analisis de riesgos informe final[1]

SEGURIDAD INDUSTRIAL

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Titulo pagina

Introducción 2

Objetivos 3

Métodos de identificación 8

Índices de riesgo 16

Sistema de evaluación de riesgos 20

Anexos 44

Bibliografia 45ÍNDICE:



ANALISIS DE RIESGOS

1. INTRODUCCION:

Todos los años se producen alrededor de 120 millones de accidentes en los lugares de trabajo de todo el mundo; de éstos, en 210 000 se registran fallecimientos, cada día hombres y mujeres no regresan a sus hogares víctimas de este tipo de accidentes. La gran mayoría sólo causan incapacidades que, aunque temporales, pueden durar varios meses; todos los accidentes infligen sufrimientos a su víctima y a sus familiares (Saari, 2002).

Atrás ha quedado el modelo simplista que dividía el comportamiento y las condiciones en dos categorías: seguras o inseguras, y ha ido dando paso a modelos sistemáticos más elaborados cuya eficacia en la gestión de la seguridad esta comprobada.

Dos condiciones que por separado pueden ser seguras, juntas pueden no serlo. Los trabajadores constituyen el nexo de unión, ya que su comportamiento varía según su entorno y su medio físico.

Los profesionales de la seguridad han comenzado a comprender mejor que ante estos acontecimientos, gracias a la confianza y al progreso en gestión de sistemas; es importante entender que las personas, sus tareas, sus equipos y el entorno componen un sistema dinámico; si se comprende esto, se habrá avanzado considerablemente en la prevención de accidentes.

Tradicionalmente, la prevención se ha basado en el aprendizaje a partir de los accidentes y cuasi accidentes; al investigarlos por separado, se conocen sus causas y se pueden adoptar medidas para reducirlas o erradicarlas. Un estudio puede ofrecer una visión bastante aproximada de las causas, pero siempre estará limitado al caso específico examinado. Desde un punto de vista más positivo, cabe destacar que se ha avanzado considerablemente, se han desarrollado varias técnicas que se utilizan como elemento rutinario para el análisis de riesgo y seguridad industrial; a partir de las cuales pueden estudiarse los centros de producción industrial de forma sistemática para determinar posibles peligros y emprender las acciones preventivas adecuadas.

En última instancia todos los accidentes de trabajo pueden imputarse directa o indirectamente a errores humanos, los hombres no son máquinas, lo que harán no puede predecirse con exactitud, todo el mundo puede equivocarse, el arquitecto que diseña los planos, el contratista que ejecuta la obra, el que diseña una máquina, un ingeniero, un químico, etc., en fin todos son seres humanos. En los primeros intentos de prevenir los accidentes de trabajo, se prestó atención sobre todo a resguardar las máquinas, pero muy pronto se comprendió que este tipo de medidas de protección no son suficientes por sí solas y no contribuyen mucho a la eliminación de las causas.

El combate contra los accidentes, que comenzó con medidas esporádicas y experimentales de hace un siglo, ha pasado a ser una guerra en gran escala en la que se utilizan casi todas las armas imaginables desde imponentes reglas de seguridad hasta dibujos animados. Si bien en esta guerra se han conseguido grandes triunfos, la victoria final, o sea la reducción de frecuencia de los accidentes y sus índices de gravedad a cifras más bajas, que humanamente puedan alcanzarse, dista mucho de haberse logrado.



Aunque no siempre es posible proponerse una meta definida en materia de prevención de accidentes, es opinión generalizada que la mayor parte de ellos pueden evitarse y que sobre todo hay que perseverar hasta hacer de cada lugar de trabajo un lugar seguro.

En este contexto, el presente trabajo propone un modelo de análisis y evaluación de riesgos en el trabajo, como una herramienta de gestión, para la toma de decisiones de las inversiones en seguridad, y para mejorar las condiciones de trabajo en la empresa.

2. ANÁLISIS DE RIESGOS

El análisis de riesgos es una disciplina relativamente nueva con raíces antiguas. Como campo del conocimiento se organizó en las últimas tres décadas y su auge se debe a que varios países han aprobado leyes para proteger, tanto a la salud humana como a la biota, de los peligros que puede acarrear la exposición a substancias peligrosas presentes en el medio ambiente en base a la prevención y reducción de riesgos.

El análisis de riesgos es una técnica multidisciplinaria que utiliza conceptos desarrollados en varias ciencias en las que se incluyen a la toxicología, epidemiología, ingeniería, psicología, higiene industrial, seguridad ocupacional, seguridad industrial, evaluación del impacto ambiental, etc.

2.1Conceptos Básicos

Los términos riesgo y peligro , riesgo es la posibilidad de sufrir un daño por la exposición a un peligro y peligro es la fuente del riesgo y se refiere a una substancia o a una acción que puede causar daño.

Evaluación de riesgos se refiere a la técnica para determinar la naturaleza y magnitud del riesgo.

El término análisis de riesgo se ha usado frecuentemente como un sinónimo de evaluación de riesgos. Debe de interpretarse que además de la evaluación, el análisis incluye los métodos para hacer un mejor uso de los resultados de la evaluación.

En el manejo de los riesgos se diseña la respuesta de control, reducción o eliminación de riesgos utilizando la información producida por la evaluación y el análisis, en el contexto de los recursos técnicos, valores sociales, económicos y políticos.

La controversia se centra en el grado en el cual la evaluación se puede mantener libre de los juicios y valores que típicamente corresponden a las decisiones de manejo.

Las percepciones de los riesgos son factores importantes que influyen tanto a la evaluación como al manejo.

2.2Objetivos

Los métodos para la identificación, análisis y evaluación de riesgos son una herramienta muy valiosa para abordar con decisión su detección, causa y consecuencias que puedan acarrear, con la finalidad de eliminar o atenuar los propios riesgos así como limitar sus consecuencias, en el caso de no poder eliminarlos.



Los objetivos principales son:

Identificar y medir los riesgos que representa una instalación industrial para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales.

Deducir los posibles accidentes graves que pudieran producirse. Determinar las consecuencias en el espacio y el tiempo de los accidentes, aplicando

determinados criterios de vulnerabilidad. Analizar las causas de dichos accidentes. Discernir sobre la aceptabilidad o no de las propias instalaciones y operaciones realizadas en el

establecimiento industrial. Definir medidas y procedimientos de prevención y protección para evitar la ocurrencia y/o

limitar las consecuencias de los accidentes. Cumplir los requisitos legales de las normativas nacionales e internacionales que persiguen los

mismos objetivos: Directiva 96/82/CE y Real Decreto 1254/99.

2.3Usos del análisis de riesgos

Las técnicas de análisis se pueden aplicar a un amplio rango de situaciones de riesgo para la salud y el medio ambiente, incluyendo:

La introducción o el descubrimiento de una substancia en el ambiente La exposición ocupacional a una substancia o radiación. Contaminación del aire, tanto en espacios interiores como en el ambiente exterior Disposición de residuos peligrosos Presencia de substancias peligrosas en la cadena alimentaria Instalaciones que manejan o crean substancias tóxicas El análisis de riesgos también se puede aplicar a muy diferentes situaciones, por ejemplo, el riesgo

asociado al uso de un producto farmacéutico o tratamiento médico, a la construcción de obras tales como presas y puentes etc.

2.4 Análisis de Riesgo de Trabajo

Es una herramienta que nos ayuda a identificar los riesgos asociados con el trabajo:

Condiciones del Sitio

Estado de las Herramientas y Equipos

Materiales y Productos

Procedimiento de Trabajo

PRIMERO: es seleccionar el trabajo que se va a analizar. Cada trabajo se puede descomponer en una

secuencia de pasos para su realización, por lo general hay un orden particular en los pasos que parece ser

la mejor forma de ejecutar el trabajo. Es importante incluir al trabajador y al supervisor dentro de esta

etapa del proceso ya que ellos están más familiarizados con cada actividad y con el procedimiento en

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Rd1254/RD_inf.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Legisla/D96_82.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_conse/An_conse.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Accidentes.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm#Met_ident_riesgo



general.

La clave es la experiencia del supervisor y el aporte que nos puedan hacer los trabajadores, además de la

experiencia que tenga la persona encargada de realizar el ART.

SEGUNDO :Después, se debe analizar cada uno de ellos con el fin de determinar los peligros reales o

potenciales asociados con cada paso en particular, en el momento de ejecutar el trabajo, ejemplo :

peligro real: es aquel que siempre se presenta con la actividad por ejemplo: el taladro o martillo:

ruido, corte o soldadura: quemaduras (por la exposición al calor)

peligro potencial: el que se presenta dependiendo de las variables del equipo, capacitación, etc.

por ejemplo: si el área de trabajo está rodeada de sustancias inflamables cuando hago actividades

de corte y soldadura puedo provocar un incendio.

TERCERO:Continúa con las acciones de control para cada uno de los peligros reales o potenciales

identificados en cada uno de los pasos; las medidas deben ir enfocadas primero a eliminar el peligro y

después a controlarlo.

La participación del trabajador y del supervisor es primordial por dos cuestiones:

El trabajador es el dueño del proceso, el supervisor es el dueño del área.

Haciendo partícipe a la gente se puede minimizar o eliminar la resistencia al cambio.

No es una tarea difícil pero si es laboriosa y bastante útil para la elaboración de un procedimiento de

trabajo completo (cumple con la función de operación pero también de seguridad), sirve para elaborar

manuales de inducción, y sobre todo sirve para identificar los peligros a los que exponemos al trabajador.

Es muy útil tomar fotografías y colocar ayudas visuales en los centros de trabajo para facilitar la

comprensión de las actividades

2.5Aspectos a tratar en los análisis de riesgos

Los aspectos de un análisis sistemático de los riesgos que implica un determinado establecimiento industrial, desde el punto de vista de la prevención de accidentes, están íntimamente relacionados con los objetivos que se persiguen. Son los siguientes:

1. Identificación de sucesos no deseados, que pueden conducir a la materialización de un peligro.2. Análisis de las causas por las que estos sucesos tienen lugar.3. Valoración de las consecuencias y de la frecuencia con que estos sucesos pueden producirse.



En la figura siguiente, se representan estos aspectos, lo que implica acciones diferentes en cada caso.

Cada uno de estos aspectos fija su atención en cuestiones importantes sobre los análisis de los peligros de un determinado establecimiento industrial.

El primer aspecto trata de contestar a la pregunta siguiente: ¿Qué puede ocurrir? Es propiamente la identificación de los riesgos mediante técnicas adecuadas.

La siguiente cuestión trata de contestar a la siguiente pregunta: ¿Cuáles son las consecuencias? Se trata de aplicar métodos matemáticos de análisis de consecuencias.

Por último, otra de las cuestiones a resolver es: ¿Cuál es la frecuencia de que ocurra? Se trata de aplicar métodos que puedan determinar la frecuencia de ocurrencia mediante métodos semicualitativos o bien mediante análisis cuantitativos de riesgo (ACR) que implican aspectos cualitativos y cuantitativos junto con análisis de consecuencias.

