analisis de costos en el abastecimiento forestal · de costos de una excavadora caterpillar 320c....

i

AGRADECIMIENTOS

A ese gran ente que comúnmente llamamos Dios por haberme otorgado el don de la vida,

por bendecirme cuando menos me lo espero y por apoyarme en los momentos más difíciles.

A la Universidad Autónoma Chapingo por contribuir en mi formación.

A la División de Ciencias Forestales por haberme enseñado esta carrera tan hermosa y

enfocada a uno de los lugares mágicos del planeta, el bosque.

A los miembros del comité de tesis: Ing. Edgar Arturo Sánchez Moreno, M.S. Rigoberto

Vargas Carballo, M.C. Guillermo Carrillo, Ing. Arturo Acevedo, Ing. Arturo Acevedo, Ing.

Jorge Bustillos Herrera; por su constante apoyo y sus valiosas observaciones.

A todos aquellos que directa o indirectamente me apoyaron durante mi estancia en

Chapingo.

ii

DEDICATORIA

A mis padres

Dr. Manuel de Jesús Zárate Flores y Xochitl Cruz Ruiz.

A mis hermanos:

Manuel y Cesar.

A mi segunda familia

Don Miguel Díaz Baltasar y su esposa Doña Rosa Nopaltitla, al Dr. Daniel Díaz, la

Psic. Dolores Díaz Nopaltitla y a su esposo el Lic.Gastr. Luis Ángel Galván

Aparicio.

A Rotary International por apoyarme cuando lo necesité.

iii

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................................. iii

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................ vi

ÍNDICE DE CUADROS ...................................................................................................................... xi

ÍNDICE DE ANEXOS ....................................................................................................................... xiii

RESUMEN ........................................................................................................................................ xiv

SUMMARY ........................................................................................................................................ xv

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1

1.1. El abastecimiento en México ..................................................................................................... 1

1.2. Importancia del análisis de costos en el abastecimiento forestal............................................... 2

1.3. Problemática del uso de programas de cómputo para el análisis de costos. .............................. 3

2. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 4

2.1. General ...................................................................................................................................... 4

2.2. Particulares ............................................................................................................................... 4

3. REVISIÓN DE LITERATURA..................................................................................................... 5

3.1. Sistemas de abastecimiento forestal en México. ....................................................................... 5

3.1.1. Sistema de aprovechamiento trocería larga. ......................................................................... 7

3.1.2. Sistema de aprovechamiento de trocería corta ................................................................... 10

3.1.3. Sistema de aprovechamiento de leñas ................................................................................ 13

3.1.4. Sistema de aprovechamiento de madera en astillas ........................................................... 16

3.2. Secuencia de las operaciones en el abastecimiento forestal. ................................................... 18

3.2.1. Planificación de caminos forestales ..................................................................................... 18

3.2.2. Descripción de las operaciones de abastecimiento .............................................................. 24

3.2.2.1. Derribo y elaboración manual ........................................................................................................ 24

3.2.2.2. Astillado ......................................................................................................................................... 25

iv

3.2.2.3. Arrime ............................................................................................................................................ 25

3.2.2.4. Carga .............................................................................................................................................. 26

3.2.2.5. Apilado ........................................................................................................................................... 26

3.2.2.6. Clasificación .................................................................................................................................... 26

3.2.2.7. Transporte ...................................................................................................................................... 26

3.2.2.8. Descarga ......................................................................................................................................... 27

3.2.3. Rendimientos de maquinaria y equipos ............................................................................... 27

3.2.3.1. Rendimientos en la construcción de caminos ................................................................................ 32

3.2.3.2. Rendimientos en el derribo, desrame y troceo. ............................................................................. 34

3.2.3.3. Rendimiento en la operación de arrime. ........................................................................................ 41

3.2.3.3.1. Arrime manual .......................................................................................................................... 41

3.2.3.3.2. Arrime con animales ................................................................................................................. 42

3.2.3.3.3. Arrime con tecnología intermedia ............................................................................................ 43

3.2.3.3.4. Arrime mecanizado ................................................................................................................... 44

3.2.3.4. Rendimiento en la operación de carga ........................................................................................... 49

3.2.3.4.5. Carga manual ............................................................................................................................ 49

3.2.3.4.6. Carga mecanizada ..................................................................................................................... 50

3.2.3.5. Rendimiento en transporte ............................................................................................................ 51

3.3. Análisis de costos en el abastecimiento forestal. ..................................................................... 52

3.3.1. Clasificación de los costos .................................................................................................... 53

3.3.2. Elementos de los costos ....................................................................................................... 54

3.3.3. Descripción de costos en el abastecimiento forestal ........................................................... 56

3.3.3.1. Costos fijos o de posesión .............................................................................................................. 56

3.3.3.2. Costos variables o de operación..................................................................................................... 68

3.3.4. Costos horarios. ................................................................................................................... 79

3.3.5. Costos unitarios.................................................................................................................... 81

3.3.6. Otros costos. ........................................................................................................................ 82

3.3.7. Costo total ............................................................................................................................ 83

3.4. Paquetes de cómputo empleados en el análisis de costos en el abastecimiento forestal. ....... 84

v

4. MATERIALES Y MÉTODOS .................................................................................................... 88

4.1. Materiales. .............................................................................................................................. 88

4.2. Metodología. ........................................................................................................................... 88

4.2.1. Investigación. ....................................................................................................................... 88

4.2.2. Descripción de los sistemas de abastecimiento. .................................................................. 88

4.2.3. Colecta de datos de rendimientos. ....................................................................................... 89

4.2.4. Unificación de las metodologías. ......................................................................................... 90

4.2.5. Elaboración de la propuesta metodológica. ........................................................................ 90

4.2.6. Programación de la hoja de cálculo. .................................................................................. 102

5. RESULTADOS ....................................................................................................................... 103

5.1. Uso de la hoja de cálculo. ...................................................................................................... 113

6. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 144

7. RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 146

8. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 147

9. ANEXO ................................................................................................................................... 152

vi

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA

NÚMERO

DESCRIPCIÓN PÁGINA

1 Diagrama de flujo del aprovechamiento de trocería larga. 9

2 Diagrama de flujo del aprovechamiento de trocería corta. 12

3 Diagrama de flujo del aprovechamiento de leñas. 15

4 Diagrama de flujo del aprovechamiento de madera en astillas. 17

5 Hoja de cálculo para la determinación de costos en el derribo,

desrame y troceo.

114

6 Hoja de cálculo para determinar costos del derribo, desrame y

troceo, se muestra en la barra de fórmulas la fórmula

correspondiente a la depreciación anual.

115


desrame y troceo, se muestran los costos fijos y variables de manera

anual y horaria.

116


desrame y troceo, se muestran el costo anual y costo horario totales.

117


desrame y troceo, se muestran los valores de costos fijos y variable

variables anual.

118

10 Hoja d cálculo usada para determinar los costos en el arrime de

trocería.

119

11 Hoja de cálculo usada para determinar los costos en el arrime de

trocería, destacan los costos anuales fijos y variables, así como

también los costos horarios fijos y variables.

120


trocería, se muestra el cálculo de unidades de arrime necesarias, así

como los costos totales.

121

vii

FIGURA

NÚMERO



trocería, se muestran los costos fijos y costos variables generados en

el arrime.

122

15 Hoja de cálculo usada para calcular los costos en el transporte, se

muestra la primera tabla que corresponde a un camión con

capacidad de 10 toneladas.

123


muestra el cálculo de unidades necesarias para el transporte de

madera, además de los costos anual y horario totales.

124


muestra la tabla para calcular los costos generados por un camión

para el transporte de personal (obreros).

125


muestra la tabla para calcular los costos generados por un camión

para el transporte de personal administrativo.

126


muestran los costos operativos calculados automáticamente por el

programa.

127


reitera mostrando los costos fijos y costos variables generados en el

transporte.

127

21 Hoja de cálculo usada para determinar los costos en la construcción

de caminos forestales, se muestra la primera tabla.

128


de caminos forestales, destacando los distintos valores más o menos

complejos para el cálculo de costos de maquinaria pesada.

129

viii

FIGURA

NÚMERO



de caminos forestales, se muestra el costo anual y costo horario

totales generados por el uso de un Bulldozer.

130


de caminos forestales, se muestra la tabla correspondiente al cálculo

de costos de una excavadora Caterpillar 320C.

131


de caminos forestales, se muestran las celdas que calculan de

manera automática los costos anual y costo horario totales en la

utilización una excavadora Caterpillar 320C.

131


de caminos forestales, se muestra la tabla para el cálculo de costos

generados por un martillo hidráulico.

132


de caminos forestales, se muestra la tabla usada para el cálculo de

costos de una perforadora Ingersoll Rand (LM-100).

133


de caminos forestales, se muestran el costo anual y costo horario

totales generados por el uso de una perforadora Ingersoll Rand (LM-

100).

133


de caminos forestales, se muestra la tabla usada para el cálculo de

costos de un compresor Ingersoll Rand (DXL 600B).

134


de caminos forestales, se muestran el costo anual y el costo total

generados por la operación de un compresor Ingersoll Rand (DXL

600B).

134

ix

FIGURA

NÚMERO



de caminos forestales, se muestra la tabla utilizada para el cálculo de

costos de una brigada de voladura.

135


de caminos forestales, se muestra un resumen de costos de la

remoción de material rocoso usando explosivos.

136



totales de la remoción de material rocoso por voladura.

136


de caminos forestales, se muestra un resumen de costos de la

remoción de material rocoso usando un martillo hidráulico.

137



totales de la remoción de material rocoso usando un martillo

hidráulico.

138


de caminos forestales, se muestran las celdas que calculan el método

más viable de rompimiento de material rocoso (el de menor costo).

138


de caminos forestales, se muestra la tabla utilizada para determinar

los costos generados por la utilización de una motoniveladora CAT

120G.

139


de caminos forestales, se muestran varias celdas, entre ellas las que

calculas el costo fijo, costo variable anual, costo variable horario y

costo fijo horario de la motoniveladora antes mencionada.

139

x

FIGURA

NÚMERO



de caminos forestales, se muestra la tabla utilizada para determinar

los costos generados por una compactador Dynapac (CA 25D).

140


de caminos forestales, se muestran los costos anual y horario totales

del compactador Dynapac (CA 25D).

141


de caminos forestales, se muestran el costo anual y horario totales de

la construcción de caminos forestales.

141


de caminos forestales, se muestran el costo fijo y variable totales de

la construcción de caminos forestales.

142

43 Hoja de cálculo en la que se muestra un resumen de los costos

operativos del derribo, desrame y troceo; el arrime, la carga y el

transporte de trocería.

143

44 Hoja de cálculo en la que se muestra un resumen de los costos

operativos del derribo, desrame y troceo; el arrime, la carga y el

transporte de trocería, se destacan los costos de riesgo y ganancia,

costo de administración, así como el costo anual total del

aprovechamiento forestal además del costo unitario.

144

xi

ÍNDICE DE CUADROS

CUADRO

NÚMERO


1 Producción y costos medios (a precios de 1984) de una

explanadora de tipo medio (peso 12-16 Ton.) en la

construcción de una carretera forestal secundaria

(movimiento de tierras) en las montañas de Austria,

presentado por Sedlak (1984).

33

2 Costos de la nivelación final y compactación del firme y

la capa de superficie realizada con motoniveladora y

rodillo vibrador respectivamente.

33

3 . Rendimiento en la apertura de caminos, utilizando un

tractor Caterpillar D7C.

34

4 Maquinaria utilizada como ejemplo para determinar los

costos en un aprovechamiento forestal.

104

5 Costos fijos generados en el aprovechamiento forestal en

cuestión.

105

6 Costos variables generados por el aprovechamiento

forestal.

106

xii

CUADRO

NÚMERO


7 Costos variables de la brigada de voladura. Costos

horarios generados en cada una de las operaciones en el

aprovechamiento forestal.

107

8 Costos horarios generados en cada una de las operaciones

en el aprovechamiento forestal.

108

9 Costos fijos, variables, anuales y horarios generados por

las distintas actividades realizadas en el aprovechamiento

forestal.

109

10 Costos unitarios generados en cada una de las actividades

realizadas en el aprovechamiento forestal.

110

11 Costo totales generados en el aprovechamiento forestal. 111

xiii

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo

número

Descripción Página

1 Formatos sugeridos para la toma de

datos.

153

2 Ejemplo de solución manual de un

problema.

162

xiv

RESUMEN

Se presenta una propuesta metodológica para análisis de costos en el abastecimiento

forestal en México. Esto se logró mediante la programación de una hoja de cálculo del

programa Microsoft Excel. Se revisaron todo tipo de publicaciones relacionadas con el

análisis de los costos en el abastecimiento. También se revisaron y seleccionaron los

parámetros para la estimación de los costos en el abastecimiento tomando en consideración

a las operaciones de los sistemas de aprovechamiento más utilizados en México. Se elaboró

la hoja de cálculo con la cual se determinaron los costos de un ejemplo práctico. Se llegó a

la conclusión de que existen numerosos factores que influyen en el factor tiempo,

incluyendo los factores meteorológicos que repercuten en la precisión del análisis de costos

en el aprovechamiento forestal. Debido a esta complejidad es importante manejar los costos

estimados con cierta reserva y siempre considerar que los factores adversos (accidentes,

fenómenos meteorológicos, costos no previstos, entre otras.) se pueden presentar durante la

ejecución del proyecto.

xv

SUMMARY

A methodological proposal for analysis of logging cost in Mexico is presented. This was

possible through a Microsoft Excel worksheet programming. Several publications related to

analysis of logging cost were reviewed. Also some parameters for estimating the logging

costs were collected and selected by prioritizing the logging systems most used in Mexico.

A spreadsheet was developed logging cost calculation for a practical example. The

conclusion is that there are many factors that influence the time factor, including weather

factors affecting the accuracy of analysis of logging cost. Due to this complexity, is

important to handle the estimated costs with caution and always consider that the adverse

factors (accidents, weather, unexpected costs, and other more) may occur during the project

implementation.

1

1. INTRODUCCIÓN

1.1. El abastecimiento en México

Abastecimiento forestal, se define como “la serie de operaciones que se realiza para

convertir el arbolado en pie en la materia prima que se utilizará en la industria forestal,

incluyendo su transporte desde el bosque hasta los patios de concentración de la industria.

También forma parte del abastecimiento forestal el trazo y construcción de las brechas y

caminos forestales, todo ello debe realizarse tratando de proteger el recurso y empleando la

técnica apropiada para alcanzar el objetivo principal, que es el de obtener la mayor

producción con la máxima eficiencia al más bajo costo” (Bustillos, 1998).

Lo anterior repercute positivamente en la sustentabilidad del bosque, ya que obteniendo

mejores rendimientos se requiere de menor materia prima (árboles) para la producción de

madera (Tolosana, 2004).

Vargas (1983) señala que la producción maderable en México ha estado caracterizada por

su baja productividad, altos costos y un continuo desperdicio de los recursos forestales,

además menciona algunos factores que están relacionados con esta problemática entre ellos

señala una mala planeación de las operaciones de abastecimiento; por lo cual se debe

prestar mayor atención al máximo rendimiento, resultando así un menor costo en el

aprovechamiento que, de acuerdo a SEMARNAT (2011) se produjeron 6.4 millones de

metros cúbicos rollo en el 2011.

Vargas (2012) menciona que debido a que en México existe una gran variabilidad

orográfica, existen también diferentes condiciones para utilizar maquinaria y equipo en los

2

sistemas de abastecimiento forestal, no obstante los productos obtenidos principalmente son

madera en rollo de 4’ y 8’, cuyo destino principal es la industria del aserrío.

Como vemos, los recursos forestales son un bien de importancia para el desarrollo

económico y social en muchas regiones del país. Lo cual hace imprescindible que estos

recursos sean utilizados de la manera más eficiente posible, esto puede ser logrado a través

de una correcta planeación del aprovechamiento forestal.

1.2. Importancia del análisis de costos en el abastecimiento forestal.

Un factor que resulta inalienable en cualquier tipo de planeación es el análisis de costos.

Este análisis conlleva a determinar la ejecución o, en caso contrario, el rechazo de un

proyecto según sean sus características de utilidad.

En muchos estudios de pre-inversión, incluso a nivel nacional e internacional, los

especialistas han estimado los costos del aprovechamiento forestal haciendo el mejor uso de

su experiencia y de la información disponible. Sin embargo, los procedimientos generales

para el análisis de costos en el abastecimiento forestal no han sido frecuentemente

suministrados para un país en vías de desarrollo. Si bien un análisis de costos es específico

para cada proyecto de aprovechamiento forestal, es importante señalar cuáles son los

medios para realizarlo, para que así, los usuarios potenciales del manual resultante (los

propietarios forestales, los madereros que utilizan el bosque en la estimación preliminar del

costo de la madera, y otro a los cuales pueda competer este tipo de información) encuentren

un apoyo para planear mejor sus actividades y presupuestos.

Según FAO (1979). El análisis de los costos en el abastecimiento forestal es uno de los

factores importantes a evaluar para la selección de un método adecuado de

3

aprovechamiento forestal. Por esta razón es preciso identificar los puntos críticos para

realizar un análisis de costos.

1.3. Problemática del uso de programas de cómputo para el análisis de costos.

Existen actualmente software especializado para el análisis de costos en los

aprovechamientos forestales, sin embargo, la mayoría de estos programas fueron diseñados

en países desarrollados en donde las condiciones de trabajo, los procesos y niveles

tecnológicos son diferentes.

Por lo anterior es importante elaborar trabajos que tomen en cuenta las condiciones en las

que son realizadas las actividades en el abastecimiento forestal.

4

2. OBJETIVOS

2.1. General

Elaborar una propuesta metodológica para el análisis de costos en el abastecimiento forestal

en México y hacer la determinación de los costos utilizando una hoja de cálculo.

2.2. Particulares

1. Caracterizar los sistemas de abastecimiento comúnmente usados en México.

2. Revisar y analizarlos diferentes métodos de costos en los sistemas de

abastecimiento.

3. Identificar los elementos de los costos en el abastecimiento forestal.

4. Elaborar una propuesta metodológica para el análisis de costos en el

abastecimiento forestal.

5. Elaborar una hoja de cálculo para la determinación de costos de abastecimiento

forestal.

.

5

3. REVISIÓN DE LITERATURA

3.1. Sistemas de abastecimiento forestal en México.

Las operaciones para llevar a cabo el abastecimiento de materias primas forestales,

incluyen el derribo (incluye el propio derribo, desrame y troceo), arrime, carga, transporte y

descarga en el patio de la industria; incluye también la construcción de infraestructura de

apoyo (caminos, carriles de arrime y cargaderos). Los equipos y herramientas, así como los

métodos de trabajo a emplear, toman en consideración las condiciones fisiográficas

(topografía del terreno, pendientes y tipo de suelo), las condiciones climáticas

(principalmente la precipitación), las dimensiones de los productos, el volumen a cosechar

por hectárea, la disponibilidad de tecnología y de mano de obra, así como la situación

socioeconómica regional (Sánchez, 2010).

Por lo anterior, el abastecimiento forestal se relaciona con las disciplinas y ciencias

siguientes: Manejo forestal, legislación ambiental, investigación de operaciones, caminos

forestales, industria, ergonomía y estudios del trabajo, maquinaria y herramientas,

mercado, legislación laboral, entre otras.

Los sistemas de abastecimiento se clasifican en (Sánchez, 2010):

Por el tipo de producto: Sistema de trocería larga, sistema de trocería corta, sistema de

productos celulósicos, otros sistemas.

6

Por el grado de transformación: Sistema de árboles completos, sistema de fustes

completos, sistema de productos clasificados o madera corta.

Por nivel tecnológico que usan: Tecnología básica, tecnología intermedia o semi-

mecanizada, y tecnología avanzada o altamente mecanizada.

Por el sistema de arrime: Arrastre sobre el terreno, (por ejemplo: con animales,

manual, con tractor y garra, con winch o motogrúa), arrime con carga

semisuspendida (e.g. motogrúa, animales, carros de arrime manuales y de tracción

animal, skidder o tractores articulados), o arrime con carga suspendida (motogrúa-

cable aéreo, forwarder o transportadores articulados).

Cardeña (1992), Ávila (1983) y Tolosana (2004) consideran que abastecer a la industria

forestal implica llevar a cabo la cosecha o aprovechamiento de arbolado. Por lo cual esta

actividad se constituye como el eslabón entre los recursos forestales, la transformación

industrial y otros usos de la madera por esta razón un sistema de abastecimiento forestal

está ligado al proceso industrial demandante de materia prima forestal.

Según indica Tolosana (2004) en el abastecimiento forestal existen varios métodos o

sistemas de aprovechamiento, estos a su vez están formados de una serie de operaciones. El

tipo de sistema de aprovechamiento forestal está estrechamente ligado a la industria que

demanda la madera.

A continuación se caracterizan los sistemas de abastecimiento en cuanto a: Secuencia de

operaciones, maquinaria, equipo y herramientas, técnicas y métodos de trabajo,

7

rendimientos, diagramas de flujo; aspectos relativos al personal (capacitación, seguridad,

aspectos ergonómicos) y características de la materia prima o productos (clasificación de

trocería, usos).

3.1.1. Sistema de aprovechamiento trocería larga.

Según Cardeña (1992), Ávila (1983) y Tolosana (2004) el sistema de aprovechamiento de

trocería larga es un sistema de abastecimiento que se caracteriza por manejar trocería con

una longitud de 16 pies en adelante (5.30 metros), fustes completos o trozas de hasta

longitud de 40 pies. Algunos productos especiales como postes para luz son de 25 pies (7.6

m). Respecto al diámetro, se considera de 25 cm de diámetro en adelante. En alguna

literatura se considera entre 26 y 35 pies de largo como sistema de trocería larga. La

trocería es denominada productos primarios.

Cardeña (1992), Ávila (1983), y Acevedo (1988) señalan que en México el método de corta

más usual para este sistema es manual (con ayuda de motosierra), el corte se realiza

mediante corte direccional, los árboles se desraman y se despuntan, en algunos casos el

troceo no es necesarios, sin embargo, si el fuste lo permite se trocea en largas dimensiones;

el arrime se efectúa por medio de animales de carga (en caso de que el terreno lo permita),

malacate, grúa, tractor articulado, o tractor agrícola. Se reporta también en norte de México

un sistema que combina una motogrúa de dos carretes, con un carro aéreo gravitacional

marca Koller (Hernandez, 2002).

La carga en este tipo de aprovechamientos se realiza de manera mecanizada por medio de

grúa de carga, grúa de carga móvil o cargador frontal.

