UNDS. X PACA
Pikanticos 10g y 50g 8 DOCENAS 6 DOCENAS 35 UNDS. X PACA
Limón 10 y 45 8 DOCENAS 6 DOCENAS 35 UNDS. X PACA
OBS
ERVA
CIO
NE
S
99 Apéndice C
FORMATO PARA QUEJAS Y RECLAMOS CLIENTE DIRECCION TELEFONO PRODUCTO LOTE NO CONFORMIDAD ACCION CORRECTIVA
100 Apéndice D
FORMATO PNC
FECHA PRODUCTO CANTIDAD NO CONFORMIDAD CAUSA
101 Apéndice E
PLAN DE ACCIÓN MEJORAMIENTOS
FECHA NO CONFORMIDAD LINEA PLAN DE ACCION TIPO OBJETIVOS RESPONSABLES PLAZO REALIZACION CUMPLIDO
15-DIC-2016
Deficiente colchón de aire en productos extruidos.
Devoluciones desde clientes y Estaciones de servicio.
5 Revisión y mantenimiento a la
maquina empacadora Atlas con boca V.
Acción Correctiva
1. Mejorar el rendimiento de la
máquina. 2.Garantizar que el selle
de mordazas no presente microfugas ni
falencias en general
Mantenimiento 25-DIC-16 SI
15-DIC-2016
Deficiente colchón de aire en productos extruidos.
Devoluciones desde clientes y Estaciones de servicio.
5
Realizar capacitación a todos los manipuladores del producto
posterior al empaque. Esta con énfasis en el modo de
manipulación y cuidado al producto. Adicionalmente en esta se socializaron los instructivos de embalaje y recepción de estibas.
Acción Correctiva
1. Mejorar la manipulación del
producto terminado 2.Estandarizar los
métodos de embalaje.
Gestión de Calidad 31-ENE-16 SI
15-DIC-2016
Deficiente colchón de aire en productos extruidos.
Devoluciones desde clientes y Estaciones de servicio.
5
Llevar a cabo pruebas para validar si existe incidencia del método de embalaje sobre el colchón de aire. En caso de tenerla, dar propuestas
para mejorar el método de embalaje.
Acción Correctiva
1. Prolongar el colchón de aire del producto a través de la cadena de
abastecimiento.
Gestión de Calidad 20-feb-17 SI
N.A Cuello de botella en la línea de producción de extruidos. 5
Ampliar la capacidad de la línea, adquiriendo una maquina
empacadora de la marca ATLAS, debido a su alto rendimiento.
Acción Preventiva
1. Balancear la línea, maximizando así la
utilización de todos los equipos que la
componen.
N.A N.A N.A
N.A PNC en el arranque de
proceso y en variación de los flujos
5 Utilizar la ecuación propuesta para controlar el flujo de los extrusores
1 y 2
acción Preventiva
1. Estandarizar parámetros del extrusor
basados en una ecuación formulada en base a datos históricos.
N.A N.A N.A
N.A: No Aplica
102 Apéndice F
Instructivo para el embalaje y estibado de Chi Ricos V.1
1. OBJETO
Establecer los pasos procedimentales que se deben seguir para embalar y estibar de
manera correcta los productos de la línea de extruidos que por guía de embalaje GUI-003 son
embalados en pacas.
2. ALCANCE
El presente instructivo aplica para todos los productos provenientes de la línea de
extruidos que según GUI-003 deben ser embalados en pacas.
Se busca que todos los operarios que realicen estas actividades lo hagan siguiendo los
pasos postulados en el instructivo, para así estandarizar la metodología de embalaje y
estibado de los productos extruidos.
3. RECURSOS
3.1 RECURSO HUMANO
El personal que aplica este instructivo debe tener conocimiento de lo establecido en la
GUI-003 “Guía de Embalaje” respecto a los productos extruidos, además debe estar
capacitado para la manipulación de alimentos, así mismo poseer el carné vigente de
manipulación de alimentos y cumplir con el PRO-111 “Procedimiento para el proceso de
Selección y vinculación en Comestibles Ricos S.A.”
3.2 INFRAESTRUCTURA
Para la aplicación del presente instructivo se requiere de los siguientes materiales:
• Estibas de 120cm X 110cm
• Pacas con medidas según FT-086:
103 -78cm X 90cm para Chiricos Natural (55g), Pikanticos (50g) y
Maxi Queso (75g).