En la práctica, cuando se analiza desde el punto de vista de la seguridad una determinada instalación lo que se hace es combinar un conjunto de métodos, desde los análisis históricos, combinados con listas de comprobación para después realizar un análisis sistemático mediante HAZOP. En determinados casos también se realizan métodos de estimación de frecuencias.

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Ind_Riesgo.htm


http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm#Met_ident_riesgo



2.6Análisis de consecuencias

Como consecuencia de la publicación de la Directiva 82/501/CEE conocida como Seveso I (ya derogada), y su transposición a la legislación española en los Reales Decretos 886/88 y 952/90, también derogados, se vio la necesidad de proporcionar a los técnicos y organismos de las administraciones implicadas en su aplicación, determinadas herramientas matemáticas que permitieran planificar adecuadamente medios y recursos para hacer frente a los posibles accidentes de origen químico que pudieran tener lugar en determinadas actividades industriales.

Por otra parte, la Directriz Básica para la Elaboración y Homologación de los Planes Especiales del Sector Químico, que desarrolla las anteriores normativas, incorpora bases y criterios de carácter técnico en relación con los fenómenos peligrosos que eventualmente pudieran producirse en estas actividades industriales, principalmente del sector químico.

La nueva regulación sobre accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas, el Real Decreto 1254/1999 ha venido a corroborar y confirmar la necesidad de utilizar análisis sistemáticos de este tipo de establecimientos con la finalidad de determinar los riesgos que implica la presencia de sustancias peligrosas y las consecuencias de los posibles accidentes que pudieran producirse.

El objeto de este documento es proporcionar a los técnicos en seguridad industrial las adecuadas herramientas y métodos matemáticos para la correcta determinación de las consecuencias de los accidentes que se pueden producir en los establecimientos en los que se encuentren presentes sustancias peligrosas en cantidades apreciables.

Los diversos tipos de accidentes graves a considerar en los establecimientos en los que haya sustancias peligrosas, pueden producir determinados fenómenos peligrosos para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales:

Fenómenos de tipo mecánico: ondas de presión y proyectiles Fenómenos de tipo térmico: radiación térmica Fenómenos de tipo químico: fugas o derrames incontrolados de sustancias tóxicas o

contaminantes.

Para cada uno de estos fenómenos peligrosos, se establecen una serie de variables físicas, que definen unos criterios de vulnerabilidad cuyas magnitudes se consideran representativas para la evaluación del alcance del fenómeno peligroso considerado.

De la aplicación de estos criterios de vulnerabilidad a partir de las variables físicas y químicas que caracterizan los fenómenos peligrosos generados según los tipos genéricos de accidentes potenciales que se pueden producir, se delimitan una serie de zonas objeto de planificación, es decir, áreas alrededor del foco del accidente en las que es preciso tomar alguna medida de protección para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales porque, en alguna medida sufrirán las consecuencias del propio accidente.

Estas zonas son las siguientes:



a. Zona de intervención: las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección.

b. Zona de alerta: las consecuencias de los accidentes provocan efectos que, aunque perceptibles por la población, no justifican la intervención, excepto para los grupos críticos de población.

La definición de zonas objeto de planificación o zonas de influencia presuponen la existencia de elementos vulnerables en las mismas, de manera que las áreas afectadas por un accidente que no coincida con elementos vulnerables, no requiere más medidas que las de aislamiento o señalización.

Para obtener mayor información sobre los métodos existentes para el Análisis de Consecuencias, visite nuestra página de Metodologías.

3. Métodos de identificación de riesgos

Básicamente, existen dos tipos de métodos para la realización de análisis de riesgos, si atendemos a los aspectos de cuantificación:

Métodos cualitativos: se caracterizan por no recurrir a cálculos numéricos. Pueden ser métodos comparativos y métodos generalizados.

Métodos semicualitativos: los hay que introducen una valoración cuantitativa respecto a las frecuencias de ocurrencia de un determinado suceso y se denominan métodos para la determinación de frecuencias, o bien se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una instalación en base a una serie de índices que cuantifican daños: índices de riesgo.

3.1. MÉTODOS COMPARATIVOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS

Se basan en la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares existentes, así como en el análisis de sucesos que hayan ocurrido en establecimientos parecidos al que se analiza. Principalmente son cuatro métodos los existentes:

1. Manuales técnicos o códigos y normas de diseño2. Listas de comprobación o "Safety check lists"3. Análisis histórico de accidentes4. Análisis preliminar de riesgos o PHA

a. Manuales técnicos. Códigos y normas de diseño

Consisten en la elaboración de manuales internos de carácter técnico que especifiquen las características de diseño, instalación, operación y utilización de los equipos existentes en un determinado establecimiento. Estos manuales se deben basar en las normas y los códigos internacionales y nacionales de diseño. Para completar el análisis, se deben realizar periódicamente auditorías de seguridad que permitan juzgar el estado de los materiales, procedimientos, operaciones, emergencias que se han establecido.

Las normas y los códigos de diseño son elaboradas por organismos internacionales de reconocido prestigio en el campo de la normalización. A nivel mundial, la organización internacional más importante es la International Organization for Standarization, ISO.

En Europa, cada país ha establecido un sistema de normalización de carácter oficial o semioficial. Las más importantes son las siguientes:

http://www.iso.ch/

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_comp.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_comp.htm#PHA

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_comp.htm#Analisis_historico

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_comp.htm#Listas

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_comp.htm#Manual_tecnico

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Ind_Riesgo.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm#Met_general

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm#Met_compara

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm#Met_compara



España: Asociación Española de Normalización y Certificación, AENOR. Elabora las normas UNE a partir de las ISO u otras.

Alemania: Normas DIN. Normas VDI/VDE, Verein Deutscher Ingenieure. Reino Unido: British Standards, BS.

En Estados Unidos de América, existen varias organizaciones gubernamentales y privadas que se dedican a la elaboración de normas:

American National Standards Institute, ANSI American Society for Testing and Materials, ASTM American Petroleum Institute, API National Fire Protection Association, NFPA American Society of Mechanical Engineers, ASME

b. Listas de comprobación: Safety check lists

Se utilizan para determinar la adecuación de los equipos, procedimientos, materiales, etc. a un determinado procedimiento o reglamento establecido por la propia organización industrial basado en experiencia y en los códigos de diseño y operación. Se pueden aplicar en cualquier fase de un proyecto o modificación de la planta: diseño, construcción, puesta en marcha, operación y paradas.

Permite comprobar con cierto detalle la adecuación de las instalaciones y constituye una buena base de partida para complementarlas con otros métodos de identificación que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e instrucciones técnicas.

c. Análisis histórico de accidentes

Consiste en el estudio de los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o con productos idénticos o de la misma naturaleza que los que estamos analizando. La principal ventaja radica en que se refiere a accidentes que ya han ocurrido, por lo que el establecimiento de hipótesis de posibles accidentes se basa en casos reales. No obstante, en los bancos de datos existentes, no se cubren todos los casos posibles, sino sólo los que se han dado, además de que los datos de que dispone pueden no ser completos.

Se basa en diferentes tipos de informaciones:

Bibliografía especializada Bancos de datos informatizados de accidentes Registro de accidentes/incidentes de la propia empresa Informes de otros accidentes ocurridos

Existen numerosos bancos de datos internacionales de accidentes.

http://www.asme.org/

http://www.nfpa.org/

http://www.api.org/

http://www.astm.org/

http://www.ansi.org/

http://www.aenor.es/



Se resumen en la tabla siguiente:

DenominaciónPeríodo y número de casos registrados

Accidentes Procedencia de los datos

Observaciones

OSIRIS-1 3.000 (1970-1990)

Sustancias peligrosas. Transporte de mercancías peligrosas

General País: ItaliaSoporte: fax o disqueteIdioma. Inglés

OSIRIS-2 2.500 (1977-1992)

Hidrocarburos Oil Spill Intelligence Report, recopila todos los casos ocurridos en el mundo

País: ItaliaSoporte: fax o disqueteActualizado cada año

MHIDAS 5.330 De forma continua desde 1985. Datos desde 1966 y algunos antes de esta fecha

Sustancias peligrosas: almacenamientos, transporte y proceso, principalmente instalaciones químicas y petroquímicas

Fuentes públicas generales

País: Reino UnidoDatos:1. Contacto directo2. Consulta on-line3. CD-ROMIdioma: inglés

FACTS 15.000 Creado en 1980, contiene datos desde 1930. La mayoría en el periodo 1960-1993

Sustancias peligrosas: almacenamientos, transporte, carga/descarga y uso

Fuentes públicas generales, informes técnicos de compañías privadas y organismos estatales

País: HolandaDisquete de PCActualizado cada añoIdioma: inglés

WOAD Desde 1983, recoge datos del banco Det Norske Veritas desde 1975

Accidentes en plataformas petrolíferas

General País: Noruega

SONATA 2.500 La mayoría es del periodo 1960-1980. Resto entre 1930-1960

Sustancias peligrosas: almacenamientos, transporte, carga/descarga y uso

Fuentes públicas País: ItaliaNo se actualizaIdioma: inglés

MARS 167 Desde Sustancias peligrosas: Información pública Organismo:

http://mahbsrv.jrc.it/mars/Default.html



MAHB 1984 a la actualidad

almacenamientos, transporte, carga/descarga y uso

sobre los accidentes en establecimientos de los países de la Unión Europea afectados por la Directiva Seveso

Major Hazard Accident Bureau (UE)Idioma: inglés

d. Análisis preliminar de riesgos (APR): Preliminary Hazard Analysis (PHA)

Desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas USA, fue el precursor de análisis más complejos y es utilizado únicamente en la fase de desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias anteriores, sea del proceso o del tipo de instalación.

Selecciona los productos peligrosos existentes y los equipos principales de la planta y revisa los puntos en los que se piensa que se pueda liberar energía de forma incontrolada en: materias, equipos de planta, componentes de sistemas, procesos, operaciones, instalaciones, equipos de seguridad, etc. Los resultados del análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros, siempre de forma cualitativa.

Requiere relativamente poca inversión en su realización (2 ó 3 personas con experiencia en seguridad, códigos de diseño, especificaciones de equipos y materiales), por lo que es adecuado para examinar los proyectos de modificaciones o plantas nuevas en una etapa inicial.

Se incluye una parte de un APR de un posible almacenamiento de sulfuro de hidrógeno (H 2S) para utilización en proceso:

Descripción del riesgo

Causa Consecuencia Medidas preventivas o correctivas

Fuga tóxica 1) Pérdida en depósito de almacenamiento

Peligro de muerte si la fuga es importante

a) Colocar sistemas de detección y alertab) Minimizar la cantidad almacenadac) Desarrollar un procedimiento de inspección de los depósitos

3.2. . MÉTODOS GENERALIZADOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS

Los métodos generalizados de análisis de riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo que los métodos comparativos. Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de fallos, errores, desviaciones en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc. que trae como consecuencia la obtención de determinadas soluciones para este tipo de eventos.

Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son:

1. Análisis "What if ...?"2. Análisis funcional de operabilidad, HAZOP3. Análisis de árbol de fallos, FTA

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#FTA

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/HAZOP.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#What_if



4. Análisis de árbol de sucesos, ETA5. Análisis de modo y efecto de los fallos, FMEA

a. Análisis "What if ...?": ¿Qué pasaría si ...?

Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción, modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la pregunta que da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasaría si ...?". Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

Se puede aplicar a cualquier instalación o área o proceso: instrumentación de un equipo, seguridad eléctrica, protección contra incendios, almacenamientos, sustancias peligrosas, etc. Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación, siendo muy común ante cambios en instalaciones ya existentes.

El equipo de trabajo lo forman 2 ó 3 personas especialistas en el área a analizar con documentación detallada de la planta, proceso, equipos, procedimientos, seguridad, etc.

El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones para la reducción o eliminación del riesgo. Se presenta un ejemplo aplicado a un proceso continuo de fabricación de fosfato diamónico, (PAD) mediante la reacción de ácido fosfórico con amoníaco. El PAD es inocuo, sin embargo, si se reduce la proporción de fosfórico, la reacción no es completa y se desprende amoníaco, mientras que si se reduce el amoníaco, se desprende un producto seguro pero indeseable.

¿Qué pasaría si ...?Consecuencia Recomendaciones

¿... se suministra un producto de mala calidad?

No identificada --

¿... la concentración de fosfórico es incorrecta?

No se consume todo el amoníaco y hay una fuga en la zona de reacción

Verificar la concentración de fosfórico antes de la operación

¿... el fosfórico está contaminado?

No identificada --

¿... no llega fosfórico al reactor?

El amoníaco no reacciona. Fuga en la zona de reacción

Alarma/corte del amoníaco por señal de falta de flujo en la línea de fosfórico al reactor

¿... demasiado amoníaco en el reactor?

Exceso de amoníaco. Fuga en la zona de reacción

Alarma/corte del amoníaco por señal de falta de flujo en la línea de fosfórico al reactor

b. Análisis por Árbol de Fallos, AAF: Fault tree analysis, FTA

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#FMEA

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#ETA



El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.

Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:

Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más importantes son los siguientes:



Con esta simbología, el árbol de fallos se va desarrollando, partiendo como se ha comentado de un suceso no deseado o accidental que ocupa la cúspide del árbol. A partir de este suceso, se van estableciendo de forma sistemática todas las causas inmediatas que contribuyen a su ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios unidos mediante las puertas lógicas.

Es una metodología que se puede aplicar a sucesos relativamente complejos para los cuales intervienen muchos elementos y que se pueden descomponer en sucesos más sencillos. Requiere de uno o dos analistas con amplia experiencia y conocimiento del sistema a analizar, frecuentes consultas a técnicos, operadores y personal experimentado en el funcionamiento del sistema y la documentación necesaria consiste en diagramas de flujos, instrumentación, tuberías, junto con procedimientos de operación/mantenimiento.

c. Análisis por Árboles de Sucesos, AAS: Event tree analysis, ETA

La técnica de análisis por árboles de sucesos consiste en evaluar las consecuencias de posibles accidentes resultantes del fallo específico de un sistema, equipo, suceso o error humano, considerándose como sucesos iniciadores y/o sucesos o sistemas intermedios de mitigación, desde el punto de vista de la atenuación de las consecuencias.

Las conclusiones de los árboles de sucesos son consecuencias de accidentes, es decir, conjunto de sucesos cronológicos de fallos o errores que definen un determinado accidente.

Partiendo del suceso iniciador, se plantean sistemáticamente dos bifurcaciones: en la parte superior se refleja el éxito o la ocurrencia del suceso condicionante y en la parte inferior se representa el fallo o no ocurrencia del mismo. Un ejemplo se presenta en el esquema inferior.



El suceso iniciador puede ser cualquier desviación importante, provocada por un fallo de un equipo, error de operación o error humano. Dependiendo de las salvaguardias tecnológicas del sistema, de las circunstancias y de la reacción de los operadores, las consecuencias pueden ser muy diferentes. Por esta razón, un AAS, está recomendado para sistemas que tienen establecidos procedimientos de seguridad y emergencia para responder a sucesos iniciadores específicos.

Se presenta un árbol de sucesos correspondiente a un suceso iniciador denominado "fuga de GLP en zona próxima a depósitos de almacenamiento". Se estudian las distintas secuencias accidentales y las consecuencias posibles de cada una de ellas. Algunas de estas consecuencias no conllevan un peligro especial, pero otras representan sucesos verdaderamente peligrosos, como BLEVE, UVCE o incendios de charco.



d. Árbol de sucesos para fuga de GLP en zona próxima a depósitos de almacenamiento

Posteriormente a este análisis cualitativo, la estimación de la magnitud de cada suceso requiere de un análisis de consecuencias mediante modelos de cálculo adecuados, capaces de estimar los efectos del suceso contemplado.

El método se puede usar además para estimar las probabilidades de ocurrencia del suceso final, asignando valores de probabilidad al suceso incidental y valores sucesivos de probabilidad para cada acción enumerada en el árbol.

e. Análisis de los Modos de Fallo y Efectos, AMFE: Failure Modes and Effects Analysis, FMEA

El método consiste en la elaboración de tablas o listas con los posibles fallos de componentes individuales, los modos de fallo, la detección y los efectos de cada fallo.

Un fallo se puede identificar como una función anormal de un componente, una función fuera del rango del componente, función prematura, etc.

Los fallos que se pueden considerar son típicamente situaciones de anormalidad tales como:

Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto Marcha, cuando normalmente debería estar parado Fugas, cuando normalmente deba ser estanco

Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas de la planta o instalación.

El método FMEA establece finalmente qué fallos individuales pueden afectar directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de una cierta importancia en la planta.

Es un método válido en las etapas de diseño, construcción y operación y se usa habitualmente como fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya que permite un buen conocimiento del sistema. Con ciertas limitaciones se puede usar como método alternativo al HAZOP.

El equipo necesario suele ser de dos personas perfectamente conocedoras de las funciones de cada equipo o sistema así como de la influencia de estas funciones en el resto de la línea de proceso. Es necesario para la correcta ejecución del método disponer de listas de equipos y sistemas, conocimiento de las funciones de cada equipo, junto al conocimiento de las funciones de los sistemas en su conjunto dentro de la planta.

Es posible incluir en la última columna de la tabla de trabajo lo que se denomina índice de gravedad, que representa mediante una escala del 1 al 4 un valor que describe la gravedad de los posibles efectos detectados. El valor 1 representaría un suceso sin efectos adversos; el 2 efectos que no requieren parada del sistema; el 3 riesgos de cierta importancia que requieran parada normal y el 4 peligro inmediato para el personal e instalaciones, por lo que se requiere parada de emergencia. En este caso, el análisis se denomina Análisis del Modo de Fallos, Efectos y Criticidad, FMECA (AMFEC).

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/HAZOP.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#FTA




En la tabla de abajo se presenta un ejemplo de formulario de trabajo para el análisis FMECA aplicado a un sistema de descarga de cisternas para tanques.

Fecha:Página: De:

Planta: Analista:Sistema: Referencia:Identificación del elemento

Designación Modo de fallo

Detección Efectos Índice de gravedad

1 Manguera flexible

Agujereada Visual Derrame ¿incendio? 4Taponada-aplastada

Visual Falta o reducción de caudal

2

Tipo equivocado

Visual (marcas)

Corrosión, rotura o contaminación

3

3.3. .ÍNDICES DE RIESGO

Los índices de riesgo son métodos de evaluación de peligros semicuantitativos directos y relativamente simples que dan como resultado una clasificación relativa del riesgo asociado a un establecimiento industrial o a partes del mismo. No se utilizan para estimar riesgos individuales, sino que proporcionan valores numéricos que permiten identificar áreas o instalaciones de un establecimiento industrial en las que existe un riesgo potencial y valora su nivel de riesgo. Sobre estas áreas o instalaciones, puede realizarse posteriormente un análisis más detallado del riesgo mediante otros métodos generalizados.

Los métodos desarrollados de mayor difusión a nivel internacional son dos:

1. Índice de Dow de incendio y explosión2. Índice de Mond

Ambos métodos se basan en la asignación de penalizaciones y/o bonificaciones a las instalaciones de un determinado establecimiento. Las penalizaciones se asignan en función de las sustancias peligrosas presentes y de las condiciones de proceso. Las bonificaciones tienen en cuenta los elementos de seguridad instalados para prevenir los efectos de posibles accidentes. La combinación de ambas lleva a la determinación de un índice de una instalación, pudiendo examinar, a la vista de estos índices, la importancia relativa de las partes estudiadas en función del riesgo asociado con ellas.

Índice de Dow de incendio y explosión

Es un método desarrollado inicialmente por la compañía Dow Chemical en los años 60 con la denominación de Dow´s Fire & Explosion Index que se ha ido perfeccionando con los años en ediciones sucesivas incorporando nuevos procesos de análisis.

El método se desarrolla siguiendo una serie de etapas y que se presentan de forma gráfica en la figura inferior. Las etapas son:

a. Dividir la planta en estudio en unidades de proceso para las que se determina su índice de incendio y explosión, IIE.

b. Determinar un factor material FM para cada unidad de proceso.

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Sus_pel/Sus_pel.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Ind_Riesgo.htm#Ind_Mond

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Ind_Riesgo.htm#Ind_Dow

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm



c. Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones generales de proceso (reacciones, transporte, accesos, etc.), denominadas F1, y los riesgos específicos del proceso/producto peligroso, denominados F2.

d. Calcular un factor de riesgo, F3, y un factor de daño, FD, para cada unidad de proceso.e. Determinar los índices de incendio y explosión, IIE, y el área de exposición, AE, para cada unidad

de proceso seleccionada.f. Calcular el valor de sustitución, VS, del equipo en el área de exposición.g. Calcular el daño máximo probable a la propiedad, MPPD (Maximum probable property damage),

tanto básico como real, por consideración de los factores de bonificación, FB y FBE.h. Determinar los máximos días de interrupción, MPDO (Maximum probable days outage), y los

costes por paralización de la actividad, BI (Business interruption), en estos días.

En la imagen inferior, se presenta el procedimiento de cálculo extraído del DOW´s Fire & Explosion Hazard Classification Guide. Sexta edición de 1987.



5.1.1Factor material

Da una idea de la medida de la intensidad de liberación de energía de una sustancia o preparado. Toma valores entre 1 y 40 y existen valores para más de 300 sustancias usadas habitualmente en la industria. También establece la posibilidad de calcularlo a partir de unas determinadas propiedades físico-químicas de la sustancia.

5.1.2Factores de riesgo

Tienen en cuenta las especiales condiciones del proceso que pueden modificar el riesgo de las instalaciones estudiadas. Hay que tener en cuenta tres tipos de factores de riesgo:

Factores generales del proceso, F1: reacciones exotérmicas, endotérmicas, transferencias de producto, condiciones de ventilación, etc.

Factores especiales, F2: toxicidad de las sustancias, considerada como complicación adicional, operaciones a presiones inferiores a la atmosférica, bajas temperaturas, corrosiones, etc.

Factor de riesgo, F3: calculado a partir de los anteriores F3 = F1 • F2.