8

El transporte para este sistema de abastecimiento se realiza con la ayuda de camiones tipo

torton de 18 toneladas de capacidad de carga como “tractolanza”, plataformas y

tractocamiones, esto debido a las dimensiones de la trocería (Cardeña, 1992) (Ávila, 1983)

(Acevedo, 1988).

Cardeña (1992), Ávila (1983) y Acevedo (1988) mencionan que la descarga suele realizarse

de manera mecanizada por medio de grúas fijas o montadas, tractores de carga.

Este sistema presenta la ventaja de reducir los riesgos y costos en su elaboración, pero se

debe contar buena infraestructura caminera y con la maquinaria necesaria (Tolosana, 2004).

9

El diagrama de flujo del aprovechamiento forestal de trocería larga se presenta en la Figura

1.

Figura 1. Diagrama de flujo del aprovechamiento de trocería larga.

Fuente: Vargas (2012).

10

Otras características de este sistema son (Sánchez, 2010):

1. El sistema de trabajo demanda mayor mecanización, menor uso de personal,

mayores inversiones para adquisición de maquinaria, equipos, herramientas,

2. Capacitación al personal y mayores inversiones en seguridad, previsión social.

3. Demanda mejorar la calidad de la red caminera.

4. Mayor impacto ambiental por la mecanización, por lo que requiere de una

planeación efectiva para minimizar el impacto ambiental.

El uso industrial o comercial de los productos que genera el sistema de abastecimiento de

trocería larga es: minería, telecomunicaciones, conducción eléctrica, industria del aserrío y

triplay.

3.1.2. Sistema de aprovechamiento de trocería corta

Cardeña (1992), Ávila (1983) y (Tolosana, 2004) señalan se caracteriza por manejar

trocería de largas dimensiones (entre 8 .y 16 pies de longitud (2.55 y 5.30, respectivamente)

y un diámetro mínimo de 25 cm, trocería de cortas dimensiones (entre 4 y 8 pies de

longitud y diámetro mínimo de 20 cm, el trocito de 4 pies de longitud y un diámetro

mínimo de 15 cm). La longitud estándar es de 8 y de 8 ¼ pies. La trocería es denominada

productos primarios (trozo o rollo) y productos secundarios (corta).

Cardeña (1992), Ávila, (1983), Tolosana (2004) y Acevedo (1988) señalan que este sistema

se caracteriza por un mayor abanico de posibilidades operativas. En el corte, el desrame y

11

el troceo (al igual que en el sistema de trocería larga) se usa preferentemente la motosierra;

la técnica más usada en México es el derribo direccional con motosierra, así como el

desrame y troceo manuales también con motosierra o hacha (ha caído en desuso); el uso de

cosechadoras, de semiprocesadoras que complementan el proceso de elaboración de

materias primas. El arrime, se puede realizar de forma manual con ganchos (si la pendiente

del terreno así lo permite), con ayuda de animales (tales como burros, mulas, bueyes,

caballos, entre otras.) y herramientas de tiro o de forma mecanizada mediante malacate,

grúa, tractor articulado, y tractor agrícola. La carga puede realizarse de manera manual, o

de manera mecanizada (grúa de carga, grúa de carga móvil o cargador frontal). Para el

transporte pueden utilizarse tanto tractolanza como camión rabón, inclusive pueden

ocuparse camionetas grandes según convenga.

La desventaja de este sistema es que, como consecuencia de la posibilidad de realizar

operaciones manuales, el trabajador está más expuesto a los accidentes (Cardeña, 1992).

Por lo que surge la necesidad de emplear técnicas ergonómicas que permitan reducir el

trabajo innecesario con la finalidad de evitar en lo posible el esfuerzo físico excesivo y

disminuir accidentes.

En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se presenta un diagrama de

flujo de producción utilizado en el sistema de abastecimiento de trocería corta:

12

Figura 2. Diagrama de flujo del aprovechamiento de trocería corta.


Otras características de este sistema son:

1. Menor seguridad en el trabajo.

2. Mecanización media a incipiente

3. Menor inversión en maquinaria, equipo y herramientas, capacitación y seguridad.

13

El uso industrial o comercial de la trocería es el siguiente:

1. Trocería de largas dimensiones. Industria del triplay, industria de la chapa.

Industria del aserrío (tablas, tablones, polines y vigas de largas dimensiones,

cuartones y cuadrados o flitches.

2. Trocería de cortas dimensiones. Industria del aserrío (tablas, tablones, polines,

viguetas de cortas dimensiones) e industria papelera.

3. Trocito. Industria del aserrío (tablas de cortas dimensiones, uso en tarimas y para

tabletas para cajas de empaque o tiras para escaleras y tutores) e industria papelera.

3.1.3. Sistema de aprovechamiento para celulósicos.

Los productos celulósicos se obtienen de los desperdicios del aprovechamiento, tales como

puntas, brazuelo, ramas, trocería de mala calidad, desperdicios del derribo y troceo. Las

dimensiones son: 0.6-0.8, y 1.22 m y m de longitud, diámetros menores a 10 cm y hasta de

6 cm. La trocería es denominada productos celulósicos.

Cardeña (1992) y Ávila (1983) mencionan que en este método de aprovechamiento el

derribo y el troceo se realizan con ayuda de la motosierra o bien con un serrote, la leña en

raja se elabora después de la etapa de Troceo, esto se realiza por medio de hacha y cuñas.

La operación de carga se realiza de manera manual. El transporte se realiza por con ayuda

de animales (con o sin remolque) o por medio de camiones rabones. La descarga también se

14

realiza de forma manual. Actualmente no es muy común; la materia prima es el brazuelo,

las puntas, entre otras.

Vargas (2012) y Ávila (1983) mencionan que para su medición se utiliza la cuerda como

unidad de medida, es decir, 2.54 m3. Para la leña de 2 pies se miden una pila de 6 metros de

largo y para la leña de 4 pies se mide una pila de 3 metros de largo, siendo la altura para

cada pila descrita de 1 metro y el ancho corresponderá al la longitud de la leña (2 y 4 pies);

en su cubicación se utilizan coeficientes de apilamiento de 0.65 a 0.75 para leña y 0.5 para

brazuelo; no es raro encontrar la realización de la compra-venta utilizando como medida el

tamaño de carga del camión.

Vargas (2012) señala que este tipo de aprovechamiento presenta las desventajas siguientes:

Los costos son altos ya que su elaboración requiere mayor tiempo de trabajo, por

consiguiente la productividad es baja; también presenta la desventaja de ser un sistema más

riesgoso para el trabajador ya que la capacitación del personal suele ser baja o nula.

En la actualidad la leña en raja está en desuso ya que representa ecológica y

económicamente inaceptable, hoy en día la leña está representada principalmente por

brazuelos y es considerado un subproducto del aprovechamiento.

Las industrias de destino de este tipo de productos son las de elaboración de celulosa y las

de elaboración de tableros. En menor medida estos productos son comercializados como

combustible (Cardeña y Sánchez, 1992 y 2010).

En la Figura 3 se presenta un diagrama de flujo de producción utilizado en el sistema de

abastecimiento de trocería y leña en raja:

15

Figura 3. Diagrama de flujo del aprovechamiento de leñas.


Adicionalmente, presenta las características siguientes:

1. Uso de la fuerza humana mayoritariamente.

2. Muy baja productividad.

16

3. Baja Inversión.

4. Baja seguridad y poca o nula capacitación.

5. Costos altos.

6. Bajo valor de la leña en raja (hasta 10% del producto primario).

3.1.4. Sistema de aprovechamiento de madera en astillas

Tolosana (2004) y Vargas (2012) señalan que en este tipo de aprovechamiento se realizan

las mismas operaciones que en el sistema de aprovechamiento de madera leña, en el cual se

realiza el derribo de con ayuda de la motosierra, el desrame se realiza con ayuda de la

motosierra, el troceo se realiza con la motosierra, el descortezado se realiza con hacha, el

rajado se lleva a cabo por medio de hacha, marro y cuñas,; el arrime se realiza por

manualmente o con ayuda de animales, la carga se lleva a cabo de manera manual o con

grúa de carga; para su transporte se utiliza el camión rabón o el tipo torton. La descarga se

realiza manualmente o con grúa de carga. La madera descarga es procesada a menudo en la

industria destino por medio de astilladoras ya sean de disco o de tambor. La medición de

este tipo de productos forestales se hace igual que en la utilizada en el sistema de leña en

raja, aunque algunas veces se vende también por tamaño de carga.

Este sistema al igual que en el proceso de aprovechamiento de leña en raja presenta una

productividad baja ya que los costos de elaboración son elevados, además de que requiere

mucha supervisión, presenta la única ventaja de no requerir mucha capacitación (Sánchez,

2010).

Este sistema de aprovechamiento resulta ser el más caro y sus principales consumidores son

la industria de papel y la de los tableros aglomerados (Cardeña, 1992) (Sánchez, 2010).

17

En Figura 4 la se presenta un diagrama de flujo de producción utilizado en el sistema de

abastecimiento de astillas:

Figura 4. Diagrama de flujo del aprovechamiento de madera en astillas.


18

3.2. Secuencia de las operaciones en el abastecimiento forestal.

3.2.1. Planificación de caminos forestales

Los caminos forestales son complejas estructuras de ingeniería de las que dependen el

transporte eficiente y el acceso seguro al bosque. Sin duda, son el aspecto más problemático

de las operaciones del aprovechamiento forestal porque una parte importante de la erosión

del suelo cabe atribuirla directamente a las carreteras, en muchos casos por deficiencias de

diseño, construcción o mantenimiento. Ahora bien, excepto cuando es posible utilizar

cursos de agua caudalosos, los caminos forestales son indispensables tanto para la

extracción de madera industrial como para facilitar el acceso al bosque, para su ordenación

y control. En algunos casos, los caminos forestales pueden formar parte incluso de la red

viaria general (pública) adquiriendo, por lo tanto, una gran importancia en el desarrollo de

la infraestructura nacional (Villalba et al, 2010).

Los caminos forestales han de ser diseñados y trazados sobre el terreno por ingenieros

competentes, conscientes de que es necesario perturbar el suelo lo menos posible,

establecer un sistema de drenaje adecuado y evitar, cuando sea posible, el cruce de los

cursos de agua. La construcción y mantenimiento de los caminos forestales es una tarea

especializada que ha de ser supervisada por ingenieros y realizada por operarios con una

formación técnica específica (Villalba et al, 2010).

En general en situación de terrenos planos y moderadamente ondulados se dice que manda

el bosque por sobre el terreno. Los caminos se planifican directamente en el campo y son

19

transitorios. El trazado no requiere del uso de ningún instrumento y se trata sencillamente

de marcar una faja, por donde el bulldozer hará el camino (FAO, 1995).

En terrenos montañosos la dificultad de la topografía ha llevado a una mejor planificación

de los caminos. Comúnmente el trazado no es posible sin recorrer en detalle la zona,

además del análisis de la cartografía y fotografías correspondientes. Se puede decir que

aquí manda el terreno por sobre el bosque (FAO, 1995).

La planificación preliminar de los caminos se hace sobre ampliaciones de la cartografía

regular escala 1:50000 con equidistancias de 25 metros o sobre ortofoto, cartas a escalas

1:20000 ó 1:10000 con curvas de nivel cada 20 ó 10 metros. Tal como se ha señalado una

vez identificadas las zonas de corta, mediante el "método del paso" se instalan trazados

alternativos sobre el plano con curvas de nivel. Estos trazados se prueban en el campo con

el fin de ratificar su viabilidad técnica, dado que la cartografía no permite apreciar el

microrrelieve ni la presencia de mantos rocosos a poca profundidad que obligarían a

cambiar de trazado. Nuevamente en oficina se decide la alternativa más económica y se

vuelve al terreno para estacar la alternativa seleccionada (FAO, 1995).

De acuerdo a FAO (1978) la clasificación de caminos de acuerdo a su disposición en la red

carretera es la siguiente:

1. Carreteras de transporte

i. Carreteras de primer orden o principales.

ii. Carreteras de segundo orden o secundarias

iii. Carreteras de aprovisionamiento o de tercer orden

20

2. Caminos de madereo (pistas para arrastre con tractor forestal o arrastrador o tractor

forestal).

3. Carreteras de acceso.

Aguirre (1989) describe una clasificación similar:

a) Brecha principal.

b) Brecha secundaria. Estas tienen un ancho de 5 metros y tienen una longitud de 8 a

10 km.

c) Brecha de saca. Estas tienen 4.5 metros y una longitud de 3 a 4 km.

Según Gómez (1970) los caminos forestales pueden clasificarse en tres categorías que se

describen a continuación:

a) Camino principal: Merece una consideración especial, dado que sirve para la

afluencia de la madera hasta el punto de transformación o expedición. Todas las

actividades del aprovechamiento se organizan en función de ese camino. Esta vía

debe permanecer en buen estado durante varios años o ser de carácter permanente y

ser utilizado a lo largo de todo el año. Su longitud dependerá de la situación

geográfica y de la importancia de las explotaciones. Este tipo de caminos debe

estudiarse, construirse y mantenerse con el máximo de medios.

b) Caminos secundarios: En el camino principal desembocan los caminos secundarios

que dan acceso a la zona de extracción y cuya finalidad es evacuar la madera apeada

(cortada) durante uno o dos años regularmente. Estos caminos se conservan

excepcionalmente para el tráfico general del aprovechamiento (transporte de

21

materiales, aprovisionamiento de campamentos, reforestaciones, control de

incendios, entre otras.). No exigen mucho mantenimiento.

c) Caminos de acceso: Son tramos cortos que permiten a los camiones madereros que

abandonan los caminos secundarios llegar hasta los lugares de carga. Su longitud

siempre limitada, varía entre algunos centenares de metros a un kilómetro.

Generalmente estos caminos se usan por poco tiempo, únicamente mientras sale la

madera de la zona explotada y después suelen abandonarse. No exigen más que

algunas operaciones que prácticamente se limitan al desmonte y limpia.

Villalba et al, 2010, señalan que los caminos forestales bien diseñados, construidos con

técnicas de ingeniería respetuosas del medio ambiente y que son objeto de un

mantenimiento correcto deben cumplir con lo siguiente:

Permitir, con un bajo costo, el acceso al bosque para el transporte de los productos

forestales y para contribuir a atender las necesidades de ordenación y protección de

los bosques, beneficiando al mismo tiempo a las comunidades locales;

Reducir al mínimo la erosión del suelo que ocasionan las carreteras y, por tanto,

limitar la sedimentación de los arroyos;

Reducir al mínimo (aplicando sistemas correctos de diseño y mantenimiento) la

densidad de carreteras de cargaderos, y abrir claros a los lados de los caminos para

que éstos se sequen rápidamente cuando se registran precipitaciones intensas;

Utilizar sistemas naturales de drenaje;

22

Evitar las zonas de importancia cultural, religiosa o paisajística y aquellas en las que

el tráfico pueda perturbar la vida silvestre y la existencia de las poblaciones

indígenas;

Velar por la seguridad de los trabajadores y de los usuarios en general que puedan

utilizar los caminos o resultar afectados por el tráfico que los frecuenta.

Entre las consecuencias que pueden acarrear el diseño, construcción y mantenimiento

inadecuados de los caminos podemos mencionar (Villalba et al, 2010):

1. Elevados costos de construcción, mantenimiento y transporte;

2. Corta vida útil de los caminos, lo que obligará a construir otras cuando se efectúen

nuevas operaciones de aprovechamiento en la misma zona;

3. Sedimentación excesiva de los cursos de agua, con graves efectos potenciales sobre

el abastecimiento de agua, la vida acuática y las poblaciones de flora y fauna

silvestres;

4. Excesiva erosión del suelo, con la consiguiente pérdida de productividad en las

zonas forestales próximas a las carreteras;

5. Aumento del peligro de deslizamiento de tierras en las pendientes pronunciadas con

el consiguiente perjuicio para la infraestructura, los cursos de agua y la utilización

de la tierra;

6. Perturbación de las zonas de reproducción o de las rutas migratorias de especies de

animales sensibles.

Las carreteras forestales pueden construirse para diversos fines de los cuales el más

importante es el aprovechamiento de la producción maderera. De acuerdo con esto, son

23

esencialmente carreteras de transporte sometidas a un trabajo muy duro, por lo cual deben

ser construidas para este tipo de trabajo. Otras funciones como el recreo y la ordenación de

la vida silvestre son secundarias (FAO, 1978).

Los métodos de construcción (mecanizada) de carreteras y los costos varían poco en todo

el mundo (FAO, 1978).

24

3.2.2. Descripción de las operaciones de abastecimiento

Las operaciones y el equipo utilizado en el abastecimiento pueden describirse de la manera

siguiente:

3.2.2.1. Derribo y elaboración manual

Derribo o apeo: Según FAO (1978), Ávila (1983) y Vignote et al (1993) ésta operación

consiste en consiste en separar al árbol del pié que lo sustenta. Para realizar esta operación

generalmente se usa motosierra cuñas y hacha, el serrón ha caído en desuso debido a su

baja productividad; en países desarrollados se utilizan también maquinas cosechadoras-

transportadoras o “harvesters”. Las máquinas cosechadoras realizan las operaciones de

corte, desrame, troceo y apilamiento, aunque también las hay del tipo cosechadoras-

transportadoras donde se incluyen todas las máquinas que, además de efectuar alguna

operación de transformación del árbol (apeo, desrame, troceo, entre otras.), realizan su

transporte hasta la zona accesible al camión.

Desrame y despunte: En esta operación las ramas y la punta del árbol son removidas del

fuste. Para esta operación se utiliza la motosierra y/o el hacha según convenga.Las

cosechadoras son capaces de realizar esta operación eficientemente. (Acevedo, 1988)

(FAO, 1978) (Ávila, 1983) (Vignote et al, 1993).

Troceo: En esta operación se secciona el fuste en trozas de medidas comerciales. Para esta

operación es necesario el uso de una regla o flexómetro para realizara la medición, y de una

25

motosierra y para hacer el corte.Las cosechadoras son capaces de realizar esta operación

eficientemente. (Acevedo, 1988) (FAO, 1978) (Ávila, 1983) (Vignote et al, 1993).

Descortezado: FAO (1978), Ávila (1983) y Vignote et al (1993) indican que en esta

operación se remueve la corteza del fuste para dejar solo la madera. Esta operación puede

realizarse de manera manual con un hacha o de manera mecanizada con ayuda de una

descortezadora. En ocasiones las cosechadoras son capaces de realizar esta operación

eficientemente.

3.2.2.2. Astillado

Según FAO (1978) y Ávila (1983Está operación consiste en la transformación de leñas en

astillas. Está operación se hace de manera mecanizada por medio de astilladoras (de tambor

por lo regular).

3.2.2.3. Arrime

FAO (1978), Ávila (1983), Cárdeña (1992) y Vignote (1993) mencionan que en esta

operación se transportan las trozas o el fuste a la orilla del camino. Esta operación puede

realizarse de manera manual (por medio de ganchos y aprovechando la fuerza de la

gravedad), con ayuda de animales (burros, mulas, caballos, bueyes, entre otras.) o con

maquinaria (malacate, grúa, tractor articulado, y tractor agrícola y tractor sobre orugas

como últimas instancias).

Vargas (2012) menciona el uso de la motogrúa en las zonas de montaña; el uso de cables

aéreos con sistema combinado con motogrúa en Durango (cortas selectivas en franjas) y en

26

Oaxaca (Cortas en matarrasas en franjas. Mediante el arrime mecanizado puede jalar varias

trozas a la vez).

3.2.2.4. Carga

FAO (1978), Ávila (1983) y Cardeña (1992) mencionan que en esta operación consiste en

montar la trocería sobre los vehículos de transporte. Está operación se lleva a cabo

manualmente (con ganchos), con ayuda de animales (burros, mulas, caballos, bueyes, entre

otras.) o con maquinaria (grúa de carga, grúa de carga móvil o cargador frontal).

3.2.2.5. Apilado

FAO (1978), Ávila (1983), Acevedo (1988), Cardeña (1992) y Vignote et al (1993), Es la

operación que consiste en apilar la materia prima para su posterior carga o transporte. Se

realiza a mano, con ayuda de bueyes, con motogrúa.

3.2.2.6. Clasificación

Cárdeña (1992) señala que está operación consiste en clasificar la madera de acuerdo a

estándares de mercado. Esta operación es una inspección visual de la materia prima.

3.2.2.7. Transporte

Ávila (1983) y Cardeña (1992) indican que esta operación consiste en trasladar la madera

aprovechada hasta la industria de destino. Este se realiza con la ayuda de autotransportes ya

sea con camión rabón (dos ejes), tórton (3 ejes) tracto lanza (tres ejes del camión más los

ejes del remolque) y en algunos casos con la ayuda de animales.

27

3.2.2.8. Descarga

Consiste en desmontar la madera del vehículo de transporte. Se puede realizar en forma

manual con la ayuda de ganchos, o de madera mecanizada por medio de grúa (Cardeña,

1992).

3.2.3. Rendimientos de maquinaria y equipos

Para la determinación de los rendimientos es recomendable contar con un previo estudio de

tiempos, con el fin de mantener un control del tiempo empleado en las operaciones en cada

ciclo de trabajo. Como bien lo mencionan Ambrosio y Tolosana (2007): “el control de

tiempos y rendimientos es necesario para la adecuada planificación del trabajo y además

sirve para calcular costos.”

De acuerdo con Aguirre y Villanueva (2008) el tiempo en las operaciones se divide en:

1. Tiempo productivo

Derribo (cortes de dirección y caída, troceo, desrame, desplazamiento entre

árboles).

Arrastre con grúa (desplazamiento entre trozas, enganche, arrastre y

desenganche de trozas).

Arrastre con yunta (desplazamiento entre trozas, enganche, arrastre y

desenganche

de trozas).

28

Carga con grúa (levantamiento, acomodo y desplazamiento).

Carga manual (levantamiento, acomodo y desplazamiento entre trozas).

2. Tiempo improductivo

Derribo (remoción de obstáculos, descanso, atoramiento de la espada de la

motosierra, carga de combustible y mantenimiento de la motosierra).

Arrastre con grúa (atoramiento de trozas, descansos y mantenimientos).

Arrastre con yunta (atoramiento de trozas y descanso).

Carga con grúa (reacomodo del camión y remolque, descansos).

Carga manual (remoción de obstáculos, reacomodo del camión, descanso y

otras maniobras).