-78cm X 77cm para Chiricos Limón (45g)
-50cm X 75cm para Chiricos Caramelo (50g)
• Divisiones sencillas con medidas según FT-047 de 58cm X 19cm
• Film Stretch con características según FT-307
Nota: Las divisiones para embalar Chirico Maxi Queso tienen medidas de 52cm X 27cm, sin
embargo estas aun no se encuentran documentadas en Ficha Técnica.
3.3 DEFINICIONES, SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
• Divisiones sencillas
4. DESCRIPCION DEL INSTRUCTIVO
4.1 MÉTODO DE EMBALAJE
4.1.1 CHIRICO NATURAL Y PIKANTICO
a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Insertar la división en la parte inferior de la paca
104 e. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación
que estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente y separar este producto en bolsas de Producto No Conforme.
f. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
g. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5 unidades
uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 8 paquetes de altura, para completar un
total de 40 unidades.
h. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el medio
4.1.2 CHIRICO MAXI QUESO
a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Insertar la división en la parte inferior de la paca
e. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación que
estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente y separar este producto en bolsas de Producto No Conforme.
f. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
g. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5 unidades
uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 6 paquetes de altura, para un total de 30
unidades por paca.
h. Colocar soporte encima de la última fila de paquetes
i. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el medio.
4.1.3 CHIRICO LIMON
105 a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Insertar la división en la parte inferior de la paca
e. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación que
estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente, separando este producto en bolsas de Producto No Conforme.
f. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
g. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5 unidades
uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 7 paquetes de altura, para un total de 35
unidades por paca.
h. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el medio.
4.1.4 CHIRICO CARAMELO
a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación que
estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente, separando este producto en bolsas de Producto No Conforme.
e. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
f. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5 unidades
uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 5 paquetes de altura, para un total de 25
unidades por paca.
106 g. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el
medio.
4.2 MÉTODO DE ESTIBADO
4.2.1 CHIRICO NATURAL, PIKANTICO Y LIMÓN
a. Colocar la estiba con el lado más corto (110cm) paralelo a la banda de transporte
b. Colocar el inicio del film de stretch pegado a la cuarta tabla de la estiba, dejando
el film al lado de la estiba por el lado largo (120cm)
c. Ubicar 4 pacas de producto a lo largo y ancho de la estiba, asegurándose que los
soportes queden ubicados en los lados cortos de la estiba (110cm).
d. Colocar una paca a la vez encima de cada paca previamente ubicada, repetir este
pasó hasta formar 4 columnas de 7 pacas de altura cada una, obteniendo un total de 28
pacas por estiba, tal como se observa en la figura 1.
e. Tomar film de stretch y dar 5 vueltas alrededor de las columnas de pacas, de
manera ascendente, tal que queden totalmente cubiertas las columnas de pacas.
107
Figura 1. Estibado de Chirico Natural, Pikantico y Limón.
4.2.2 CHIRICO MAXI QUESO
a. Colocar la estiba con el lado más corto (110cm) paralelo a la banda de transporte
b. Colocar el inicio del film de stretch pegado a la cuarta tabla de la estiba, dejando
el film al lado de la estiba por el lado largo (120cm)
c. Ubicar 4 pacas de producto a lo largo y ancho de la estiba, asegurándose que los
soportes de la parte adversa a la abertura de la paca queden ubicados en los lados cortos
de la estiba (110cm).
d. Colocar una paca a la vez encima de cada paca previamente ubicada, repetir este
paso hasta formar 4 columnas de 5 pacas de altura cada una, obteniendo un total de 20
pacas por estiba, tal como se observa en la figura 2.
108 e. Tomar film de stretch y dar 4 vueltas alrededor de las columnas de pacas,
de manera ascendente, tal que queden totalmente cubiertas las columnas de pacas
Figura 2. Estibado de Chirico Maxi Queso
4.2.3 CHIRICO CARAMELO
a. Colocar la estiba con el lado más corto (110cm) paralelo a la banda de transporte
b. Colocar el inicio del film de stretch pegado a la cuarta tabla de la estiba, dejando
el film al lado de la estiba por el lado largo (120cm)
c. Ubicar 6 pacas de producto a lo largo y ancho de la estiba, asegurándose que la
parte adversa a la abertura de la paca quede ubicada en los lados cortos de la estiba
(110cm).