Índice de incendio y explosión, IIE

Se calcula mediante la siguiente expresión:

IIE = FM · F3

El método determina según este índice el área de exposición, AE, que representaría o daría una idea de la parte afectada por un incendio o explosión generada en la unidad de proceso estudiada.

Paralelamente, se determinarían las sucesivas variables: valor de sustitución (VS), el factor de daño (FD) y el máximo daño probable a la propiedad (MPDD).

Factores de bonificación

Son aquellos factores que protegen a la instalación mediante medidas de protección, sistemas de emergencia, etc. lo que hace disminuir el máximo daño probable a la propiedad. Los principales factores de bonificación pueden ser:

i. Controles de proceso: sistemas de refrigeración, control de explosiones, paros de emergencia, energía de emergencia, programas de mantenimiento, etc.

ii. Aislamiento material: válvulas de control remoto, frenajes, enclavamientos, depósitos para vertidos de emergencia, cubetos, etc.

iii. Protección contra el fuego: detectores, protección de estructuras, rociadores, cortinas, tanques de doble pared, sistema especiales de extinción, etc.

Se calcula el factor de bonificación a partir de estos tres factores anteriores y se obtiene el daño máximo probable real a la propiedad:



MPDD (real) = MPDD · FBE

A partir de este resultado, se calcula tanto el número de días de interrupción de la actividad, como el coste asociado a la interrupción industrial.

El método Dow se emplea principalmente como procedimiento de clasificación previa en grandes instalaciones o complejos (refinerías, complejos petroquímicos) para identificar las áreas con mayor riesgo potencial a las que se deben aplicar otro tipo de técnicas de identificación y cuantificación de riesgos.

Se requiere de informaciones muy detalladas de la unidad a estudiar: planos, diagramas de flujo, diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID), hojas de especificaciones de equipos y principalmente la guía de cálculo correspondiente (la última edición es la séptima del año 1994).

Índice de Mond

Método desarrollado inicialmente en la Imperial Chemical Industries PLC (ICI) a partir del índice de Dow. La principal diferencia con el anterior es que el índice de Mond introduce la toxicidad de las sustancias presentes, y este parámetro se introduce como factor independiente, considerando los efectos de las sustancias tóxicas por contacto cutáneo, inhalación o ingestión.

Para su aplicación se recomienda consultar la guía del ICI, teniendo en cuenta que en general es más detallado que el Dow, tiene en cuenta mayor número de parámetros de riesgo y bonificaciones y además facilita una clasificación de unidades en función del riesgo.

Naturalmente, este método se seleccionará siempre que en la instalación se presenten sustancias tóxicas en cantidades apreciables.

4. SISTEMA DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

4.1. INTRODUCCIÓN.

La necesidad de la evaluación de riesgos apenas requiere justificación: es técnica y legalmente el diagnóstico ineludible que sirve de base a toda la acción preventiva, no sólo para definir las actividades que hay que realizar sino también la organización que hace falta para llevarlas a cabo. Además, puesto que la acción preventiva ha de planificarse y eso implica establecer prioridades, la evaluación ha de comportar algún tipo de medida de los riesgos, que la fundamente. Y lo cierto es, llegados a este punto, que no es fácil encontrar en el panorama metodológico procedimientos de evaluación que combinen una razonable sencillez de aplicación con una pretensión de objetividad en la medida, es decir, de validez y fiabilidad. Abundan, eso sí, las listas de chequeo más o menos exhaustivas que, una vez aplicadas, generan relaciones de defectos sin la más mínima indicación sobre su importancia y, por tanto, sin ninguna posibilidad de jerarquizar las medidas preventivas que de ellas se deducen. O, en el otro extremo, presuntos métodos directos que, quizás confiando excesivamente en la experiencia o el “ojo clínico” del evaluador, le animan a asignar por las buenas un valor de probabilidad de materialización a cada riesgo, sin más instrumento que sus



conocimientos y unas vagas indicaciones sobre el significado de cada valor.

Así pues, el panorama de los métodos de evaluación simplificada de riesgos puede resumirse en los siguientes términos: unos desisten de medir y se conforman con identificar deficiencias; otros renuncian de entrada a cualquier pretensión de objetividad en la medida que proponen, ya que no definen ningún instrumento para ella. Esta renuncia cobra especial gravedad cuando, como ocurre en nuestra organización, son numerosas las personas que han de evaluar y, además, están dispersas en un ámbito geográfico extenso. Aquí, la imprescindible unificación de criterios sólo puede asegurarse metodológicamente, mediante el uso de herramientas bien definidas.

Si la necesidad de evaluar es obvia y no hay métodos aceptables para nuestras necesidades, habrá que poner manos a la obra y abordar su elaboración. Y si antes se ha resaltado la carencia de buenos cestos, ahora es justo reconocer que, en cambio, sí hay buenos mimbres.

Uno de los mejores, a nuestro juicio, es el que proporciona la Nota Técnica de Prevención (NTP) 330 bajo el título “Método simplificado de evaluación de riesgos de accidente”. Se dice que es un buen mimbre y no un cesto porque, pese al título, se trata sólo de una guía metodológica a la que han de añadirse aún los instrumentos de medida, esto es, los cuestionarios de chequeo con factores de riesgo de peso preasignado, para convertirla en un método.

En esto ha consistido, por tanto, la primera tarea, que ha dado lugar al llamado método general: partiendo de la NTP 330 como guía y marco metodológico, desarrollar, precisar o modificar los aspectos que nos han parecido insuficientes o mejorables y, sobre todo, incorporarle los cuestionarios de chequeo necesarios para evaluar algunos de los riesgos más comunes en la Administración andaluza.

Se trata, pues, de una propuesta de método con un doble objetivo: 1) constituir una herramienta de evaluación para las situaciones de riesgo más frecuentes en los centros de trabajo de la Junta y 2) servir de pauta y contexto para la elaboración de nuevos cuestionarios, referidos a otras situaciones de riesgo, que se vayan incorporando al método en el futuro para ampliar su utilidad.

Pronto se vio, sin embargo, que no era posible, y en algunos casos tampoco deseable, usar el método general para todos los riesgos que han de evaluarse. Así ocurre, por ejemplo, con los riesgos higiénicos y algunos ergonómicos, para los que no es aceptable renunciar a la evaluación detallada de la exposición, es decir, basada en su medida, cuando resulte viable. Para ellos se ha establecido un procedimiento en dos fases: la primera consiste en la aplicación de un instrumento específico para el riesgo en cuestión, llamado de modo genérico inventario de indicadores de riesgo, cuyo objetivo básico es determinar si es preciso llevar a cabo la segunda, la de evaluación detallada del riesgo, o puede directamente concluirse la suficiencia de su control.

Para otros aspectos de la realidad preventiva, que resulta difícil desglosar en situaciones de riesgo, de modo que sea factible la evaluación por el método general, y que, pese a ello, no pueden dejar de ser considerados, se ha diseñado un tercer tipo de instrumento, los cuestionarios de instalaciones o actividades, que, estos sí, limitan su objetivo a la identificación de deficiencias.

En resumen, el sistema de evaluación de riesgos de este manual, que se expone con detalle en las



páginas que siguen, contempla la utilización, para parcelas distintas y bien definidas del campo preventivo, de tres herramientas metodológicas diferentes:

1) El método general, el de uso más extenso, aplicable a los riesgos de accidente y a los higiénicos y ergonómicos que no admiten evaluación detallada de la exposición.

2) El método, en dos fases, aplicable a los riesgos higiénicos y ergonómicos susceptibles de evaluación detallada de la exposición.

3) El método de identificación de deficiencias mediante cuestionarios de instalaciones o actividades, aplicables, con un criterio restrictivo, a aquella parte de la realidad de interés que tiene difícil tratamiento por el método general.

4.2. LA EVALUACION DE RIESGOS EN EL MODELO DE LA LEY DE PREVENCION DE RIESGOS LABORALES:

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL), coherentemente con el marco jurídico común de la Unión Europea en esta materia, ha diseñado un nuevo modelo de actuación preventiva en la empresa.

De acuerdo con lo que señala, textualmente, el punto 5 de la exposición de motivos de la ley, “la protección del trabajador frente a los riesgos laborales exige una actuación en la empresa que desborda el mero cumplimiento formal de un conjunto predeterminado, más o menos amplio, de deberes y obligaciones empresariales y, más aún, la simple corrección a posteriori de situaciones de riesgo ya manifestadas”.

Así pues, no se trata sólo de cumplir los Reglamentos, que nunca podrán abarcar toda la casuística existente, ni de investigar las causas de los daños ocurridos y corregirlas, con ser esto imprescindible, sino que es preciso anticiparse a ellos con una acción sistemática y planificada que se adapte a las necesidades específicas de la empresa en esta materia, es decir a la índole y la magnitud de los riesgos presentes.

A conocer estos aspectos sobre los riesgos está dedicado el proceso que denominamos evaluación de riesgos, y de ahí, de su condición de punto de partida de toda la actuación preventiva en la empresa, deriva la importancia capital que, pese a su carácter instrumental, tiene en el modelo.

Por tanto, la evaluación de riesgos es el fundamento previo e inexcusable de la planificación preventiva y, puesto que ésta ha de incluir una priorización de las actividades previstas, la evaluación ha de contemplar, necesariamente, algún tipo de medida de los riesgos, que permita su jerarquización.

4.3. DEFINICIONES.



A los efectos de este documento son aplicables las siguientes definiciones:

4.3.1. Riesgo

El término riesgo, utilizado en ámbitos de la vida muy diversos, connota siempre la existencia de un daño, futuro e hipotético, es decir, cuya producción no está completamente determinada por los acontecimientos o condiciones causales que somos capaces de identificar y caracterizar. Tales condiciones, sea el daño del tipo que sea, son siempre de dos grandes clases: personales y ambientales. Entre las primeras, podríamos citar, a título de ejemplo, las características y la condición física, el estado de salud, el nivel de atención, el grado de conocimiento y destreza, etc. Las ambientales abarcan el amplio campo de las condiciones de trabajo, tanto materiales como organizativas.

Si para cada situación de riesgo genérica, por ejemplo: caída a distinto nivel en escalera fija, fuéramos capaces de identificar y caracterizar mediante parámetros apropiados todas y cada una de las condiciones personales y ambientales pertinentes, así como de formular las relaciones entre ellas, podríamos predecir con toda certeza si se iba a producir o no un accidente cuando una determinada persona, en un estado específico, utilizara una escalera concreta. Dado que nuestro conocimiento actual no nos permite ni siquiera intentarlo, prescindimos en la práctica de las condiciones personales y basamos nuestras evaluaciones sólo en las condiciones ambientales (Véase la definición de factor de riesgo en el punto siguiente), con lo que el daño adquiere el carácter aleatorio que antes se citaba, su predicción ha de recurrir a la idea de probabilidad y, consiguientemente, cobra pleno sentido el uso del término riesgo.