Por otro lado FAO (1979) divide el tiempo en:

a) Tiempo de brigada

Tiempo de que se aplica al salario de la brigada, y es la suma de las horas hombre

de cada uno de los trabajadores.

b) Tiempo muerto

En este concepto se comprenden el tiempo de transporte de la brigada hacia y desde

el sitio de trabajo, pausas para comidas, entre otras., No comprendiendo pausas por

descanso irregulares.

c) Tiempo de mantenimiento

29

Cuando se utilizan maquinarias y herramientas, se gasta un cierto porcentaje del

tiempo efectivo de la cuadrilla en hacerles servicio o mantenimiento (pequeñas

reparaciones, mantenimiento diario, reparaciones, reaprovisionamiento de algunos

elementos, recargas de combustible, entre otras.).

d) Demoras

Las demoras pueden ser causadas por algún incidente que evite que los trabajadores utilicen

todo su tiempo efectivo en el trabajo operacional; esperar a que las trozas estén listas para

el arrime, esperar a que llegue el combustible, esperar a que pase la lluvia, entre otras.,

además de ciertas pausas de descanso de los trabajadores que no hayan sido programadas,

estas suelen ser algunas causas frecuentes de demora. Las operaciones más vulnerables a

demoras son la carga y el arrime. Las demoras en el trabajo que pueden anticiparse (como

el tiempo de mantenimiento) se incluyen en el tiempo efectivo de la brigada. La magnitud

de las demoras en el trabajo depende de cuán bien estén organizadas y coordinadas

las operaciones.

Ávila (1983) en su trabajo de análisis de productividad utilizó la fórmula siguiente para

calcular la productividad:

𝑃 =𝑉

𝑇

Donde:

P = Productividad del proceso (en unidad producida por unidad de tiempo).

V = Volumen producido durante un período dado (producción).

T = Período de tiempo dado en el proceso.

30

Ramírez (1991) presenta una fórmula similar en estudio de rendimientos:

𝑅 =𝑉𝑝

𝑇𝑡

Donde:

R = Productividad o rendimiento del proceso (expresado en unidad producida por unidad de

tiempo).

Vp = Volumen producido durante un período dado (producción).

Tt = Período de tiempo dado en el proceso.

Ávila utiliza las siguientes formulas para calcular el rendimiento en la operación de

transporte de trocería tomando en cuenta:

1. Velocidad media de transporte

𝑉𝑚 =2(𝑣𝑐 × 𝑣𝑣)

𝑣𝑐 + 𝑣𝑣

Donde

Vm = Velocidad media de transporte.

vc = Velocidad media del camión cargado.

vv = Velocidad media del camión vacío.

2. Tiempo de transporte

𝑇 = 2 × 𝑑

𝑉𝑚

Donde:

T = Tiempo de transporte.

31

d = Distancia de transporte.

Vm = Velocidad media.

3. Número de viajes posibles al día

𝑁𝑣 =𝑕

𝑇

Donde:

Nv = Número de viajes posibles al día.

h = Número de horas diarias laborables del transportista.

T = Tiempo de transporte.

4. Rendimiento diaria del transporte

𝑅𝑑 = 𝐶𝑚 × 𝑁𝑣

Donde:

Rd = Rendimiento diario del transporte.

Cm = Volumen medio cargado por camión.

Nv = Número de viajes al día.

5. Finalmente el rendimiento horario

𝑅𝑕 =𝑅𝑑

𝑛

Donde:

Rh = Rendimiento horario del transporte.

Rd = Rendimiento diario del transporte.

32

n = Número de horas laborables por día de trabajo en la operación de transporte tomando

solamente el tiempo efectivo.

3.2.3.1. Rendimientos en la construcción de caminos

Los costos de construcción mecanizada de caminos forestales son bastante parecidos en

todo el mundo, a pesar de las grandes diferencias en cuanto a condiciones locales. Sin

embargo, las condiciones locales influyen en el rendimiento económico. En países con

jornales baratos y situación de subempleo, la maquinaria y los equipos modernos son

relativamente muy caros, especialmente en lo que se refiere a los precios crecientes del

combustible. En estos casos puede ser aún la mejor solución la construcción a mano o sólo

parcialmente mecanizada. En un método de construcción mixto la mayor parte del

movimiento de tierras se hace a máquina, y sólo en movimiento menor de tierra (ej.

Conformación de taludes de desmonte, desagüe, alcantarillas) se hace a mano (Sedlak,

1984).

En los Cuadros 1 y 2 se muestra información sobre costos de producción en la construcción

de caminos forestales.

33

Cuadro 1. Producción y costos medios (a precios de 1984) de una explanadora de tipo medio (peso 12-16 Ton.) en la

construcción de una carretera forestal secundaria (movimiento de tierras) en las montañas de Austria, presentado

por Sedlak (1984).

Condiciones del terreno

Sencillas Medias Difíciles

Talud lateral medio en % 30 50 70

Producción en m/hr 12-15 9-12 6-9

Costo por m3 en dólares EE.UU. 2.5-3 3-4 4-6

Costo por m3 de movimiento de tierras en dólares EE.UU. 1.25 1.1 0.9

Fuente: Sedlak, 1984.

Cuadro 2. Costos de la nivelación final y compactación del firme y la capa de superficie realizada con

motoniveladora y rodillo vibrador respectivamente.

Máquina Producción (m por hora) Costo en dólares EE.UU. por m.

Niveladora 150-250 0.3 - 0.4

Rodillo vibrador 80-100 0.4 - 0.5

Costo total 0.7 – 0.9

Fuente: Sedlak (1984).

Aguirre (1989) presenta el rendimiento en la apertura de caminos, utilizando un tractor

Caterpillar D7C (128 hp, con motor diesel y ajustadores hidráulicos), un compresor y con

personal que incluye operador del tractor, un operador del compresor, un ayudante y en

ocasiones un peón auxiliar en el Estado de Nuevo León (la jornada dura 9 horas) ( Cuadro

3).

34

Cuadro 3. . Rendimiento en la apertura de caminos, utilizando un tractor Caterpillar D7C.

Anchura de brecha Avance m/día maquina

Apertura

4.5 200

5.0 150

Reacondicionamiento

5.0 200

4.5 250

Fuente: Aguirre (1989).

Por otro lado Monreal (1991) propone una metodología para el cálculo del rendimiento del

tractor de orugas en construcción de caminos, en donde se menciona que en México la

planificación de los costos en caminos forestales adolece de graves defectos puesto que no

cuenta con una base de datos aplicables a diferentes condiciones de operación.

3.2.3.2. Rendimientos en el derribo y elaboración.

Derribo manual

El rendimiento en la operación de derribo (cuando no va seguida la elaboración del

arbolado por el mismo operario o cuando se considera ésta operación de manera

independiente) está en función del tamaño de los árboles (en concreto el diámetro, o a veces

el volumen), otro parámetro es la fisiografía (expresada por el factor de pendiente media

del terreno). Las condiciones climáticas y la preparación y pago del personal, también

influyen en el rendimiento. La densidad del bosque dificulta las operaciones de

35

desenganche de árboles, espesura de la vegetación residual (m3/ha) y la ramosidad

(Tolosana 2004).

Como ejemplos, se tienen rendimientos de 6.37 m3 con corteza (c/c) por hora productiva

(motosierra usada por un obrero que solamente realiza el derribo de arbolado de pequeña a

media dimensión (0.21m3) en un aclareo intensivo de coníferas con pendiente del terreno

del 60% (Ambrosio, et al, 1998, citado por Vignote y Tolosana, 2004).

Cuando se engancha el árbol el rendimiento disminuye a 5.5 m3 c/c. Considerando el

rendimiento del 82%, entonces el rendimiento real se ubica en 4.5 m3 por hora de trabajo

efectivo. Considerando un tiempo efectivo de 6 horas, el rendimiento de la brigada será de

27 m3 por día (Vignote y Tolosana, 2004).

Durante el aclareo de una masa forestal, el aprovechamiento de arbolado pequeño (0.037

m3) mediante el sistema de árboles completos y pendiente del 30%, se reportó un

rendimiento de 2.15 m3/hora, incluido el desenganche de los árboles (López T, 1994,

citado por Vignote y Tolosana, 2004), y un tiempo efectivo del 75%, el volumen por hora

efectiva fue de 1.6 m3/hr. (Ambrosio, 2002, citado por Vignote y Tolosana, 2004).

Para arbolado de dimensiones mayores (0.27 m3 por fuste extraído), en un aclareo forestal,

se reportaron rendimientos de 13.5 m3/hora productiva, considerando un 62% del tiempo

productivo y dado que la operación de desenganche no estaba incluida, pues se efectuaba

con caballos, el rendimiento se reduce a 6.2 m3/hora. (F. Martin, citado por Vignote y

Tolosana, 2004).

36

En arbolado de dimensiones mayores (un m3 por árbol), y con topografía suave, usando el

método de fuste completo, la ejecución del derribo se integra al de desrame y troce, y se

realiza por la misma brigada, se han reportado rendimientos de hasta 27m3/hora (Daniel,

C. et.al. 1997, citado por Vignote y Tolosana, 2004).

En plantaciones comerciales de eucalipto en Brasil (IBERSILVA, 1993, citado por Vignote

y Tolosana, 2004), se mencionan los rendimientos de derribo seguido de elaboración

mecanizada en 8.9 m3/hora, en terreno plano, y de 7.5 a 8.3 m

3/hora en terrenos del 15 al

30% de pendiente, en función de que se procese con cosechadora o se extraiga como árbol

completo con skidder de grapa o pluma, y 6.1 m3/hora en terreno escabroso (pendientes

mayores del 30% y en terrazas. El volumen unitario es de 0.1 m3.

El rendimiento en la operación de desrame y despunte, está en función del tamaño de los

árboles, relacionado con la longitud del fuste a desramar y con el tamaño de las ramas

(concretamente el diámetro normal, o a veces su volumen), así como la ramosidad

(porcentaje del fuste con ramas o fracción de la copa viva) y el tamaño y abundancia de

ramas vivas. Por otro lado la fisiografía (pendiente media).

El rendimiento de un motosierrista en el desrame de árboles de pequeña dimensión (0.21

m3) de volumen unitario medio con corteza, como resultado de un estudio de tiempos en un

aclareo de coníferas con 60% de pendiente España, arrojó una producción media de 3.22

m3/hora productiva, lo que significa que es te tipo de intervención, el doble de la

producción reportada por un motosierrista dedicado al derribo solamente (Ambrosio, et al,

1998, citado por Vignote y Tolosana, 2004). Se reporta por los mismos autores, de manera

37

comparativa, los rendimientos de 2.4 m3c.c por operario y hora productiva, para brigada de

trabajo, de un motosierrista que derriba y dos que desramen y despunten, es decir, 7.2

m3/

hora productiva; con respecto al obtenido en una brigada integrada por los mismos

elementos, pero que se dedican al derribo y desrame del arbolado, que fue de 6.4 m3 por

hora productiva.

Respecto al rendimiento en el troceo, la literatura reporta, que éste depende del tamaño del

árbol, expresado en su diámetro normal o volumen, la longitud de las trozas y la fisiografía

del terreno (Pendiente media).

Normalmente, cuando no se extraen los fustes completos, el troceo se hace en el monte

seguido del derribo y desrame por la misma brigada, incluso, se hace el apile. O cuando se

extrae el fuste completo, el troceo se hace en el cargadero. Se reportan rendimientos de

5.86 m3/ hora, para el trozado de trozas de 2.5 metros, en donde se extrajeron 600

pies/hectárea de 0.09 m3 de volumen c/c, y pendiente de 35%, para el primer caso. Y para

el segundo caso, el troceo en cargaderos significa un volumen de 6.12 m3 por hora.

Carrascosa A, 1998; citado por Vignote y Tolosana, 2004).

Respecto al troceo y apile en cargadero de madera delgada (0.07 m3) el rendimiento de dos

operarios fue de 4.1 m3 c/c por hora productiva (Ambrosio, 2000; citado por Vignote y

Tolosana, 2004).

38

Ávila (1991) realizó un análisis de producción y costos de las operaciones de

abastecimiento en Valle de Bravo, en el Estado de México. En el estudio encontró que la

operación de corte (este autor incluye el derribo, desrame y troceo manuales) presenta un

rendimiento de 11.55 m3/hora, utilizando motosierras Homelite 1050 y McCulloch 850 con

espada de 76.20 cm (30 pulgadas) de largo y cortando coníferas de la región.

Wang (2004) realizó un estudio sobre la productividad en el corte manual en los bosques

Apalaches, en donde cada ciclo de corte fue formado por el traslado hasta el árbol a

derribar, limpia de la zona de derribo y elección de la dirección del derribo, derribo

propiamente dicho, desrame. En el estudio se encontró que la productividad del corte

manual fue de 10.25 m3/h (362ft

3/h). El estudio fue realizado con madera de encino (del

género Quercus) y con motosierra Husqvarna 372 con motor de 5.4 hp y espada de 51 cm

(20 pulgadas). La distancia promedio entre árboles a derribar fue de 9.6 m.

Frausto (1990) realizó un estudio sobre extracción de la madera con tecnología apropiada

en la sierra del estado de Puebla en donde señala que la productividad del corte

(preparación, caminamiento, limpia del sitio, derribo, desrame, troceo, prearrime) fue de

6.15 m3/h, equipo Stihl 051 AV, con características de potencia de 5.8 hp, peso de 11.6 kg

y longitud de espada de 75cm (29 pulgadas); cabe mencionar el género aprovechado fue

Pinus. Trabajando 2-3 obreros para esta operación. Se señala también que se trabajó una

pendiente promedio de 30%.

Luna y Sánchez (2008) presentan una evaluación operacional del abastecimiento forestal en

el estado de Durango en donde el ciclo de derribo alcanzó un rendimiento de 17 m3/h,

utilizando con una distancia promedio entre árboles de 24.32 m. Utilizando un motosierra

39

Stihl de 5 hp con peso de 10 kg y longitud de espada de 70 cm. Trabajando con trozas de

largas dimensiones (18 pies).

El rendimiento promedio en México es de 5 a 7 m3/hora con corteza por operario en el

derribo y de 3 a 5 m3/hora por operario en el desrame y despunte. En promedio se reportan

rendimientos de 4 m3 por hora por brigada realizando actividades de derribo, desrame,

troceo y pica de material. La operación del troceo está integrada al proceso de

abastecimiento, seguida del derribo, e intermedia al desrame y despunte. Otras fuentes

señalan como rendimiento promedio del derribo de 4 a 5 m3/hora productiva, es decir entre

25 y 30 m3/día/brigada, con 2 a 3 integrantes en una brigada (Sánchez, 2010).

Derribo semimecanizado

Respecto al uso de una semiprocesadora (arrima-descorteza-desrama-trocea) en las

plantaciones del sureste procesando árboles de eucalipto para material celulósico de 8 pies

(Matías Romero, Oaxaca) y en dimensiones de 4 pies en Huimanguillo, Tabasco un

muestreo reportó un rendimiento de entre 25 y 12 m3/día, respectivamente (Sánchez,

2010).

El rendimiento en México reportado en plantaciones del sureste (Agua Dulce, Veracruz),

usando un cabezal sobre retroexcavadora sobre orugas fue de 40 m3 por jornada (derribo,

descortezado, procesado y apilado) Comparado con el rendimiento diario usando

motosierra que es de 25 a 30 m3/jornada. No se ha reportado el uso de una harvester en

México. Otro estudio sobre rendimiento reportado por Vargas, 2010, usando una

cosechadora (Cabezal marca KESLA y excavadora de oruga Caterpillar 320D, indica que

40

se procesan al 80% de capacidad de la máquina, 26 m3/hora de madera de cortas

dimensiones en plantaciones de eucalipto.

En ocasiones, el descortezado y apilado es llevado a cabo por la misma brigada que realiza

el derribo de arbolado, como es el caso de la obtención de material celulósico de eucalipto

y otras hojosas provenientes de plantaciones comerciales del sureste de México. En este

caso, el rendimiento promedio es de 20-25 m3/jornada, en donde el descortezado y apile

solo aportan de 6 a 8 m3/día para la brigada integrada por 2 integrantes.

Comparado con estudios en España sobre derribo, desrame y troceo de trozas de 2.5

metros, que arrojan un rendimiento de 3.9 m3 en pino radiata para un volumen por árbol de

0.5 m3; y de 3.2 m

3 para pino pinaster con un volumen unitario de 0.15 m

3). (Martínez

Carnero, et al 1997; citado por Vignote y Tolosana, 2004), O durante la elaboración de

trozas de 4 a 5 metros en pino pinaster a partir de árboles de 1 m3 con corteza en un

aprovechamiento de 260 m3 c/c por hectárea, se reportan 14.3 m3 c/c por operario y hora

productiva, y de 4.54 m3/ hora productiva y operario, en árboles cuyo volumen unitario era

de 1.14 m3 y el volumen total removido por hectárea fue de 443 m3 (CBE,1997; citado por

Vignote y Tolosana, 2004)

El rendimiento durante el derribo y elaboración de eucalipto (incluye desramado, troceo,

despunte y apilado) en arbolado de volumen pequeño (entre 0.05 y 0.1 m3 c/c) en una corta

de 30 m3/ha (IBERSILVA, 1993; citado por Vignote y Tolosana, 2004), fue de 0.8 a 1.1

m3/hora y operario.

41

En una evaluación realizada por Vargas (2010), se determinó la productividad de un

cabezal adaptado a una excavadora, cabe mencionar que ésta evaluación fue realizada en

una plantación de la empresa PROPLANSE en Huimanguillo, Tabasco. El cabezal es de la

marca Kesla (modelo 30RHS, construido para cosecha de árboles con un diámetro de

hasta 50 cm, la apertura máxima de las garras es de 68 cm. El desplazamiento del árbol o

alimentación es por medio de tres rodillos sincronizados. Está diseñado para el montaje en

excavadoras de 18 a 25 ton.) y la excavadora es de la marca Caterpillar (320D, el motor

C6.4 Cat, el rendimiento del motor provee 103 Kw ó 138 hp). La productividad

determinada contando los tiempos improductivos es de 25.4147 m3/hora; trabajando con un

volumen promedio de arbolado de 0.5534m3.

3.2.3.3. Rendimiento en la operación de arrime.

El arrime involucra el movimiento de la trocería desde el pie del árbol hasta la orilla de

brecha de saca. La materia prima arrimada va desde madera elaborada (trozo, trocito,

brazuelo y raja), o fuste completo, o árbol completo. El producto puede arrimarse mediante

el arrastre sobre el suelo, semisuspendido, suspendido. Poe eso el arrime puede recibir el

nombre de arrastre, transporte menor, desembosque o extracción.

3.2.3.3.1. Arrime manual

Las herramientas usadas en el arrime manual son: el gancho trocero, juegos de poleas,

palancas y carros de arrime. Se auxilia con los accidentes naturales (desniveles) y planos

inclinados. Este tipo de arrime se hace de arriba hacia abajo usando los drenes naturales o

barrancas. Normalmente se integran cuadrillas de 3 a 5 personas, y son los mismos que

42

realizan el derribo y troceo. La limitante es la densidad del arbolado residual (Sánchez,

2010).

3.2.3.3.2. Arrime con animales

Según FAO (1993) la extracción de madera con animales de tiro sigue siendo, desde el

punto de vista económico, una opción conveniente incluso en países industrializados. Se ha

comprobado que la utilización de animales de tiro altera y compactan menos el suelo y

causan mucho menos daño a los árboles circundantes que el equipo de arrastre. La

extracción con animales es particularmente conveniente para aclareos, operaciones en las

que se extraen trozas relativamente pequeñas.

El arrime con animales es una práctica común en el centro y norte de México. Comúnmente

se utilizan los asnos (machos y mulas) para el tiro y carga. El arrime puede ser completo, es

decir desde donde fue elaborado el producto hasta el cargadero, o solo realizar la reunión de

productos, desde el lugar donde fueron derribados hasta donde se puedan arrimar con

maquinaria. Los productos que se pueden arrimar con carga suspendida son trozos de 4

pies, brazuelo y leña en raja, o arrastre del árbol o fuste completo, sobre todo en productos

de aclareos. El uso de animales permite arrimar trocería desde lugares inaccesibles, en

donde difícilmente la maquinaria podría operar de manera económica. Por lo que el arrime

con animales (o reunión e trozas o productos) facilitan la extracción usando tractores

arrastradores de tenaza (skidders) o tractores agrícolas adaptados con garra o grapa, pluma

o cadenas (Sánchez, 2010).

43

Frausto (1990) obtuvo el rendimiento de arrastre animal de trocería, mencionando que el

arrime animal con dos animales en yunta es más productivo (3.31 m3/h) que el arrime

realizado por los dos animales separados (2.45 m3/h), trabajando con distancias de arrime

promedio de 18 y 53 m respectivamente.

Luna y Sánchez (2008) en su estudio determinaron que el rendimiento de arrime con ayuda

de yunta a una distancia promedio de 23m, el rendimiento resultante fue de 17.13m3/h.

Trabajando con trozas de largas dimensiones (18 pies).

3.2.3.3.3. Arrime con tecnología intermedia

La tecnología intermedia se aplica en el arrime manual o con animales, así como en el

arrime con equipos y accesorios que con ayuda de planos inclinados, palancas, poleas, y

motores de combustión interna, facilitan las operaciones de arrime. Por ejemplo el uso de

animales apoyando el arrime con skidder, el uso de gancho y planos inclinados, el uso de

trineos, ganchos y winches, entre otros (Sánchez, 2010).

Pulca, concha, conos o capuchones

Estos artefactos son utilizados para reducir la fricción durante el arrastre, que puede

realizarse con ayuda de animales (bueyes, mulas, caballos, entre otros), con maquinaria

pequeña de arrastre (mini arrastradores, mini arrastradores basados en cuatrimotos, entre

otras) o de forma manual (Tolosana, 2004).

Deslizaderas

44

También son utilizadas para reducir la fricción del arrastre. Las deslizaderas son similares a

los trineos y su uso no está limitado a terrenos nevados (Tolosana, 2004).

Equipo sulky

El sulky es un pequeño (relativamente) remolque que se usa para arrastrar más fácilmente

la trocería, también reduce la fricción del arrastre de trocería; se usa en terrenos llanos

recomendablemente. Ramírez (1991) realizó un estudio de rendimientos del arrime con

equipo Sulky. El rendimiento promedio presentado en este estudio fue de 1.34 m3/h.

3.2.3.3.4. Arrime mecanizado

Respecto al arrime mecanizado, los rendimientos depende del tamaño de los árboles,

relacionado con el número de ellos que se pueden extraer en cada “viaje”, o en su defecto

por la cantidad y dimensiones de las trozas la distancia de arrime y la fisiografía (pendiente

media) (Sánchez, 2010).

Hernández reporta que utilizando motogrúa, la cantidad de viajes en promedio estimados

diariamente, con el sistema de un solo carrete es de 12.5, recorriendo una distancia de 1,725

metros cuesta arriba y los mismos hacia abajo, en distancias promedio de arrime de170 m.