109 d. Colocar una paca a la vez encima de cada paca previamente ubicada,
repetir este paso hasta formar 6 columnas de 7 pacas de altura cada una, obteniendo un
total de 20 pacas por estiba, tal como se observa en la figura 3.
e. Tomar film de stretch y dar 4 vueltas alrededor de las columnas de pacas, de
manera ascendente, tal que queden totalmente cubiertas las columnas de pacas
Figura 3. Estibado de Chirico Caramelo.
5. TABLAS
5.1 TABLA RESUMEN
110 PRODUCTO UNIDADES/PACA PACAS/ESTIBA
CHIRICO NATURAL 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO PIKANTICO 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO LIMON 35 Unidades 28 Pacas
CHIRICO CARAMELO 25 Unidades 42 Pacas
CHIRICO MAXIQUESO 30 Unidades 20 Pacas
6. DOCUMENTOS Y REGISTROS REFERENCIADOS
6.1 DOCUMENTOS
• GUI-003 “Guía de Embalaje”
• FT-086 “Ficha Técnica de Planos Mecánicos de Reempaques”
• FT-047 “Ficha Técnica de Cajas Corrugadas y Embalaje de
Productos de Línea y Exportación”
• FT-307 “Ficha Técnica de Film Stretch”
111 Apéndice G
Instructivo para la recepción de estibas de Chi Ricos en CEDI. V.1
1. OBJETO
Establecer los pasos procedimentales que se deben seguir para realizar la recepción
adecuada de estibas de productos extruidos embalados en pacas
2. ALCANCE
El presente instructivo aplica para todos los productos provenientes de la línea de
extruidos que según GUI-003 deben ser embalados en pacas.
Se busca que todos los colaboradores que hacen recepción de estibas de productos
extruidos, lo hagan basados en los pasos aquí explicados, para así fortalecer el aseguramiento
de la calidad del producto a lo largo de la cadena de abastecimiento.
3. RECURSOS
3.1 RECURSO HUMANO
El personal que aplica este instructivo debe estar capacitado para la manipulación de
alimentos, así mismo poseer el carné vigente de manipulación de alimentos y cumplir con el
PRO-111 “Procedimiento para el proceso de Selección y vinculación en Comestibles Ricos
S.A.”
3.2 INFRAESTRUCTURA
Para la aplicación del presente instructivo se requiere de los siguientes materiales:
• Estibas de 120cm X 110cm
• Pacas con medidas según FT-086:
-78cm X 90cm para Chiricos Natural (55g), Pikanticos (50g) y
Maxi Queso (75g).
112 -78cm X 77cm para Chiricos Limón (45g)
-50cm X 75cm para Chiricos Caramelo (50g)
• Divisiones sencillas con medidas según FT-047 de 58cm X 19cm
• Carro montacargas
Nota: Las divisiones para embalar Chirico Maxi Queso tienen medidas de 52cm X 27cm, sin
embargo estas aun no se encuentran documentadas en Ficha Técnica.
3.3 DEFINICIONES, SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
• Divisiones sencillas
4. DESCRIPCION DEL INSTRUCTIVO
4.1 MÉTODO DE RECEPCION DE ESTIBAS DE PRODUCTOS EXTRUIDOS
EMBALADOS EN PACA
4.1.1 CHIRICO NATURAL, PIKANTICO Y LIMÓN
a. Asegurarse de que la estiba con producto se deje en la plataforma de recepción
ubicada por el lado corto (110cm), pues por este se facilita el ingreso de las paletas del
carro montacargas y por ende la recepción como tal del producto.
b. Descargar la estiba con cuidado, evitando que se pueda maltratar el producto.
c. Revisar que las estibas tengan 28 pacas distribuidas en 4 columnas de 7 pacas
cada una, como se muestra en la figura 1.
113 d. Revisar que las divisiones se encuentren ubicadas en el lado corto (110cm)
de la estiba, como se muestra en la figura 1.
e. Hacer una corta revisión por medio de observación, detectando si se encuentran
muchos paquetes sin colchón de aire.
f. En caso de que se evidencie este defecto, reportar de inmediato a aseguramiento
de calidad con el fin de realizar una revisión minuciosa del producto perteneciente al lote.
g. Si el producto se observa en buenas condiciones pasar a almacenar.