De este modo, puede entenderse por qué, incluso si en una situación no se detecta ninguna posible causa ambiental de un determinado daño, es decir, ningún factor de riesgo, el riesgo puede considerarse controlado pero no eliminado, ya que parece haber condiciones personales que, en presencia de la mera posibilidad de daño, bastan para producirlo. Eliminar un riesgo exige, por tanto, ir más allá de la corrección de las deficiencias preventivas detectadas: implica, pura y simplemente, suprimir la posibilidad de ocurrencia del daño.

En general, los riesgos de identifican aludiendo al daño al que se refiere (por ejemplo: riesgo de caída al mismo nivel, riesgo de contacto eléctrico), o a la exposición que se considera causante del daño (riesgo higiénico por exposición al ruido, riesgo asociado a la manipulación manual de cargas).

En el contexto de la evaluación de riesgos, que implica, como ya se ha dicho, la medida de éstos, la definición de riesgo que elijamos ha de añadir el carácter de magnitud a las notas citadas más arriba. Así pues, siguiendo a Castejón 2, definiremos el riesgo como “la magnitud del daño que un conjunto de factores de riesgo producirá en un período de tiempo dado”.

Evaluar el riesgo será, por tanto, estimar el daño que producirán los factores de riesgo



considerados en un cierto periodo. Procediendo de esta forma, será posible jerarquizar los riesgos y adoptar una política racional de actuación frente a ellos.

Dado que, en términos generales puede aceptarse que la relación entre un caso de daño y sus consecuencias ( la magnitud del daño que produce ese caso) es aleatoria, es útil algoritmizar la definición anterior de riesgo del siguiente modo:

RS = fS x DS

Siendo:

RS: El riesgo, o sea, la magnitud del daño que producirá el conjunto de factores de riesgo S en el periodo considerado, por ejemplo, un año.

fS: El número esperado de casos en ese periodo, ocasionado por el conjunto de factores de riesgo S. Se trata, pues, de una frecuencia esperada absoluta (nº de accidentes esperados/año).

DS: El daño esperable por caso debido al conjunto de factores de riesgo S. El daño esperable es el promedio de los daños de un gran número de casos asociados al mismo conjunto de factores de riesgo. Si el daño se midiera en unidades monetarias, lo que resulta viable tanto para las pérdida económicas como para las lesiones personales, el riesgo quedaría medido de la misma forma.

Muchos métodos de evaluación, siguiendo al famoso Fine, consideran más asequible la estimación de fS desglosándola en dos factores: pS, frecuencia esperada relativa o probabilidad (nº de accidentes esperados/exposición), y E (nº de exposiciones/año).

A diferencia de fS, pS sólo depende de S, es decir, del número e importancia de los factores de riesgo presentes. Por otra parte, E puede también descomponerse en FE, frecuencia de exposición por trabajador (nº de exposiciones/trabajador y año) y TE (nº de trabajadores expuestos a la situación de riesgo en cuestión).

De este modo, la expresión de RS se transformará en:

RS = pS x FE x TE x DS

Si dividimos ambos miembros por TE, tendremos:

R'S = RS / TE = pS x FE x DS

Como habrá ocasión de ver más adelante, es precisamente R'S, el riesgo unitario o magnitud del daño esperado por trabajador expuesto, lo que trata de medir, utilizando escalas ordinales, el



método de evaluación de la NTP 330.

4.3.2. Factor de riesgo

Se considera factor de riesgo de un determinado tipo de daño aquella condición de trabajo, que, cuando está presente, incrementa la probabilidad de aparición de ese daño. Podría decirse que todo factor de riesgo denota la ausencia de una medida de control apropiada

Vistos desde la perspectiva del daño ya producido, los factores de riesgo aparecen como causas en la investigación del caso

económicas como para las lesiones personales, el riesgo quedaría medido de la misma forma.

Muchos métodos de evaluación, siguiendo al famoso Fine, consideran más asequible la estimación de fS desglosándola en dos factores: pS, frecuencia esperada relativa o probabilidad (nº de accidentes esperados/exposición), y E (nº de exposiciones/año).

A diferencia de fS, pS sólo depende de S, es decir, del número e importancia de los factores de riesgo presentes. Por otra parte, E puede también descomponerse en FE, frecuencia de exposición por trabajador (nº de exposiciones/trabajador y año) y TE (nº de trabajadores expuestos a la situación de riesgo en cuestión).

De este modo, la expresión de RS se transformará en:

RS = pS x FE x TE x DS

Si dividimos ambos miembros por TE, tendremos:

R'S = RS / TE = pS x FE x DS

Como habrá ocasión de ver más adelante, es precisamente R'S, el riesgo unitario o magnitud del daño esperado por trabajador expuesto, lo que trata de medir, utilizando escalas ordinales, el método de evaluación de la NTP 330.

4.3.3. Factor de riesgo

Se considera factor de riesgo de un determinado tipo de daño aquella condición de trabajo, que, cuando está presente, incrementa la probabilidad de aparición de ese daño. Podría decirse que todo factor de riesgo denota la ausencia de una medida de control apropiada

Vistos desde la perspectiva del daño ya producido, los factores de riesgo aparecen como causas en



la investigación del caso.

4.3.4. Riesgo higiénico

Se denominan riesgos higiénicos aquéllos para los que, entre los factores de riesgo remotos (materiales y organizativos) y los posibles daños, puede reconocerse el contacto con un agente ambiental (químico, físico o biológico) que es consecuencia directa de los primeros y causa inmediata de los segundos, como se ve en el esquema de la figura 1.

Esta peculiaridad de los riesgos higiénicos permite una aproximación distinta, y más precisa, a su evaluación, que se basa en la cuantificación de dicho contacto.

4.3.5. Exposición

Se dice que un trabajador está expuesto a un agente ambiental, si éste está en contacto con una vía apropiada de penetración en su organismo.

Llamamos exposición a la medida conjunta de la intensidad de ese contacto y su duración. Así, por ejemplo, para el caso de un agente químico por vía inhalatoria, la exposición vendrá dada por el producto de la concentración del agente en la zona de respiración del trabajador y el tiempo que dura.

De modo análogo a lo que antes se establecía para el riesgo, sólo podrá concluirse la ausencia de exposición para un determinado sujeto cuando no exista contacto entre él y el agente.

4.3.6. Indicador de riesgo

Término usado en el texto para referirse conjunta e indistintamente a factores de riesgo remotos, indicadores de exposición 3 e indicadores de daño, los tres niveles de la estructura causal de los riesgos higiénicos.



4.3.7. Evaluación detallada de la exposición

Por analogía con la evaluación de riesgos, la evaluación de la exposición puede definirse como el proceso por el que se decide acerca de la aceptabilidad o no de una determinada exposición y, consecuentemente, sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas adicionales y la índole de éstas.

La evaluación de la exposición a un determinado agente ambiental proporciona una estimación de la probabilidad de sufrir el daño específico que el agente en cuestión pueda causar, pero no dice nada acerca de la gravedad de ese daño. Como la evaluación del riesgo exige tener en cuenta también este parámetro, la evaluación de la exposición ha de verse como una parte de aquélla, a la que aún han de añadirse consideraciones sobre los daños específicos que pueden producir los agentes en presencia, para jerarquizar los riesgos correspondientes.

En general, el proceso de evaluación de la exposición se desarrolla en tres etapas, identificación, medida y valoración. No obstante, en ocasiones la sola consideración del método o los equipos de trabajo utilizados, o el carácter inequívoco de ciertos indicadores de exposición o daño, permite alcanzar una decisión prescindiendo de la medida.

Por evaluación detallada de la exposición ha de entenderse aquélla que se basa en los resultados de mediciones adecuadas.

4.4. EL PROCESO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS.

El Reglamento de los Servicios de Prevención (RSP), en su artículo 3, define la evaluación de los riesgos laborales como el proceso dirigido a estimar la magnitud de los riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para así poder decidir sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.

En la definición aparece muy destacada la medida del riesgo, que constituye, por así decirlo, el núcleo central de la evaluación. Sin medida, sólo se podrían identificar las situaciones de riesgo, pero no jerarquizarlas y, por tanto, tampoco fijar las prioridades de la actuación preventiva, aspecto éste que resulta imprescindible en la planificación, como señala el artículo 8 del RSP.

Naturalmente, por medida ha de entenderse cualquier cuantificación, desde la que utiliza escalas numéricas de razón, que es el grado más completo, hasta la que emplea escalas ordinales.

Pero la medición del riesgo, con ser tan importante, no es la única fase del proceso de evaluación, que tiene aún otras dos; la identificación de los peligros, anterior a ella, y la valoración de los riesgos, posterior.

Ya se dijo antes que por peligros ha de entenderse factores de riesgo no individuales, es decir,



pertenecientes al ámbito de las condiciones de trabajo. Es la presencia de estos factores de riesgo, o, dicho de otra forma, de deficiencias en el control del riesgo, la que sustancia la significación de éste. Por tanto, identificar los peligros es, a la vez, identificar las situaciones de riesgo.

En cuanto a la valoración, última etapa del proceso, consiste en la comparación de las medidas de riesgo obtenidas con los valores de referencia, con la consiguiente decisión sobre su tolerabilidad. Esta decisión debe comportar la jerarquización de los riesgos en dos o más clases.

Por último, como ya se indicaba en la definición que encabeza este punto, la evaluación de riesgos ha de proporcionar también información sobre la índole de las medidas que, para el correcto control de cada riesgo, han de incluirse en la planificación preventiva.

4.5. EL MÉTODO SIMPLIFICADO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE DE LA NOTA TÉCNICA DE PREVENCIÓN 330.

Como ya se indicó al definir el riesgo, el método de la Nota Técnica de Prevención 330, sirve para medir el riesgo unitario o riesgo por trabajador. Para ello, en primer lugar, desglosa la frecuencia esperada de accidente (fS) en dos componentes, asumiendo que más fácil que estimar de entrada cuántos accidentes por caída en una determinada escalera tendremos el próximo año, será estimar cuál es la probabilidad de caerse cada vez que se utilice, que debe estar ligada al número y la importancia de los defectos que presente la escalera, y con qué frecuencia se baja o se sube. En segundo lugar, descompone ésta en la frecuencia media de exposición por trabajador y el número de trabajadores expuestos y prescinde de éste último factor.

Por ora parte, la característica fundamental de los métodos simplificados, categoría a la que pertenece éste, es que no pretenden determinar el valor real del riesgo, es decir, la magnitud del daño esperado en un periodo de tiempo concreto, sino que se conforman con una aproximación a su medida en términos de nivel, usando escalas ordinales.

Estas son escalas numéricas que, como su nombre indica, producen una ordenación de los niveles pero no garantizan la constancia de los intervalos ni las razones en los distintos tramos de la escala. Así, por ejemplo, el valor 5 corresponderá siempre a un nivel mayor que el 4 y éste, a su vez, a otro mayor que el 3, pero las diferencias entre 5 y 4, y entre 4 y 3 no tienen por qué corresponder a iguales diferencias en el atributo medido, ni tampoco las razones entre 4 y 2, y entre 2 y 1.

Con estas transformaciones, la fórmula original del riesgo unitario R'S = pS x FE x DS se convierte en NR = ND x NE x NC, donde NR es el nivel de riesgo, ND el nivel de deficiencia, NE el nivel



de exposición y NC es el nivel de consecuencias.