El volumen promedio fue de 18 m3/día (Hernández y Delgado, 1998).

Usando un sistema combinado de cable aéreo y motogrúa, en bosques manejados con MDS

(Método de Desarrollo Silvícola) se han reportado rendimientos entre 35 y 50 m3/día (en

jornadas de 8 horas), en distancias promedio de 350 m; mientras que en distancias de hasta

45

400 m, en el sistema de matarrasa, el rendimiento observado es de 40 m3/día. La cantidad

de trozas (en promedio 4) en un solo viaje, equivale al peso de hasta 2.5 toneladas

(Hernández et al, 2002).

En México, se reporta el uso de tractores agrícolas con garra, con remolque y grúa, con

winch; también del tractor articulado, sin embargo, no se tienen documentados trabajos

sobre tiempos y rendimientos.

En Europa, usando el tractor agrícola con winch o cabrestante (operador y auxiliar), se

han reportado rendimientos para el arrime desde cable en brecha de saca en España de 1.9

a 2.5 toneladas por hora (Ríos, 2001; citado por Vignote y Tolosana, 2004). El factor de

operación de éste sistema fue del 74%.

Por otro lado, el rendimiento de arrime usando un tractor agrícola con remolque y grúa,

reportado por Vignote et al, 1999; citado por Vignote y Tolosana, 2004, fue de 6.4 m3/hr en

donde los factores limitantes respecto al forwarder o transportadores articulados y al

skidder son debidos al volumen de carga y la movilidad en la operaciones forestales. Las

distancias de arrime reportadas fueron de 100 a 900, y los volúmenes de materia prima fue

de 21 a 157 m3/ha, con una pendiente media del 22%.

En cuanto al arrime con skidder en semiarrastre de fustes enteros, los factores que

influyen en el rendimiento son distancia de arrime, pendiente media, sentido de arrime

ascendente o descendente, volumen medio de la carga; además de la potencia y estado del

tractor, longitud del fuste, densidad de la masa residual y de la densidad de la corta. El

46

rendimiento reportado para un aprovechamiento en Portugal (CBE, 1193; citado por

Vignote y Tolosana, 2004) usando un Skidder LKT 81 fue es de entre 6.4 y 8.8 m3/hora

productiva, las condiciones reportadas es para densidades de corta de 312 a 444 m3/ha,

pendientes medias de 40%, volúmenes unitarios de árboles entre 1.1 y 1.15 m3.

Usando cable (winche o cabrestante) y skidder en arrime de fustes enteros a través de

carriles de arrime, los factores que influyen en el rendimiento son potencia de la máquina,

distancia media de extensión del cable, densidad de carriles de arrime y brechas de saca,

densidad de la corta, densidad de la masa remanente y el tamaño medio de los fustes. El

rendimiento en el arrime de fustes por cable desde carril fue de 4.6 m3 c/c por hora

productiva, en una distancia de 20 m, seguido de 50 m de carril, con una media de 9 fustes

de 0.27 m3 c/c, en donde la madera había sido reunida con animales, pendiente media de

37.5% (F. Martin, citado por Vignote y Tolosana, 2004).

En el arrime de árboles completos semi arrastrados, se reportan los rendimientos siguientes:

1.58 m3 c/c por hora usando un Caterpillar 518 equipado con cadenas en sus neumáticos

delanteros, en distancias medias de 50 m; 3.52 m3/ hora en distancias de arrime de 250 m

usando un skidder; 6.2 m3 c/c por hora usando skidder con grapa y pluma operando en

pendientes de 15 a 30%; mientras que en pendientes mayores a 30% usando skidder con

cabrestante (skidder convencional) se reportaron 4.4 m3/hora, destaca un rendimiento de

11.9 m3 por jornada para tractores propios y 16.3 m3 por jornada para tractores contratados

(López Tola, 1994; Carrascosa, 1998; IBERSILVA, 1993; citados por Vignote y Tolosana,

2004).

47

El rendimiento del arrime de madera corta en paquetes con tractor de arrastre o skidder está

en función de la distancia de arrime y las condiciones fisiográficas. En España, de acuerdo

a la potencia del tractor de 100 a 120 CV, el tamaño de la pila se adapta a la máxima

capacidad del tractor (de 1.5 a 2 toneladas verdes en condiciones usuales). En cuanto al

tiempo de carga, depende si la pila se encuentra previamente preparada (con la cadena o

estrobo) y solo se hace el enganche al cable principal del tractor, o si el tractorista debe

bajar y preparar el amarre a la pila, y después al tractor.

Finalmente el arrime de trocería usando el sistema de cable aéreo, es muy común sobre

todo en Europa y EE.UU. En Europa para un bicable “americano” con cable vía móvil,

ligero LarixKombim usado en tres condiciones distintas se reportan los rendimientos

siguientes: 4.5 m3/hora de trabajo, en pendientes de 45% de pendiente, volumen extraído

por hectárea de 75 m3, distancias de 100 m, con dos operarios; de 5.1 m3/ hora, en 56% de

pendiente, una longitud de 86 m y un volumen removido por hectárea de 116 m3; y de 3.13

m3 /hora en pendientes de 70%, distancias de arrime de 135 metros, y un volumen de 306

m3. (CTFC, 2003; citado por Vignote y Tolosana, 2004).

De acuerdo a FAO, 1980; citado por Vignote y Tolosana, 2004, para cables ligeros y

medios, trabajando en aclareos tardíos (volumen de más de 0.25 m3/árbol) se reportan

rendimientos entre 30 y 50 m3/jornada de ocho horas, con tendidos de 300 m.

48

Mendoza (1997) en su estudio de rendimiento de arrime con motogrúa en el estado de

Michoacán señala que la operación de arrime tiene un rendimiento de 5.39 m3/h

trabajando con un pendiente y distancia promedios de 41.85 % y 55m respectivamente.


abastecimiento en Valle de Bravo, en el Estado de México. En donde presenta valores de

rendimiento en el arrime utilizando motogrúa es de 4.73 m3/h. Está operación se realizó con

una motogrúa montada sobre un camión Ford modelo 1980 y la operación fue efectuada

sobre trozas de 8 y 16 pies, además de incluir algunos fustes enteros. La operación de

arrime fue realizada a una distancia promedio de 75 metros y las pendientes hasta de 100%.

Wang (2004) realizó un estudio sobre la productividad en el corte manual y arrastre con

cable en los bosques Apalaches. En este estudio el rendimiento que presentó el tractor

Timbejack 460 cable skidder, cuenta con un motor de 174 hp, fue de 8.18 m3/h. La

distancia promedio de arrime fue de 754 m y el género con el que se trabajó fue Quercus.

El ciclo de arrime estuvo compuesto por: tiempo de viaje del tractor cuando está vacío,

tiempo de amarre de las trozas a arrimar, tiempo del viaje del tractor cargado, tiempo de

desamarre de las trozas en el lugar de acopio.


Pueblo Nuevo en el estado de Durango. Como resultado del estudio se menciona que el

rendimiento del arrime con motogrúa fue de 16.34 m3/h, con una distancia promedio de

arrastre de 47.02 m. Cabe mencionar que el género con el que se trabajó fue Pinus.

Trabajando con trozas de largas dimensiones (18 pies).

49

Aguirre y Villanueva (2008) realizaron una evaluación operacional del abastecimiento

forestal del ejido El Brillante en Durango. En éste estudio se determinó que el arrastre con

motogrúa tiene un rendimiento de 18.67 m3/h, trabajando con una distancia de arrastre de

37.59 m.

Frausto (1990) en su estudio sobre el sistema de abastecimiento presente en un ejido de

Puebla, proporciona el rendimiento promedio de la operación de arrime mecanizado,

utilizando Tractor agrícola MasseyFerguson MF-285 con tracción de ruedas traseras,

contrapesos frontales y 72 hp y 62 hp en la toma de fuerza, tiene un enganche de tres

puntos en el cual va acoplado el malacate Igland 5000, el cual tiene enganche de tres puntos

a los brazos hidráulicos y es accionado por la toma de fuerza del tractor, el malacate

además tiene mandos de dos palancas, dos tambores o malacates con potencia de jalón de 5

toneladas cada uno, cable de 12mm de espesor y 75 m de longitud. El rendimiento

promedio resultante fue de 14.38 m3/h a, trabajando con una distancia promedio de arrastre

de 41m.

3.2.3.4. Rendimiento en la operación de carga

3.2.3.4.5. Carga manual

Luna y Sánchez (2008) reportan un rendimiento, de la operación de carga realizada

manualmente, de 14.94 m3/h usando ganchos troceros “michoacanos” en trozas con

longitud de 4 pies, cargadas por 3 hombres.

50

Aguirre y Villanueva (2008) presentan un rendimiento, de la operación de carga realizada

manualmente, de 12.15 m3/h usando ganchos troceros “michoacanos” en trozas con

longitud de promedio de 2 m, cargadas por 3 hombres utilizando una rampa.

3.2.3.4.6. Carga mecanizada


abastecimiento en Valle de Bravo, en el Estado de México. En el estudio este autor

menciona que el rendimiento de la carga con motogrúa tuvo un rendimiento de 5.89 m3/h.

Está operación se realizó con una motogrúa montada sobre un camión Ford modelo 1980.

Lo anterior trabajando con coníferas.


Pueblo Nuevo en el estado de Durango. En este estudio presentan el rendimiento de la

carga efectuada con motogrúa que resulto ser de 35.73 m3/h, trabajando con trozas de largas

dimensiones (18 pies).

Mounsavi (2009) realizó un estudio comparativo de productividad, costo e impacto

ambiental de dos métodos de aprovechamiento en el norte de Irán. En el estudio este autor

menciona que el rendimiento de la carga fue de 24 m3/h (27.3m

3/h efectiva) para el método

de trocería corta (menor de 5.20 m) y de 31m3/h (34m

3/h efectiva) para el método de

trocería larga (mayor de 7.80 m). Esto utilizando un cargador frontal Volvo 4500 BM.

51

3.2.3.5. Rendimiento en transporte


abastecimiento en Valle de Bravo, en el Estado de México. Este autor reporta un

rendimiento de transporte de 1.28 m3/h utilizando un camión rabón de 2 ejes, con una

distancia a recorrer de 80 km (160km ida y vuelta) que estuvieron compuestos por 10km de

brechas, 20km de camino de terracería (revestido) y 50km de camino asfaltado. La

velocidad promedio fue de 21.6 km/h y la duración del viaje fue de 7.4 horas (dependiendo

del trafico y condiciones del camino).

Mounsavi (2009) realizó un estudio comparativo de productividad, costo e impacto

ambiental de dos métodos de aprovechamiento en el norte de Irán. En este estudio el autor

registra un rendimiento de la operación de transporte de 3.1m3/h (también 3.1m

3/h efectiva)

en un sistema de trocería corta (menor que 5.2 m); el rendimiento para el sistema de

trocería larga (mayor que 7.2 m) el rendimiento registrado fue de 3.6 m3/h (3.7 m

3/h

efectiva. Lo anterior utilizando un camión Benz 2624 y 2628 para sistemas de trocería corta

y larga respectivamente.

52

3.3. Análisis de costos en el abastecimiento forestal.

Según FAO (1972 y 1979) el procedimiento empleado para la evaluación del costo de un

aprovechamiento dado es asumir cierto patrón de aprovechamiento (“flujo de producción”)

y los medios técnicos – u opciones técnicas- para realizar las diversas operaciones (“técnica

del aprovechamiento”) y luego evaluar el costo de cada operación y sumarlos. Señala

también que además de los costos de operación, deben considerarse los costos del

establecimiento y mantenimiento de las rutas de transporte necesarias y los gastos

generales. También nos dice que con el fin de evaluar los gastos generales y las rutas,

también es necesario asumir una cierta producción anual (“Capacidad de producción”)

donde se dan además indicaciones de la duración en tiempo del aprovechamiento “Período

de aprovechamiento”.

El término “tecnología” usualmente está referido a las herramientas, máquinas, técnicas y

métodos, es decir a un sistema. Con mayor amplitud este término se entiende como la

combinación de conocimientos y habilidades humanas, y organización de actividades con

equipos y herramientas (Suárez, 2002).

Hay gran diferencia de costos entre las posibles opciones de organización de un

aprovechamiento, por lo que es muy recomendable un sencillo análisis del área de corta

para la planificación un sistema de aprovechamiento a utilizar (Gido, 1999).

El análisis de costos es en comúnmente la evaluación de un proceso determinado, Suarez

(2002) sugiere que sus características son:

53

El análisis de costos es aproximado: Al no existir dos procesos productivos iguales, al

intervenir la habilidad personal del operario, y al basarse en condiciones “promedio” de

consumos, insumos y desperdicios, permite asegurar que la evaluación monetaria del costo,

no puede ser matemáticamente exacta (Suárez, 2002).

El análisis de costos es específico: Si cada proceso productivo se integra en base a sus

condiciones periféricas de tiempo, lugar y secuencia de eventos, el costo no debe ser el

mismo para cada proceso productivo (Suárez, 2002).

El análisis de costos es dinámico: El mejoramiento continuo de equipo, herramientas,

procesos, técnicas de planeación, organización, dirección, control, entre otras., permite la

necesidad de una actualización constante del análisis de costos (Suárez, 2002).

3.3.1. Clasificación de los costos

Según Hernández (1983), existen diversas bases para la clasificación de los costos y señala

los siguientes:

Cardeña (1992) propone que la clasificación más comúnmente utilizada es por el grado a la

extensión de la actividad, es decir, hacer la separación de los costos en fijos y variables,

estas son:

54

Los costos fijos son constantes durante un período definido. Estos incluyen la mayoría de

los costos generales e inversiones de capital. Los costos fijos en las inversiones de capital

son la depreciación e intereses. Otros costos fijos son los gastos administrativos, seguros y

algunos impuestos.

Los costos variables dependen del nivel de actividades o utilización. Los costos de

combustible, lubricantes, servicios, mantenimiento, reparaciones y salarios incrementan en

relación al uso de la máquina.

Cuando se intenta minimizar costos o comparar varios sistemas de extracción en diferentes

condiciones, tendrá que identificar y entenderse los factores de costos y las tasas de

producción (Cardeña, 1992).

3.3.2. Elementos de los costos

Entre los elementos más comunes que se manejan en el análisis de costos de operaciones,

Hernández (1983) señala los siguientes:

Tiempo total (Tt). Tiempo global transcurrido durante el período bajo consideración.

Horas programadas (H1). Tiempo en horas durante el cual se planea que una máquina

realizará trabajo productivo en el período considerado.

Horas productivas (H2). Tiempo en horas programadas de tiempo efectivo de la máquina.

55

Utilización de la máquina (U). Porcentaje de horas programadas que se trabajan en

realidad.

Costos fijos (Cf). Costos incurridos como consecuencia de la actividad de la máquina, por

lo tanto dependen del número de horas productivas y de las unidades producidas.

Típicamente incluyen: Depreciación, interés sobre la inversión, seguros e impuestos

(Hernández, 1983).

Costos de operación (Co). Costos incurridos como consecuencia de la actividad

productiva de la máquina, por lo tanto dependen del número de horas productivas y de las

unidades producidas. Típicamente incluyen: costo de combustible, aceites lubricantes,

mantenimiento y reparaciones (Hernández, 1983).

Cada una de las distintas maneras de realizar una operación presenta variaciones en el

rendimiento. Por ejemplo, el rendimiento del derribo con motosierra es superior al

rendimiento del derribo con hacha. Por lo que es importante considerar los rendimientos de

cada variante de realización de una operación, ya que los rendimientos están directamente

ligados a los costos. Así que, es recomendable que un análisis de costos se encuentre

aunado a un estudio de tiempos o evaluación operacional; o por lo menos tomar en cuenta

los rendimientos establecidos en las especificaciones de la maquinaria para realizar dicho

análisis (Tolosana, 2004) (Luna y Sánchez, 2008) (Ramírez, 1991).

56

3.3.3. Descripción de costos en el abastecimiento forestal

3.3.3.1. Costos fijos o de posesión

De acuerdo con Ramírez (1991) existen varios factores que hay que tomar en cuenta

a la hora de adquirir maquinaria, algunos importantes son:

a) Precio de compra

Este es el precio de la maquinaria puesta en el lugar de trabajo, en caso de ser

importada deben añadirse los aranceles, y todos los costos del transporte (FAO,

1979).

b) Valor de reventa o rescate

Es un estimado del precio que tendrá la maquinaria después de un “n” número de

años de prestar servicio. Por lo regular viene dado por el fabricante considerando

algunas condiciones de servicio. Sin embargo Carhuavilca (2010) señala que este

valor oscila entre 20 y 25% en maquinaria pesada.

c) Depreciación de la maquinaria

La depreciación es un concepto que pertenece a varios ámbitos, entre los que

podemos citar: el de la contabilidad, el derecho tributario, el técnico, entre otras,

desde el punto de vista contable la “depreciación consiste en reconocer que con

el paso del tiempo y el uso que se le da a ciertos activos, estos van

perdiendo o disminuyendo su valor. Por ello debe registrarse en la contabilidad de

las organizaciones económicas este ajuste que sufren los activos fijos”; esto se

57

refiere a la disminución legal que se puede efectuar en la contabilidad de las

empresas, la misma que se genera desde el inicio de la compra de la maquinaria,

teniendo en consideración su valor de adquisición, los fletes, seguros, embalaje…; y

es vigente durante todo el periodo de su vida económica de la maquinaria

(Carhuavilca, 2010).

Costo de depreciación

Depreciación: Reducción en valor que sufren los bienes de capital (objetos de larga

durabilidad) como consecuencia del uso y de la obsolescencia (Hernández, 1983).

El diccionario de la real academia española (RAE, 1992) menciona que la depreciación es

la disminución del valor o precio de una cosa, ya con relación al que antes tenía, ya

comparándola con otras de su clase.

Según Frisks (1981) los costos por depreciación se calculan mediante la fórmula siguiente:

𝐷 = 𝐼 − 𝑅

𝑁 × 𝑛

Donde:

D = Costo de la depreciación de la maquinaria o equipo a evaluar.

I = Es el valor de la adquisición (descontando el precio de un juego de neumáticos).

R = Valor de reventa.

N = Número de años de vida útil.

n = Número de horas de uso anual.

58

Por otra parte Frausto (1990) utiliza la fórmula siguiente para calcular costos horarios por

concepto de depreciación según el tipo de adquisición:

Para herramientas 𝐷 =𝑉𝑐∗0.90

𝑉𝑢𝑕

Para accesorios de arrime 𝐷 =𝑉𝑐

𝑉𝑢𝑕

Para el tractor sobre ruedas. 𝐷 =𝑉𝑐−(𝑉𝑟+𝑉𝑛)

𝑉𝑢𝑕

Donde:

D = Costo horario por la depreciación.

Vc = Valor de compra.

Vr = Valor de rescate.

Vuh = Vida útil expresada en horas.

Vn = Valor de neumáticos.

Por su parte Monreal (1991) utiliza la fórmula siguiente para estimar el costo la

depreciación de maquinaria utilizada en la construcción de caminos:

𝐷 = 𝑉𝑎 − 𝑉𝑟

𝑉𝑒 × 𝐻𝑎

Donde:

D = Costo horario por depreciación.

Va = Valor inicial.


Ve = Vida económica expresada en años.

59

Ha = Horas de uso al año.

Tolosana (2004) indica la fórmula siguiente de depreciación o amortización:

𝐷 =𝑃𝑐 − 𝑃𝑟

𝑉 × 𝑛=

𝑃𝑐 − 𝑃𝑟

𝑁

Donde:

D = Costo horario por depreciación.

Pc = Precio de adquisición actualizado (normalmente se descuenta el precio de un juego de

neumáticos o cadenas y si no se sabe se toma el 90% del precio total –hoy en día debería

ser 95%-).

Pr = precio previsto de reventa actualizado, después de ser utilizada la máquina “N” horas

(es una aproximación útil un 10% de PC cuando está al final de su vida útil).

V = Plazo en años de utilización o vida útil.

n = utilización media en horas año.

N = número de horas de utilización en la vida útil.

Como se puede apreciar las fórmulas que presentan diversos autores para el cálculo de la

depreciación son muy semejantes.

El valor de rescate manejado por algunos autores es de 10% el valor inicial o de

adquisición.

Inversión media anual

Según Carhuavilca (2010), se define como la media aritmética de los valores que aparecen

en los libros al final de cada año, después de deducirles la cuota de depreciación

60

correspondiente a cada año. Este concepto es utilizado siempre para estimaciones de costos

de maquinaria. Lansky (1989) menciona la fórmula siguiente para calcular la inversión

media anual:

IMA = [[(P − S) (N + 1) / 2N] + S]

Donde:

IMA = Inversión media anual.

P = Costo de la maquinaria.

S = Valor de rescate de la maquinaria expresado en porcentaje del costo de la maquinaria.

N = Vida económica o vida útil de la maquinaria en años.

Costos de interés

Es el cargo que hay que hacer por el uso del dinero en una actividad determinada

(Hernández, 1983).

Frausto (1990) señala las siguientes fórmulas para el cálculo del costo horario de interés

para diferentes conceptos:

Para herramientas 𝐼 =𝑉𝑐∗0.60

𝑈𝑕𝑖

Para yunta 𝐼 = 𝑉𝑎𝑛 +𝑉𝑎𝑐𝑐

𝑈𝑕 ∗100𝑖

Para tractor 𝐼 = 𝑉𝑐+𝑉𝑟

𝑈𝑕∗ 200𝑖

61

Donde:

I = Costo horario de interés.

Vc = Valor de compra.

i = Tasa de interés bancaria (expresada en número entero del 1 al 100).

Van = Valor de animales.

Vacc = Valor de accesorios.

Uh = Uso anual expresado en horas.

Por su parte Monreal (1991) indica la siguiente expresión para estimar el costo de interés de

la inversión en maquinaria utilizada en la construcción de caminos forestales:

𝐼 =𝑉𝑎 + 𝑉𝑟

2𝐻𝑎(𝑖)

Donde:


Va = Valor inicial.



i = Tasa de interés sobre el valor inicial (expresado en fracción decimal).

Hernández (1983) utiliza la fórmula siguiente para la estimación del costo de interés de la

inversión:

𝐶𝐻𝑖 = 𝑖(𝐼 + 𝑅)

2𝐻

62

Donde:

CH = Costo horario de interés.

i = Tasa de interés.

I = Valor inicial.

R = Valor de recuperación, reventa o rescate.

H = Tiempo en horas durante el cual se planea que una máquina realizará trabajo

productivo en el período considerado.