Figura 1. Estiba de Chirico Natural, Pikantico y Limón
1.1.2 CHIRICO MAXI QUESO
114 a. Asegurarse de que la estiba con producto se deje en la plataforma de
recepción ubicada por el lado corto (110cm), pues por este se facilita el ingreso de las
paletas del carro montacargas y por ende la recepción como tal del producto.
b. Descargar la estiba con cuidado, evitando que se pueda maltratar el producto.
c. Revisar que las estibas tengan 20 pacas distribuidas en 4 columnas de 5 pacas
cada una, como se muestra en la figura 2.
d. Revisar que las divisiones se encuentren ubicadas en el lado corto (110cm) de la
estiba, como se muestra en la figura 2.
e. Hacer una corta revisión por medio de observación, detectando si se encuentran
muchos paquetes sin colchón de aire.
f. En caso de que se evidencie este defecto, reportar de inmediato a aseguramiento
de calidad con el fin de realizar una revisión minuciosa del producto perteneciente al lote.
g. Si el producto se observa en buenas condiciones pasar a almacenar
Figura 2. Estiba de Chirico Maxi Queso
115
1.1.3 CHIRICO CARAMELO
a. Asegurarse de que la estiba con producto se deje en la plataforma de recepción
ubicada por el lado corto (110cm), pues por este se facilita el ingreso de las paletas del
carro montacargas y por ende la recepción como tal del producto.
b. Descargar la estiba con cuidado, evitando que se pueda maltratar el producto.
c. Revisar que las estibas tengan 42 pacas distribuidas en 6 columnas de 7 pacas
cada una, como se muestra en la figura 3.
d. Hacer una corta revisión por medio de observación, detectando si se encuentran
muchos paquetes sin colchón de aire.
e. En caso de que se evidencie este defecto, reportar de inmediato a
aseguramiento de calidad con el fin de realizar una revisión minuciosa del producto
perteneciente al lote.
f. Si el producto se observa en buenas condiciones pasar a almacenar
Figura 3. Estiba de Chirico Caramelo
116
5. TABLAS
5.1 TABLA RESUMEN
PRODUCTO UNIDADES/PACA PACAS/ESTIBA
CHIRICO NATURAL 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO PIKANTICO 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO LIMON 35 Unidades 28 Pacas
CHIRICO CARAMELO 25 Unidades 42 Pacas
CHIRICO MAXIQUESO 30 Unidades 20 Pacas
6. DOCUMENTOS Y REGISTROS REFERENCIADOS
6.1 DOCUMENTOS
• FT-086 “Ficha Técnica de Planos Mecánicos de Reempaques”
• FT-047 “Ficha Técnica de Cajas Corrugadas y Embalaje de
Productos de Línea y Exportación”
117 Apéndice H
Instructivo para el embalaje y estibado de Chi Ricos V.2
1. OBJETO
Establecer los pasos procedimentales para embalar y estibar de manera correcta los
productos de la línea de extruidos que por guía de embalaje GUI-003 son embalados en
pacas.
2. ALCANCE
El presente instructivo aplica para todos los productos provenientes de la línea de
extruidos que según GUI-003 deben ser embalados en pacas.
Se busca que todos los operarios que realicen estas actividades lo hagan siguiendo los
pasos postulados en el instructivo, para así estandarizar la metodología de embalaje y
estibado de los productos extruidos.
3. RECURSOS
3.1 RECURSO HUMANO
El personal que aplica este instructivo debe tener conocimiento de lo establecido en la
GUI-003 “Guía de Embalaje” respecto a los productos extruidos, además debe estar
capacitado para la manipulación de alimentos, así mismo poseer el carné vigente de
manipulación de alimentos y cumplir con el PRO-111 “Procedimiento para el proceso de
Selección y vinculación en Comestibles Ricos S.A.”
3.2 INFRAESTRUCTURA
Para la aplicación del presente instructivo se requiere de los siguientes materiales:
• Estibas de 120cm X 110cm
• Pacas con medidas según FT-086:
118 -78cm X 90cm para Chiricos Natural (55g), Pikanticos (50g) y
Maxi Queso (75g).
-78cm X 77cm para Chiricos Limón (45g)
-50cm X 75cm para Chiricos Caramelo (50g)
• Divisiones sencillas con medidas según FT-047 de 58cm X 19cm
• Film Stretch con características según FT-307
Nota: Las divisiones para embalar Chirico Maxi Queso tienen medidas de 52cm X 27cm, sin
embargo estas aun no se encuentran documentadas en Ficha Técnica.
3.3 DEFINICIONES, SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
• Divisiones Chirico Maxi Queso.