El método define también el nivel de probabilidad (NP) como producto de ND x NE.

Así, la aplicación del método para estimar el nivel de riesgo de una determinada situación de riesgo en un puesto de trabajo concreto comporta los siguientes pasos.

1. Estimación del nivel de deficiencia (ND) de la situación de riesgo. La forma idónea de hacerlo es aplicando un cuestionario de chequeo que incluya los factores de riesgo apropiados y una indicación acerca de la importancia que cabe atribuirles como elementos causales del daño. Tales indicaciones, sea cual sea el sistema que se use, han de ajustarse a la escala de ND que recoge la tabla I.

TABLA I: DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE DEFICIENCIA

Nivel de deficiencia ND Significado

Muy deficiente

(MD)

10 Se han detectado factores de riesgo significativos que determinan como muy posible la generación de fallos. El conjunto de medidas preventivas existentes respecto al riesgo resulta ineficaz.

Deficiente

(D)

6 Se ha detectado algún factor de riesgo significativo que precisa ser corregido. La eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes se ve reducida de forma apreciable.

Mejorable

(M)

2 Se han detectado factores de riesgo de menor importancia. La eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes respecto al riesgo no se ve reducida de forma apreciable.

Aceptable

(B)

--- No se ha detectado anomalía destacable alguna. El riesgo está controlado. No se valora.

De este modo, el nivel de deficiencia que se obtiene con la aplicación del cuestionario será el



resultado de los factores de riesgo que estén realmente presentes y del peso causal preasignado a cada uno.

Como puede verse, la disponibilidad y el uso de cuestionarios estandarizados constituyen un requisito ineludible de objetividad, característica ésta que, al menos como aspiración, es irrenunciable para cualquier método digno de tal nombre. Podría decirse, pues, que el llamado método de la Nota Técnica de Prevención 330 sólo será un guía metodológica, y no un auténtico método, hasta que no se le incorporen los cuestionarios de chequeo necesarios para las potenciales situaciones de riesgo a las que haya de aplicarse.

2. Estimación del nivel de exposición (NE) del puesto de trabajo a la situación de riesgo.

Es una medida de la frecuencia con la que se produce la exposición al riesgo en el puesto de trabajo en cuestión, ajustada a los criterios de la tabla.

TABLA II: DETERMINACION DEL NIVEL DE EXPOSICIÓN

Nivel de exposición NE Significado

Continuada

(EC)

4 Continuamente. Varias veces en su jornada laboral con tiempo prolongado.

Frecuente

(EF)

3 Varias veces en su jornada laboral, aunque sea con tiempos cortos.

Ocasional

(EO)

2 Alguna vez en su jornada laboral y con periodo corto de tiempo.

Esporádica

(EE)

1 Irregularmente.

Naturalmente, como se refiere a características del puesto cuyo riesgo se está evaluando, habrá de estimarse sobre el terreno.

Como puede observarse, mientras la escala de ND va de 0 a 10, la de NE va de 1 a 4. Esta diferencia responde a la intención deliberada de otorgar más importancia en el cálculo del nivel de riesgo a las deficiencias existentes que a la frecuencia de exposición, de modo que una deficiencia



alta y una exposición baja resulten en un riesgo mayor que una exposición alta y una deficiencia baja.

3. Determinación del nivel de probabilidad (NP) de accidente en el puesto, asociado a la situación de riesgo.

Se calcula como producto de ND x NE. El resultado numérico obtenido se categoriza en cuatro niveles, según se señala en la tabla III.

TABLA III: DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE PROBABILIDAD

NIVEL DE EXPOSICION

4 3 2 1

NIV

EL

DE

D

EF

ICIE

NC

IA

10 MA-40 MA-30 A-20 A-10

6 MA-24 A-18 A-12 M-6

2 M-B M-6 B-4 B-2

TABLA IV: SIGNIFICADO DE LOS DIFERENTES NIVELES DE PROBABILIDAD

Nivel de probabilidad NP Significado

Muy alta Entre 40 y 24

Situación deficiente con exposición continuada, o muy deficiente con exposición frecuente.



(MA) Normalmente la materialización del riesgo ocurre con frecuencia.

Alta

(A)

Entre 20 y 10

Situación deficiente con exposición frecuente u ocasional, o bien situación muy deficiente con exposición ocasional o esporádica. La materialización del riesgo es posible que suceda varias veces en el ciclo de vida laboral.

Media

(M)

Entre 8 y 6 Situación deficiente con exposición esporádica, o bien situación mejorable con exposición continuada o frecuente. Es posible que suceda el daño alguna vez.

Baja

(B)

Entre 4 y 2 Situación mejorable con exposición ocasional o esporádica. No es esperable que se materialice el riesgo, aunque puede ser concebible.

4. Estimación del nivel de consecuencias (NC) del accidente asociado a la situación de riesgo.

Como ilustra la tabla V, el método considera también cuatro niveles de consecuencias, distinguiendo entre daños personales y materiales, y estableciendo una correspondencia entre ellos

TABLA V: DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE CONSECUENCIAS

nivel de consecuenciaNC

significado

daños personales daños materiales

mortal o catastrofico 100 1 muerto o masdestruccion total del

sistema (dificil renovarlo)

muy grave 60lesiones graves que pueden ser

irreparables

destruccion parcial del sistema (compleja

y costosa la reparacion)

grave 25lesiones con incapacidad laboral

temporal

se requiere paro del proceso para efectuar

la reparacion

leve 10pequeñas lesiones que no necesitan hopitalizacion

reparable sin necesidad del proceso



En principio, el nivel de consecuencias no se estima en campo sino que se preasigna a cada situación de riesgo en función del tipo de accidente a que se refiere, considerando la gravedad de los daños normalmente esperados.

La escala de NC es la más amplia de todas, con un rango de 10 a 100, al objeto de primar el peso de las consecuencias, con respecto a los otros factores, en la medida del riesgo.

5. Determinación del nivel de riesgo (NR) y el nivel de intervención.

Como ya se indicó, el nivel de riesgo se determina como producto de ND x NE x NC o, lo que es igual, como producto de NP x NC.

Al valor obtenido, por medio de su inclusión en uno de los grupos clasificatorios de la tabla VI se le asigna una prioridad de intervención cuyo significado se recoge en la tabla VI.

TABLA VI: DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO Y DE INTERVENCIÓN

NIVEL DE PROBABILIDAD

10--24 20--10 8--6 4--2

NIV

EL

DE

CO

NS

EC

UE

NC

IA 100 4000-2400 2000-1200 800-600 400-200

60 2400-1440 1200-600 480-360 240-120

25 1000-600 500-250 200-150 100-50

10 400-240 200-100 80-60 40-20



TABLA VII: SIGNIFICADO DEL NIVEL DE INTERVENCIÓN

intervención NR Significado

I 4000-600 Situación crítica. Corrección urgente. II 500-150 Corregir y adoptar medidas de control. III 120-40 Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la

intervención y su rentabilidad.

IV 20 No intervenir, salvo que un análisis más preciso lo justifique.

De este modo, en este último paso de la aplicación del método puede decirse que se solapan dos etapas: la última de la evaluación propiamente dicha, que sería la jerarquización de los riesgos, y la primera de la planificación preventiva, que correspondería a la priorización de las medidas de actuación.

6. EL SISTEMA DE EVALUACIÓN DE RIESGOS PROPUESTO.

6.1. El método general Se propone para la evaluación de los riesgos de accidente, así como para los higiénicos o ergonómicos que carezcan de método específico o a los que éste resulte inaplicable en las condiciones concretas de la actividad en estudio.

Su estructura básica corresponde al descrito en la Nota Técnica de Prevención 330 del INSHT, al que ya se ha hecho una amplia referencia en el apartado anterior. Sobre esta base, se han desarrollado algunos aspectos del método original, se han modificado otros y, sobre todo, se han elaborado una serie de cuestionarios de chequeo para posibilitar su aplicación a los centros de trabajo de la Junta de Andalucía.

La aplicación del método se llevaría a cabo en las siguientes fases:

1. Visita preliminar al centro de trabajo.

Tiene por objeto inventariar los puestos de trabajo existentes, describirlos en términos de las tareas que tienen encomendadas y del ámbito en que se desarrollan, decidir qué cuestionarios de chequeo resultan necesarios para el caso y planificar su aplicación.

A grandes rasgos, los cuestionarios son de dos tipos: los de situaciones de riesgo generales, ligadas a las características del edificio o de sus instalaciones, y los de situaciones de riesgo



específicas, asociadas a la actividad de los distintos puestos de trabajo. La planificación citada incluye la elección de las áreas de aplicación de los primeros (por ejemplo, por planta, área funcional, edificio, etc.), que podrían ser distintas para los diversos cuestionarios.

2. Cumplimentación de los cuestionarios de chequeo en el lugar de trabajo.

Cada cuestionario, cuyo encabezamiento designa la situación potencial de riesgo a la que se refiere, se compone de un cierto número de enunciados sobre condiciones de trabajo que se consideran medidas de control adecuadas para el riesgo en cuestión. Con cada uno de esos enunciados, cuando se aplica el cuestionario en un determinado centro de trabajo, cabe estar de acuerdo (SI), en desacuerdo (NO) o constatar que no es aplicable al caso (NP).

Es necesario aclarar que los cuestionarios no contienen preguntas para los trabajadores sino proposiciones para el técnico, que, antes de pronunciarse sobre ellas, tendrá que recabar los datos que considere necesarios y, en base a ellos, responder según su propio juicio.

Las respuestas NO detectan factores de riesgo, con lo que constituyen una identificación de los peligros realmente presentes y, por tanto, de las situaciones de riesgo existentes.

Para las situaciones generales de riesgo que se refieren a elementos singulares, de los que el número es pequeño en cualquier centro de trabajo, como, por ejemplo, escaleras fijas, portátiles, ascensores, rampas, etc., se aplicará un cuestionario a cada elemento existente.

Por el contrario, para elementos más numerosos y difíciles de identificar como pasillos, puertas, archivadores, mesas, etc., sólo cuando resulte de interés individualizar elementos deficientes respecto a un determinado tipo de daño, se usará un cuestionario de chequeo para cada uno, subdividiendo el área de aplicación inicial lo que sea necesario. Así, por ejemplo, si en una planta de un edificio, que inicialmente se considera como área de aplicación idónea para el cuestionario de “Caída al mismo nivel, pisada sobre objetos … Pasillos”, se encuentran dos pasillos con deficiencias distintas, se utilizarán sendos cuestionarios para ellos y otro común para el resto de los pasillos sin deficiencias de la planta.

A cada factor de riesgo posible se le ha asignado un valor de nivel de deficiencia (NDp), que representa una aproximación al peso o importancia que tiene en la producción del daño con el que se relaciona, de acuerdo con los criterios de la tabla VIII.

TABLA VIII: SIGNIFICADO DEL NIVEL DE DEFICIENCIA DE LOS FACTORES DE RIESGO (ND p)

DENOMINACIÓN DEL FACTOR DE RIESGO

NDp SIGNIFICADO



Fundamental 10 Se trata de un factor de riesgo fundamental, ya que se refiere a una medida de control imprescindible. El conjunto de las restantes medidas preventivas resulta ineficaz en ausencia de ésta.