Caterpillar (2000) señala que con la fórmula siguiente es posible estimar el costo de interés

en su maquinaria:

𝐼 =

𝑁+1

2𝑁× 𝑉 × 𝑖

𝑕𝑟𝑠/𝑎ñ𝑜

Donde:


i = Tasa de interés.

V = Valor de entrega o valor de adquisición.

hrs/año = Número de horas estimadas de operación al año.


Frisks (1981) calcula el costo de interés como un porcentaje de la inversión media anual

(IMA), la fórmula es la siguiente:

𝐼 = IMA × i = Va − R N + 1

2N+ R i

63

De la fórmula anterior se puede deducir el costo horario del interés y de seguros. La

fórmula para estimar el costo horario de interés es la siguiente:

𝐼 =IMA × i

ha=

Va−R N+1

2N+ R i

Ha

Donde:


R = Valor de rescate.

Va = Valor inicial o de compra.


i = Tasa de interés


Costo de seguros

El valor del costo de seguros se toma generalmente como un porcentaje de la inversión

original de la máquina. El monto del porcentaje depende de prácticas locales, pero

normalmente está entre 3 y 5% (Hernández, 1983).

El costo del seguro varía con el tipo de seguro, lugar, clase de trabajo, entre otros. Para

fines de cálculo, se ha de considerar como monto de seguro una tasa del 10% de la

inversión media anual (Davids, 1983).

Como ya se mencionó anteriormente, Frisks (1981) utilizó la fórmula para el cálculo de la

inversión media anual para calcular el costo de interés y de seguros. La fórmula para el

cálculo del costo de seguros se presenta de la siguiente forma:

64

𝐼 = IMA × s = Va − Vr

2N+ R s

De la cual se puede deducir el costo horario por concepto de seguros. La fórmula queda

configurada de la manera siguiente:

𝐼 =IMA × s

ha=

Va−Vr

2N+ R s

ha

Donde:


Va = Valor inicial.



s = Monto del seguro expresado en porcentaje de IMA.


Por otro lado Monreal (1991) proporciona la fórmula siguiente para el cálculo del costo por

concepto de seguros:

𝑆 =𝑉𝑎 + 𝑉𝑟

2𝐻𝑎(𝑠)

Donde:

S = Costo horario de seguros.

Va = Valor inicial.



65

s = Monto de seguros expresado en porcentaje del valor inicial (expresado en fracción

decimal).

Caterpillar (2000) presenta la fórmula siguiente para calcular el costo por concepto de

seguros:

𝑆 =

𝑁+1

2𝑁× 𝑉 × 𝑠


Donde:

S = Costo horario de seguros.

s = Tasa de interés.




Impuestos

Los costos fijos de impuestos no comprenden el impuesto a los combustibles sino,

únicamente los impuestos relacionados con la máquina (Hernández, 1983).

Los costos de los impuestos pueden variar dependiendo del tipo de máquina a la que se le

apliquen (Davids, 1983).

Para calcular el costo horario de los impuestos Hernández (1983) propone lo siguiente:

𝐼𝑚𝑝 𝑕 = 𝑀𝑜𝑛𝑡𝑜𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑑𝑒𝑙𝑖𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜

𝑕

66

Donde:

Imp/h = Costo horario de los impuestos.

h = Uso anual en horas.

Caterpillar (2000) presenta la fórmula siguiente para calcular el costo por concepto de

impuestos:

𝑇 =

𝑁+1

2𝑁× 𝑉 × 𝑡


Donde:

T = Costo horario de impuestos.

t = Tasa de impuestos sobre el valor de adquisición.




Monreal (1991) por su parte señala en su metodología la fórmula siguiente para calcular el

costo de almacenamiento.

𝐴 = 𝐷 × 𝐾

Donde:

A = Costo horario de almacenamiento.

D = Costo horario de la depreciación.

K = Coeficiente de almacenamiento (propone que se considere 5% para la maquinaria de

apertura de caminos forestales).

67

Almacenaje o garaje.

No siempre se usa garaje para guardar la maquinaria forestal, pero en caso de que se use,

basta dividir el costo anual de garaje (G) entre el número de horas por año (h), para sacar el

costo por hora (G/h) (Hernández, 1983).

Hernández (1983) presenta la fórmula siguiente para calcular el costo horario de

almacenamiento.

𝐺 𝑕 = 𝑀𝑜𝑛𝑡𝑜𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑑𝑒𝑙𝑔𝑎𝑟𝑎𝑔𝑒𝑜𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛

𝑕

Donde:

G/h = Costo horario del garaje o almacenamiento.

h = Horas de uso al año.

Por otro lado Lansky (1989) menciona la fórmula siguiente para estimar el costo por

interés, seguro e impuestos, la fórmula es la siguiente:

𝐼𝑆𝑇 = 𝐼% + 𝑆% + 𝑇% ∗ 𝐼𝑀𝐴 /100

Donde:

IST = Costo anual por causa de interés, seguros e impuesto.

I% = Tasa de interés expresada en porcentaje de la inversión media anual.

S% = Tasa de seguros expresada en porcentaje de la inversión media anual.

T% = Costo de los impuesto expresado en porcentaje de la inversión media anual.

68

3.3.3.2. Costos variables o de operación

Combustibles

El consumo de combustibles varía mucho según la forma de manejar del conductor, el peso

bruto de la máquina, la potencia, la intensidad de uso, las condiciones de trabajo, entre

otras, por lo tanto lo más conveniente es llevar registros a fin de poder calcular el costo en

máquinas y condiciones similares; sin embargo existen fórmulas empíricas para dar un

cálculo aproximado cuando no existen dichos registros (Hernández, 1983).

Hernández (1983) presenta la fórmula siguiente para estimar el consumo de combustible:

𝐿𝑈𝑀𝐻 =𝐾 × 𝑃𝐵𝑀 × 𝐹𝐶

𝑃𝐶𝐾 × 100

Donde:

LUMH = Litros usados/máquina/hora productiva.

K =Kilogramos de combustible usado por Hp (caballo de fuerza) por hora; (entre 0.16 y

0.18 kg/hr/Hp en motores diesel y del orden de 0.21 kg/hr/Hp en motores de gasolina).

PBM = Potencia bruta del motor en unidades de Hp del sistema.

FC = Factor de carga en porcentaje.

PCK = Peso de combustible en kg/litro (se puede considerar 1 litro de diesel No.2 = 0.84

kg y 1 litro de gasolina = 0.72 kg).

Con la el valor resultante de la fórmula anterior se puede calcular el costo horario de

combustible, el cual es (de acuerdo con la fórmula anterior):

𝐶𝑕𝑐 = 𝐿𝑈𝑀𝐻 × 𝑃𝑐

Donde:

69

Chc = Costo horario de combustible.

LUMH = Litros usados/máquina/hora productiva.

Pc = Precio de combustible.

Villalbaet al (2010) presenta una fórmula semejante a la de Hernández (1983) para calcular

el consumo de combustible, esta es:

𝐶𝑚𝑐 =(𝐾 ∗ 𝐺𝐻𝑝 ∗ 𝐿𝑓)

𝐾𝑃𝐿

De la fórmula anterior deduce que el costo horario del combustible es:

𝐶𝑕𝑐 = 𝐶𝑚𝑐 ∗ 𝑃𝑐

Donde:

Cmc = Consumo de combustible (L/h).

K = Kilogramos de combustible utilizados por hp o Kw. de potencia por hora.

GHP = Potencia del motor en hp o Kw. al régimen nominal de trabajo, (rpm).

LF = Coeficiente de carga del motor, (por ciento).

KPL = Peso del combustible, (kg/l).

Chc = Costo horario de combustible, (pesos/h).

Pc = Precio del combustible, (pesos/l).

Grasas y aceites

70

Como en el caso de los combustibles, lo más conveniente es llevar registros de consumos

de maquinaria. Otra alternativa para hacer el cálculo de este costo es basarse en el manual

de instrucciones del fabricante, que especifica cada cuando se debe hacer el servicio de

lubricación; sin embargo, se presenta a continuación un fórmula empírica para algunas

máquinas:

𝐶𝐴𝐺 =𝑃𝐵𝑀 × 𝑌

100

Donde:

CAG = Costo de aceite y grasa por hora-máquina productiva.

PBM = Potencia bruta del motor.

Y = Factor que varía como sigue:

a) 0.2 para tractores, camiones, motoarrastradores, niveladoras, cargadores frontales y

traseros.

b) 0.3 para cortadoras-apiladoras y grúas cargadoras.

c) 0.5 para procesadoras, cosechadoras y tractores transportadores.

Neumáticos

El desgaste de los neumáticos en camiones y tractores depende mucho de la construcción

carga y presión de inflado de los mismos, así como de la superficie del camino, velocidad

de operación, temperatura ambiente, entre otros (Hernández, 1983).

El costo de los neumáticos debe cubrir las reparaciones y reemplazo de los mismos durante

la vida útil de la unidad; este costo se puede calcular como sigue:

𝐶𝑛 =𝐵

𝑌 × 𝑍+

𝑇 + 𝐵 (𝑌 × 𝑍 − 𝐴)

𝐴 × 𝑌 × 𝑍

71

Donde:

Cn = Costo de los neumáticos ($/hora)

B = Costo de reparación durante la vida útil de un juego de neumáticos.

T = Vida en años del camión.

Y = Vida en años del camión acoplado.

Z = Horas de viaje por año.

A = Vida de un juego de neumáticos expresado en horas de viaje.

𝐵

𝑌×𝑍 = Costo de reparación durante la vida útil del juego inicial de neumáticos.

(𝑇+𝐵)

𝑌×𝑍 = Costo de reemplazar y reparar un juego de neumáticos.

(𝑌×𝑍−𝐴)

𝐴 = Número de juegos de neumáticos para reemplazar durante la vida útil.

Como base aproximada Hernández (1983) señala que:

Un camión y/o remolque viaja durante 10,000 horas de su vida.

La vida útil de un neumático puede ser de alrededor de 2,000 horas.

El recauchutado y reparación por neumático asciende a 50% del costo inicial.

Frausto (1990) presentó la fórmula siguiente para el cálculo de costo horario de los

neumáticos:

𝑁 =𝑉𝑛

𝑉𝑢𝑕

Donde:

N = Costo horario de los neumáticos.

Vn = Valor de los neumáticos.

Vuh = Vida útil de la maquinaria.

72

Mousavi (2009) presenta la fórmula siguiente para calcular el costo de los neumáticos:

𝑇𝑐 = 𝑃𝑡 × 𝑛𝑇 (1 + 𝑖)

𝑁

Donde:

Tc = Costo horario de las llantas.

Pt = Precio de una llanta.

nT = Número de llantas.

i = Tasa de interés por concepto de adquisición de llantas.

N = Número horas de vida útil de las llantas (se estima 4000 horas).

Costos de reparación y mantenimiento

El costo de reparación está constituido por la mano de obra empleada, incluyendo

prestaciones y la compra de piezas y materiales (Hernández, 1983).Son los costos con

mayor dificultad de valoración ya que, entre otras razones, varía notablemente a lo largo de

la vida de la máquina (Ramírez, 1991).

Es muy difícil el cálculo del costo de reparaciones, a menos que existan datos de

experiencias similares. La costumbre actual es relacionar el costo de los servicios de

reparación con:

1. Con el precio de compra.

2. Con el costo de entrega menos los impuestos.

3. Con la depreciación.

Y expresarlo como un costo por hora máquina.

73

Los costos de reparación aumentan con la edad de la máquina; a pesar de eso conviene

tomarlos como gastos fijos iguales por lo menos a la depreciación (Hernández, 1983).

Hernández (1983) presenta la fórmula siguiente para calcular el costo horario de

reparación:

𝑅𝑒𝑝

𝑕=

𝑉𝐼 − 𝑅

𝑉𝑈 𝑟

Donde:

Rep/h = Costo de reparaciones por hora.

VI = Costo de entrega de la máquina, costo de adquisición.

R = Valor de rescate.

VU = Horas de vida útil.

r = Porcentaje para reparaciones.

Frausto (1990) utilizó las siguientes formulas para calcular el costo horario de la reparación

y mantenimiento (en conjunto) para tractores y motosierras:

(Tractor) 𝑅 = 𝑉𝑐−𝑉𝑛

𝑉𝑢𝑕0.90

(Motosierra) 𝑅 = 𝑉𝑐−𝑉𝑛

𝑉𝑢𝑕0.60

Overgaard et al (1973) presentan la siguiente expresión para calcular el costo horario de

mantenimiento y repuestos para un motosierra liviana ( + 6 kg) con barra de 50 cm (20

pulgadas):

74

𝑅 =(𝐼 − 𝑣𝑅)

𝑛 × 𝑕𝑎 0.4

Donde:

R = Costo horario de reparación de una motosierra.

I = Costo de adquisición.

vR= Valor de rescate.

n = Número de años de vida útil.

ha = Uso anual en horas.

Ramírez (1991) presenta una fórmula para determinar el costo por reparaciones en base a

un factor “r” que es un porcentaje del costo de amortización, donde “r” debe ser estimado

en cada empresa:

𝐶𝑟 =𝐼 − 𝑅

𝐻 𝑟

r = % del costo de amortización.

I = Valor de compra de la máquina.

R = Valor de reventa de la máquina.

H = Tiempo de depreciación.

Monreal (1991) toma los costos de mantenimiento como costos fijos, y la fórmula que

utiliza es la siguiente:

𝑀 = 𝑄 ∙ 𝐷

Donde:

M = Costo horario de mantenimiento de la maquina.

Q = Factor de mantenimiento (el autor determina que sea de 9% el valor de la depreciación)

75

D = Costo horario de la depreciación por hora de la maquina.

Costos de mano de obra

FAO (1979) indica que de manera regular el salario básico para un trabajador individual

será una tarea fija por día, raramente por hora o por mes. Las tasas salariales pueden

determinarse mediante leyes laborales. La diferencia de los niveles salariales de las

diferentes categorías de trabajadores de acuerdo a la habilidad, responsabilidad y naturaleza

física del trabajo son amplias, pero no siempre consistentes.

Ávila (1983) señala que en algunos casos la mano de obra se paga a destajo, es decir, se

paga una cierta cantidad de dinero por cada meta lograda según la operación de la que se

trate. Presentándose esta forma de pago en principalmente en las operaciones de corte,

arrime, carga y transporte.

A continuación se mencionan algunas formas en las que se maneja el costo en las

operaciones forestales:

Derribo: En esta operación en la mayoría de los casos el operador de la motosierra

posee ya su herramienta, y el costo de la adquisición se omite. Al operador

se le puede pagar por día o a destajo (por árbol derribado).

Desrame: Aquí el mismo derribador o en su defecto otro operador realiza la tarea,

cobrando una tarifa diaria o a destajo.

76

Descortezado: En esta operación se emplean tantos obreros como se requieran para realizar

esta difícil tarea, a todos ellos se les puede pagar por día (lo más

conveniente) o a destajo, todo lo anterior considerando que se trata de

descortezado manual. En el caso del descortezado con maquinaría se

requiere de un operador de la máquina descortezadora.

Arrime: En esta operación se paga al operador por jornada laboral, o en su defecto se

contratan gancheros que rodarán las trozas hasta el camino.

Troceo: Esta operación se puede realizar en el camino o en el lugar de derribo, antes

o después del arrime. En esta operación se paga por el medidor y el trocero,

ya sea por día o a destajo.

Carga: Dependiendo del nivel de tecnología utilizada para realizar esta tarea, el

pago que se hará será de un operador (suponiendo que la carga se realizará

con maquinaria) o de dos o más gancheros (en el caso en que el nivel de de

tecnología sea bajo y esta operación se realice de forma manual).

Transporte: La tarifa cobrada por el propietario del camión incluye los costos de la

maquinaria y del operario. En caso contrario, es decir, si el camión es

propiedad de la empresa se tendría que considerar un sueldo para el

operador, que por lo regular cobran a destajo (por viaje).

77

Descarga: Esta operación la realiza casi siempre el operador del camión transportador

ayudado por otra persona. No es raro que el transportista incluya en la tarifa

del viaje los costos de la descarga.

Astillado: En esta operación se paga al operador del astillado por jornada laborar.

También FAO (1979) menciona que además de los salarios básicos, se aplican otros pagos,

tales como comida, pago de vacaciones, aguinaldo, entre otras. También quizás se presten

servicios, el costo de los cuales debe incluirse en los costos de mano de obra totales; estos

servicios pueden ser: alojamiento gratuito, transporte gratuito, proporción de equipo de

seguridad, seguro contra accidentes, cuidados médicos, primas de jubilación. En muchos

casos será difícil hacer una estimación exacta de estos pagos ya que se requiere de

información previa.

Como bien menciona FAO, las cargas sociales (vacaciones, seguro contra accidentes,

atención médica, entre otras.) se dan como consecuencia de leyes y reglamentos laborales.

El costo puede variar de acuerdo a las prestaciones que se den y generalmente se expresan

como un porcentaje del costo directo de la mano de obra.

En algunos casos en los que se usa maquinaria grande (camiones, tractores, grúas, entre

otras.) el costo de la jornada del trabajador suele estar considerado en el costo de la jornada

de la maquinaria (Tolosana, 2004).

78

El costo de mano de obra puede presentarse tanto como costos fijos como costos variables

Schwartz (1980).

En forma general la mano de obra puede estimarse mediante las suma de costos por

jornales o sueldos o mediante contratos por unidad o salarios a “destajo” (Scwartz, 1980).

FAO (1992) recomienda la fórmula siguiente para la estimación del costo horario de mano

de obra:

𝐿 =𝐶𝑎 × (1 + 𝑓)

𝑕𝑎

Donde:

L = Costo horario de la mano de obra.

Ca = Costo de mano de obra anual.

f = Costos sociales de la mano (porcentaje) obra expresado en decimal.

ha = Horas destinadas para el trabajo de mano de obra.

Mousavi (2009) utilizó la fórmula siguiente en su trabajo para estimar el costo de la mano

de obra (“labor cost” según menciona):

𝐿𝐶 = 𝑁𝑊 × 𝑆𝑊 × 𝑇

Donde:

Lc = Costo horario de la mano de obra expresado en US$/hora.

NW = Numero de trabajadores.

SW = Salario del trabajador expresado en US$/hora.

79

T = Tiempo empleado expresado en horas.

3.3.4. Costos horarios.

FAO (1979) señala que la unidad de costo requerida es el costo por hora productiva de la

maquinaria (esto para todas las maquinarías excepto los camiones), comprendiendo tanto

el costo por propiedad como el costo de operación.

También FAO señala que: en el caso de los camiones, los elementos del tiempo para el

cálculo de los costos son el tiempo de espera y el costo de recorrido y, de acuerdo a esto, el

costo del tiempo comprende el costo de espera y el costo de recorrido, y las unidades son

los costos por “hora en reposo” y por “hora de recorrido”, respectivamente.

El análisis de costos horarios en el abastecimiento es a partir del tiempo productivo y

programado en un intervalo de tiempo determinado (Metodología de Edwin S. Miyata y

Helmuth M. Steinhilb, de la Universidad de Houshton, Michigan)

Para lo cual se usan los métodos siguientes:

Método 1: Obteniendo un costo promedio por horas programadas

“La suma de los costos fijos y los costos de operación por año se divide entre las horas

programadas para obtener un costo promedio por hora programada”.

CSH = (CF+CV)/SH

Donde:

80

CSH = Costo promedio por hora programada, $

CF = Costo fijo anual, $

CV = Costo variable anual, $

SH = Horas programadas por año, hrs

Método 2: Obteniendo costo promedio por horas productivas

“La suma de los costos fijos y los costos de operación por año se divide entre las horas

productivas para obtener un costo promedio por hora productiva”.

CPH = (CF+CV)/PH

Donde:

CPH = Costo promedio por hora productiva, $



PH = Horas productivas por año, hrs

Método 3: Obteniendo un costo promedio por horas productivas y horas programadas.

“La suma de los costos fijos anuales dividida entre las horas programadas, más los costos

variables por año divididos entre las horas productivas, asume que se incurren en costos

fijos cuando se programan las horas de trabajo de la maquinaria, lo que es correcto, sin

embargo, no considera estos costos fijos cuando la maquinaria entra en operaciones (ya que

solo considera los costos variables), lo anterior permite obtener un promedio de costo

horario aproximado.

HMC = (CF/AÑO)/(SH/AÑO) + (CV/AÑO)/(PH/AÑO)

81

Donde:

HMC = Costo promedio por hora, $



SH = Horas programadas por año, hrs

PH = Horas productivas por año, hrs

3.3.5. Costos unitarios.

Cuando se calculan cuantas unidades de producción se obtienen por unidades de tiempo,

hablamos de productividad. En las operaciones de extracción el costo unitario es una

función de productividad y costo por unidad de tiempo.

Mousavi (2009) utilizó la fórmula siguiente para determinar el costo por unidad de

volumen producido en un sistema de aprovechamiento forestal:

𝑈𝑐 =𝑆𝑐

𝑃

Donde:

Uc = Costo unitario expresado en US$/m3.

Sc = Costo sistema de aprovechamiento forestal (suma de costos de la maquinaria y la

mano de obra).

P = Productividad estimada expresada en m3/hora.

Por otro lado FAO (1978) menciona que el costo por m3 puede derivarse del rendimiento

del proceso expresado en m3 producidos por hora de operación. La fórmula es la siguiente:

82

𝐶𝑢 =𝐶𝑜

𝑃

Donde:

Cu = Costo unitario expresado en $/m3.

Sc = Costo horario de la extracción de de 1m3.

P = Productividad estimada expresada en m3/hora.

3.3.6. Otros costos.

Costo de administración

Según Hernández (1983) este concepto refleja el costo de los servicios de apoyo que da la

oficina central de una organización, por ejemplo: salario de los empleados de la oficina,

servicios legales, renta de la oficina, proyección de la empresa, investigación, entre otras.

Este costo se calcula como un porcentaje de la suma de los costos de operación y de

posesión, estimándose que en forma general deben ser un 2% (Hernández, 1983).

Costo de ganancia y riesgo

Se refiere al monto que cada empresa estime que debe ganar por concepto del capital

invertido considerando el riesgo asociado con ese tipo de inversión, comparado con el

riesgo en otras inversiones (Hernández, 1983).

También este concepto se expresa como un porcentaje de la suma de los costos de

operación (variables) y de posesión (fijos), y se estima que debe ser del orden de 10%

(Hernández, 1983).

También Hernández (1983) considera que el riesgo involucrado en una inversión es uno de

los factores que se deben tomar en cuenta para definir una tasa de interés adecuada para el

83

cálculo; con esta opción el costo de interés antes descrito, englobaría los conceptos de

riesgo, inflación, preferencias en el tiempo y tasa real de interés.