• Divisiones Chirico Natural, Pikantico y Limón
4. DESCRIPCION DEL INSTRUCTIVO
4.1 MÉTODO DE EMBALAJE
4.1.1 CHIRICO NATURAL Y PIKANTICO
a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
119 c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Insertar la división en la parte inferior de la paca
e. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación que
estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente y separar este producto en bolsas de Producto No Conforme.
f. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
g. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5 unidades
uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 8 paquetes de altura, para completar un
total de 40 unidades.
h. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el medio
1.1.2 CHIRICO MAXI QUESO
a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Insertar la división en la parte inferior de la paca
e. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación que
estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente y separar este producto en bolsas de Producto No Conforme.
f. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
g. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5 unidades
uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 6 paquetes de altura, para un total de 30
unidades por paca.
h. Colocar soporte encima de la última fila de paquetes
120 i. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el
medio.
1.1.3 CHIRICO LIMON
a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Insertar la división en la parte inferior de la paca
e. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación que
estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente, separando este producto en bolsas de Producto No Conforme.
f. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
g. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5 unidades
uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 7 paquetes de altura, para un total de 35
unidades por paca.
h. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el medio.
1.1.4 CHIRICO CARAMELO
a. Tomar la paca por el lado de la abertura.
b. Abrir la paca
c. Doblar los bordes de la abertura aproximadamente hasta la mitad de la paca
d. Tomar los paquetes de producto, detectando por observación y sensación que
estos tengan colchón de aire y no presenten defectos notorios, como aperturas o selle
deficiente, separando este producto en bolsas de Producto No Conforme.
e. Ubicar 5 unidades a lo largo de la división.
121 f. Encima de las 5 unidades de producto previamente colocadas, colocar 5
unidades uniformemente, y repetir esté paso hasta alcanzar 5 paquetes de altura, para un
total de 25 unidades por paca.
g. Sellar la abertura con 3 cintas, ubicadas una a cada extremo y una en el medio.
1.2 MÉTODO DE ESTIBADO
4.2.1 CHIRICO NATURAL, PIKANTICO Y LIMÓN
a. Colocar la estiba con el lado más corto (110cm) paralelo a la banda de transporte
b. Colocar el inicio del film de stretch pegado a la cuarta tabla de la estiba, dejando
el film al lado de la estiba por el lado largo (120cm)
c. Ubicar 4 pacas de producto a lo largo y ancho de la estiba, asegurándose que los
soportes queden ubicados en los lados cortos de la estiba (110cm).
d. Colocar una paca a la vez encima de cada paca previamente ubicada asegurándose
que el soporte vaya en la lado contrario al primer nivel, repetir este paso hasta formar 4
columnas de 7 pacas de altura cada una, obteniendo un total de 28 pacas por estiba, tal
como se observa en la figura 1.
e. Tomar film de stretch y dar 5 vueltas alrededor de las columnas de pacas, de
manera ascendente, tal que queden totalmente cubiertas las columnas de pacas.
122
Figura 1. Estibado de Chirico Natural, Pikantico y Limón.
1.2.2 CHIRICO MAXI QUESO
a. Colocar la estiba con el lado más corto (110cm) paralelo a la banda de transporte
b. Colocar el inicio del film de stretch pegado a la cuarta tabla de la estiba, dejando
el film al lado de la estiba por el lado largo (120cm)
c. Ubicar 4 pacas de producto a lo largo y ancho de la estiba, asegurándose que los
soportes de la parte adversa a la abertura de la paca queden ubicados en los lados cortos
de la estiba (110cm).
d. Colocar una paca a la vez encima de cada paca previamente ubicada, repetir este
paso hasta formar 4 columnas de 5 pacas de altura cada una, obteniendo un total de 20
pacas por estiba, tal como se observa en la figura 2.
e. Tomar film de stretch y dar 4 vueltas alrededor de las columnas de pacas, de
manera ascendente, tal que queden totalmente cubiertas las columnas de pacas
123
Figura 2. Estibado de Chirico Maxi Queso
1.2.3 CHIRICO CARAMELO
a. Colocar la estiba con el lado más corto (110cm) paralelo a la banda de transporte
b. Colocar el inicio del film de stretch pegado a la cuarta tabla de la estiba, dejando
el film al lado de la estiba por el lado largo (120cm)
c. Ubicar 6 pacas de producto a lo largo y ancho de la estiba, asegurándose que la
parte adversa a la abertura de la paca quede ubicada en los lados cortos de la estiba
(110cm).
d. Colocar una paca a la vez encima de cada paca previamente ubicada, repetir este
paso hasta formar 6 columnas de 7 pacas de altura cada una, obteniendo un total de 20
pacas por estiba, tal como se observa en la figura 3.