Importante 6 – 8 Se trata de un factor de riesgo importante, que reduce notablemente la eficacia de las medidas preventivas restantes.

Significativo 2 – 4 Se trata de un factor de riesgo de menor importancia que, no obstante, reduce de modo sensible la eficacia de las medidas preventivas restantes.

Compensable 0,5 – 1 El factor de riesgo denota la ausencia de una medida de control conveniente, pero compensable por otras o redundante.

Los valores numéricos consignados en primer lugar en cada clase, son los que se han utilizado preferentemente para los factores de riesgo de esa clase. Los otros se han reservado para los casos en que se ha considerado necesario matizar, por interpolación, una vez completada la asignación inicial.

Al final de cada cuestionario de chequeo se ha incluido un item para que el técnico evaluador pueda especificar otros factores de riesgo detectados por él y no incluidos en la lista preestablecida. Naturalmente, el NDp de esos factores no puede asignarse de antemano.

3. Estimación del Nivel de Deficiencia (NDT) asociado a cada Situación de Riesgo.

Salvo indicación expresa en contra, se obtiene sumando los NDp de los factores de riesgo identificados. Su significado se recoge en la tabla IX

TABLA IX: SIGNIFICADO DEL NIVEL DE DEFICIENCIA DE UNA SITUACIÓN DE RIESGO (NDT)

NIVEL DE DEFICIENCIA

NDT SIGNIFICADO

MD

(Muy Deficiente)

≥ 10 El control del riesgo se considera ineficaz, sea por la presencia de un factor de riesgo fundamental o de varios de menor peso.

D

(Deficiente)

≥ 6 a < 10 El control del riesgo puede mejorarse notablemente, ya que hay algún factor de riesgo importante o varios de menor entidad.



Me

(Medio)

≥ 2 a < 6 El control del riesgo puede mejorarse, ya que existen factores de riesgo significativos o compensables.

Mj

(Mejorable)

> 0 a < 2 El control del riesgo puede mejorarse, pero sólo existen factores de riesgo compensables.

A

(Aceptable)

_ No se han detectado factores de riesgo. La probabilidad de daño no se considera significativa, aunque no necesariamente ha de ser nula. El riesgo se considera controlado, y, por tanto, no se valora.

Conviene resaltar el hecho, conceptualmente muy importante, de que cuando no se detecta ningún factor de riesgo no se considera que NDT sea cero, lo que abocaría a la conclusión de que el riesgo es inexistente, sino que sólo se acepta que está controlado y que no cabe ir más allá en su valoración.

Si la suma obtenida es mayor de 10, valor máximo que contempla la escala del nivel de deficiencia, se tomará ND = 10 para el cálculo posterior del nivel de riesgo (NR).

4. Estimación del Nivel de Exposición (NE) de la Situación de Riesgo.

De la definición operativa que antes se dio de situación de riesgo, se deduce que a cada cuestionario sólo cabe asignarle un NE en cada aplicación.

Lo asignará el técnico que evalúa en base a los datos recabados en el lugar de trabajo, siguiendo los criterios de la tabla X, en la que, como vemos, se han reconvertido en términos de duración, más precisos y objetivos, los significados de los niveles de exposición de la tabla II.

TABLA X: SIGNIFICADO DEL NIVEL DE EXPOSICION A UNA SITUACIÓN DE RIESGO (NE)

NIVEL DE EXPOSICIÓN

NE SIGNIFICADO

Continuada 4 De duración 11 mayor o igual que 4 h/día.

Frecuente 3 De duración comprendida entre 1 y 4 h/día. Ocasional 2 De duración inferior a 1 h/día pero mayor o igual que

15 min/día.

Esporádica 1 De duración inferior a 15 min/día.



Si a una situación de riesgo general están expuestos varios grupos de personas con distintas frecuencias, el valor de NE será el que corresponda al promedio ponderado de las exposiciones, redondeado al valor entero más próximo.

Con las situaciones de riesgo específicas no debe darse este caso, porque se aplican por puesto de trabajo y éste, más allá de su denominación, se define por las tareas y el ámbito, lo que debe conllevar exposiciones semejantes para las distintas personas que puedan desempeñarlo.

Al final de cada cuestionario, se hará constar el número de personas afectadas por la situación de riesgo.

5. Cálculo del Nivel de Riesgo (NR) que supone la Situación de Riesgo.

El nivel de riesgo se obtendrá multiplicando ND x NE x NC, siendo este último valor un dato que suministra el cuestionario de chequeo de cada situación de riesgo, y que supone una aproximación a la magnitud del daño esperable del accidente o enfermedad asociado a ella.

Al igual que ocurría con los NDp, no se han utilizado sólo las marcas de clase de la escala de consecuencias de la NTP 330 (ver tabla VI), sino también valores intermedios, aunque respetando el significado de aquéllas y los límites de la escala

Las fases 3, 4 y 5 constituyen la medición del riesgo, que, con este método, como ya se dijo, no implica el cálculo de su valor absoluto, sino una aproximación en términos de nivel.

6. Jerarquización de las Situaciones de Riesgo.

Por último, según el NR obtenido, incluiremos las situaciones de riesgo medidas en uno de los siguientes grupos, cuyos significados se recogen en la tabla XI

TABLA XI: NIVEL DE RIESGO DE UNA SITUACIÓN DE RIESGO (NR)

NIVEL DE RIESGO

NR SIGNIFICADO NC ND NE

I 1000-4000

min 60 6 3max 100 10 4

II 400-1000 min 25 6 3



max 100 10 10 25 10 4

III 120-400 min 25 6 10 25 2 3max 100 2 20 10 10 4

IV 0-120 min 10 0.5 1max 60 2 10 10 6 2

Esta fase corresponde a la valoración de las situaciones de riesgo, por cuanto en ella se decide sobre la importancia relativa de cada una, la necesidad o no de adoptar medidas preventivas y sobre el tipo de medidas necesarias, que se deducen de los factores de riego presentes.

Por consiguiente, aquí acaba propiamente la evaluación de los riesgos abordados por este método general.

No obstante, es bien sabido que la evaluación de los riesgos no tiene más objetivo que permitir una planificación razonable de la actuación preventiva. Así pues, para resaltar la ineludible continuidad de los dos procesos: evaluación y planificación, se recoge en el punto siguiente la primera fase de este último, la priorización de las medidas preventivas, que es la única que puede llevarse a cabo desde un servicio de prevención. Las posteriores, que exigen consideraciones de costes, disponibilidades presupuestarias, plazos de implantación, designación de responsables, etc., han de decidirse necesariamente desde instancias de dirección.

7. Priorización de las Medidas Preventivas.

Las medidas preventivas que se propongan, una vez completada la evaluación de las situaciones de riesgo existentes en el centro de trabajo, se clasificarán en cuatro niveles de intervención, de acuerdo con los criterios de la tabla XII.

TABLA XII: NIVEL DE INTERVENCIÓN DE UNA MEDIDA PREVENTIVA (NI)

NIVEL DE INTERVENCIÓN

SIGNIFICADO

I Medidas preventivas que hay que adoptar para tratar una situación de riesgo de nivel de riesgo I, comenzando por las que eliminen factores de riesgo con mayor NDp.



II Medidas preventivas que hay que adoptar para tratar una situación de riesgo de nivel de riesgo II, comenzando por las que eliminen factores de riesgo con mayor ND

III Medidas preventivas que hay que adoptar para tratar una situación de riesgo de nivel de riesgo III, comenzando por las que eliminen factores de riesgo con mayor ND

IV Medidas preventivas que hay que adoptar para dejar en aceptable el nivel de riesgo de una situación de riesgo de nivel de riesgo IV.

Conviene resaltar el hecho de que, a diferencia del método de la NTP 330, las prioridades de intervención no se asignan aquí a las situaciones de riesgo como conjuntos sino a cada una de las medidas preventivas que se proponen. Asimismo, con cada medida propuesta se hará constar el número de personas afectadas por ella (dato que se extrae del cuestionario correspondiente), como otro elemento de jerarquización dentro del nivel de intervención.

6.2. Evaluación de ciertos riesgos higiénicos y ergonómicos.

La consideración separada de algunos riesgos higiénicos y, por analogía, también ergonómicos, se fundamenta en el principio de que no es aceptable, técnica ni reglamentariamente, evaluar el riesgo atendiendo sólo a los factores de riesgo materiales u organizativos que son causa remota del daño, como hace el método general que acabamos de ver, cuando es posible evaluar la exposición al agente ambiental, que es su causa inmediata.

No es aceptable técnicamente, porque comportará siempre un mayor margen de error y, por lo tanto, un menor grado de confianza en sus resultados, y tampoco lo es desde el punto de vista legal, porque los reglamentos, como ocurre, por ejemplo, con los de agentes químicos y ruido, exigen expresamente que la evaluación del riesgo se base en la medida de la exposición.

Así pues, las únicas excepciones que cabe admitir a esta regla general son dos:

a) Que tal evaluación basada en la medida, a la que llamaremos evaluación detallada, no pueda realizarse porque no concurra en el caso en estudio alguna de las siguientes condiciones:

1. Posibilidad de identificar los agentes ambientales a los que se está expuesto. 2. Posibilidad de medir las exposiciones, lo que implica la disponibilidad de métodos

de medida y exposiciones de suficiente entidad como para ser detectadas. 3. Existencia de valores límite con los que comparar las exposiciones medidas.



b) Que, a la vista de las condiciones de trabajo en que se produce la exposición, sea evidente que ésta es muy inferior al valor límite, que está claramente por encima de él o que, sea cual sea su nivel, no están implantadas las medidas preventivas básicas o generales, que deben adoptarse en todo caso. Sólo la primera circunstancia exime definitivamente de la medición; las otras, únicamente la posponen.

En este apartado sólo nos ocuparemos de riesgos que admiten evaluación detallada de la exposición y, por tanto, nos centraremos en la metodología usada para ellos, que comporta una aproximación en dos etapas:

1. En la primera, se aplica un tipo de instrumento que se ha denominado Inventario de Indicadores de Riesgo, por las razones que más tarde se explicitarán.

En base a sus resultados se decidirá si es o no necesaria una evaluación detallada, su prioridad y si es preciso adoptar alguna medida preventiva antes de proceder a ella.

2. En la segunda, si ha lugar, se llevará a cabo la evaluación detallada, necesariamente por un especialista en la materia, y siguiendo el método específico apropiado, de acuerdo con las indicaciones que se recogen en el apartado 7 de este Manual.

Los inventarios de indicadores de riesgo presentan las siguientes diferencias conceptuales y de diseño con los cuestionarios de chequeo, vistos en el punto anterior:

1. Sus items no son sólo factores de riesgo remotos, sino que pueden referirse también a indicadores de exposición y de daño; de ahí el término indicador de riesgo, que se usa para referirse conjunta e indistintamente a los tres tipos

Esta mezcla en un mismo instrumento es posible porque no se pretende alcanzar ninguna medida de probabilidad de daño con los resultados de su aplicación.