3.3.7. Costo total

El costo total del abastecimiento forestal incluye los costos fijos, costos variables y los

costos de administración y de riesgo y ganancia (Hernández).

Es decir:

𝐶 = 𝐶𝑓 + 𝐶𝑣 + 𝐶𝑎 + 𝐶𝑟

Donde:

C = Costo total del abastecimiento durante un período dado.

Cf = Costos fijos (de apertura de caminos y extracción de madera).

Cv = Costos variables (de apertura de caminos y extracción de madera).

Ca = Costos de administración.

Cr = Costos de riesgo y ganancia.

84

3.4. Software empleado en el análisis de costos en el abastecimiento forestal.

Los siguientes programas empleados en el análisis de costos son mencionados por Tolosana

(2004):

Yield y Cale son dos programas en inglés bajo Windows desarrollados por Skogforsk para,

por un lado, calcular la producción forestal en distintas clases de productos a partir de datos

de inventario, demanda e instrucciones de troceo y, en segundo lugar, calcular costos

horarios y unitarios de máquinas forestales –incluyendo rutinas de estimación de

rendimientos-. Fue elaborado en 1997.

PPHARVST es un programa de dominio público que corre en torno a Windows para

estimar costos de aprovechamiento para diversas alternativas de gestión de masas de Pinus

ponderosa, a través de costos y productividades obtenidos de la literatura específica. Fue

elaborado en 1999.

Interface 2000 es un programa desarrollado por el instituto de investigación de las

industrias forestales canadienses (FERIC). Analiza el costo de aprovechamiento y el éxito

de las cortas de regeneración y para distintos tipos de tratamientos llevados a cabo por

distintos sistemas y medios de aprovechamiento. Incluye también los costos de transporte y

de operaciones silviculturales necesarias para garantizar el éxito de la regeneración, se ha

elaborado a partir del banco de datos de FERIC. Fue elaborado en el año 2000.

TreeVal v.2.0para Windows es un programa que proporciona información económica y

permite realizar análisis financieros para apoyar la toma de decisiones silviculturales para el

abeto Douglas (Pseudotugamenziesii). Integra los efectos de crecimiento y producción con

85

datos de costo de gestión y de aprovechamiento, tipo de fabricación y costos de y productos

obtenidos para sus costos de fabricación y precios de mercado.

SELES es el nombre de un modelo de paisaje basado en Sistemas de Información

Geográfica que ha sido empleado en algunas regiones de Columbia Británica (Canadá) para

simular los distintos efectos de distintos patrones espaciales de aprovechamiento y estudiar

su interacción con los hábitats de la fauna silvestre o los incendios espontáneos.

Después de 1986, se han desarrollado programas para el análisis de la producción y los

costos en el abastecimiento en EE.UU., principalmente, tales como (Sánchez, 2010):

BUCK (1987, Programa para optimizar el troceo).

SKIDPC (1987, 1998; Programa para mejorar el diseño del tractor arrastrador “Skidder”).

NETWORK II (1988, 1993) y NETWORK 2000 (2000) (Programas para optimizar los

costos fijos y variables en problemas de transporte).

NETWORK 2001 (2001, Programas para optimizar los costos fijos y variables en

problemas de transporte bajo objetivos múltiples),

SNAP (1988) y SNAP II (1990, 1993) y SNAPIII (1995) (Programas para la planeación

táctica de cosecha).

86

MAXLOAD (1988, Programa para determinar la máxima capacidad de carga para

vehículos de transporte).

TRUCKPC (1988, Programa para modelar el diseño de vehículos usados en las

operaciones de extracción).

LOGGERPC 3.0 (1992), LOGGERPC 3.1 (1996) y LOGGERPC 4.0 (2001)

LOGGERPC 4.2 (Uso del cable aéreo).

TRACER (2003), Programa para optimizar el diseño de caminos).

LOGCOST 6.0 (2005) Programa de costos en el arrime. Incluye rutinas de costos para

sistemas de arrime mediante cable aéreo, grúa, pala mecánica, tractor y helicóptero. La

hoja de cálculo es capaz de costear para las unidades de cosecha individual o por sistema de

abastecimiento. Evaluación de costos para cada sistema; se ejecuta en MS Office -

EXCEL. .

HAUL 5.2 (2005) $/CCF, Costos de camión-a-aserradero con la inflación de costos y

opciones de escala, incluye pantalla de ayuda. Análisis de costo de camión de trocería; se

ejecuta en MS Office 2000 - hoja de cálculo Excel.

FALLING AND BUCKING (FB 5.2.), (2005) $/CCF Hoja de cálculo de derribo y troceo.

Incluye evaluación de costos en el derribo y troceo. Se ejecuta en MS Office 2000 - hoja de

cálculo Excel.

87

PACE. Programa utilizado para la determinación de costos en operaciones de maquinaria y

equipo. Desde hace algunos años se ha empleado para el cálculo de costos en el


NED son las iniciales de un sistema experto de gestión de dominio público desarrollado por

la Estación Noreste de Experimentación del Servicio Forestal del Departamento de

Agricultura norteamericano (USDA), tratando de integrar en la toma de decisiones de

gestión de objetivos múltiples (Tolosana, 2004).

Los programas antes descritos fueron programados acorde a las condiciones de sus

respectivos países (Estados Unidos, Canadá, y algunos países de Europa).

Vargas (2012) menciona que en países como Brasil, Chile, Costa Rica se emplea software

para analizar costos, incluyendo planificadores en la silvicultura y abastecimiento como

MIRA SILVA, SAP (EPR). Sin embargo, en México, aunque ha habido esfuerzos de

automatizar el análisis de costos, no se ha hecho. Por lo que los paquetes de cómputo

usados en EU como el PACE, CurrentLogger Budget (beta) son susceptibles de usar en

México.

88

4. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1. Materiales.

Para la realización del proyecto se utilizó el material siguiente.

1. Publicaciones diversas que versen sobre el abastecimiento forestal.

2. Biblioteca para buscar la información en libros, revistas, tesis, folletos, otros.

3. Equipo de cómputo para la captura del trabajo.

4.2. Metodología.

Para la realización de la tesis, las actividades fueron las siguientes:

4.2.1. Investigación.

Se realizó la investigación sobre las clasificaciones que existen para los sistemas de

abastecimiento sobre estos puntos:

-Clasificación de acuerdo al grado de transformación.

-Por el nivel tecnológico que usan.

-Por el sistema de arrime.

4.2.2. Descripción de los sistemas de abastecimiento.

89

Se hizo una descripción de los equipos y maquinaria empleados las operaciones que tienen

lugar en el abastecimiento forestal (Caminos, derribo, arrime, carga y transporte) de

acuerdo con estos apartados:

a. Descripción de la maquinaria y equipo en el derribo, desrame y troceo; en el

arrime, carga y transporte empleados comúnmente en México.

b. Descripción de las actividades realizadas para cada una de las operaciones

realizadas por los obreros en el abastecimiento forestal.

4.2.3. Colecta de datos de rendimientos.

Se revisaron reportes para obtener datos de rendimientos y costos para las operaciones del

abastecimiento forestal y se obtuvieron muy pocos datos referentes al abastecimiento

forestal.

Análisis de las distintas metodologías existentes para determinar costos en el


Se revisaron libros, tesis, folletos, revistas, otros, que describen las metodologías

empleadas en el análisis de costos de las operaciones del abastecimiento forestal, útil para

realizar el presente trabajo.

Se revisaron distintas fuentes para determinar los criterios para el cálculo de los costos en el

abastecimiento de acuerdo con los puntos siguientes:

90

c. Criterios para la estimación de los costos de depreciación, de interés, de

impuestos, de seguro y de reparación para maquinaria y equipo forestales.

d. Criterios para la estimación de costos de mano de obra, de neumáticos, de

aceites, y herramientas, entre otras.

4.2.4. Unificación de las metodologías.

Se homogenizaron los conceptos de costos dentro de los métodos de análisis revisados, para

su entendimiento práctico, esta parte fue llevada a cabo mediante la revisión de las distintas

metodologías que existen para el cálculo de costos de maquinaria y equipos utilizados en el


4.2.5. Elaboración de la propuesta metodológica.

Se elaboró una propuesta para la determinación del costo total. Esto fue realizado mediante

la selección de los métodos para determinar cada unos de los costos que incurren en el

abastecimiento forestal (costos de depreciación, de interés, de seguros, de mano de obra,

entre otros) que se describe en diferentes fuentes.

Se empleó una secuencia de cálculo manual de costos en el abastecimiento, con los puntos

siguientes:

e. CÁLCULO DE COSTOS FIJOS

Para el cálculo de costos fijos (Cf) diversos autores utilizan fórmulas

similares, a continuación se presentan las fórmulas para el cálculo de costos

fijos en el abastecimiento forestal.

Para el cálculo de los costos fijos los elementos considerados son:

91

Precio de compra (P).

Valor de rescate (R).

Vida útil de la maquinaria en años (N).

Inversión media anual (IMA).

Número de horas de uso programadas por año de la maquinaria (n).

Costo de neumáticos (Cn).

Tasa de interés (i).

Tasa de seguro (s).

Tasa de impuestos (t).

Inversión media anual

La inversión media anual (IMA) se calcula mediante la fórmula siguiente:

IMA = P − R N + 1

2𝑁 + R (1.0)

Donde:

IMA = Inversión media anual.

P = Costo de la maquinaria.

S = Valor de rescate de la maquinaria expresado en porcentaje del costo de

la maquinaria.

N = Vida económica o vida útil de la maquinaria en años.

R = Valor de rescate

Costo por depreciación

92

De acuerdo con varios autores la fórmula para estimar el costo de la

depreciación (D) anual es la siguiente:

𝐷 = 𝑃 − 𝑅

𝑁 (2.1)

De la fórmula (2.1) se puede derivar la fórmula para la estimación del

costo horario por concepto de la depreciación (Dh), la cual sería la

siguiente:

𝐷𝑕 = 𝑃 − 𝑅

𝑁 ∗ 𝑛 ó

𝐷

𝑛 (2.2)

De esta fórmula (2.2) algunos autores han derivado otras para el cálculo de

costos horarios por depreciación anuales de equipo y maquinaria

específicamente:

Para herramientas 𝐷𝑕 =𝑃∗0.90

𝑁∗𝑛

(2.2.1)

Para accesorios de arrime

𝐷𝑕 =𝑃

𝑁 ∗ 𝑛 (2.2.2)

Para el tractor sobre ruedas.

𝐷𝑕 =𝑃 − (𝑅 + 𝐶𝑛)

𝑁 ∗ 𝑛 (2.2.3)

93

Costo de interés

El costo de anual interés (I) representa un porcentaje de la inversión media

anual y se calcula mediante la fórmula siguiente:

𝐼 = IMA × i = P − R N + 1

2N+ R i (3.1)

De la fórmula anterior (3.1) se puede derivar la fórmula para calcular el

costo horario por concepto de interés (Ih):

𝐼𝑕 =IMA × i%

n=

P−R N+1

2N+ R i

n =

𝐼

n (3.2)

Costo de seguros

De la misma forma que en el interés, el costo anual de seguro (S) se calcula

con base en la inversión media anual.

𝑆 = IMA × s = P − R N + 1

2N+ R s (4.1)

Entonces el costo horario de seguro (Sh) queda de la siguiente forma:

𝑆𝑕 =IMA × s

n=

P−R N+1

2N+ R s

n =

𝑆

n (4.2)

El costo anual de los impuestos (T) también representa un porcentaje de la

inversión media anual y su fórmula es la siguiente:

94

𝑇 = IMA × t = P − R N + 1

2N+ R t (5.1)

El coto horario por concepto de impuestos (Th) se calcula mediante la

fórmula siguiente:

𝑇𝑕 =IMA × t

n=

P−R N+1

2N+ R t

n =

𝑇

𝑛 (5.2)

Costo por reparaciones

El costo anual por reparaciones y mantenimiento (Rep) se calcula mediante

la fórmula siguiente:

𝑅𝑒𝑝 =𝑃 − 𝑅

𝑁 𝑟 (6.1)

Algunos autores indican que el valor de las reparaciones (r) es de 90% del

costo de la depreciación anual para el caso de maquinaria grande y de 40-

60% para el caso de motosierra.

De la fórmula anterior se puede derivar el costo horario de las reparaciones

(Reph):

𝑅𝑒𝑝𝑕 =𝑃 − 𝑅

𝑁 ∗ 𝑛 𝑟 =

𝑅𝑒𝑝

𝑛 (6.2)

95

En resumen los costos fijos (Cf) anuales se pueden estimar en la fórmula

siguiente:

𝐶𝑓 = 𝐷 + 𝐼 + 𝑇 + 𝑆 (7.0)

f. CÁLCULO DE COSTOS VARIABLES

Para el cálculo de los costos variables (Cv) existen muchas diferencias

metódicas, a continuación se muestran las más utilizadas en estudios.

Par calcular los costos variables se toman en cuenta los siguientes

conceptos:

Precio de combustible expresado en $/L (gc).

Consumo horario de combustible (gr) expresado en L/h.

Número de horas de uso programadas por año de la maquinaria (n).

Número de años de vida útil de la maquinaria o equipo (N).

Tasa de consumo de aceite y grasa (ar), expresado en L/h.

Precio de aceites y grasa (ac), expresado en $/L.

Precio de neumáticos (pll).

Vida útil de neumáticos (Nll).

Costo de combustible

El costo anual del combustible (G) se calcula mediante la fórmula

siguiente:

𝐺 = 𝑔𝑟 ∗ 𝑛 ∗ 𝑔𝑐 (8.1)

96

El costo horario de combustible (Gh) se calcula de la siguiente manera:

𝐺𝑕 = 𝑔𝑟 ∗ 𝑔𝑐 (8.2)

Costo de aceites y grasa.

El costo anual del consumo de lubricantes (A) se calcula de la misma

forma que el consumo de combustible:

𝐴 = 𝑎𝑟 ∗ 𝑛 ∗ 𝑎𝑐 (9.1)

El costo horario del consumo de aceites y grasa (Lh) se calcula de la

siguiente manera:

𝐴𝑕 = 𝑎𝑟 ∗ 𝑎𝑐 (9.2)

Costo de neumáticos

El costo anual de los neumáticos (Ll) puede calcularse de la siguiente

manera:

𝐿𝑙 =𝑝𝑙𝑙

𝑁 (10.1)

Del costo anual de los neumáticos puede calcularse el costo horario de los

neumáticos (Llh):


𝑁 ∗ 𝑛 (10.2)

La reposición de neumáticos RLl puede calcularse mediante la fórmula

siguiente.

97

𝑅𝐿𝑙 =𝑁

𝑁𝑙𝑙 (10.3)

Costo de la mano de obra

El costo anual de la mano de obra (Ma) se calcula de la siguiente manera:

𝑀𝑎 = 𝑀𝑐 × (1 + 𝑓𝑠) (11.1)

En el abastecimiento generalmente la mano de obra se paga por mes, por

día o a destajo.

En el caso de que se pague por mes el costo anual (Ma) se calcula de la

siguiente manera:

𝑀𝑎 = 𝑀𝑐𝑚 × 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 × (1 + 𝑓𝑠) (11.2)

Donde:

Ma = Costo anual de la mano de obra

Mcm = Costo mensual de la mano de obra.

fs = Costo social, expresado como porcentaje del Ma.

En el caso de que se pague por día laborado el costo anual de la mano de

obra (Ma) se calcula de la siguiente manera:

𝑀𝑎 = 𝑀𝑐𝑑 × 𝑑𝑡 × (1 + 𝑓𝑠) (11.3)

Donde:


Mcd = Costo mensual de la mano de obra.

98

dt = Días de trabajo programados durante el año.

fs = Costo social, expresado como porcentaje de Ma.

En el caso de que se pague por hora laborada el costo anual de la mano de


𝑀𝑎 = 𝑀𝑕 × 𝑛 × (1 + 𝑓𝑠) (11.4)

Donde:


Mh = Costo horario de la mano de obra.

n = Horas de trabajo programados durante el año.


En el caso de que se pague a destajo laborado el costo anual de la mano de


𝑀𝑎 = 𝑀𝑐𝑝 × 𝑣𝑝 × (1 + 𝑓𝑠) (11.5)

Donde:


Mcp = Costo por unidad de trabajo realizado, expresado en m3 producidos

por un período de tiempo, generalmente es expresado en m3/h (es decir el

rendimiento).

vp = Volumen a cosechar o posibilidad anual.


99

El costo horario de la mano de obra (Mh) se calcula mediante la fórmula

siguiente:

𝑀𝑕 =𝑀𝑎 × (1 + 𝑓𝑠)

𝑛 (11.6)

COSTOS TOTALES

Los costos totales se calculan mediante la fórmula siguiente 12.0:

𝐶𝑇 = 𝐶𝑓 + 𝐶𝑣 (12.0)

Donde:

CT = Costos totales.

Cf = Costos fijos.

Cv= Costos variables.

COSTO HORARIO

El costo horario se puede calcular bien calculando directamente utilizando

el costo anual total (dividiendo el costo anual total entre en número de

horas de operación al año) o bien sumando los costos horarios que se han

descrito antes.

g. OTROS COSTOS

Costos de administración

100

El costo anual de administración (Cadmon) se estima mediante la fórmula

siguiente:

𝑂𝑓 = 𝐶𝐴𝑇 ∗ 0.02 (13.1)

Donde:

Of = Costos de administración.

CAT = Costos anuales totales de las operaciones realizadas en el


El costo horario de administración (Ofh) puede estimarse de la siguiente

manera:

𝑂𝑓𝑕 = 𝐶𝐴𝑇 ∗ 0.02

𝑁 ∗ 𝑛 (13.2)

h. COSTO DE RIESGO Y GANANCIA

Este costo de riego y ganancia anuales (Cr) se determina mediante la

fórmula siguiente:

𝐶𝑟 = 𝐶𝐴𝑇 ∗ 0.10 (14.0)

Donde:

Cr = Costo de riesgo y ganacia.

CAT = Costos anuales totales de las operaciones realizadas en el


101

Costo por actividad

Es la suma de los costos que genera una actividad de aprovechamiento, ya

sea por construcción de caminos, derribo y troceo, arrime, carga, transporte

o descarga.

La forma de calcularlo es básicamente la utilización la fórmula 21.0,

tomando en cuenta los costos fijos y unitarios generados por cada

actividad.

La fórmula para calcular los costos por actividad sería la siguiente:

𝐶𝑇𝑎 = 𝐶𝑓𝑎 + 𝐶𝑣𝑎 (15.0)

Donde:

CTa = Costos totales por actividad.

Cfa = Costos fijos generados por determinada actividad (construcción de

caminos, derribo y troceo, arrime, carga, transporte, descarga).

Costo unitario

El costo unitario, es decir el costo por unidad de volumen aprovechada, se

expresa en unidades monetarias por una unidad de volumen producida. En

el aprovechamiento forestal esta cifra se expresa en $/m3.

El costo unitario se calcula mediante la fórmula 24.0:

𝐶𝑈 =𝐶

𝑚3𝑃 (16.0)

Donde:

CU = Costo unitario (dependiendo de C).

102

C = Costo de cualquiera de los conceptos antes mencionados (costo total,

fijo o variable, por depreciación, seguro, mano de obra, reparaciones, por

actividad, entre otras.)

m3P = Volumen aprovechable durante el período de producción expresado

en metros cúbicos de madera en rollo.

4.2.6. Programación de la hoja de cálculo.

Se utilizó una hoja de cálculo del programa de Microsoft Excel, en donde se programaron

celdas para determinar los datos necesarios para el cálculo de los costos antes mencionados.

103

5. RESULTADOS

Al haber realizado la metodología y haber elaborado la hoja de cálculo para el cálculo de

los costos en abastecimiento forestal se elaboró un ejemplo dadas algunas condiciones que

se suscitan frecuentemente en México. El siguiente ejemplo contempla un área de 200

hectáreas de bosque, en el cual la posibilidad es de 50m3/Ha.

En el Cuadro 4 se muestra la maquinaria utilizada a manera de ejemplo, en el cual se

incluyen motosierra, motogrúa, camión rabón, redila, pick up, bulldozer, excavadora,

perforadora, compresor, motoniveladora y un compactador.

En el Cuadro 5 se muestran los costos fijos de la maquinaría y equipo que se utilizan la

construcción de caminos, en el derribo, desrame y troceo; en el arrime, en la carga y en el

transporte. Se toma en cuenta que la descarga es realizada manualmente por los

transportistas de la trocería. En este cuadro también se observan los costos de depreciación,

de interés, de seguro, de impuestos y de reparaciones.

El Cuadro 6 muestra los costos variables que se generan en las actividades del

aprovechamiento, en este cuadro se presentan los costos de combustibles, de aceites y

lubricantes, de neumáticos, de mano de obra, de herramientas, de traslado y de equipo

especial.

104

Cuadro 4. Maquinaria utilizada como ejemplo para determinar los costos en un aprovechamiento forestal.

MAQUINARIA A UTILIZAR

ACTIVIDAD MAQUINARIA MARCA Y MODELO OTROS DATOS

DERRIBO, DESRAME Y TROCEO

Motosierra STIHL ms 360 de 4.6 Hp Longitud de espada recomendada de 20, 25 y 28 pulgadas

ARRIME Motogrúa Ford F-450 Alimentado con diesel

CARGA Motogrúa Ford F-450 Alimentado con diesel

TRANSPORTE

Camión rabón Freightliner M2 35k Alimentado con diesel

Camión redila Ford F-350 Alimentado con diesel

Pick up Nissan Frontier XE T/M '11 Alimentado con gasolina

CONSTRUCCIÓN DE CAMINOS

Buldócer Komatsu D65EX12LT CrawlerDozer Alimentado con diesel

Excavadora Caterpillar 320C Alimentado con diesel

Perforadora Ingersoll Rand (LM-100). Alimentada neumáticamente

Compresor Compresor Ingersoll Rand (DXL 600B) Alimentado con diesel

Motoniveladora Motoniveladora (CAT 120G) Alimentado con diesel

Compactador Compactador Dynapac (CA 25D) Alimentado con diesel

105

Cuadro 5. Costos fijos generados en el aprovechamiento forestal en cuestión.