124 e. Tomar film de stretch y dar 4 vueltas alrededor de las columnas de pacas,
de manera ascendente, tal que queden totalmente cubiertas las columnas de pacas
Figura 3. Estibado de Chirico Caramelo.
125 5. TABLAS
5.1 TABLA RESUMEN
PRODUCTO UNIDADES/PACA PACAS/ESTIBA
CHIRICO NATURAL 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO PIKANTICO 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO LIMON 35 Unidades 28 Pacas
CHIRICO CARAMELO 25 Unidades 42 Pacas
CHIRICO MAXIQUESO 30 Unidades 20 Pacas
6. DOCUMENTOS Y REGISTROS REFERENCIADOS
6.1 DOCUMENTOS
• GUI-003 “Guía de Embalaje”
• FT-086 “Ficha Técnica de Planos Mecánicos de Reempaques”
• FT-047 “Ficha Técnica de Cajas Corrugadas y Embalaje de
Productos de Línea y Exportación”
• FT-307 “Ficha Técnica de Film Stretch”
126 Apéndice I
Instructivo para la recepción de estibas de Chi Ricos en CEDI. V.2
1. OBJETO
Establecer los pasos procedimentales que se deben seguir para realizar la recepción
adecuada de estibas de productos extruidos embalados en pacas.
2. ALCANCE
El presente instructivo aplica para todos los productos provenientes de la línea de
extruidos que según GUI-003 deben ser embalados en pacas.
Se busca que todos los colaboradores que hacen recepción de estibas de productos
extruidos, lo hagan basados en los pasos aquí explicados, para así fortalecer el aseguramiento
de la calidad del producto a lo largo de la cadena de abastecimiento.
3. RECURSOS
3.1 RECURSO HUMANO
El personal que aplica este instructivo debe estar capacitado para la manipulación de
alimentos, así mismo poseer el carné vigente de manipulación de alimentos y cumplir con el
PRO-111 “Procedimiento para el proceso de Selección y vinculación en Comestibles Ricos
S.A.”
3.2 INFRAESTRUCTURA
Para la aplicación del presente instructivo se requiere de los siguientes materiales:
• Estibas de 120cm X 110cm
• Pacas con medidas según FT-086:
-78cm X 90cm para Chiricos Natural (55g), Pikanticos (50g) y
127 Maxi Queso (75g).
-78cm X 77cm para Chiricos Limón (45g)
-50cm X 75cm para Chiricos Caramelo (50g)
• Divisiones sencillas con medidas según FT-047 de 58cm X 19cm
• Carro montacargas
Nota: Las divisiones para embalar Chirico Maxi Queso tienen medidas de 52cm X 27cm, sin
embargo estas aun no se encuentran documentadas en Ficha Técnica.
3.3 DEFINICIONES, SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
• Divisiones Chirico Maxi Queso
• Divisiones Chirico Natural, Pikantico y Limón
4. DESCRIPCION DEL INSTRUCTIVO
4.1 MÉTODO DE RECEPCION DE ESTIBAS DE PRODUCTOS EXTRUIDOS
EMBALADOS EN PACA
4.1.1 CHIRICO NATURAL, PIKANTICO Y LIMÓN
a. Asegurarse de que la estiba con producto se deje en la plataforma de recepción
ubicada por el lado corto (110cm), pues por este se facilita el ingreso de las paletas del
carro montacargas y por ende la recepción como tal del producto.
128 b. Descargar la estiba con cuidado, evitando que se pueda maltratar el
producto.
c. Revisar que las estibas tengan 28 pacas distribuidas en 4 columnas de 7 pacas
cada una, como se muestra en la figura 1.
d. Revisar que las divisiones se encuentren ubicadas de manera intercalada iniciando
con el soporte en el lado corto de la estiba (110 cm), como se muestra en la figura 1.
e. Hacer una corta revisión por medio de observación, detectando si se encuentran
muchos paquetes sin colchón de aire.
f. En caso de que se evidencie este defecto, reportar de inmediato a aseguramiento
de calidad con el fin de realizar una revisión minuciosa del producto perteneciente al lote.
g. Si el producto se observa en buenas condiciones pasar a almacenar.