2. El inventario no se utiliza para medir el riesgo y, por tanto, no se le atribuye ND, NE ni NC.

3. Incluye al final el criterio de decisión pertinente. 4. Los items se han redactado con forma de pregunta. 5. Los items que se refieren a medidas preventivas que se consideran básicas, se han

señalizado en el inventario. Si alguna de ellas no estuviera implantada, habría de serlo antes de abordar la segunda fase de la evaluación.

En general, para cada situación de riesgo concreta sólo se dispondrá de un instrumento: inventario o cuestionario, en función de que se considere susceptible de evaluación detallada o no. Así, por ejemplo, para el riesgo higiénico por exposición a ruido, que siempre puede ser medido y valorado, sólo existe inventario de indicadores de riesgo.



No obstante, para algunas situaciones, como, por ejemplo, la exposición a agentes químicos en el laboratorio, que se ha preferido abordar de modo que pueda referirse a cualquier tipo de laboratorio, el técnico puede encontrarse con dos instrumentos, un cuestionario y un inventario, y con la necesidad de decidir cuál de ellos debe aplicar o, incluso, si ha de aplicar ambos en distintas secciones. Para tomar su decisión habrá de atender a la actividad concreta del laboratorio que esté evaluando y a los criterios de posibilidad de evaluación detallada que antes se explicitaron.

6.3 Identificación de otras deficiencias.

Lo ideal sería que los dos métodos del sistema de evaluación propuestos hasta ahora bastaran para considerar la totalidad de los riesgos que pueden encontrarse en los centros de trabajo. Sin embargo, resulta evidente que el más comprensivo, que es el método general, requiere siempre la categorización de la realidad en posibles situaciones de riesgo, es decir, en potenciales conjuntos de factores de riesgo de un determinado tipo de daño a los que quepa asignar un nivel global de exposición y un único nivel de consecuencias.

Hay, no obstante, ocasiones en que esta forma de organización de la realidad es muy difícil de alcanzar. Al menos dos de estos casos pueden citarse aquí:

a) Factores de riesgo de más de un tipo de daño que se presentan naturalmente agrupados en un elemento o actividad, como, por ejemplo, la gestión de residuos o el almacenamiento de productos químicos en un laboratorio, y que resultaría complicado y excesivamente artificioso segregar en situaciones de riesgo.

b) Instalaciones o actividades para las que existen reglamentos técnicos muy detallados (a veces, incluso, una entidad competente muy específica), de modo que resulta prácticamente imposible encontrar factores de riesgo sin referencias reglamentarias o prescindir de deficiencias reglamentarias aunque no esté claro que sean factores de riesgo, como sucede, por ejemplo, con las instalaciones radiactivas

Para esta parte de la realidad preventiva que no es fácil tratar por el método general, pero que, desde luego, no puede dejarse al margen de la evaluación, se ha diseñado un tercer tipo de instrumento, al que se denomina, de modo genérico, Cuestionario de Instalaciones o Actividades.

Estos cuestionarios, al igual que los inventarios de indicadores de riesgo, no contienen sólo factores de riesgo remotos, y, por tanto, no asignan tampoco niveles de deficiencia a sus items, que presentan redactados en forma de pregunta. En cambio, a diferencia de los inventarios, no incluyen criterios de decisión para evaluaciones posteriores ni señalizan medidas preventivas básicas o de cualquier otro carácter.

Es, por tanto, evidente, como se decía de los inventarios, que los cuestionarios de instalaciones o actividades no son instrumentos de evaluación, puesto que su aplicación no proporciona ninguna medida del riesgo. Sólo sirven para identificar deficiencias, que el propio técnico evaluador habrá de jerarquizar para establecer la prioridad de las correspondientes medidas preventivas. Cierto que en esta tarea cuenta con la ayuda que supone la existencia del marco de las clases de intervención del método general, que es el que debe usar, y con la referencia contextual que le suministran las



medidas incluidas en ellas como resultado de su aplicación.

En cualquier caso, porque estos cuestionarios no sirven para evaluar riesgos, en la propuesta metodológica que contiene este documento, su uso se reduce al mínimo prácticamente posible.

6.4 Resumen de la evaluación y priorización preventiva

El objeto de este apartado, como avanza su título, es establecer los datos mínimos que deben resumir cualquier evaluación de riesgos y la consiguiente priorización preventiva, para informe al centro de trabajo en cuestión, y esbozar el diseño de los documentos que puedan contenerlos.

Podría pensarse, probablemente con razón, que sería más apropiado abordar este asunto en un procedimiento de gestión dedicado a la evaluación de riesgos, que sin duda habrá que elaborar, que en un manual metodológico. Sin embargo, puesto que todavía el procedimiento no existe y que este tema está íntimamente relacionado con los métodos que anteceden, se ha decidido incluirlo aquí.

Para la elección de los datos básicos que han de reflejar la evaluación y la priorización, se han tenido muy en cuenta las prescripciones de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, y el Reglamento de los Servicios de Prevención, en especial, el contenido del artículo 7 de éste, que se refiere a la documentación de la evaluación de riesgos.

1. En primer lugar debe incluirse una relación de los instrumentos empleados: cuestionarios de chequeo, inventarios de indicadores de riesgo y cuestionarios de instalaciones o actividades, especificando, para cada uno, las áreas o puestos de aplicación, según proceda.

El propósito de esta información es evitar que surja la duda, cuando se eche de menos una situación de riesgo que cabría razonablemente esperar en un centro determinado, sobre si esta ausencia se debe a que no se ha buscado, aplicando

el correspondiente instrumento a las situaciones de trabajo sospechosas, o a que la búsqueda ha resultado negativa. Dicho de otro modo, así tendremos también información sobre potenciales situaciones de riesgo en las que éste se ha mostrado controlado.

Para presentar estos datos, podría partirse de listas impresas y tabuladas de todos los instrumentos disponibles, al objeto de que sólo hubiese que reflejar en las celdas correspondientes las áreas o puestos en que se ha aplicado cada uno, o dejarla en blanco cuando no se hubiera hecho ninguna aplicación.

2. A continuación, en otro apartado del informe se recogerán las situaciones de riesgo detectadas, haciendo constar, para cada una, los siguientes datos: denominación, siguiendo la nomenclatura del cuestionario de chequeo correspondiente, área o puesto de trabajo en que se ha determinado su existencia, nivel de riesgo (NR), reflejando tanto el valor numérico como la clase, número de personas afectadas (PA) y repercusión (Re): producto de NR x PA.



Las situaciones de riesgo deben presentarse jerarquizadas por clases de NR, empezando por las de la I, y ordenadas, dentro de cada clase, por su repercusión.

3. Por último, se consignarán las medidas preventivas que se considera necesario adoptar, ordenadas según la clase del nivel de intervención (NI), de mayor a menor prioridad, y, dentro de cada clase, de acuerdo con el número de personas afectadas. De este modo, se respetan escrupulosamente los criterios de priorización que preceptúa el artículo 8 del Reglamento de los Servicios de Prevención.

En ese marco se insertarán también, atendiendo a su importancia preventiva, las medidas derivadas del uso de las herramientas metodológicas que, a diferencia del método general, no producen una jerarquización automática. La formulación de las medidas preventivas debe hacerse con tal grado de concreción que el receptor, que no es un especialista en prevención, no albergue dudas sobre su contenido y que, posteriormente, sea posible decidir, sin ninguna ambigüedad, si se han adoptado o no. Al igual que se ha hecho en los apartados anteriores, se incluye a continuación una propuesta de tabla para organizar la información necesaria.

6. .ANEXOS

Publicado en Marzo 15, 2007 por Editor

Publicado en www.ri-ol.com

Tarde o temprano, las empresas enfrentan el tema de la seguridad industrial y en mi experiencia profesional he presenciado diferentes aproximaciones gerenciales que por supuesto, impulsan la organización hacia diferentes resultados, tanto en el asunto específico de la Seguridad Industrial, como en su actividad comercial y al final, en los balances y estados de resultados. De numerosas aproximaciones, he elegido algunas que considero de mayor frecuencia: La primera aproximación a mencionar es la del gerente que no ha tenido contacto con el asunto y por consiguiente no tiene “cultura de seguridad”. Generalmente su primera reacción es preguntar sobre el presupuesto requerido y cual será el retorno de este presupuesto. Es evidente que el gerente en cuestión está considerando este presupuesto como un gasto y no como una inversión o siquiera como aseguramiento. He presenciado en varias ocasiones a funcionarios y consultores repetir frases como “considérelo como un seguro”, “la seguridad industrial es una inversión y no un gasto” y otras muchas variedades de ellas. La segunda aproximación a mencionar es aquella en la que la empresa se ve obligada a enfrentar el tema por requisitos comerciales. Una licitación para una empresa de gran envergadura o el estado mismo, tienen exigencias particulares sobre la seguridad industrial. En estos casos he observado las miradas inculpadoras de los funcionarios hacia el gerente que evidencian “Yo le dije que era importante señor gerente…” mientras el gerente a regañadientes da instrucciones inmediatas para documentar rápidamente y con disfraces el programa que no ha existido por falta de su apoyo y



presupuestando recursos para cumplir con un requisito que de antemano se sabe que si el negocio no le es otorgado, ninguno de estos planes o recursos se ejecutarán.La tercera aproximación tiene que ver con alguna noticia de alto impacto y ocurrió a alguna empresa cercana. Voy a tomar el caso real de una empresa en México, en la que el gerente de una empresa de tamaño medio, vió afectadas sus ventas porque su cliente, una empresa minera sufrió un infortunado accidente industrial y canceló sus pedidos. En este caso, el gerente se preguntó cuántos de sus clientes podrían hallarse en el mismo problema… y entonces, pensó también en su propia empresa. La cuarta aproximación es aquella en la que la empresa enfrenta al estado. Por quejas en las diferentes instituciones gubernamentales o inspecciones regulares de ellas, la empresa es visitada por un funcionario de gobierno y los hallazgos no son satisfactorios. Al ver los resultados, el gerente en primera instancia maldice del gobierno, su suerte o el último empleado despedido, paga la multa requerida y decide tomar acción impulsado por evitar un nuevo disgusto.

Dicho esto, es necesario considerar la importancia de la seguridad industrial en sus aspectos más básicos:

1. La seguridad industrial está directamente relacionada con la continuidad del negocio: en el mejor de los casos, el daño de una máquina, un accidente de trabajo o cualquier otro evento no deseado consume tiempo de producción. En otros casos, puede llevar al cierre definitivo

2. La seguridad industrial es un requisito de crecimiento: como ya se mencionó, clientes más grandes y gobierno la exigen. Además la complejidad de las propias operaciones la implican

3. Imagen corporativa: La empresa podría superar una noticia de primera página relatando el accidente que ocurrió en ella?

4. La seguridad industrial protege a las personas: Si la empresa no protege la integridad de quienes producen para ella… tiene sentido?

Pero lo más importante, es que la seguridad industrial parte del compromiso: Del interés y seguimiento gerencial, tanto como de la adhesión de cada funcionario.

7. BIBLIOGRAFÍA

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analisis de riesgos informe final[1]

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