COSTOS FIJOS

ACTIVIDAD MAQUINARIA COSTO DE ADQUISICIÓN

AÑOS DE VIDA ÚTIL

HORAS DE USO AL AÑO

VALOR DE RESCATE

IMA

COSTOS FIJOS ANUALES UNIDADES REQUERIDAS

Costo de Depreciación

Costo de Interés

Costo de Seguro

Costo de Impuestos

Costo de Reparaciones


Motosierra $ 9,000.00 5 800 20% $ 6,120.00 $1,440.00 $ 979.20 $ 122.40 $ 122.40 $ 1,296.00 3

ARRIME Motogrúa $800,000.00 10 1000 10% $476,000.00 $72,000.00 $76,160.00 $14,280.00 $9,520.00 $64,800.00 1

CARGA Motogrúa $800,000.00 5 2000 20% $544,000.00 $128,000.00 $54,400.00 $16,320.00 $10,880.00 $102,400.00 1

TRANSPORTE

Camión rabón $ 730,000.00 8 2000 20% $474,500.00 $ 73,000.00 $75,920.00 $14,235.00 $9,490.00 $58,400.00 4

Camión redila $ 505,500.00 5 1500 20% $343,740.00 $80,880.00 $54,998.40 $6,874.80 $6,874.80 $64,704.00 1

Pick up $246,600.00 5 1500 20% $167,688.00 $39,456.00 $26,830.08 $ 3,353.76 $3,353.76 $35,510.40 2


Buldócer $2,783,576.00 8 1000 20% $1,809,324.40 $278,357.60 $289,491.90 $54,279.73 $ 36,186.49

$208,768.20 1

Excavadora $2,590,000.00 8 1000 20% $1,683,500.00 $259,000.00 $269,360.00 $50,505.00 $ 33,670.00

$194,250.00 1

Perforadora $860,800.00 7 500 10% $ 528,777.14 $110,674.29 $84,604.34 $15,863.31 $ 10,575.54

$88,539.43 1

Compresor $ 996,177.00 8 500 20% $647,515.05 $ 99,617.70 $103,602.41 $19,425.45 $ 12,950.30

$79,694.16 1

Motoniveladora $2,170,518.00 10 1500 20% $1,389,131.52 $173,641.44 $222,261.04 $41,673.95 $ 27,782.63

$130,231.08 1

Compactador $1,220,879.00 10 1000 20% $781,362.56 $97,670.32 $125,018.01 $15,627.25 $ 15,627.25

$ 87,903.29 1

106

Cuadro 6. Costos variables generados por el aprovechamiento forestal.

COSTOS VARIABLES

ACTIVIDAD MAQUINARIA HORAS DE USO AL AÑO

COSTOS VARIABLES ANUALES

UNIDADES REQUERIDAS

Costo de combustibles

Costo de aceites y lubricantes

Costo de neumáticos

Costo de mano de obra

Costo de herramientas

Costo de traslado

Costo de equipo especial

DERRIBO, DESRAME Y

TROCEO Motosierra 800 $ 10,000.00 $ 500.00 ------ $64,240.00 $1,000.00 ------ ----- 3

ARRIME Motogrúa 1000 $16,333.33 $1,666.67 $ 4,000.00 $110,880.00 $1,000.00 ----- $ 10,000.00 1

CARGA Motogrúa 2000 $29,682.00 $2,666.67 $8,000.00 $83,160.00 $1,000.00 ----- $10,000.00 1

TRANSPORTE

Camión rabón 2000 $250,000.00 $46,500.00 $119,690.00 $128,480.00 $3,000.00 ---- ----- 4

Camión redila 1500 $150,000.00 $19,125.00 $ 9,489.00 $70,400.00 $2,000.00 ---- ----- 1

Pick up 1500 $100,000.00 $9,375.00 $ 3,114.00 $ - $1,500.00 ---- ----- 2


Buldócer 1000 $ 245,000.00 $13,261.00 ----- $91,630.00 $ 2,000.00 $5,000.00 ----- 1

Excavadora 1000 $130,000.00 $16,036.00 ----- $87,153.00 $2,000.00 $5,000.00 ----- 1

Perforadora 500 ----- $ 750.00 ---- $41,789.00 $ 1,000.00 $2,000.00 $5,209.00 1

Compresor 500 $107,500.00 $ 8,062.50 ----- $41,789.00 $ 1,000.00 $1,500.00 ----- 1

Motoniveladora 1500 $337,365.00 $21,268.25 $60,000.00 $137,445.00 $1,000.00 $5,000.00 ----- 1

Compactador 1000 $167,200.00 $ 8,675.50 $ 6,481.72 $81,378.00 $1,000.00 $5,000.00 ----- 1

107

Cuadro 7. Costos variables de la brigada de voladura.

BRIGADA DE VOLADURA

HORAS DE TRABAJO AL AÑO

Costo horario de la brigada de voladura (3 personas)

Costo de explosivos

Costo de cordón detonante

Costo de estopines

Costo mano de obra

UNIDADES REQUERIDAS

COSTO HORARIO

700 $ 109.59 $5,839.47 $ 2,274.30 $ 850.64 $ 76,715.63 1 122.40005

108

Cuadro 8. Costos horarios generados en cada una de las operaciones en el aprovechamiento forestal.

COSTOS HORARIOS

ACTIVIDAD MAQUINARIA AÑOS DE VIDA ÚTIL

HORAS DE USO AL AÑO

COSTO FIJO ANUAL

COSTO VARIABLE ANUAL

COSTO FIJO HORARIO

COSTO VARIABLE HORARIO

UNIDADES REQUERIDAS


Motosierra 5 800 $3,960.00 $75,740.00 $ 4.95 $ 94.68 3

ARRIME Motogrúa 10 1000 $236,760.00 $ 143,880.00

$ 236.76 $ 143.88 1

CARGA Motogrúa 5 2000 $312,000.00 $ 134,508.67

$ 156.00

$ 67.25 1

TRANSPORTE

Camión rabón 8 2000 $231,045.00 $547,670.00 $ 115.52 $ 273.84 4

Camión redila 5 1500 $214,332.00 $251,014.00 $ 142.89 $ 167.34 1

Pick up 5 1500 $108,504.00 $113,989.00 $ 72.34 $ 75.99 2


Buldócer 8 1000 $867,083.92 $356,891.00 $ 867.08 $ 356.89 1

Excavadora 8 1000 $806,785.00 $240,189.00 $ 806.79 $ 240.19 1

Perforadora 7 500 $310,256.91 $ 50,748.00 $ 620.51 $ 101.50 1

Compresor 8 500 $315,290.02 $159,851.50 $ 630.58 $ 319.70 1

Motoniveladora 10 1500 $595,590.14 $562,078.25 $ 397.06 $ 374.72 1

Compactador 10 1000 $341,846.12 $269,735.22 $ 341.85 $ 269.74 1

109

Cuadro 9. Costos fijos, variables, anuales y horarios generados por las distintas actividades realizadas en el aprovechamiento forestal.

COSTOS POR ACTIVIDAD

ACTIVIDAD COSTOS ANUALES COSTOS HORARIOS COSTOS TOTALES

TOTAL FIJOS VARIABLES FIJOS VARIABLES ANUALES HORARIOS


$ 11,880.00 $ 227,220.00 $ 14.85 $ 284.03 $ 239,100.00 $ 298.88 $ 239,100.00

ARRIME $ 236,760.00 $ 143,880.00 $ 236.76 $ 143.88 $ 380,640.00 $ 380.64 $ 380,640.00

CARGA $ 312,000.00 $ 134,508.67 $ 156.00 $ 67.25 $ 446,508.67 $ 223.25 $ 446,508.67

TRANSPORTE $1,355,520.00 $2,669,672.00 $ 749.65 $ 1,414.67 $4,025,192.00

$ 2,164.32 $4,025,192.00


$3,236,852.12 $1,725,173.01 $ 3,663.87 $ 1,785.13 $4,962,025.12

$ 5,449.00 $4,962,025.12

TOTAL 5,153,012.12 $4,900,453.67 $ 4,821.13 $ 3,694.96 0,053,465.79 $ 8,516.09 10,053,465.79

110

Cuadro 10. Costos unitarios generados en cada una de las actividades realizadas en el aprovechamiento forestal.

COSTOS UNITARIOS

POSIBILIDAD (m

3r)

ACTIVIDAD COSTOS OPERATIVOS

COSTO UNITARIO DE LAS OPERACIONES

10,000


$ 239,100.00 $ 23.91

ARRIME $ 380,640.00 $ 38.06

CARGA $ 446,508.67 $ 44.65

TRANSPORTE $ 4,025,192.00 $ 402.52


$ 4,962,025.12 $ 496.20

TOTAL $ 10,053,465.79 $ 1,005.35

111

Cuadro 11. Costo totales generados en el aprovechamiento forestal.

COSTO OPERATIVO TOTAL

COSTO DE RIESGO Y GANANCIA

COSTO DE ADMINISTRACIÓN

POSIBILIDAD (m3r)

COSTO UNITARIO TOTAL

$10,053,465.79 $1,005,346.58 $ 201,069.32 10,000 $ 1,125.99

112

En el Cuadro 7 se presentan los costos de la brigada de voladura, se presentan en este

cuadro costos de la jornada de trabajo y de los materiales así como otros datos de interés,

cabe hacer notar que los costos generados por la brigada son solo costos variables.

En el Cuadro 8 se presentan los costos horarios generados en las actividades realizadas en

el aprovechamiento forestal, en este cuadro se incluyen, principalmente los costos fijos y

horarios y costos variables horarios.

En el Cuadro 9 se presentan, de manera más concentrada, los costos anuales fijos y costos

anuales variables, además de incluirse los costos horarios fijos y costos horarios variables.

También, en el mismo cuadro, se muestran los costos generados por cada actividad; se

puede observar también los costos anuales fijos y costos anuales variables del

aprovechamiento además de los costos horarios fijos y costos horarios variables del mismo.

También en este cuadro está contemplado el costo total de todas las actividades. Cabe hacer

notar que los el dato de costos total no incluye los costos de riesgo y ganancia, y el costo de

administración, el cual se describe en un cuadro más adelante.

En el Cuadro 10 se muestran los costos unitarios generados por cada una de las actividades

incluidas en el aprovechamiento forestal.

En el Cuadro 11 se muestran los datos finales, estos son: el costo operativo total, el costo de

riesgo y ganancia; el costo de administración y el costo unitario total del aprovechamiento

forestal.

113

5.1. Uso de la hoja de cálculo.

Mediante el uso del programa Microsoft Excel, se elaboró una serie de hojas de cálculo, las

cuales se deben de alimentar con los datos de la maquinaria, equipo y personal de trabajo,

es decir, costo de adquisición, años de vida útil, horas de operación, valor de rescate,

etcétera, así como los costos que genere su operación (costos de combustible, lubricantes,

mano de obra, etcétera).Es importante tomar en cuenta tantos datos como sea posible.

Sabiendo los valores necesarios para el cálculo de los costos en el abastecimiento forestal,

tales como costo de adquisición, porcentaje del valor de rescate, años de vida útil, horas de

uso al año; tasa de interés, tasa de impuestos, tasa de seguro, valor del mantenimiento,

lubricantes, precio de combustible, mano de obra, entre otras.

En las hoja de cálculo correspondiente al derribo, desrame y troceo; al arrime; a la carga, al

transporte y a la construcción de caminos se debe llenar las celdas con los datos que se

piden (rótulos siempre a la derecha o en la parte superior de la celda a llenar), excepto las

celdas con fondo azul, ya que dichas celdas son cálculos intermedios que servirán para

determinar si no otros valores intermedios o los costos finales.

En el apartado 5.3 se sugiere un formato para la toma de datos de la maquinaria y equipo

que se usan más frecuentemente en el abastecimiento forestal.

En cada una de las celdas con fondo azul se presentan resultados parciales o intermedios

para determinar los costos en el abastecimiento forestal a saber el costo por depreciación,

por impuestos, por seguros, por interés; además se estiman valores como inversión media

114

anual, costo de reparaciones y el valor de rescate. Además de lo antes mencionado se

estiman algunos valores que pueden diferir dependiendo de la maquinaria de la cual se

trate.

DERRIBO

En la Figura 5 se muestra la hoja de cálculo de Excel, en la que se ha llenado cada celda

con los valores que corresponden a cada concepto útil para calcular costos en las

operaciones de derribo, desrame y troceo.

Figura 5. Hoja de cálculo para la determinación de costos en el derribo, desrame y troceo.

Fuente: Elaborado por el autor

En la figura anterior Figura 5 se muestran los valores que fueron llenados (celdas con fondo

blanco llenadas con valores numéricos) y los valores que son resultados parciales (celda

con fondo azul, mostrando los valores que corresponden).

115

Nota: En la figura Figura 5 se muestra solo una parte de la hoja de cálculo elaborada.

Como se mencionó anteriormente, existen una serie de datos necesarios para un cálculo

más preciso de los costos del derribo, desrame y troceo.

Por otro lado, si damos clic dentro de la celda con el valor numérico que corresponde a un

resultado parcial para el cálculo de costos (celdas con fondo azul), arriba en la barra de

fórmulas observaremos que aparece la fórmula (mostrada en la Figura 6) que se utilizó para

estimar dicho valor. En la Figura 6 se muestra el caso del valor correspondiente a la

depreciación anual. Encerrada en color rojo se muestra la fórmula utilizada para calcular la

depreciación anual, dicha fórmula es la fórmula 2.1 descrita en el apartado 5.1.1.

Figura 6. Hoja de cálculo para determinar costos del derribo, desrame y troceo, se muestra en la barra de fórmulas

la fórmula correspondiente a la depreciación anual.

Fuente: Elaborado por el autor.

116

En la figura Figura 7 se muestran encerrados en rojo los valores totales que corresponden a:

Costo fijo anual, costo variable anual, costo fijo horario, costo variable horario generados

por las operaciones de derribo desrame y troceo (corresponde solo a una brigada).

Figura 7. Hoja de cálculo para la determinación de costos en el derribo, desrame y troceo, se muestran los costos

fijos y variables de manera anual y horaria.


En la Figura 8 se muestra el costo anual total y el costo horario generado por una brigada

de trabajo en el derribo desrame y troceo.

En la misma figura (Figura 8) se muestra, en las celdas de abajo, el cálculo del número de

brigadas necesarias para realizar las operaciones de derribo desrame y troceo, utilizando los

datos los valores de rendimiento y de horas de uso al año.

117

Figura 8. Hoja de cálculo para la determinación de costos en el derribo, desrame y troceo, se muestran el costo

anual y costo horario totales.


En las últimas celdas que se muestran en la hoja de cálculo correspondiente a las

operaciones de derribo desrame y troceo se muestra el costo anual total de las operaciones

de derribo desrame y troceo generado por las brigadas que se calcularon anteriormente.

También se muestran los valores de costo fijo anual total y costo variable anual total por

concepto de la actividad en cuestión (ver Figura 9).

118

Figura 9. Hoja de cálculo para la determinación de costos en el derribo, desrame y troceo, se muestran los valores

de costos fijos y variable variables anual.


Algunos de los cálculos realizados en esta hoja se conectan ya sea con otras hojas de las

operaciones realizadas en el abastecimiento o bien con la hoja que muestra el concentrado

de los costos en el abastecimiento.

119

ARRASTRE

En la hoja de cálculo que corresponde al arrastre o arrime está etiquetada con el nombre de

“Arrime”.

En la hoja de cálculo correspondiente al arrime se debe llenar las celdas con los datos que

se piden (rótulos siempre a la derecha o en la parte superior de la celda a llenar), excepto

las celdas con fondo azul, ya que dichas celdas son cálculos intermedios que servirán para

determinar si no otros valores intermedios o los costos finales.

En la Figura 10 se muestra la hoja de cálculo de Excel, en la que se ha llenado cada celda

con los valores que corresponden a cada concepto útil para calcular costos en la operación

de arrime.

Figura 10. Hoja d cálculo usada para determinar los costos en el arrime de trocería.


Como se observa se requieren datos un tanto diferentes a los del equipo usado para el

derribo, desrame y troceo, por ejemplo: el rendimiento del motor. Sin embargo los

120

resultado entregados siguen siendo los mismos: Costo fijo anual, costo variable anual,

costo fijo horario total, costo variable horario total del uso de la maquinaría y equipo de

arrastre o arrime. (VerFigura 11)

Figura 11. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en el arrime de trocería, destacan los costos anuales

fijos y variables, así como también los costos horarios fijos y variables.


Al igual que en el derribo, desrame y troceo, en ésta hoja de cálculo se presentan las celdas

para determinar el número de brigadas a utilizar para realizar la operación de arrime (ver

Figura 12).

121

Figura 12. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en el arrime de trocería, se muestra el cálculo de

unidades de arrime necesarias, así como los costos totales.


Además, en la figura anterior, se muestra el costo anual total del arrime y el costo horario

del arrime.

122

También se muestran el costo fijo y costo variable generados al anualmente por la

operación de la motogrúa (ver Figura 13).

Figura 13. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en el arrime de trocería, se muestran los costos fijos y

costos variables generados en el arrime.


CARGA

La hoja de cálculo es similar a la del arrime ya que se contempla usar el mismo tipo de

maquinaría para la carga por lo tanto resulta reiterativo la instrucción de uso de la misma.

TRANSPORTE

En esta hoja de cálculo se determinó el costo de 3 maquinas diferentes para el transporte ya

sea de madera en rollo, de obreros o de personal logístico y/o administrativo.

La primera tabla contiene las celdas útiles para el cálculo de costos operativos en el

transporte de madera en rollo. En dichas celdas se colocarán los datos correspondientes. En

123

este caso se supone utilizar un camión de 10 toneladas para realizar el transporte de madera

aserrada (ver Figura 14).

Figura 14. Hoja de cálculo usada para calcular los costos en el transporte, se muestra la primera tabla que

corresponde a un camión con capacidad de 10 toneladas.


Una particularidad en la tabla que corresponde al camión de carga de trocería es que pide el

dato de densidad de la madera a transportar y la capacidad de carga del camión, para así

poder estimar cuantos metros cúbicos (m3) de madera en rollo se pueden cargar al camión y

así determinar más adelante el número de camiones requeridos para el transporte.

En la figura Figura 15 se muestra el resultado del cálculo de costo anual y costo horario

totales por la operación del camión de carga, además se muestra el resultado del cálculo del

número de camiones de carga de madera en rollo a utilizar.

124

Figura 15. Hoja de cálculo usada para calcular los costos en el transporte, se muestra el cálculo de unidades

necesarias para el transporte de madera, además de los costos anual y horario totales.


Transporte de personal (obreros).

Después de la tabla de cálculo de costos operativos del camión de 10 toneladas, más abajo,

tenemos la tabla para el cálculo de transporte de personal, se pensó en un camión tipo redila

equipada con asientos y otros aditamentos para el transporte de personal. Como se observa

en la figura Figura 16 los datos son básicamente los mismos que se requieren en el camión

de carga a excepción de la densidad básica de la madera.

125

Figura 16. Hoja de cálculo usada para calcular los costos en el transporte, se muestra la tabla para calcular los

costos generados por un camión para el transporte de personal (obreros).


Transporte de personal administrativo.

En la tabla del final de la hoja de cálculo se determina el costo operativo del transporte de

personal administrativo, en este caso se contempla que sea una camioneta Nissan Frontier.

Como se observa en la siguiente figura (ver Figura 17) el tipo de datos a vaciar son más o

menos los mismos que los requeridos para la tabla anterior.

126

Figura 17. Hoja de cálculo usada para calcular los costos en el transporte, se muestra la tabla para calcular los

costos generados por un camión para el transporte de personal administrativo.


Ya en el final del la hoja de cálculo se encuentran los cuadros que presentan los costos

operativos de la operación de transporte, ya sea de personal o de madera en rollo (ver

Figura 18)

127

Figura 18. Hoja de cálculo usada para calcular los costos en el transporte, se muestran los costos operativos

calculados automáticamente por el programa.


Además se muestra el costo fijo anual y costo variable anual totales de la operación de

transporte de personal, de obreros y de personal administrativo (ver figura Figura 19).

Figura 19. Hoja de cálculo usada para calcular los costos en el transporte, se reitera mostrando los costos fijos y

costos variables generados en el transporte.


128


En la hoja de cálculo correspondiente a los costos de construcción de caminos se presentan

diversas tablas que corresponden a su vez con los diversos tipos de maquinaria y equipo

utilizados para este fin.

Buldócer

En la primera tabla de la hoja de cálculo se presentan las celdas a llenar y las celdas con

fórmulas ya ingresadas listas a llevar a cabo las operaciones de cálculo de costos.

En la Figura 20 se presenta la tabla con los datos correspondientes al “Buldócer (Komatsu

D65EX12LT CrawlerDozer)” ya ingresados.

Figura 20. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en la construcción de caminos forestales, se muestra la

primera tabla.


129

Una particularidad en esta hoja de cálculo es que se empiezan a usar datos diferentes a las

de la maquinaria del derribo, desrame y troceo; arrime; carga y transporte; ya que se trata

de maquinaria pesada que requiere otros tipo de aditamentos y accesorios (ver Figura 21).

Por lo tanto es recomendable recabar tantos datos como sea posible.

Figura 21. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en la construcción de caminos forestales, destacando

los distintos valores más o menos complejos para el cálculo de costos de maquinaria pesada.


Al pié de la tabla correspondiente al Buldócer se encuentran el costo anual y costo horario

totales de la operación del Buldócer (ver Figura 22).

130

Figura 22. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en la construcción de caminos forestales, se muestra el

costo anual y costo horario totales generados por el uso de un Bulldozer.


131

Excavadora

En la Figura 23 se presenta la segunda tabla, la cual contiene los datos ya ingresados para el

caso de una Excavadora Caterpillar 320C.


tabla correspondiente al cálculo de costos de una excavadora Caterpillar 320C.


Al igual que en la tabla anterior, en la tabla que corresponde a la excavadora se presentan,

al pie de ésta, el costo anual y costo horario totales generados por su operación (ver Figura

24).

Figura 24. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en la construcción de caminos forestales, se muestran

las celdas que calculan de manera automática los costos anual y costo horario totales en la utilización una

excavadora Caterpillar 320C.

132


Excavadora con martillo

En la tercera y cuarta tablas de hoja de cálculo que corresponde a la construcción de

caminos se encuentran los datos ya ingresados para ejemplificar el caso de una excavadora

(similar a la anterior) y un matillo hidráulico respectivamente. Dichas tablas se encuentran

coloreadas con fondo naranja pálido, ya que esta maquinaria no es de hecho la contemplada

para realizar la tarea de remoción de material pétreo, sin embargo, la evaluación de costos

de esta maquinaria se hizo como un ejemplo comparativo entre dos formas de realizar la

misma actividad (ver Figura 25). Cabe indicar que los costos del martillo (Martillo

Hidráulico Marca OkadaOKB 310B) se tomaron todos como costos fijos ya que la mano de

obra a utilizar es la de la excavadora que la porta.


tabla para el cálculo de costos generados por un martillo hidráulico.