Figura 1. Estiba de Chirico Natural, Pikantico y Limón
129 4.1.2 CHIRICO MAXI QUESO
a. Asegurarse de que la estiba con producto se deje en la plataforma de recepción
ubicada por el lado corto (110cm), pues por este se facilita el ingreso de las paletas del
carro montacargas y por ende la recepción como tal del producto.
b. Descargar la estiba con cuidado, evitando que se pueda maltratar el producto.
c. Revisar que las estibas tengan 20 pacas distribuidas en 4 columnas de 5 pacas
cada una, como se muestra en la figura 2.
d. Revisar que las divisiones se encuentren ubicadas en el lado corto (110cm) de la
estiba, como se muestra en la figura 2.
e. Hacer una corta revisión por medio de observación, detectando si se encuentran
muchos paquetes sin colchón de aire.
f. En caso de que se evidencie este defecto, reportar de inmediato a aseguramiento
de calidad con el fin de realizar una revisión minuciosa del producto perteneciente al lote.
g. Si el producto se observa en buenas condiciones pasar a almacenar
130
Figura 2. Estiba de Chirico Maxi Queso
4.1.3 CHIRICO CARAMELO
a. Asegurarse de que la estiba con producto se deje en la plataforma de recepción
ubicada por el lado corto (110cm), pues por este se facilita el ingreso de las paletas del
carro montacargas y por ende la recepción como tal del producto.
b. Descargar la estiba con cuidado, evitando que se pueda maltratar el producto.
c. Revisar que las estibas tengan 42 pacas distribuidas en 6 columnas de 7 pacas
cada una, como se muestra en la figura 3.
d. Hacer una corta revisión por medio de observación, detectando si se encuentran
muchos paquetes sin colchón de aire.
131 e. En caso de que se evidencie este defecto, reportar de inmediato a
aseguramiento de calidad con el fin de realizar una revisión minuciosa del producto
perteneciente al lote.
f. Si el producto se observa en buenas condiciones pasar a almacenar
Figura 3. Estiba de Chirico Caramelo
132 5. TABLAS
5.1 TABLA RESUMEN
PRODUCTO UNIDADES/PACA PACAS/ESTIBA
CHIRICO NATURAL 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO PIKANTICO 40 Unidades 28 Pacas
CHIRICO LIMON 35 Unidades 28 Pacas
CHIRICO CARAMELO 25 Unidades 42 Pacas
CHIRICO MAXIQUESO 30 Unidades 20 Pacas
6. DOCUMENTOS Y REGISTROS REFERENCIADOS
6.1 DOCUMENTOS
• FT-086 “Ficha Técnica de Planos Mecánicos de Reempaques”
• FT-047 “Ficha Técnica de Cajas Corrugadas y Embalaje de
Productos de Línea y Exportación”
133 Apéndice J
INDICADOR OBJETIVO MAL ACEPTABLE BUENO META RESULTADO ACTUAL
RESULTADO ANTERIOR
Cumplimiento de Mantenimiento Preventivo
Garantizar que se realice mantenimiento preventivo a los equipos para disminuir las fallas
dentro de los procesos.
0% a 60% 61% a 75% 76% a 94% >94%
Cumplimiento de parámetros establecidos en PCP
Mantener estabilidad en los procesos, siguiendo los
estándares que se proporcionan para cada uno de ellos.
0% a 60% 61% a 75% 76% a 94% >94%
Cumplimiento de Cronograma de Metrología
Mantener los equipos calibrados, disminuyendo los errores debido a desajustes de tipo metrológico.
0% a 60% 61% a 75% 76% a 94% >94%
Eficiencia de Operarios Controlar el rendimiento de los
operarios, e identificar causas de bajos rendimientos.
0% a 60% 61% a 75% 76% a 94% >94%
Producto No Conforme Registrar la totalidad del Producto No Conforme de cada proceso 25% a 100% 15% a 24% 6% a 14% <6%
Condiciones de seguridad y salud en el área de trabajo
Identificar y asegurar que las condiciones en el área de trabajo son óptimas para los operarios.
0 a 1 2 3 >3
134 Apéndice K
135
136
137
Apéndice L
138
139
140 Apéndice M
141
142
143 Apéndice N
144
145 Apéndice O
146
147 Apéndice P
148 Apéndice Q
149
150 Apéndice R
151
152 Apéndice S
153