133

Perforadora

En la quinta tabla (de arriba hacia abajo) se encuentra la tabla que corresponde a una

perforadora Perforadora Ingersoll Rand (LM-100) la cual es utilizada para barrenar la roca

con el fin de insertar en los agujeros el material explosivo. La tabla tiene insertos los datos

importantes para el cálculo de costos operativos de la maquinaria en cuestión (ver Figura

26).


tabla usada para el cálculo de costos de una perforadora Ingersoll Rand (LM-100).


Como en los casos anteriores se presenta el total de los costos anual y horario (ver Figura

27).


el costo anual y costo horario totales generados por el uso de una perforadora Ingersoll Rand (LM-100).


134

Compresor

En la sexta tabla, de arriba hacia abajo, se presentan los celdas que han de calcular los

costos para un Compresor Ingersoll Rand (DXL 600B), ésta maquinaria es usada para

generar la fuerza motriz de la perforadora de la tabla anterior (ver Figura 28).


tabla usada para el cálculo de costos de un compresor Ingersoll Rand (DXL 600B).


Como en los casos anteriores, se presenta al final de la tabla un total de los costos anual y

horario (ver Figura 29).


el costo anual y el costo total generados por la operación de un compresor Ingersoll Rand (DXL 600B).


135

En la séptima tabla se presenta los calculo de costo operativo de una brigada de trabajo,

dicha brigada es la encargada de colocar y detonar el material explosivo para el

rompimiento de material rocoso (ver Figura 30). Se presentan datos muy distintos a los de

la maquinaria, ya que se trata de costos variables principalmente, que son costo de

materiales como el propio material explosivo (agente explosivo ANFOMEX), estopines,

mechas, entre otras.


tabla utilizada para el cálculo de costos de una brigada de voladura.


Más abajo, dentro de la misma tabla se muestra un resumen de costos de la remoción de

materia rocoso por medio de la voladura, en donde se incluyen los costos de la maquinaria

para realizar las perforaciones necesarias, es decir, la perforadora y el compresor (ver

Figura 31).

136

Figura 31. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en la construcción de caminos forestales, se muestra

un resumen de costos de la remoción de material rocoso usando explosivos.


Al pié de toda la tabla se presentan los costos anual y horario totales de la remoción de

material rocoso (ver Figura 32), son estos costos los que se compararon con los costos

operativos de remoción de material rocoso mediante martillo hidráulico montado en una

excavadora, cuyo caso se presentará más tarde.


costo anual y costo horario totales de la remoción de material rocoso por voladura.


Martillo hidráulico montado en excavadora

137

En la octava tabla de la hoja de cálculo que corresponde a la construcción de caminos se

presentan un resumen de costos operativos de la ruptura de material rocoso mediante el uso

de un martillo hidráulico montado en una excavadora (ver Figura 33).

Figura 33. Hoja de cálculo usada para determinar los costos en la construcción de caminos forestales, se muestra

un resumen de costos de la remoción de material rocoso usando un martillo hidráulico.


Al pie de la tabla mencionada se encuentran los costos anual y horario totales que sirven

para realizar la comparación entre los costos generados por la ruptura de material rocoso ya

sea con martillo hidráulico o bien con mediante explosivos (ver Figura 34).

138


costo anual y costo horario totales de la remoción de material rocoso usando un martillo hidráulico.


Costos de construcción de caminos sin estabilizar.

En las tablas subsecuentes se presentan, automáticamente los valores del método que

presente menores costos de operación para realizar la remoción de material rocoso, como se

puede apreciar en la Figura 35 , en este caso, el método para realizar la ruptura de material

rocoso que presentó menores costos fue el de remoción por voladura. Además, también en

la Figura 35, se presentan los costos anual y horario totales de la construcción de caminos

sin estabilizar.


las celdas que calculan el método más viable de rompimiento de material rocoso (el de menor costo).


139

Motoniveladora.

En el décimo cuadro se presenta la tabla que contiene las celdas para realizar el cálculo de

los costos de una motoniveladora (CAT 120G en este caso) (ver Figura 36 y Figura 37).


tabla utilizada para determinar los costos generados por la utilización de una motoniveladora CAT 120G.



varias celdas, entre ellas las que calculas el costo fijo, costo variable anual, costo variable horario y costo fijo

horario de la motoniveladora antes mencionada.


140

Compactadora.

En la decimo primer tabla de la hoja de cálculo correspondiente la construcción de caminos

se encuentran las celdas para el cálculo de costos de un Compactador Dynapac (CA 25D)

utilizado en las obras de estabilización de caminos y de terraplenes (ver Figura 38).


tabla utilizada para determinar los costos generados por una compactador Dynapac (CA 25D).


Los costos anual y horario totales del compactador son mostrados al pié de dicha tabla (ver

Figura 39).

Más abajo, en la hoja de cálculo, encontramos unas celdas en las que se tendrán que

ingresar el número que corresponda al tipo de construcción a realizar (con o sin

estabilización). Si se desea realizar estabilización se escribirá el numero “1” de lo contrario

se escribirá el número “2” en la celda que corresponde (ver Figura 40). El costo anual y

horario totales de la construcción de caminos se muestran debajo de las celdas antes

mencionadas (ver Figura 40).

141


los costos anual y horario totales del compactador Dynapac (CA 25D).



el costo anual y horario totales de la construcción de caminos forestales.


142

En las últimas celdas de la hoja de cálculo que corresponde a la construcción de caminos se

encuentran mostrados el costo fijo y variable totales de dicha operación (ver Figura 41).


el costo fijo y variable totales de la construcción de caminos forestales.


Resumen de costos.

En la hoja de cálculo que tiene como rótulo la palabra “RESUMEN DE COSTOS”, se

encuentra un resumen de todos los costos operativos calculados del derribo desrame y

troceo; el arrime; la carga y por último el transporte. En el primer cuadro de dicha hoja de

cálculo se encuentra la celda en donde se debe ingresar la cantidad de metros cúbicos a

aprovechar es decir, la posibilidad (ver Figura 42).

143

Figura 42. Hoja de cálculo en la que se muestra un resumen de los costos operativos del derribo, desrame y troceo;

el arrime, la carga y el transporte de trocería.


Como se puede aprecia en la Figura 43 en estos cuadros se presentan solamente los

resultados de todas las operaciones programadas en las pestañas anteriores, se presentan,

por ejemplo, el costo operativo total, el costo de riesgo y ganancia, el costo unitario total, el

costo total, entre otros.

144

Figura 43. Hoja de cálculo en la que se muestra un resumen de los costos operativos del derribo, desrame y troceo;

el arrime, la carga y el transporte de trocería, se destacan los costos de riesgo y ganancia, costo de administración,

así como el costo anual total del aprovechamiento forestal además del costo unitario.


6. CONCLUSIONES

145

Existen demasiados factores que influyen en los costos de abastecimiento, sobre todo los

factores de tiempo operativo, ya que el tiempo productivo puede variar considerablemente

cambiando pocas variables del proceso.

La influencia de los muchos factores (accidentes, lluvias, derrumbes, entre otros) que

afectan los tiempos productivos limita la precisión de cualquier estimación de costos en

cualquier proyecto.

.

No existe ningún programa de cómputo que garantice que los costos estimados (planeación)

sean los mismos que los costos reales (campo).

Excel es un programa con el que están familiarizados la mayoría de los profesionales y

personas relacionadas con la industria forestal, por lo tanto la hoja de cálculo presentada en

este trabajo no representará mayor problema para ser utilizada

146

7. RECOMENDACIONES

El presente trabajo debe utilizarse como un apoyo para realizar un análisis de costos en el

abastecimiento de trocería y leñas.

La escasa información sobre los tiempos y rendimientos en México es una de las limitantes

en la planeación de aprovechamientos, por esta razón es recomendable realizar los estudios

correspondientes, lo anterior para obtener costos estándares de las operaciones de

abastecimiento en la zona de aprovechamiento para poder estimar con precisión los costos.

Es importante seleccionar maquinaria adecuada para las condiciones de trabajo que se

tengan previstas, para así evitar costos operativos que sobreestimen o subestimen la

capacidad de trabajo de las máquinas.

Es importante recabar tantos datos como sea posible, ya que esto aumentará la precisión de

los cálculos de costos.

147

8. BIBLIOGRAFÍA

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152

9. ANEXOS

Anexo 1.- Formatos sugeridos para la toma de datos de la maquinaria y

equipo.

MAQUINARIA PESADA

Nombre de la maquinaria:_____________________________________

COSTOS FIJOS

Costo de adquisición: $_______________ Valor de rescate: _______%

Vida útil: _________años. Horas de uso al año: ________ horas.

Horas de uso al día; ___________

Valor de seguro (% de costo de la inversión media anual): _______%

Valor de interés (% de costo de la inversión media anual): _______%

Valor de los impuestos (% de costo de la inversión media anual): _______%

Costo de reparaciones (como porcentaje del costo de depreciación): _________________%

COSTOS VARIABLES

Consumo de combustible: _______(L/hora). Precio de combustible: $__________/L.

Consumo de lubricante del motor: ______(L/hora). Precio de lubricante: $___________/L.

153

Precio de aceite hidráulico: $__________/L.

Consumo de mandos finales: ___________(L/hora).

Consumo del sistema de rodamiento: _________(L/hora).

Costo de neumáticos: $__________________ por 1 juego de llantas nuevas.

Numero de cambios de neumáticos estimados al año: ____________cambios.

Número de personas requeridas para operar la máquina: ____________personas.

Sueldo persona 1: $___________/día. $ _____________/mes ó $__________/hora






Costo del traslado de la maquinaria en cuestión: $ ________________ por viaje redondo

(ida y vuelta al lugar de almacenamiento de maquinaria).

Número de traslados al año: ______________traslados.

Costo de herramientas auxiliares: $ _____________/año.

154

CAMIONES DE TRANSPORTE

Tipo de vehículo: ____________________ Marca: _________ Modelo: __________

COSTOS FIJOS








COSTOS VARIABLES

Rendimiento del camión: __________km/L.

Kilómetros a recorrer por viaje: _________km

Número de viajes al año: ______________viajes/año.




155







Otros datos:

Capacidad de carga: ___________toneladas.

Densidad básica de la madera a trasladar: __________(g/cm3).


156

MOTOSIERRAS


COSTOS FIJOS








COSTOS VARIABLES




Costo del piñon: $__________/año Costo de la cadena: _____________/año

157





158

MOTOGRÚA


COSTOS FIJOS

Costo de adquisición: $_______________ (tomando en cuenta que el chasis ya tiene

instalado la motogrúa).

Valor de rescate: _______%







COSTOS VARIABLES

Rendimiento del camión: __________km/L.

Kilómetros a recorrer por viaje: _________km

Número de viajes al año: ______________viajes/año.


159




Rendimiento del camión: __________(Km/L).

Distancia estimada a recorrer hasta el sitio de aprovechamiento: __________Km.

Costo del chofer: $_____________/viaje. Número de viajes al año:_________viajes.

Tiempo promedio de recorrido (del lugar de resguardo del camión al sitio de

aprovechamiento): _______horas.

Consumo de lubricantes (cambio + reposición): _____________litros.







160

BRIGADA DE EXPLOSIVOS

Descripciòn de explosivos:

_________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________

Número de personas requeridas para la colocación y detonaciòn: ____________personas.








Costo de explosivos: $____________/kg.

Uso estimado de explosivos por hora: ________________kg.

Costo de estopines: $___________por unidad. Uso de estopines en 1 hora:_________/hora

Costo de cordón detonante: $________________/metro.

161

Anexo 2.- Ejemplo de solución manual de un problema.

EJEMPLO EN LA OPERACIÓN DE ARRASTRE

Para la realización del transporte menor de la trocería se empleará una motogrúa. La cuál

presenta un rendimiento promedio de 16m3/hora recorriendo una distancia de 1,725 metros

cuesta arriba y los mismos hacia abajo, en distancias promedio de arrime de170 m . La grúa

montada en un camión de la marca Ford F-450 (alimentado con diesel) con una vida

estimada de 10 años y un valor de rescate del 10% de precio de adquisición.

Costos anuales

Costos fijos

Datos:

Excavadora (Caterpillar 320C).

El costo de adquisición de dicha máquina es de MX$1,000,000.00

El valor de rescate representa el 10% del costo de adquisición.

La maquinaría cuenta con una vida útil de 10 años.

Se ha contemplado que la maquinaría se usará unas 1000 horas al año.

La tasa de interés que se maneja sobre el valor de la máquina es de 16%.

La tasa de seguro que se maneja sobre el valor de la máquina de de 3%.

La tasa de impuesto que se maneja sobre el valor de la máquina de de 2%.

El costo de las reparaciones es el 90% el costo de la depreciación.

Costo de la depreciación de la máquina:

162

El valor de recate R es de $100,000.00 (el 10% del costo de adquisición de la

máquina).

Para determinar el costo de la depreciación (D) se utilizará la fórmula 2.1, y sustituyendo

los valores de valor de costo de adquisición, el valor de rescate y los años de vida útil de la

maquinaria, quedaría de la siguiente manera:

𝐷 = $1,000,000.00 − $100,000.00

10

𝐷 = $90,000.00

A continuación se procede a calcular un dato muy importante, la inversión media anual,

para ello se emplea la fórmula número 1, y sustituyendo los valores en dicha fórmula

quedarían de la siguiente manera:

IMA = $1,000,000.00 − $100,000.00 (10 + 1)

2 ∗ 10 + $100,000.00

IMA = $595,000.00

163

Ahora bien, se procede a calcular el costo del interés anual (I ) utilizando la fórmula 3.1, y

sustituyendo los valores en dicha fórmula nos quedaría:

𝐼 = IMA × i = $595,000.00 ∗ 0.16

𝐼 = $95,200.00

Para determinar el costo por concepto de seguro (S) se utiliza la fórmula 4.1, y sustituyendo

los valores en dicha fórmula queda:

𝑆 = IMA × s = $595,000.00 ∗ 0.03

𝑆 = $17,850.00

Para determinar el costo generado anualmente por los impuestos sobre la máquina se

utilizará la fórmula 5.1, y sustituyendo los valores correspondientes queda:

𝑇 = IMA × t = $595,000.00 ∗ 0.02

𝑇 = $11,900.00

El costo anual generado por las reparaciones (Rep) se tomará como costo fijo, según lo

recomendado por Hernandez (1983). Y para ello se empleará la fórmula 6.1, y sustituyendo

los valores correspondientes en dicha fórmula resulta lo siguiente:

𝑅𝑒𝑝 = 𝐷 ∗ 0.75 = $90,000.00 ∗ 0.75

𝑅𝑒𝑝 = $81,000.00

164

La suma de los costos fijos anuales en el funcionamiento de esta máquina da como

resultado:

𝐶𝑓 = $214,950.00

Costos variables

Datos:

Motogrúa.

El costo de un litro de combustible (gc) es de $10.00

El precio de un litro de aceite lubricante (ac) es de $50.00

El consumo horario del combustible (gr) es de 1.6L/hora. (soló del malacate).

El consumo de aceite lubricante (ar) es de 0.02/hora.

El número de operarios es 1.

El costo social es del 10% el salario.

El costo mensual del operador es de $8,000.00

El número de horas de uso al año (n) es de 1000.

El costo de un juego de neumáticos es de $20,000.00

El salario del ayudante es de $4,600.00

El costo anual generado por el consumo de combustible de la máquina (sólo el malacate) se

determina utilizando la fórmula 8.1. Sustituyendo los valores correspondientes en dicha

fórmula se obtendrá lo siguiente:

165

𝐺 = 𝑔𝑟 ∗ 𝑛 ∗ 𝑔𝑐 = 1.6L

hora ∗ 1000horas ∗ ($10.00/L)

𝐺 = $16000.00

El consumo por el traslado hasta el área de trabajo es de $333.33

El costo anual total de combustible es de $16,333.33

El costo anual generado por el consumo de aceites lubricantes de la máquina se determina

utilizando la fórmula 9.1. Sustituyendo los valores correspondientes en dicha fórmula se

obtendrá lo siguiente:

𝐴 = 𝑎𝑟 ∗ 𝑛 ∗ 𝑎𝑐 = 0.02

hora ∗ 1000𝑕𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ ($50.00)

𝐴 = $1,000.00

Para determinar el costo de los neumáticos se utiliza la fórmula 10.1, pero antes es

necesario determinar el número de cambios de neumáticos en la vida útil de la máquina,

esto se hace con la fórmula 10.3, entonces quedaría:

𝑅𝐿𝑙 =𝑁

𝑁𝑙𝑙=

10𝑎ñ𝑜𝑠

4𝑎ñ𝑜𝑠= 2 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠

2 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠 ∗ $20,000.00 = $40,000.00

166


𝑁=

40,000.00

10𝑎ñ𝑜𝑠= $4000.00

Para determinar el costo anual generado por la mano de obra en la operación de la máquina,

en este caso se utiliza la fórmula 11.2, sustituyendo los valores correspondientes en dicha

fórmula se obtiene:

𝑀𝑎 = 𝑀𝑐𝑚 × 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 × (1 + 𝑓𝑠) = $8,000.00 ∗ 8𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 ∗ 1.10

𝑀𝑎 = $70,400.00

Se ha estimado que se empleará un ayudante en la operación de la motogrúa

𝑀𝑎 = 𝑀𝑐𝑚 × 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 × (1 + 𝑓𝑠) = $4,600.00 ∗ 8𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 ∗ 1.10

𝑀𝑎 = 𝑀𝑐𝑚 × 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 × (1 + 𝑓𝑠) = $40,480.00

Lo que suma un costo anual de mano de obra en la utilización de motogrúa de:

𝑀𝑎 = $70,400.00 + $40,480.00

𝑀𝑎 = $110,880.00

Para determinar el costo de las herramientas auxiliares simplemente se obtendrá el costo de

las herramientas a utilizar en un año, en este caso ese costo se ha estimado en:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑕𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 = $1,000

167

También se ha contemplado el costo del traslado de la maquinaria, este se estima a que

anualmente (el traslado se contempla para ser realizado en la ida y vuelta de la maquinaria

del lugar de almacenamiento) oscile en:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑔𝑟ú𝑎 = $483.33

El costo anual de adquisición de equipo de arrime (tal como: cables, arneses, guardacabos,

etc.) es de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑔𝑟ú𝑎 = $10,000.00

El costo variable anual generado en por la utilización de ésta máquina es:

𝐶𝑣 = $147,630.00

El Costo Anual Total generado por la operación del motogrúa se determina utilizando la

fórmula 12.0

𝐶𝑇 = 𝐶𝑓 + 𝐶𝑣 = $214,950.00 + $147,630.00

𝐶𝑇 = 𝐶𝑓 + 𝐶𝑣 = $362,580.00

Costos horarios

Costos fijos

168

Utilizando los datos de la determinación de costos fijos anuales de la se procede a estimar

los costos horarios:

El costo horario generado por la depreciación se determinará mediante la fórmula 2.2, y

sustituyendo los valores correspondientes en dicha fórmula se obtiene como resultado:

𝐷𝑕 = 𝑃 − 𝑅

𝑁 ∗ 𝑛 ó

𝐷

𝑛 =

$90,000.00

1000

𝐷𝑕 = $90.00

Para determinar el costo horario que se genera por los intereses se utiliza la fórmula 3.2, en

la cual, al sustituir los valores que corresponden a cada concepto se obtiene:

𝐼𝑕 =IMA × i%

n=

𝐼

n =

$95,200.00

1000

𝐼𝑕 = $95.20

Mediante la utilización de la fórmula 4.2 se procede a determinar el costo horario generado

por el concepto del seguro y sustituyendo los valores que corresponden a cada concepto se

tiene como resultado:

𝑆𝑕 =IMA × s

n=

𝑆

n=

$17,850.00

1000

169

𝑆𝑕 = $17.85

Ahora bien, para poder determinar el costo horario generado por concepto de los impuestos

se utilizará la fórmula 5.2

𝑇𝑕 =IMA × t

n= =

𝑇

𝑛=

$11,900

1000

𝑇𝑕 = $11.90

El costo horario generado por las reparaciones y/o mantenimiento de la maquina se

determinará utilizando la fórmula

𝑅𝑒𝑝𝑕 =𝑃 − 𝑅

𝑁 ∗ 𝑛 𝑟 =

𝑅𝑒𝑝

𝑛 =

$81,000.00

1000

𝑅𝑒𝑝𝑕 = $81.00

La suma de los costos fijos horarios en el funcionamiento de esta máquina da como

resultado:

𝐶𝑓𝑕 = $295.95

170

Costos variables

Para determinar el costo horario generado por el del consumo de combustible se utiliza la

fórmula 8.2, y sustituyendo los valores que corresponden a cada concepto se tiene lo

siguiente:

𝐺𝑕 = 𝑔𝑟 ∗ 𝑔𝑐 = 1.6𝐿/𝑕𝑜𝑟𝑎 ∗ $10.00

𝐺𝑕 = $16.00

El combustible de traslado es de $0.33

El costo horario total por el consumo de combustible es de

𝐺𝑕 = $16.33

El costo horario generado por el consumo de aceites lubricantes se determina utilizando la

fórmula 9.2, y si se sustituyen los valores que correspondientes a las literales en la fórmula

resultará:

𝐴𝑕 = 𝑎𝑟 ∗ 𝑎𝑐 = 0.02𝐿/𝑕𝑜𝑟𝑎 ∗ $50.00/L

𝐴𝑕 = $1.00

Para determinar el costo horario que se genera a causa de la mano de obra se divide el costo

anual entre el número de horas que trabajará la máquina al año, esto es:

𝑀𝑕 =$110,880.00

1000

171

𝑀𝑕 = $110.88

El costo horario generado por la adquisición de herramientas auxiliares (tales como:

guantes, casco, barreta, pinzas, llaves, etc.) se determinará sencillamente dividiendo el

valor de las herramientas por el número de horas que funcionará la máquina al año, esto es:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑕𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 =$1,000

1000

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑕𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 = $1.00

Para determinar el costo horario generado por la necesidad de un servicio de traslado de la

maquinaria pesada se determina dividiendo el costo anual de traslado por el número de

horas al año que trabaja la máquina, es decir:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 =$483.33

1000

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 = $00.48

El costo horario del equipo de arrime se calcula como sigue:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑚𝑒 =$10,000.00

1000

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑚𝑒 = $10.00

El costo variable horario generado en por la utilización de ésta máquina es:

𝐶𝑣𝑕 = $146.96

172

La suma de los costos horarios generados por el funcionamiento del la Motogrúa nos da

como resultado la siguiente cantidad:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑓𝑕 + 𝐶𝑣𝑕 = $442.91

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